JP3677966B2

JP3677966B2 - Method for manufacturing vehicle interior parts

Info

Publication number: JP3677966B2
Application number: JP25357997A
Authority: JP
Inventors: 武矢島
Original assignee: Tokai Chemical Industries Ltd
Current assignee: Tokai Chemical Industries Ltd
Priority date: 1997-09-18
Filing date: 1997-09-18
Publication date: 2005-08-03
Anticipated expiration: 2017-09-18
Also published as: JPH1191452A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、アームレストなどの車両用内装品の製造方法に関し、詳しくは表皮と芯材の接合方法の改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】
例えば自動車のアームレストは、例えば図８にその断面図を示すように、樹脂製の芯材１００と、芯材１００を被覆する表皮１０１と、表皮１０１と芯材１００の間に介在されたウレタンパッド１０２とから構成され、ウレタンパッド１０２により弾力のある触感が付与されている。
【０００３】
このようなアームレストを製造するには、予め射出成形などにより芯材１００を形成するとともに、ポリ塩化ビニルシートやファブリックの縫製などにより表皮１０１を形成し、さらに別に発泡成形の後所定形状に切断することでウレタンパッド１０２を形成する。そして芯材１００の所定位置にウレタンパッド１０２を接着し、表皮１０１によりウレタンパッド１０２の表面から芯材１００の裏面側を被覆して、表皮１０１の周縁部を芯材１００の裏面に接着剤やタッカーなどで接合することで製造されている。
【０００４】
また近年では、芯材１００及び表皮１０１を金型内に配置して発泡ウレタン樹脂による一体発泡成形によりウレタンパッド１０２を形成する方法も開発されているが、コストの面から上記した三つの部材を結合して形成する方法も広く行われている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
上記した製造方法において、表皮１０１の周縁部を芯材１００の裏面に接合するには、接着剤が用いられている。ところが接着剤による接着では、表皮１０１と芯材１００を貼り合わせた後、接着強度が発現するまで両者を圧着した状態を維持する必要がある。また皺を防止するために表皮１０１を引張って伸ばしながら接着するため、表皮１０１には引張り応力が存在し、接着強度が発現するまで両者を圧着した状態を維持するのに工数が多大となっている。
【０００６】
そこで接着剤で接合する部分の上から、さらにタッカーを打って接合することも行われている。ところがタッカーを打つ場合には、図９に示すように、予めタッカーを打つ部分の表皮１０１を芯材１００裏面に当接させておく必要があるために、表皮１０１を芯材１００の裏面側へ引張ってその位置で固定しておく治具２００と、タッカーガン３００との両方を芯材１００の裏面側に配置する必要がある。したがって工数が多大となるとともに、省人化しようとするにも治具２００の配置が困難となる場合があり、かつ治具２００の配置が可能となっても多大なスペースが必要となる。さらに、芯材１００の裏面には取付け用のボス１０３などが存在する場合が多く、ボス１０３の存在により治具２００などを配置することが困難となる場合もある。
【０００７】
本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、タッカーを用いずとも表皮と芯材を素早く接合でき、省スペース化、省人化可能とすることを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決する本発明の車両用内装品の製造方法の特徴は、熱可塑性樹脂製の芯材表面に表皮を配置し、表皮の周縁部を芯材の裏面側へ巻き込んで芯材と接合する車両用内装品の製造方法であって、表皮の周縁部で芯材と対向する表面の少なくとも一部には引裂強度が０．５ｋｇｆ／ｃｍ以上、引張り強さが０．７ｋｇｆ／ｃｍ ² 以上の網状体が表皮と一体的に積層され、芯材の裏面側の一部表面を加熱溶融させて溶融部を形成し、溶融部に網状体を当接させ溶融部の溶融樹脂を網状体に含浸させて冷却固化することで表皮と芯材とを接合することにある。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明の製造方法では、表皮の周縁部で芯材と対向する表面の少なくとも一部には網状体が表皮と一体的に積層され、芯材の裏面側の一部表面を加熱溶融させて溶融部を形成し、溶融部に網状体を当接させ溶融部の溶融樹脂を網状体に含浸させて冷却固化することで表皮と芯材とが接合される。
【００１０】
すなわち、溶融樹脂が網状体に含浸して固化した部分の投錨効果により、表皮が芯材に接合される。したがって接合強度の発現までの時間は、溶融樹脂が冷却固化するまでの時間でよく、溶融部の面積を小さくすればその時間を僅かなものとすることができ、しかも高い接合強度が得られるためタッカーなどを不要とすることができる。
【００１１】
そして本発明の方法を利用して省人化するためには、表皮の周縁部を溶融部に当接させ、溶融部の溶融樹脂が冷却固化するまで保持するための治具が必要となるが、その治具は芯材の外側から接合部分を把持する程度のものでよい。したがって芯材の裏面にボスなどが存在しても、芯材の外側から把持すればボスの存在が邪魔になることがないので、治具の使用が可能となり、省スペースで省人化することが可能となる。
【００１２】
表皮の溶融部への接合時には、表皮を単に溶融部に当接させて溶融部と接触させるだけでもよいが、表皮を溶融部に圧接することが好ましい。この圧接の力により溶融部の溶融樹脂が一層深く網状体内へ含浸するため、接合強度が一層向上する。
表皮としては、従来と同様にポリ塩化ビニル、熱可塑性エラストマなどの軟質樹脂、あるいは織布、不織布、皮革などから形成されたものが用いられる。裏面側にスラブフォームなどの発泡層が積層されたものが多く用いられ、一般には真空成形などで所定形状に賦形されたものが用いられる。
【００１３】
網状体としては、芯材が溶融して形成された溶融樹脂が含浸可能なものであれば、その材質、形状などには特に制限されない。例えば不織布、織布、金網、発泡体などが例示される。この網状体は、表皮の芯材裏面側と対向する部分の裏面の少なくとも一部に積層される。もちろん表皮の裏面全面に積層されていてもよい。
【００１４】
この網状体は、引裂強度が０．５ｋｇｆ／ｃｍ以上、引張り強さが０．７ｋｇｆ／ｃｍ² 以上である。網状体の強度がこの値より低くなると、芯材との接合部分の強度が他の部分に比べて最も低くなり、その接合部分で界面剥離が生じるようになるため好ましくない。
芯材の材質としては、従来と同様にポリプロピレン（ＰＰ）、ＡＢＳ、ナイロンなどの熱可塑性樹脂、あるいはこれらの樹脂にフィラーを混合したものなどが例示される。この芯材は、射出成形、熱プレス成形、トランスファ成形などで形成することができる。
【００１５】
車両用内装品の意匠表面側に配置される表皮の裏面には、弾力のある触感を付与するために、表皮と芯材との間に発泡体を介在させることが好ましい。このような発泡体としては従来と同様にウレタン発泡体が代表的に例示されるが、その他、発泡ゴムなどを用いることもできる。この発泡体は、発泡成形により芯材とは別に形成されたものが一般に用いられるが、場合によっては表皮と芯材とを金型内に配置して、発泡成形により一体成形することも可能である。
【００１６】
芯材の裏面側に溶融部を形成するには、熱風を当てたり、加熱された棒や板を接触させたりすることで行うことができる。
【００１７】
【実施例】
以下、実施例により本発明を具体的に説明する。
図１及び図２に本実施例の製造方法で製造されたアームレストを示す。このアームレストは、ＰＰ製の芯材１と、芯材１表面に被覆された軟質の表皮２とから構成されている。
【００１８】
以下、このアームレストの製造方法を説明する。
先ず、図３に示す表皮２を用意し、真空成形により所定形状に賦形する。この表皮２は、ポリ塩化ビニルからなる表皮層２０と、表皮層２０の裏面全体に一体的に積層されたスラブウレタン層２１と、スラブウレタン層２１の表面全体に一体的に積層されたポリエステル系不織布層２２とから構成されている。
【００１９】
一方、射出成形によりガラス繊維強化ＰＰから芯材１を形成する。この芯材１の裏面には、車体への取付用のボス１０が複数個形成されている。
次に、芯材１の表面にスラブウレタン層２１が対向するように、芯材１と表皮２とを重ねる。その状態では、図４に示すように表皮２の周縁部が芯材１の周縁部より突出している。
【００２０】
そして図４に示すように、ノズル３により芯材１の裏面の周縁部（図４の範囲Ａの部分）の一部に１５０℃以上の熱風を当て、その部分を溶融して図５に示す溶融部１１を形成する。
溶融部１１が形成されたら直ちにノズル３を除去し、図５に示すように折り返し治具４を前進させる。折り返し治具４は、基部４０と、基部４０から鋭角に曲折した曲折部４１とからなり、先ず図５に示すように、先ず曲折部４１の先端が表皮１の周縁部に当接し、次いで芯材１の端面に沿うように内側（図示Ｘ方向）へ移動して表皮１を図４の状態から図５の状態へ略鋭角に折り曲げる。
【００２１】
そして、曲折部４１の先端が芯材１裏面側へ所定長さ移動した時点で、図５に示すように図示Ｙ方向へ移動して表皮２の周縁部をさらに略直角に、図４に示す状態からは略１８０度反対側へ折り曲げる。その後、図６に示すようにＸ方向と反対方向に僅かに移動して、表皮２の周縁部を溶融部１１に押圧保持する。この時点で溶融部１１はまだ溶融状態にあるように、前述のノズル３からの熱風の温度と量、及び折り返し治具４の駆動速度が適切に設定されている。
【００２２】
これにより図７に示すように、溶融部１１の溶融樹脂は圧接された部分の不織布層２２に含浸し、その状態で冷却固化することで投錨効果により表皮２と芯材１とが接合される。なお、表皮２の溶融部１１への圧着時間は１０秒足らずで十分な接合強度が得られる。
すなわち本実施例の製造方法によれば、折り返し治具４を芯材１の外側に配置して前進、下降及び後退駆動するだけで、表皮２の周縁部を芯材１裏面に確実に接合することができる。したがってボス１０の存在が邪魔になるようなことがなく、省スペースで省人化を行うことができる。
【００２３】
【発明の効果】
したがって本発明の車両用内装品の製造方法によれば、工数を低減でき、かつ省スペースで省人化が可能となる。したがって生産性が向上し、接着剤やタッカーなども不要となるので、生産コストの低減を図ることができる。
さらに表皮と芯材とは材質に関わらず接合することが可能であるので、接着剤の選定などの工数も低減でき、表皮及び芯材の材質の自由度が向上する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例で製造されたアームレストの斜視図である。
【図２】本発明の一実施例で製造されたアームレストの断面図である。
【図３】本発明の一実施例で用いた表皮の断面図である。
【図４】本発明の一実施例において溶融部を形成している状態を示す説明断面図である。
【図５】本発明の一実施例において表皮を曲折している途中の状態を示す説明断面図である。
【図６】本発明の一実施例において表皮を溶融部に圧着している状態を示す説明断面図である。
【図７】本発明の一実施例で製造されたアームレストの要部拡大断面図である。
【図８】従来の製造方法で製造されたアームレストの断面図である。
【図９】従来の製造方法において表皮の周縁部を芯材の裏面に接合しようとしている状態を示す説明断面図である。
【符号の説明】
１：芯材２：表皮３：ノズル
４：折り返し治具１０：ボス１１：溶融部
２０：表皮層２１：スラブウレタン層２２：不織布層（網状体）[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for manufacturing an interior part for a vehicle such as an armrest, and more particularly to improvement of a method for joining a skin and a core material.
[0002]
[Prior art]
For example, an armrest of an automobile includes a resin core material 100, a skin 101 covering the core material 100, and a urethane pad interposed between the skin 101 and the core material 100, as shown in FIG. 102, and an elastic tactile sensation is imparted by the urethane pad 102.
[0003]
In order to manufacture such an armrest, the core material 100 is formed in advance by injection molding or the like, and the skin 101 is formed by sewing a polyvinyl chloride sheet or a fabric, and is further cut into a predetermined shape after foam molding. Thus, the urethane pad 102 is formed. Then, the urethane pad 102 is bonded to a predetermined position of the core material 100, the back surface side of the core material 100 is covered from the surface of the urethane pad 102 by the skin 101, and the peripheral portion of the skin 101 is adhered to the back surface of the core material 100 with an adhesive or the like. Manufactured by joining with a tucker or the like.
[0004]
In recent years, a method has been developed in which the core material 100 and the skin 101 are disposed in a mold and the urethane pad 102 is formed by integral foam molding with a foamed urethane resin. A method of forming by bonding is also widely performed.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
In the manufacturing method described above, an adhesive is used to join the peripheral portion of the skin 101 to the back surface of the core material 100. However, in bonding with an adhesive, after the skin 101 and the core material 100 are bonded together, it is necessary to maintain a state in which the two are pressure-bonded until adhesive strength is developed. Further, since the skin 101 is bonded while being pulled and stretched to prevent wrinkles, there is a tensile stress in the skin 101, and man-hours are required to maintain the pressure-bonded state until the adhesive strength is developed. Yes.
[0006]
Then, it is also performed by hitting a tucker from above the part to be joined with an adhesive. However, in the case of hitting the tucker, as shown in FIG. 9, it is necessary to previously bring the skin 101 of the portion to hit the tucker into contact with the back surface of the core material 100. It is necessary to arrange both the jig 200 to be pulled and fixed at that position and the tucker gun 300 on the back side of the core material 100. Therefore, the number of man-hours is increased, and the arrangement of the jig 200 may be difficult to save labor, and a large space is required even if the jig 200 can be arranged. Further, there are many cases where the boss 103 for mounting is present on the back surface of the core member 100, and it may be difficult to arrange the jig 200 or the like due to the presence of the boss 103.
[0007]
The present invention has been made in view of such circumstances, and an object of the present invention is to be able to quickly join the skin and the core material without using a tucker, and to save space and manpower.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
A feature of the method for manufacturing a vehicle interior product of the present invention that solves the above problems is that a skin is disposed on the surface of a thermoplastic resin core material, and the peripheral edge of the skin is wound around the back surface side of the core material to join the core material. A method for manufacturing an interior product for a vehicle, wherein at least a part of the surface of the outer periphery of the skin facing the core material has a tear strength of 0.5 kgf / cm or more and a tensile strength of 0.7 kgf / cm ^2. The above net-like body is laminated integrally with the skin, and a partial surface on the back side of the core material is heated and melted to form a melted portion, and the net is brought into contact with the melted portion and the molten resin in the melted portion is meshed. It is to join the skin and the core material by impregnating and solidifying by cooling.
[0009]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
In the manufacturing method of the present invention, a net is laminated integrally with the skin on at least a part of the surface facing the core material at the peripheral edge of the skin, and a part of the surface on the back side of the core material is heated and melted to be melted. The outer skin and the core material are joined by forming a portion, bringing the mesh body into contact with the melted portion, impregnating the mesh body with the molten resin in the melted portion, and cooling and solidifying.
[0010]
That is, the skin is joined to the core material by the anchoring effect of the portion where the molten resin is impregnated into the net and solidified. Therefore, the time until the bonding strength is manifested may be the time until the molten resin is cooled and solidified, and if the area of the melted portion is reduced, the time can be reduced and high bonding strength can be obtained. Tucker etc. can be made unnecessary.
[0011]
In order to save labor by using the method of the present invention, a jig is required to bring the peripheral edge of the skin into contact with the molten part and hold until the molten resin in the molten part is cooled and solidified. And the jig | tool of the grade which hold | grips a junction part from the outer side of a core material may be sufficient. Therefore, even if there is a boss on the back side of the core material, if it is gripped from the outside of the core material, the presence of the boss does not get in the way, so jigs can be used, saving space and saving labor. Is possible.
[0012]
At the time of joining the skin to the melted part, the skin may be simply brought into contact with the melted part and brought into contact with the melted part, but it is preferable to press the skin to the melted part. The molten resin in the melted portion is further deeply impregnated into the reticulate body by the pressure of this pressure welding, so that the bonding strength is further improved.
As the skin, as in the conventional case, a soft resin such as polyvinyl chloride or thermoplastic elastomer, or a woven fabric, non-woven fabric, leather or the like is used. In many cases, a foam layer such as a slab foam is laminated on the back side, and in general, one formed into a predetermined shape by vacuum forming or the like is used.
[0013]
The net-like body is not particularly limited in its material and shape as long as it can be impregnated with a molten resin formed by melting a core material. For example, a nonwoven fabric, a woven fabric, a wire mesh, a foam, etc. are illustrated. This net-like body is laminated on at least a part of the back surface of the portion facing the core back surface side of the skin. Of course, it may be laminated on the entire back surface of the skin.
[0014]
This network has a tear strength of 0.5 kgf / cm or more and a tensile strength of 0.7 kgf / cm ² or more . If the strength of the net-like body is lower than this value, the strength of the joint portion with the core material is the lowest compared with other portions, and interface peeling occurs at the joint portion, which is not preferable.
Examples of the material of the core material include thermoplastic resins such as polypropylene (PP), ABS, and nylon as in the conventional case, or those obtained by mixing fillers with these resins. This core material can be formed by injection molding, hot press molding, transfer molding, or the like.
[0015]
It is preferable to interpose a foam between the outer skin and the core material on the back surface of the outer skin arranged on the design surface side of the interior product for a vehicle in order to give a resilient touch. As such a foam, a urethane foam is typically exemplified as in the prior art, but foamed rubber or the like can also be used. This foam is generally formed separately from the core material by foam molding, but in some cases, the skin and core material can be placed in a mold and integrally molded by foam molding. is there.
[0016]
Forming the melted portion on the back side of the core material can be performed by applying hot air or bringing a heated rod or plate into contact.
[0017]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described specifically by way of examples.
1 and 2 show an armrest manufactured by the manufacturing method of this embodiment. This armrest is composed of a core material 1 made of PP and a soft skin 2 coated on the surface of the core material 1.
[0018]
Hereinafter, the manufacturing method of this armrest will be described.
First, the skin 2 shown in FIG. 3 is prepared and shaped into a predetermined shape by vacuum forming. The skin 2 includes a skin layer 20 made of polyvinyl chloride, a slab urethane layer 21 integrally laminated on the entire back surface of the skin layer 20, and a polyester system integrally laminated on the entire surface of the slab urethane layer 21. It is comprised from the nonwoven fabric layer 22.
[0019]
On the other hand, the core material 1 is formed from glass fiber reinforced PP by injection molding. A plurality of bosses 10 for attachment to the vehicle body are formed on the back surface of the core material 1.
Next, the core material 1 and the skin 2 are overlapped so that the slab urethane layer 21 faces the surface of the core material 1. In this state, as shown in FIG. 4, the peripheral edge of the skin 2 protrudes from the peripheral edge of the core material 1.
[0020]
Then, as shown in FIG. 4, hot air of 150 ° C. or higher is applied to a part of the peripheral edge portion (the range A in FIG. 4) of the back surface of the core material 1 by the nozzle 3, and that portion is melted and shown in FIG. 5. The melting part 11 is formed.
As soon as the melting part 11 is formed, the nozzle 3 is removed and the folding jig 4 is advanced as shown in FIG. The folding jig 4 includes a base 40 and a bent portion 41 bent at an acute angle from the base 40. First, as shown in FIG. 5, the tip of the bent portion 41 first comes into contact with the peripheral edge of the skin 1, and then the core. The skin 1 is moved inward (in the X direction in the drawing) along the end face of the material 1 to bend the skin 1 from the state of FIG. 4 to the state of FIG. 5 at a substantially acute angle.
[0021]
And when the front-end | tip of the bending part 41 moves predetermined length to the core material 1 back side, as shown in FIG. 5, it moves to the illustration Y direction, and the peripheral part of the outer skin 2 is further substantially orthogonal, and it shows in FIG. It is bent from the state to the opposite side by about 180 degrees. After that, as shown in FIG. 6, it moves slightly in the direction opposite to the X direction, and presses and holds the peripheral edge portion of the skin 2 on the melting portion 11. At this time, the temperature and amount of the hot air from the nozzle 3 and the driving speed of the folding jig 4 are appropriately set so that the melting part 11 is still in a molten state.
[0022]
As a result, as shown in FIG. 7, the melted resin in the melted portion 11 is impregnated into the pressed nonwoven fabric layer 22, and in this state, the skin 2 and the core material 1 are joined by the anchoring effect by cooling and solidifying. . It should be noted that a sufficient bonding strength can be obtained when the pressure-bonding time of the skin 2 to the melted portion 11 is less than 10 seconds.
That is, according to the manufacturing method of the present embodiment, the peripheral portion of the skin 2 is reliably bonded to the back surface of the core material 1 simply by arranging the folding jig 4 outside the core material 1 and driving it forward, downward and backward. be able to. Therefore, the presence of the boss 10 does not get in the way, and space can be saved in a space-saving manner.
[0023]
【The invention's effect】
Therefore, according to the method for manufacturing a vehicular interior product of the present invention, man-hours can be reduced, and space and labor can be saved. Therefore, productivity is improved and an adhesive or a tucker is not required, so that production cost can be reduced.
Furthermore, since the skin and the core material can be joined regardless of the material, man-hours such as selection of an adhesive can be reduced, and the degree of freedom of the material of the skin and the core material is improved.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view of an armrest manufactured in an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a cross-sectional view of an armrest manufactured in one embodiment of the present invention.
FIG. 3 is a cross-sectional view of an epidermis used in one embodiment of the present invention.
FIG. 4 is an explanatory cross-sectional view showing a state in which a fusion zone is formed in one embodiment of the present invention.
FIG. 5 is an explanatory sectional view showing a state in the middle of bending the epidermis in one embodiment of the present invention.
FIG. 6 is an explanatory cross-sectional view showing a state in which the skin is pressure-bonded to the melted part in one embodiment of the present invention.
FIG. 7 is an enlarged cross-sectional view of a main part of an armrest manufactured in one embodiment of the present invention.
FIG. 8 is a cross-sectional view of an armrest manufactured by a conventional manufacturing method.
FIG. 9 is an explanatory cross-sectional view showing a state in which the peripheral edge portion of the skin is about to be joined to the back surface of the core material in the conventional manufacturing method.
[Explanation of symbols]
1: Core material 2: Skin 3: Nozzle 4: Folding jig 10: Boss 11: Melting part 20: Skin layer 21: Slab urethane layer 22: Non-woven fabric layer (network)

Claims

熱可塑性樹脂製の芯材表面に表皮を配置し、該表皮の周縁部を該芯材の裏面側へ巻き込んで該芯材と接合する車両用内装品の製造方法であって、
該表皮の周縁部で該芯材と対向する表面の少なくとも一部には引裂強度が０．５ｋｇｆ／ｃｍ以上、引張り強さが０．７ｋｇｆ／ｃｍ ² 以上の網状体が該表皮と一体的に積層され、該芯材の裏面側の一部表面を加熱溶融させて溶融部を形成し、該溶融部に該網状体を当接させ該溶融部の溶融樹脂を該網状体に含浸させて冷却固化することで該表皮と該芯材とを接合することを特徴とする車両用内装品の製造方法。A method for producing an interior product for a vehicle, in which a skin is disposed on the surface of a thermoplastic resin core material, and a peripheral portion of the skin is wound around the back surface side of the core material and joined to the core material,
At least in part on the tear strength of epidermis periphery with the core material and the opposing surface of 0.5 kgf / cm or more, tensile strength of 0.7 kgf / cm ² The above net-like body is laminated integrally with the outer skin, and a partial surface on the back side of the core material is heated and melted to form a melted portion, and the net-like body is brought into contact with the melted portion to form the melted portion. A method for manufacturing an interior product for a vehicle, comprising impregnating the net with a molten resin and solidifying by cooling to join the outer skin and the core material.

前記網状体は不織布である請求項１に記載の車両用内装品の製造方法。 The method for manufacturing an interior product for a vehicle according to claim 1, wherein the mesh body is a nonwoven fabric.