JP3663497B2 - スエード調発泡ゴムシートを製造する方法 - Google Patents

Description

【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、スエード調発泡ゴムシートの製造方法に関する。本発明で製造されるスエード調発泡ゴムシートは、スエードの代替品、例えば製靴用底材等に利用される。
【０００２】
【従来の技術】
スエードは、子ウシやヤギなどの皮をなめし、その皮の裏側をサンドペーパ等で毛羽立てて、ビロード状に柔らかく仕上げたものである。その長所は、上品で、柔らかい風合いをもつことである。その長所を生かして、衣料、製靴材料として使用されている。
スエード調合成皮革を製造する代表的な従来技術としては、天然、或いは合成の各種繊維で製造された不織布、織布、或いは編布からなる基布に、通常ポリウレタンエラストマー、或いは天然ゴム、若しくは合成ゴムを主体とする重合体を含浸させ、湿式凝固、或いは乾式凝固により多孔質構造にし、この表面をサンドペーパ等でバフィングしてスエード調にする方法がある。
【０００３】
また、別の従来技術は、合成繊維ウエブ層と不織布シートを積層させた積層シートをニードルパンチ加工し、ポリウレタンエラストマー、或いは天然ゴム、若しくは合成ゴムゴムを主体とする重合体を含浸させ、湿式凝固、或いは乾式凝固により多孔質構造にし、この表面をサンドペーパ等でバフィングしてスエード調にする方法等がある。
【０００４】
これらの従来技術で製造されたスエード調合成皮革は、表面を起毛させたものである。従って、引裂き強度、或いは引張り強度等物性を高くしようとするとスエード調が犠牲になり、或いは層間剥離を起し易いという欠点があった。
また、従来法として、ソリッドゴムの平坦な表面に発泡インキを使用して印刷する方法がある。然しながら、この従来法で施されたた印刷面は平坦で立体感に乏しいこと、塗り重ねが不可能なこと等の欠点がある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
発明が解決しようとする課題は、スエード調合成皮革を製造する従来技術では、スエード調を損なうことなく、引き裂き強度、或いは引っ張り強度等物性を任意に設定すること、あるいは層間剥離を起さない、たとえば製靴用底材としての使用に耐える堅牢なスエード調発泡ゴムシートが製造出来なかったことである。
発明が解決しようとする別の課題、及び利点は以下逐次明らかにされる。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明者等は、上記課題を解決するための手段を策定するにあたり、▲１▼底材としての使用に耐えるためには、高い引裂き強度、柔軟住、弾性等底材としての諸物性を保持すること。▲２▼層間剥離を起さないこと。▲３▼均質で、リッチなスエード調を有すること等を主として検討した。
検討を重ねた結果、▲１▼を解決するためには、マトリクッスを天然、或いは合成ゴムとすること。▲２▼を解決するためには、従来技術のように、合成繊維ウエブ層と不織布シートを積層させた積層シートのような複層構造の基布を使用しないこと。▲３▼を解決するためには、表面をバフィングした場合、マトリックスゴムとマトリツクスゴム中に配合されていてバフィングによりマトリツクスゴムの表層に露出される配合物との屈折率の相違による光学的効果を利用すればよいことを発見した。
【０００７】
検討を重ねた結果、本発明者等は、発泡ゴムシートにソリッドゴムの粉末を散在させ、シートの表面をバフィングすることによって発泡ゴムシートの気泡を破壊することにより、ソリッド部分との屈折率の変化によりスエード調に見えること、及びこの方法によって製造された発泡ゴムシートの表面にグラビヤ印刷を施すことによって、一層優れたスエード調が発現されることを発見した。
【０００８】
従って、上記課題を解決するための手段である本発明は、スエード調発泡ゴムシートの製造方法であって、ゴム発泡体製造用に配合した配合物に、あらかじめ製造した加硫ソリッドゴムの粉末を配合し、圧縮成形法により、発泡部分とソリッド粉末が不均一に散在した発泡ゴムシートに成形し、次いで該シートの表面をバフィングしてシートの表層に形成されている発泡部分の気泡を切断することにより、切断された発泡部分とソリッド粉末部分の屈折率の相違による光学的効果により表面がスエード調になるスエード調発泡ゴムシートを製造する方法である。
【０００９】
さらに上記課題を解決するための手段である本発明は、スエード調発泡ゴムシートの製造方法であって、ゴム発泡体製造用に配合した配合物に、あらかじめ製造した加硫ソリッドゴムの粉末を配合し、圧縮成形法により、発泡部分とソリッド粉末が不均一に散在した発泡ゴムシートに成形し、次いで該シートの表面をバフィングしてシートの表層に形成されている発泡部分の気泡を切断した後、前記表面にプライマーを塗布し、所定の柄をグラビヤ印刷し、次いで印刷面にトップコートを塗ることから成るスエード調発泡ゴムシートを製造する方法である。
【００１０】
上記課題を解決するための別の手段、及び利点は以下逐次明らかにされる。
本発明で製造されるスエード調発泡ゴムシートは、従来技術で製造される合成スエードのように表面を起毛させたものではなく、表層に不均一に散在している気泡とソリッドゴム粉末の屈折率の相違による光学的効果と、その表面に施したグラビヤ印刷、及び印刷面に塗布されたトップコートとの相乗効果によって、耐久性と一層優れたスエード調を発現させるものである。
【００１１】
従って、緻密さ、リッチさ、光沢、風合い等スエードに要求される要件は、発泡体シートに形成される気泡の形状、量、及びソリッドゴム粉末の形状、量、並びにグラビヤ印刷の諸態様に依存して決定される。
本発明で製造されるスエード調発泡ゴムシートのマトリックスであるゴム発泡体シートに形成される気泡は、独立単泡である。
【００１２】
本発明で使用される材料は、天然、或いは合成ゴム、若しくはそれらを混合したゴム、及びゴム用各種充填剤、発泡剤、加工助剤、加硫剤、加硫促進剤、滑剤、着色剤等ゴム発泡体、及び加硫ソリッドゴムを製造するのに常用されるゴム用添加剤である。
【００１３】
本発明でゴム発泡体製造用に配合したコンパウンドに添加される加硫したソリッドゴムの粉末は、例えば、常法により先ず加硫ゴムシートを製造し、該シートを適当な幅のテープに裁断し、切削機により切削し適当な直径のスクリーンを通過させて直径０．２５ｍｍ以下のゴム粒子に成形し、更にこれを６０メッシュの金網でふるって通過する微粉末を除去して径０．０５〜０．２４ｍｍの範囲の粉末を採取する。従って、本発明で使用される加硫したソリッドゴムの粉末をメッシュサイズで表現すると、３５〜１００メッシュである。
【００１４】
本発明に従って、発泡ゴムシート製造用ゴム配合物１００重量部に、加硫ゴム粉末は１５乃至１５０重量部を添加し、ロールで混練し、ついで圧縮成形により希望する形状の発泡シートに成形し、次いでシートの表面をバフィングして表層の気泡を切断したゴムシートを製造する。
【００１５】
次いで、本発明に従って、前記ゴムシートの表面にプライマーとして一液架橋反応型ウレタン樹脂溶液を塗布する。この際、第２プライマーとして二液架橋反応型ウレタン樹脂溶液をさらに塗布すると一層好ましい。プライマー処理後、ベタ（一液架橋反応型ウレタン樹脂溶液）を好ましくは３回塗布し、室温で１０分間乾燥し、所定の柄を印刷した後、トップコートとして、例えば厚さ０．０１〜０．０３ｍｍのポリウレタ溶液を好ましくは２回塗布する。トップコートを塗布したゴムシート乾燥炉、例えば遠赤外炉で乾燥した後、冷却することによって、グラビヤ印刷を施さない発泡ゴムシートに比べて優れた高級感を持つスエード調に仕上げることができる。
【００１６】
本発明に従って、発泡ゴムシートにグラビヤ印刷すると、任意の色に着色されたインキが、基材のゴムシートの表面に形成されている微小のクレーター内に充填され平坦な表面が形成され、さらに希望する層のグラビヤ印刷、及びトップコートを施すことができる。従って、発泡インキを使用する従来法に比較して、光学的効果による立体感と高級感が格段に向上する。
【００１７】
以下、実施例を掲載して本発明を解説する。
【実施例１】
下記の配合設計からなる発泡ゴムシート用配合物を準備した；

【００１８】
下記の配合設計からなるソリッドゴム粉末用ゴム配合物を準備した；

【００１９】
ソリッドゴム粉末の製造
上記の２で準備したソリッドゴム粉末用ゴム配合物を常用のゴム混練機で混練りし、圧延ロールで１０００ｍｍ×１２００ｍｍ×３．５ｍｍのシートに圧延した。次いで、このシートを直接蒸気加硫缶で蒸気圧６．５ｋｇ／ｍｍ^２で１０分間加硫した、次いで加硫したシートを１５ｍｍ幅のテープに裁断し、切削機で切削し、直径０．５ｍｍのスクリーンを通過させて直径０．５ｍｍ１以下の加硫ゴム粒子にし、更にこの粒子を６０メッシュの金網でふるって通過する微粉末を除去して、径０．０５〜０．２４ｍｍの加硫ゴム粉末を製造した。
【００２０】
ソリッドゴム粉末入り発泡体ゴムシートの製造
上記１で準備した発泡ゴムシート用配合物１００重量部に、上記２で製造した加硫ゴム粉末３０重量部を配合し、約６分間、６０℃で常法によりバンバリーミキサーで混練りし、次いで、温度６０℃、圧力８０ｋｇ／ｃｍ^２で、圧縮成形により１０００ｍｍ×１２００ｍｍ×１０ｍｍのシートを製造した。製造されたシートの、発泡倍率は、２．１７であった。
ついで、このシートをサンデイングベルトＡＡ−８０（三共理化学（株）製）を使用して、５ｍ／分のバフィング速度でシートの表層をバフィングした。
【００２１】
シート表層面の観察
バフィングした後シートの表面を２０倍の顕微鏡で観察した結果、シートの表層に形成されていた気泡の上部が切断され、その部分が半球の空間状態になっていて、散在しているゴムソリッド粉末の周囲を包囲しているのが観察された。斜め上方６０度で、適当なスリットから光を照射し、照射部の光の反射状態を２０倍の顕微鏡を通して観察したところ、上部が切断された気泡の半球の空間部とソリッドで乱反射を起していて、そのためシートがビロード調、或いはスエード調に観察された。この結果は目視テストによっても同じであった。
【００２２】
【実施例２】
グラビヤ印刷
実施例１で製造したゴムシートの表面にグラビヤ印刷した。印刷工程で使用した各種処理剤は下記の通りである。
（１）第１プライマー
一液架橋反応型ウレタン樹脂溶液
（２）第２プライマー
二液架橋反応型ウレタン樹脂溶液
（３）第１ベタ
一液架橋反応型ウレタン樹脂溶液
（４）第１、第２トップコート
二液架橋反応型ウレタン樹脂溶液
【００２３】
実施例１の方法によって製造したゴムシートの表面に第１プライマーを塗布し、乾燥後第２プライマーを塗布し、乾燥後第１ベタ、第２ベタ、及び第３ベタの順で塗布した後、室温で１０分間分乾燥し、次いで所定の柄を印刷した後、第１トップコート、及び第２トップコートを塗布した後、熱風炉を１３０℃で５分間通過させた後、冷却した。
【００２４】
印刷シート表面の観察
印刷したゴムシートの表面を４０倍の顕微鏡で観察した結果、シートの表面に月面様のクレータ形成されていて、そのクレータ内に着色されたインキが充填されていて、その表面に印刷面、及びトップコート層が複層して形成されていて、光学的効果が一層奏効され、印刷しないままのゴムシートに比較して、優れたビロード調、或いはスエード調効果を発現していた。
【００２５】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明のスエード調発泡ゴムシートは、従来技術のように表面に起毛させる方法ではなく、マトリックスとしてのゴム発泡シート内に、加硫ソリッドゴムの粉末を散在させ、表面をバフィングしてシートの表層に形成されている発泡部分の気泡を切断するので、切断された気泡の半球の空間部とソリッドで乱反射を起していて、そのためシートにビロード調、或いはスエード調を付与する。また、この発泡ゴムシートの表面をグラビヤ印刷し、さらに印刷面にトップコートを塗布するので、発泡ゴムシートの表面に形成されている切断された気泡内に着色されたインキが充填され、ソリッド部分との屈折率の相違に基づく光学的効果が一層相乗され、表面がトップコートで被覆されているので、無印刷のものに比べて耐久性が向上し、高級品への用途が拡大される。

Claims (4)

1. スエード調発泡ゴムシートを製造する方法であって、ゴム発泡体製造用に配合した配合物に、あらかじめ製造した加硫ソリッドゴムの粉末を配合し、圧縮成形法により、発泡部分とソリッドゴムの粉末が不均一に散在した発泡ゴムシートに成形し、次いで該シートの表面をバフィングしてシートの表層に形成されている発泡部分の気泡を切断することにより、切断された発泡部分とソリッドゴムの粉末部分の屈折率の相違による光学的効果により表面がスエード調になるスエード調発泡ゴムシートを製造する方法。
2. スエード調発泡ゴムシートを製造する方法であって、ゴム発泡体製造用に配合した配合物に、あらかじめ製造した加硫ソリッドゴムの粉末を配合し、圧縮成形法により、発泡部分とソリッドゴムの粉末が不均一に散在した発泡ゴムシートに成形し、次いで該シートの表面をバフィングしてシートの表層に形成されている発泡部分の気泡を切断した後、前記表面に少なくとも一回のプライマーを塗布し、所定の柄をグラビヤ印刷し、次いで印刷面に少なくとも一回のトップコートを塗ることから成るスエード調発泡ゴムシートを製造する方法。
3. 加硫ソリッドゴムの粉末の径が、３５乃至１００メッシュであることを特徴とする請求項１、或いは請求項２に記載するスエード調発泡ゴムシートを製造する方法。
4. ゴム発泡体製造用に配合した配合物１００重量部当り加硫ソリッドゴムの粉末を１５０乃至１５重量部配合することを特徴とする請求項１、或いは請求項２に記載のスエード調発泡ゴムシートを製造する方法。