JP3649572B2 - Ｐｃｂ分解方法とｐｃｂ分解装置 - Google Patents
Ｐｃｂ分解方法とｐｃｂ分解装置 Download PDFInfo
- Publication number
- JP3649572B2 JP3649572B2 JP05035098A JP5035098A JP3649572B2 JP 3649572 B2 JP3649572 B2 JP 3649572B2 JP 05035098 A JP05035098 A JP 05035098A JP 5035098 A JP5035098 A JP 5035098A JP 3649572 B2 JP3649572 B2 JP 3649572B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- pcb
- reactor
- primary reactor
- water
- separated
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 title claims description 46
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 20
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 110
- 229910001868 water Inorganic materials 0.000 claims description 93
- CDBYLPFSWZWCQE-UHFFFAOYSA-L Sodium Carbonate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-]C([O-])=O CDBYLPFSWZWCQE-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 72
- HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M Sodium hydroxide Chemical compound [OH-].[Na+] HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims description 72
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims description 62
- 239000007800 oxidant agent Substances 0.000 claims description 47
- 229910000029 sodium carbonate Inorganic materials 0.000 claims description 36
- 239000012530 fluid Substances 0.000 claims description 34
- 239000011734 sodium Substances 0.000 claims description 31
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 claims description 28
- FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M Sodium chloride Chemical compound [Na+].[Cl-] FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims description 24
- ZUOUZKKEUPVFJK-UHFFFAOYSA-N diphenyl Chemical compound C1=CC=CC=C1C1=CC=CC=C1 ZUOUZKKEUPVFJK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 22
- CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N Carbon dioxide Chemical compound O=C=O CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 21
- 238000004821 distillation Methods 0.000 claims description 17
- 238000000605 extraction Methods 0.000 claims description 16
- 239000003960 organic solvent Substances 0.000 claims description 15
- 229910002092 carbon dioxide Inorganic materials 0.000 claims description 13
- 238000000926 separation method Methods 0.000 claims description 13
- 239000011780 sodium chloride Substances 0.000 claims description 12
- 235000002639 sodium chloride Nutrition 0.000 claims description 12
- 239000004305 biphenyl Substances 0.000 claims description 11
- 235000010290 biphenyl Nutrition 0.000 claims description 11
- 239000001569 carbon dioxide Substances 0.000 claims description 10
- 239000012528 membrane Substances 0.000 claims description 7
- MQRJBSHKWOFOGF-UHFFFAOYSA-L disodium;carbonate;hydrate Chemical compound O.[Na+].[Na+].[O-]C([O-])=O MQRJBSHKWOFOGF-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 6
- 239000008213 purified water Substances 0.000 claims description 5
- 238000001514 detection method Methods 0.000 claims description 4
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 3
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 3
- VUZPPFZMUPKLLV-UHFFFAOYSA-N methane;hydrate Chemical compound C.O VUZPPFZMUPKLLV-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 238000005452 bending Methods 0.000 claims description 2
- 206010037660 Pyrexia Diseases 0.000 claims 1
- 230000035484 reaction time Effects 0.000 claims 1
- 230000004936 stimulating effect Effects 0.000 claims 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 44
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 35
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 24
- 238000012546 transfer Methods 0.000 description 22
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 14
- 238000001179 sorption measurement Methods 0.000 description 14
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 11
- -1 hydroxyl ions Chemical class 0.000 description 11
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 11
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 10
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 description 8
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 8
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 8
- MHAJPDPJQMAIIY-UHFFFAOYSA-N Hydrogen peroxide Chemical compound OO MHAJPDPJQMAIIY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 7
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-M hydroxide Chemical group [OH-] XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 7
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 239000000460 chlorine Substances 0.000 description 6
- 238000001784 detoxification Methods 0.000 description 6
- ZAMOUSCENKQFHK-UHFFFAOYSA-N Chlorine atom Chemical compound [Cl] ZAMOUSCENKQFHK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 229910001854 alkali hydroxide Inorganic materials 0.000 description 5
- 229910052801 chlorine Inorganic materials 0.000 description 5
- 150000002894 organic compounds Chemical class 0.000 description 5
- 239000000498 cooling water Substances 0.000 description 4
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 4
- 239000002904 solvent Substances 0.000 description 4
- 238000011144 upstream manufacturing Methods 0.000 description 4
- 239000003463 adsorbent Substances 0.000 description 3
- 239000003570 air Substances 0.000 description 3
- 239000007795 chemical reaction product Substances 0.000 description 3
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 3
- 238000002347 injection Methods 0.000 description 3
- 239000007924 injection Substances 0.000 description 3
- 238000003860 storage Methods 0.000 description 3
- 230000002159 abnormal effect Effects 0.000 description 2
- 230000004913 activation Effects 0.000 description 2
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 2
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 239000010419 fine particle Substances 0.000 description 2
- 239000003921 oil Substances 0.000 description 2
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 description 2
- 230000001737 promoting effect Effects 0.000 description 2
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 description 2
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 2
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 2
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- MYMOFIZGZYHOMD-UHFFFAOYSA-N Dioxygen Chemical compound O=O MYMOFIZGZYHOMD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910021536 Zeolite Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000007664 blowing Methods 0.000 description 1
- 230000003197 catalytic effect Effects 0.000 description 1
- 125000001309 chloro group Chemical group Cl* 0.000 description 1
- 239000003245 coal Substances 0.000 description 1
- 239000011362 coarse particle Substances 0.000 description 1
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 description 1
- 230000006837 decompression Effects 0.000 description 1
- 230000007812 deficiency Effects 0.000 description 1
- 238000000151 deposition Methods 0.000 description 1
- 238000013461 design Methods 0.000 description 1
- 229910001873 dinitrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- HNPSIPDUKPIQMN-UHFFFAOYSA-N dioxosilane;oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Si]=O.O=[Al]O[Al]=O HNPSIPDUKPIQMN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910001882 dioxygen Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000005485 electric heating Methods 0.000 description 1
- 239000003925 fat Substances 0.000 description 1
- 238000005243 fluidization Methods 0.000 description 1
- 230000005484 gravity Effects 0.000 description 1
- 238000012423 maintenance Methods 0.000 description 1
- 230000007246 mechanism Effects 0.000 description 1
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 150000003071 polychlorinated biphenyls Chemical class 0.000 description 1
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 description 1
- 230000008569 process Effects 0.000 description 1
- 238000005086 pumping Methods 0.000 description 1
- 239000000376 reactant Substances 0.000 description 1
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 1
- 238000011160 research Methods 0.000 description 1
- 230000000717 retained effect Effects 0.000 description 1
- 229920006395 saturated elastomer Polymers 0.000 description 1
- 239000007858 starting material Substances 0.000 description 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 1
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 1
- 239000010457 zeolite Substances 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- A—HUMAN NECESSITIES
- A62—LIFE-SAVING; FIRE-FIGHTING
- A62D—CHEMICAL MEANS FOR EXTINGUISHING FIRES OR FOR COMBATING OR PROTECTING AGAINST HARMFUL CHEMICAL AGENTS; CHEMICAL MATERIALS FOR USE IN BREATHING APPARATUS
- A62D3/00—Processes for making harmful chemical substances harmless or less harmful, by effecting a chemical change in the substances
- A62D3/30—Processes for making harmful chemical substances harmless or less harmful, by effecting a chemical change in the substances by reacting with chemical agents
- A62D3/38—Processes for making harmful chemical substances harmless or less harmful, by effecting a chemical change in the substances by reacting with chemical agents by oxidation; by combustion
-
- A—HUMAN NECESSITIES
- A62—LIFE-SAVING; FIRE-FIGHTING
- A62D—CHEMICAL MEANS FOR EXTINGUISHING FIRES OR FOR COMBATING OR PROTECTING AGAINST HARMFUL CHEMICAL AGENTS; CHEMICAL MATERIALS FOR USE IN BREATHING APPARATUS
- A62D3/00—Processes for making harmful chemical substances harmless or less harmful, by effecting a chemical change in the substances
- A62D3/30—Processes for making harmful chemical substances harmless or less harmful, by effecting a chemical change in the substances by reacting with chemical agents
- A62D3/35—Processes for making harmful chemical substances harmless or less harmful, by effecting a chemical change in the substances by reacting with chemical agents by hydrolysis
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01D—SEPARATION
- B01D3/00—Distillation or related exchange processes in which liquids are contacted with gaseous media, e.g. stripping
- B01D3/14—Fractional distillation or use of a fractionation or rectification column
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01D—SEPARATION
- B01D3/00—Distillation or related exchange processes in which liquids are contacted with gaseous media, e.g. stripping
- B01D3/42—Regulation; Control
- B01D3/4211—Regulation; Control of columns
-
- A—HUMAN NECESSITIES
- A62—LIFE-SAVING; FIRE-FIGHTING
- A62D—CHEMICAL MEANS FOR EXTINGUISHING FIRES OR FOR COMBATING OR PROTECTING AGAINST HARMFUL CHEMICAL AGENTS; CHEMICAL MATERIALS FOR USE IN BREATHING APPARATUS
- A62D2101/00—Harmful chemical substances made harmless, or less harmful, by effecting chemical change
- A62D2101/20—Organic substances
- A62D2101/22—Organic substances containing halogen
-
- A—HUMAN NECESSITIES
- A62—LIFE-SAVING; FIRE-FIGHTING
- A62D—CHEMICAL MEANS FOR EXTINGUISHING FIRES OR FOR COMBATING OR PROTECTING AGAINST HARMFUL CHEMICAL AGENTS; CHEMICAL MATERIALS FOR USE IN BREATHING APPARATUS
- A62D2203/00—Aspects of processes for making harmful chemical substances harmless, or less harmful, by effecting chemical change in the substances
- A62D2203/10—Apparatus specially adapted for treating harmful chemical agents; Details thereof
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Business, Economics & Management (AREA)
- Toxicology (AREA)
- General Health & Medical Sciences (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Health & Medical Sciences (AREA)
- Emergency Management (AREA)
- Fire-Extinguishing Compositions (AREA)
- Processing Of Solid Wastes (AREA)
- Treatment Of Water By Oxidation Or Reduction (AREA)
- Physical Or Chemical Processes And Apparatus (AREA)
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ＰＣＢ（Polychloro biphenyl)を含む有機油脂を分解して無毒化する方法及び装置に関し、さらに詳しくは、ＰＣＢを水、酸化剤、炭酸ナトリウムと混合して高温、加圧下で分解反応をさせるＰＣＢ分解方法とＰＣＢ分解装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ＰＣＢ分解法については、従来よりいくつかの方法が発表されており、その実用化研究が電力会社や各種メーカ等において進められている。しかし、未だ完成された技術として、実際のＰＣＢ分解処理に適用されているものは少ない。
図１０は、従来のＰＣＢ分解装置の構成を示す。このＰＣＢ分解装置では、ＰＣＢ抽出容器１にトランスなどを切断した処理対象物を入れている。そして、蒸留塔２から有機溶媒を移送ポンプ４でＰＣＢ抽出容器１内に送り、有機溶媒でＰＣＢを抽出する。ＰＣＢ抽出容器１で抽出されたＰＣＢと有機溶媒は、移送ポンプ３で蒸留塔２に送られ、有機溶媒を蒸留してＰＣＢを分離し、移送ポンプ４でＰＣＢ抽出容器１に循環する。
蒸留塔２で抽出されたＰＣＢは、これに水１０、過酸化水素水１１、Ｎａ2 ＣＯ3 水１２を混合した後、加圧ポンプ１３で２５０ata まで加圧され、冷却器１６１を通って反応器１６で発生する熱と熱交換する。
【０００３】
ＰＣＢを含む混合水は、反応器１６を冷却したあと３００℃に加熱され、起動用加熱器１５を通って反応器１６に入る。反応器１６では、ＰＣＢの分解に必要な滞留時間を経て反応する。この反応は発熱反応であり、温度を３８０℃に維持するため、上記した冷却器１６１で反応器１６を冷却する。
反応器１６から出た反応液は、冷却器１７で１００℃以下に冷却され、析出したＮａ2 ＣＯ3 を再溶融する。この反応液は、減圧弁１８で大気圧まで減圧して気水分離器２１内で、ＣＯ2 ならびに水蒸気２０と処理水２２に分離される。
反応器１６では、下記に示す反応式で発熱反応が生じる。
反応は加熱によって析出した固体のＮａ2 ＣＯ3 とＰＣＢが、反応式（１）に示すように反応し、ビフェニル、ＣＯ2 、ＮａＣｌとなる。ビフェニルは、さらに、反応式（２）に示すように過酸化水素水と反応してＣＯ2 とＨ2 Ｏになる。
【０００４】
【化１】
反応器１６では、配管をコイル状に形成してその長さを長くしている。これによって、反応器１６でのＰＣＢの滞留時間が長くなり、ＰＣＢが十分に反応して、これをｐｐｂオーダまで低減できる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
このような配管型の反応器では、Ｎａ2 ＣＯ3 が析出した固体とＰＣＢの攪拌が十分でなく反応速度が遅い。また、加熱によってＮａ2 ＣＯ3 が析出するが、加熱器によって配管が加熱されることから、配管内部の壁面近傍でＮａ2 ＣＯ3 の析出が起こる。そのため、加熱された配管の壁面にＮａ2 ＣＯ3 が付着し、この結果、熱伝達率が低減しＰＣＢの分解に支障を来す。さらに、反応後の処理水は、ほとんどが水のため処理水量が多く、そのため補給水量が多いという問題がある。
本発明は上記課題に鑑みてなされたもので、Ｎａ2 ＣＯ3 とＰＣＢとの攪拌が十分にでき、ＰＣＢの分解を効率良くできるＰＣＢ分解方法とＰＣＢ分解装置を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために本発明は、水と混合したＰＣＢを、所定圧力まで加圧、加熱した後、容器状の一次反応器内に導入し、該一次反応器では、ＰＣＢ分解用のＮａ2 ＣＯ3 水を導入するとともに、酸化剤をノズルにより吹き込み、析出したＮａ2 ＣＯ3 と、ＰＣＢを上記ノズルの吹き込みによって攪拌し、ＰＣＢを塩素を含まないビフェニルとＮａＣｌに分解し、更に、ビフェニルを上記酸化剤と反応させて炭酸ガスと水に分解し、二次反応器では、曲げた配管内に未反応ＰＣＢを含む流体を流し、該二次反応器内における流体の滞在時間を長くすることにより、ＰＣＢとＮａ2 ＣＯ3 の反応できる時間を長くし、ＰＣＢの分解を促進する方法を用いている。
【０００７】
また、上記目的を達成するため本発明は、ＰＣＢ含有物から有機溶媒によってＰＣＢを抽出するＰＣＢ抽出容器と、該ＰＣＢ抽出容器から導入された抽出液を蒸留して、有機溶媒とＰＣＢを分離する蒸留塔と、該蒸留塔から分離されたＰＣＢを流体とともに容器内に受け入れ、ＰＣＢを分解するための炭酸ナトリウム水の導入ノズル、及び酸化剤の導入ノズルを設けた一次反応器と、管路を曲げて流体の移動距離を長くし、上記一次反応器から導入した流体に含まれる未反応ＰＣＢを上記管路内で、さらに分解する二次反応器と、該二次反応器から導入した流体に含まれる二酸化炭素を、容器内を減圧して流体から分離する気水分離器とを備えている。
【０００８】
ＰＣＢは水と混合され、所定圧力まで加圧、予熱されたあと、一次反応器に導入される。一次反応器は、従来では配管であったものを冷却器を備えた容器にし、この容器に加熱したＰＣＢと水を導入し、ノズルから空気、酸素などの酸化剤とＮａ2 ＣＯ3 水を吹き込み、反応器内で混合反応させる。
容器内で析出したＮａ2 ＣＯ3 とＰＣＢの攪拌は、酸化剤と容器内から取り出した循環水をノズルから噴出することによって行う。
ＰＣＢの分解は、反応温度が高くなって析出した炭酸ナトリウム粒子の表面で、ＰＣＢの塩素分子が反応し、ＰＣＢは実質的に塩素が無いビフェニルとＮａＣｌに分解される。さらに、ビフェニルは、酸化剤と反応して炭酸ガスと水に分解される。炭酸ナトリウムとＰＣＢの反応は固液反応が主体なので、反応装置を循環水で流動させる構成とすることで、反応速度を上げることができる。
一次反応器から出た溶液は、液体サイクロンで析出した粒径が大きなＮａ2 ＣＯ3 を除いた後、長い配管から成る２次反応器を通して反応させる。
この配管から構成される二次反応器は、ＰＣＢをｐｐｂレベルまで分解する。反応後の処理水は膜分離装置で濃縮して、分離した水はＰＣＢに混合する。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の第１の実施の形態によるＰＣＢ分解方法とＰＣＢ分解装置について、図１を参照しながら説明する。
ＰＣＢ分解装置は、ＰＣＢ含有物から有機溶媒によってＰＣＢを抜き出すためのＰＣＢ抽出容器１を上流側に配設してある。ＰＣＢ抽出容器１の後流側には、移送ポンプ３を介在して蒸留塔２が接続され、蒸留塔２はＰＣＢと有機溶媒を蒸留してＰＣＢを分離し、蒸留した有機溶媒を移送ポンプ４によって、ＰＣＢ抽出容器１に供給できる。
蒸留塔２の後流側には、ＰＣＢと水を熱交換器１４に圧送するための加圧ポンプ１３、熱交換器１４及び冷却器１６１が配設されている。冷却器１６１は、一次反応器１６０内を冷却するため、ＰＣＢ混合水が流れる管路を容器内に導入したものであり、管路を流れる流体が一次反応器１６０の熱を吸収する。冷却器１６１は、起動用加熱器１５に管路により接続され、起動用加熱器１５の後流側には、一次反応器１６０が配設されている。
【００１０】
一次反応器１６０には、容器内にＮａ2 ＣＯ3 水１２を供給するノズルと、空気、酸素などの酸化剤１１１を供給するノズル１６２が配設されている。過酸化水素水１１を供給する管路と、一次反応器１６０との間には、循環ポンプ１６３が配設されている。循環ポンプ１６３は、一次反応器１６０内の流体を酸化剤１１１と混合し、再度一次反応器１６０内に戻す。一次反応器１６０の後流側は、液体サイクロン１６４が配設され、液体サイクロン１６４は、析出した粒径の大きいＮａ2 ＣＯ3 を分離し、後流側から流れないようにする。
【００１１】
液体サイクロン１６４の後流側は、配管を曲げて流体の滞留時間を長くする二次反応器１６５が配設されている。二次反応器１６５の更に後流側は、上述した熱交換器１４、冷却器１７及び減圧弁１８を介在して、気水分離器２１が接続されている。熱交換器１４は、上記した蒸留塔２と冷却器１６１間の管路の流体と、二次反応器１６５と冷却器１７間の管路における流体の熱を交換する。気水分離器２１は、減圧弁１８によって大気圧まで減圧した水溶液をその容器に供給し、水溶液からガスを分離することができ、その処理水２２は加圧ポンプ２３によって、後流側の膜分離装置３１に供給する。膜分離装置３１は、処理水２２を浄化水と濃縮液３２とに分離する装置であり、浄化水は循環水３３として上記した加圧ポンプ１３の上流側に供給され、濃縮液３２は外部に排出される構造になっている。
【００１２】
次に、ＰＣＢ分解装置の作用について説明する。
ＰＣＢ抽出容器１に、トランスなどを切断した処理対象物を入れ、有機溶媒を蒸留塔２から移送ポンプ４で送り、ＰＣＢ抽出容器１内でＰＣＢを抽出する。ＰＣＢ抽出容器１で抽出されたＰＣＢと有機溶媒は、移送ポンプ３で蒸留塔２に送られ、有機溶媒を蒸留してＰＣＢと分離する。蒸留された有機溶媒は、移送ポンプ４でＰＣＢ抽出容器１に循環し、再度抽出液として使用する。抽出されたＰＣＢは循環水３３、補給水３４と混合され加圧ポンプ１３で２２０ata まで加圧し、熱交換器１４で二次反応器１６５から排出された流体と熱交換し、冷却器１６１で一次反応器１６０を冷却した後、起動用加熱器１５を通って、約３００℃に加熱され一次反応器１６０内に入る。
【００１３】
一次反応器１６０では、Ｎａ2 ＣＯ3 水溶液１２と酸化剤１１１を混合した循環水を一次反応器１６０内に導入し、一次反応器１６０内を攪拌するためにノズル１６２から酸化剤１１１と循環水を噴出させる。反応は発熱反応のため温度が３８０℃以上に達するが、一次反応器１６０での発熱は冷却器１６１で冷却され、反応に必要な温度の約３８０〜４００℃に保たれる。
液体サイクロン１６４は、流体からＮａ2 ＣＯ3 の粒子の大きなものを分離した後、二次反応器１６５でｐｐｂオーダまでＰＣＢを反応させるために必要なＮａ2 ＣＯ3 の微粒子を供給する。
二次反応器１６５から排出された流体は、冷却器１７で１００℃以下に冷却され、析出したＮａ2 ＣＯ3 はここで再溶融する。この流体を減圧弁１８で大気圧まで減圧し、気水分離器２１でＣＯ2 ならびに水蒸気２０と処理水２２に分離する。処理水２２は、加圧ポンプ２３で２〜１０ata に加圧して膜分離装置３１へ供給され、内部に設けた交換膜で濃縮された濃縮液３２と循環水３３に分離し、循環水３３は蒸留塔２の後流側に戻され、ＰＣＢと混合される。
【００１４】
以上のように、本実施の形態によれば、一次反応器を従来の図１０に示すような単なる配管から、図１に示すような容器に変更することで、Ｎａ2 ＣＯ3 の析出が一次反応器内の液中で生じ、加熱された配管に付着することが無い。かくして、従来のように、加熱された配管の壁面にＮａ2 ＣＯ3 が付着することが軽減される。また、一次反応器１６０に設けたノズル１６２で循環水と酸化剤を吹きださせ、一次反応器１６０内を撹拌することで、析出したＮａ2 ＣＯ3 とＰＣＢの接触が促進され、反応速度が上がる。数％濃度のＰＣＢを処理する場合に、一次反応器１６０ではｐｐｍオーダまで反応させ、二次反応器１６５ではｐｐｂオーダまで反応させることができる。
液体サイクロン１６４は、Ｎａ2 ＣＯ3 の粒子径の大きなものを分離し、二次反応器１６５を閉塞させることがない。
膜分離装置で循環水を浄化することにより、分離された浄化水は再循環するので、補給水３４の補給水量を低減でき、経済的である。
【００１５】
次に、本発明の第２の実施の形態のＰＣＢ分解装置の構成について、図面を参照しながら説明する。
図２に示すように、ＰＣＢ分解装置の上流側には、ＰＣＢ貯蔵タンク５１、炭酸ナトリウム水タンク５２、水タンク５３及び溶剤タンク５４が並列に設置され、ＰＣＢ貯蔵タンク５１には、ＰＣＢが混合したトランスオイルなどが貯蔵されている。各々のタンク５１〜５４には、移送用のポンプ５５〜５８が接続され、その後流でそれらの管路が合流し、該管路がＰＣＢ処理液の移送ポンプ５９に接続されている。ポンプ５９は、後流側の一次反応器６２、二次反応器６４等によるＰＣＢ分解反応にかかる高圧部の圧力保持が行えるように、高圧ポンプとしての機能を備えたものを使用している。
【００１６】
ポンプ５９は、起動用加熱器６０に接続され、加熱器６０には電源装置６１が配設されている。電源装置６１は、出力の調整を容易にするため、本実施の形態では電気ヒータ加熱方式を採用している。
加熱器６０は、処理液供給配管８３を介して、一次反応器６２と接続されている。一次反応器６２は、ＰＣＢ分解反応時における高温、高圧状態に対応できる容器で形成され、容器保護のために安全弁７１を取付け、それに配設された放出管９２は、下流側の放出タンク６８に接続している。一次反応器６２には、慣用手段の酸化剤供給部に接続された配管７２と駆動ガス配管７３が接続され、酸化剤供給配管７２は駆動ガス配管７３にも連通している。駆動ガスは、純酸素、空気、酸素リッチ空気（空気中の酸素濃度を高めたガス）が使用できる。
【００１７】
一次反応器６２の排出口にはサイクロン６３が設置され、一次反応器６２から排出された粒子径の大きな炭酸ナトリウムを分離し、循環ライン８０を介して一次反応器６２に戻している。
サイクロン６３の後流側には、二次反応器６４が設置されている。二次反応器６４は、ＰＣＢと炭酸ナトリウムの化学反応を促進するため、それらの滞留時間を確保できる配管構造とするため、その所用管長を確保している。
２次反応器６４の後流側には、冷却器６５及び圧力調節（減圧弁）弁６７を介して放出タンク６８が設置されている。
【００１８】
放出タンク６８は、ガスと液体を分離できる構造になっており、容器の上部に溜まるガスは、後流側に設置した吸着槽６９を経て排気塔７０から排出される。底部に溜まる処理済みの液体は、後流側に設置された排液濃縮器７４に排出される。排液濃縮器７４は、公知の電熱加熱または蒸気加熱方式による加熱源７５により処理済み水を加熱蒸発し、濃縮水と蒸発水に分離することができる。排液濃縮器７４の後流側は、２系統に分かれ濃縮水を貯蔵する処理液タンク７６と蒸発水を導入する冷却器７７が設置されている。冷却器７７には、冷却水６６が供給されている。冷却器７７の下流側には、回収水タンク７８が接続され、戻り水管７９により水タンク５３に接続されている。
【００１９】
次に、本発明の第２の実施の形態によるＰＣＢ分解装置の作用について説明する。
ＰＣＢ貯蔵タンク５１、炭酸ナトリウム水タンク５２及び水タンク５３等に貯蔵された各溶液は、それぞれの移送ポンプ５５〜５８によって所定流量に調整された後、移送ポンプ５９により起動用加熱器６０に供給される。
起動用加熱器６０では、一次反応器６２におけるＰＣＢ分解反応（発熱反応）により、必要な熱量が自給できるようになるまでの間、処理液の予熱を行なうとともに、ＰＣＢ分解装置の運転中に、反応の変化に伴う系の熱量過不足を調整する。
【００２０】
処理液は、配管８３を通り一次反応器６２の下部に取付られた処理液噴射ノズル（公知の噴射ノズル）により、一次反応器６２に供給される。また、一次反応器６２は、その下部に取付けた酸化剤噴射ノズルより、酸化剤が供給される。酸化剤は、空気若しくは酸素が用いられ、供給設備は公知のものを用いている。
高温、高圧状態に保持された一次反応器６２内では、処理液に溶解されていた炭酸ナトリウムが、温度による溶解度の差異よって析出し、ＰＣＢと反応して最終的にはＮａＣｌ、炭酸ガス、水に分解され無害化される。この際、一次反応器６２内では、処理液並びに酸化剤がノズルにより噴射されることにより、容器内での処理液及び酸化剤の攪拌流動化が促進され、ＰＣＢの分解が効率よく行われる。
【００２１】
一次反応器６２に配設された安全弁７１は、一次反応器６２の予期せぬ異常圧力上昇に対応するものであり、安全弁の作動時ＰＣＢを含む溶液、ガス等を放出タンク６８に排出し、それらが大気中に放出されるのを防止する。すなわち、安全弁７１は、一次反応器６２の設計圧力に内圧が達すると自動的に作動する。安全弁７１の型式は、本実施の形態ではバネ式安全弁を使用し、このばね力を設定圧力に見合うように選定する。
一次反応器６２の排出口にはサイクロン６３を設置し、一次反応器６２より出てくる粒子径の大きな炭酸ナトリウムを分離し、循環ライン８０より一次反応器６２の下部へ戻す。この際、駆動ガス配管７３は配管７２に供給されている酸化剤の一部を分岐して一次反応器６２内に供給する。この駆動ガス配管７３からのガスは、循環ライン８０内の下向き処理液の流れを促進し、ＰＣＢ分解反応の効率を高める。すなわち、循環ライン８０の下向きの流速が高まることにより、サイクロン６３内の処理液旋回力が高まり、一次反応器６２で析出した炭酸ナトリウムの粗大粒子が効率よく分離され、一次反応器６２内の下部より回収される。
【００２２】
一次反応器６２に過剰な酸化剤等が溜まったかどうかの検出は、図３に示すように、一次反応器６２に設置した液面計８１と温度計８２により検出する。液面計８１は高圧運転に対応するための差圧検出器８１ａ〜８１ｄを設置し、温度計８２は熱電対等を使用している。ガス層ではＰＣＢ分解反応が起こらないため、液層より温度が下がるので、どの程度酸化剤が溜まっているか否かが分かる。
一次反応器６２における未反応ＰＣＢ並びに析出した炭酸ナトリウムは、二次反応器６４へ導かれる。二次反応器６４は、一次反応器６２における未反応ＰＣＢ、並びにサイクロン６３で分離されなかった炭酸ナトリウムの微細粒子を反応させる。冷却器６５は、二次反応器６４まで高温に保たれていた処理液の温度を低下させることにより、二次反応器６４でＰＣＢ分解に使用されなかった過剰炭酸ナトリウム粒子を、処理液に再溶解させている。
【００２３】
放出タンク６８に入ってくる圧力調節弁６７で大気圧まで減圧したガスはＰＣＢの分解によって発生したＣＯ2 ならびに過剰酸化剤であり、そのまま吸着槽６９へ流出する。安全弁７１からの放出流体は、ガス成分（主として過剰酸化剤）ならびに処理液からなりそのまま吸着槽６９へ、処理液は一部蒸発して吸着槽へ、残りの処理液は放出タンク６８内に溜まる。
圧力調節弁８４は、通常の運転条件において過剰な酸化剤等が一次反応器６２の頂き部に溜まったと判断される場合に操作する。すなわち、圧力調節弁８４は、反応に寄与しない酸化剤（酸素並びに空気使用の場合の窒素ガス）が、一次反応器６２の上部に滞留し、該反応器内の処理液、酸化剤の混合流動を阻害し、ＰＣＢ分解に支障が生じるような場合、これらのガスを放出タンク６８へ逃がす。したがって、抜取る酸化剤に若干の処理液が同伴されることもあるが基本的にはガス抜きとなる。
【００２４】
上記した安全弁７１は、反応器内圧の異常上昇を解放するもので、ガスのみでなく処理液も放出され、放出流体のコントロールはできない。
なお、圧力調節弁８４で減圧する前の処理液は、運転条件にもよるが、圧力２５０〜３００ata 、温度２５０℃程度以下の高温高圧水中に、ガスとして過剰な酸化剤、反応生成物としての炭酸ガス、反応生成物としてのＮａＣｌ並びに未反応の炭酸ナトリウムが溶解した状態にある。これらの気液混合流体を大気圧まで減圧するとガス成分はそのまま分離される。
【００２５】
このようにして放出タンク６８は、ＰＣＢ分解処理が済んだ処理液、圧力調節弁８４より放出される酸化剤、安全弁７１からの放出流体を導入し、ガス及び水蒸気成分とＮａＣｌを溶解した処理済水に分離する。水分は減圧前の状態から一部の水分が蒸発して水蒸気となって分離し、ガス成分と共に吸着槽６９へ流す。残りの水分には、炭酸ナトリウム、ＮａＣｌが溶解した状態で存在し、放出タンクの底部に溜まるためこの部分より排液濃縮器７４へと流す。
このように放出タンク６８内の気液の分離は、基本的には重力分離であり、ガス及び蒸気成分はタンク上部に設置した管より吸着槽６９へ流す。また、放出タンク６８は、入ってくる気液量に対して充分な容積をもったものであれば、特段の分離機構は必要としないが、吸着槽６９へ流れるガス及び蒸気流に水分が同伴して吸着槽６９へ水分が持ち込まれるのを防止するため、図４に示すように放出タンク６８の出口配管部８５に邪魔板８６やデミスタ（水分除去器）８７を設置している。
【００２６】
吸着槽６９には活性炭層が配設され、未分解のＰＣＢを吸着させる。分離されたガス、水蒸気成分は、吸着槽６９を介して排気塔７０より放出される。
吸着槽６９は、ＰＣＢ分解装置において何らのトラブルによりＰＣＢが分解されず、ガス、蒸気気流に同伴して大気中に排出されるのを予防する。つまり、大気中に排出するガス、蒸気の全量を吸着剤を通して、万一その中にＰＣＢが存在する場合はこれに吸着させる。吸着剤の種類としては、活性炭の他にゼオライト、石炭チャーなどがある。
放出タンク６８内のＮａＣｌを溶解した処理済み水は排液濃縮器７４へ導かれる。排液濃縮器７４は、加熱源７５で処理済み水を加熱蒸発させ、ＮａＣｌを濃縮した排水が、処理液タンク７６に排出され貯蔵保管される。排液濃縮器７４で蒸発した水蒸気は、冷却器７７で再度冷却し、凝縮水として回収水タンク７８に貯蔵される。この水は必要に応じ、戻り水管７９を介して水タンク５３へ戻される。
【００２７】
以上説明したように、本発明のＰＣＢ分解の原理は水と混合したＰＣＢを、所定圧力まで加圧、加熱した後に容器状の一次反応器内に導入し、これにＰＣＢ分解用の炭酸ナトリウム水並びに空気若しくは酸素といった酸化剤を吹き込み、所定の高温、高圧条件下で析出した炭酸ナトリウムとＰＣＢを反応させる。
これによって、ＰＣＢは塩素のないビフェニルとＮａＣｌに分解し、さらにビフェニルを上記の酸化剤と反応させ炭酸ガスと水に分解している。
【００２８】
次に、本発明の第３の実施の形態のＰＣＢ分解装置の構成について、図５を参照しながら説明する。
図に示すように、本実施の形態では上記第２の実施の形態に対して、起動用加熱器６０の下流側の処理液供給配管８３を一次反応器６２の上部に配置ている。これにより、一次反応器６２の上部ノズルより下向きにＰＣＢ処理液を噴射させ、一次反応器６２の下部より上向きに噴射される酸化剤との接触をよくし、ＰＣＢの分解反応の促進をはかっている。
【００２９】
次に、本発明の第４の実施の形態のＰＣＢ分解装置の構成について、図６を参照しながら説明する。
本実施の形態では、上記第３の実施の形態に対して、ＰＣＢ分解装置より大気中に排出されるガス蒸気系に気泡塔９０を設置し、排ガス系の機能をより高めたものである。すなわち、放出タンク６８の後流に気泡塔９０を設け、管路により吸着槽６９と回収水タンク７８に接続されている。気泡塔９０は冷却水９１で冷却された保有水をもっており、ここに導入されたガス、蒸気のうち水蒸気は凝縮して回収水タンク７８に戻り活用される。そして、水分が除去されたガス成分のみ吸着槽６９に導かれるため、活性炭の機能保持に効果がある。
【００３０】
次に、本発明の第５の実施の形態のＰＣＢ分解装置について説明する。
上記第１〜第４の実施の形態で説明したＰＣＢ分解装置では、供給液中のＰＣＢ濃度や処理量が大きくなると、一次反応器出口でＰＣＢが残留するという欠点があった。一次反応器出口にＰＣＢが残留すると二次反応器の負荷が増え、場合によっては、二次反応器出口にＰＣＢが残留する可能性があった。
【００３１】
その原因を調査したところ、以下の二つの理由が明らかになった。
（１）ＰＣＢを無害化する反応が、次式のようにヒドロキシルイオン（ＯＨ- ）を消費する反応であること。
Ｃ12Ｈ9 Ｃｌ3 ＋３ＯＨ- →Ｃ12Ｈ9 （ＯＨ）3 ＋３Ｃｌ-
Ｃ12Ｈ9 （ＯＨ）3 ＋17.5Ｏ2 →12ＣＯ2 ＋６Ｈ2 Ｏ（析出Ｎａ2 ＣＯ3 は触媒作用）
（２）溶解する炭酸ナトリウムは、次式のようなヒドロキシルイオンを生成すること。
Ｎａ2 ＣＯ3 ＋Ｈ2 Ｏ→２Ｎａ+ ＋ＨＣＯ3 - ＋ＯＨ-
炭酸ナトリウムの溶解度は高温になると低下することが知られているが、一旦析出した炭酸ナトリウム再溶解速度は、上記（１）の反応よりも格段に遅く、ＰＣＢ無害化反応に消費されるヒドロキシルイオンを、補いきれないことが判明した。
【００３２】
上記知見をもとに本第５の実施の形態では、以下の手段を用いた。
（ａ）一次反応器に供給する炭酸ナトリウムを含む溶液中に、水酸化ナトリウム等の水酸化アルカリ化合物を添加する。
（ｂ）二次反応器に供給する炭酸ナトリウムを含む溶液中に、水酸化ナトリウム等の水酸化アルカリ化合物を添加する。
（ｃ）各反応器に供給する水酸化アルカリ化合物は、各反応器よりサンプリングした液のｐＨが１０を越えるように添加する。
【００３３】
次に、上記（ａ）〜（ｂ）の手段を用いた本実施の形態の構成について、図面を参照しながら説明する。
図７に示すＰＣＢ分解装置は、図２に示す第２の実施の形態のＰＣＢ分解装置の一次反応器６２及び二次反応器６４に、水酸化ナトリウムの供給手段と水酸化ナトリウムの供給量の制御手段を設けている。
すなわち、ＰＣＢ分解装置は、水酸化ナトリウムの水溶液タンク５０を設け、該水溶液タンク５０は、配管１０５により一次反応器６２の上流側に配設した起動用加熱器６０に接続され、また配管１０６により二次反応器６４に接続されている。
一方の配管１０５には、水酸化ナトリウム水溶液の供給量を調整する制御装置４５が設けられている。制御装置４５はｐＨ測定器４２を設け、ｐＨ検出液のサンプル用の配管１０７をバルブ４１を介してサイクロン６３に接続している。
他方の配管１０６には、水酸化ナトリウム水溶液の供給量を調整する制御装置２５が設けられている。制御装置２５はｐＨ測定器４４を設け、ｐＨのサンプル用の液体１０３ｂを回収するためのバルブ４３を介し、二次反応器６４の下流側に接続している。
【００３４】
次に、第５の実施の形態の作用について説明する。
図７に示すＰＣＢ分解装置は、ＰＣＢ処理タンク５１からＰＣＢ等の塩素基を含有する有機化合物、その他のタンク５２〜５４から、炭酸ナトリウムで飽和あるいは過飽和された水溶液、水および溶剤を排出し、移送ポンプ５９で加圧して、一次反応器６２に下部より供給する。一次反応器６２の下部には、これ以外に酸素、あるいは酸素を発生することの可能な過酸化水素水等の酸化剤が、供給配管７２を介して供給される。
一次反応器６２は、有機化合物および溶剤と酸素の一部が反応することにより熱が発生するが、温度を３６０〜３９０℃に保持する。反応器の圧力６は圧力調整弁６７で２２０〜２５０ｋｇ／ｃｍ2 に制御する。当該温度および圧力のもとで、反応器内部は加圧水であり、ＰＣＢ無害化反応が進行する。
【００３５】
反応後の液体は水、二酸化炭素、食塩、未反応の酸素、および溶解した未反応の炭酸ナトリウムで構成され、サイクロン６３へ送られる。液体中の懸濁粒子の炭酸ナトリウムは、９０〜９８wt％程度サイクロン６３で回収され、一次反応器６２へ戻される。サイクロン６３を出た液体１０２ａは、二次反応器６４に送られるが、一部の液体１０２ｂはバルブ４１を介してサンプリングされ、ｐＨ測定器４２でｐＨが測定される。
測定値はｐＨ測定器４２で電気信号９５に変えられ、水酸化ナトリウム水溶液供給用の制御装置４５に送られる。制御装置４５は電気信号９５を受け、ｐＨが１０よりも小さい場合には、水酸化ナトリウム水溶液の供給速度が大きくなるように制御する。
【００３６】
二次反応器６４は、一次反応器６２をすり抜けたＰＣＢを完全に反応させるために設置されている。したがって、ＰＣＢを十分に反応させるため、二次反応器６４においてもｐＨの値が１０を越えるようにする。そのためｐＨ測定器４４は、二次反応器６４からバルブ４３を介して一部サンプリングした液１０３ｂのｐＨをｐＨ測定器４４で測定し、電気信号９７に変換し、制御装置２５に送る。二次反応器６４で完全にＰＣＢを除去した液は、第１〜第４の実施の形態と同様に処理される。
【００３７】
上記実施例では、高温において析出した炭酸ナトリウムの再溶解速度が遅いため、ＰＣＢ等の含塩素有機化合物の処理濃度が大きいと、反応物のヒドロキシルイオン（ＯＨ- ）が不足し、ＰＣＢ等の含塩素有機化合物が残留する可能性があった。
本発明では、３６０〜３９０℃の高温においてもＰＣＢの溶解度が大きく、次式の溶解反応に示すように、容易にヒドロキシルイオンを供給できる。そして、水酸化ナトリウム等の水酸化アルカリ化合物を反応器に供給することにより、ＰＣＢ無害化反応で消費されるヒドロキシルイオンが補われる。
ＮａＯＨ→Ｎａ+ ＋ＯＨ-
また、水酸化ナトリウム等の水酸化アルカリ化合物の供給により、同時に反応器６２，６４内の反応を最適にするｐＨ１０を越える値に、維持することが可能となった。これにより、反応器６２，６４の出口に残留するＰＣＢ等の含塩素有機化合物はなくなった。
【００３８】
図８は、温度に対する炭酸ナトリウムと水酸化ナトリウムの溶解度を示す。図に示すように、高温になるにつれて炭酸ナトリウムの溶解度は小さくなる。このため、炭酸ナトリウム単独ではｐＨが小さくなる（反応物のヒドロキシルイオン濃度が小さくなる）が、本実施の形態のように水酸化ナトリウムを添加し、その添加量を調整することでｐＨを大きくする（反応物のヒドロキシルイオン濃度を大きくする）ことが可能となる。
図９は、ガスクロマトグラフによるＰＣＢ残留濃度の分析（昭４６環境庁告示５９号付表５に掲げる方法）により得られたＰＣＢ無害化反応速度と、ｐＨの関係を示す。図９よりＰＣＢ無害化反応速度は、ｐＨが１０を越えると大きくなることがわかる。
【００３９】
以上、本発明の実施の形態について説明したが、勿論、本発明はこれに限定されることなく本発明の技術的思想に基いて種々の変形が可能である。
例えば、上記第１の実施の形態では、加圧ポンプ１３の圧力を２２０ata としたが、好ましい圧力は、２００〜３００ata であり、また、一次反応器１６０での処理温度を３８０℃としたが、好ましい温度は３５０〜４００℃である。
【００４０】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明は、Ｎａ2 ＣＯ3 を一次反応器内に注入するため、これが一次反応器内で加熱された水と混合して温度が上がり、Ｎａ2 ＣＯ3 の結晶を析出し、従来のように、配管の伝熱面（内壁）に結晶が析出することがない。また、ノズルから噴出する循環水と酸化剤のため、一次反応器内の流体が攪拌され、析出したＮａ2 ＣＯ3 の結晶とＰＣＢが混合され、固液接触が促進される。よって、一次反応器では、ＰＣＢ濃度がｐｐｍオーダに低減できる。
二次反応器では、更にＰＣＢを含んだ流体の滞留時間を長くして、ＰＣＢをｐｐｂオーダに低減できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施の形態によるＰＣＢ分解装置の系統図である。
【図２】本発明の第２の実施の形態によるＰＣＢ分解装置の系統図である。
【図３】図２の一次反応器の拡大図である。
【図４】図２の放出タンクの拡大図である。
【図５】本発明の第３の実施の形態によるＰＣＢ分解装置の系統図である。
【図６】本発明の第４の実施の形態によるＰＣＢ分解装置の系統図である。
【図７】本発明の第５の実施の形態によるＰＣＢ分解装置の系統図である。
【図８】本発明の第５の実施の形態に係わる炭酸ナトリウムと水酸化ナトリウムの溶解度におよぼす影響を示す線図である。
【図９】本発明の第５の実施の形態に係わるＰＣＢ無害化反応速度とｐＨの関係を示す線図である。
【図１０】従来例によるＰＣＢ分解装置の系統図である。
【符号の説明】
１ ＰＣＢ抽出容器
２ 蒸留塔
３ 移送ポンプ
４ 移送ポンプ
１１ 過酸化水素水
１２ Ｎａ2 ＣＯ3 水
１３ 加圧ポンプ
１４ 熱交換器
１５ 起動用加熱器
１７ 冷却器
１８ 減圧弁
２０ ＣＯ2 ならびに水蒸気
２１ 気水分離器
２２ 処理水
２３ 加圧ポンプ
２４ 水酸化ナトリウム水溶液供給用のポンプ
２５ 水酸化ナトリウム水溶液供給用の制御装置
２６ 水酸化ナトリウム水溶液の移送ポンプ
３１ 膜分離装置
３２ 濃縮液
３３ 循環水
３４ 補給水
４１，４３ バルブ
４２，４４ ｐＨ測定器
４５ 水酸化ナトリウム水溶液供給用の制御装置
５０ 水酸化ナトリウムの水溶液タンク
５１ ＰＣＢ処理タンク
５２ 炭酸ナトリウム水タンク
５３ 水タンク
５４ 溶剤タンク
５５ ＰＣＢ移送ポンプ
５６ 炭酸ナトリウム移送ポンプ
５７ 水ポンプ
５９ ＰＣＢ処理液移送ポンプ
６０ 起動用加熱器
６１ 加熱器用電源装置
６２ 一次反応器
６３ サイクロン
６４ 二次反応器
６５ 冷却器
６６ 冷却水
６７ 圧力調節弁
６８ 放出タンク
６９ 吸着槽
７０ 排気塔
７１ 安全弁
７２ 酸化剤供給配管
７３ 駆動ガス配管
７４ 排液濃縮器
７５ 排液濃縮器加熱源
７６ 処理液タンク
７７ 冷却器
７８ 回収水タンク
７９ 戻り水管
８０ 循環ライン
８１ 液面計
８１ａ〜８１ｄ 差圧検出器
８２ 温度計
８３ 処理液供給管
８４ 圧力調節弁
８５ 出口配管部
８６ 邪魔板
８７ デミスタ（水分除去器）
９０ 気泡塔
９１ 冷却水
９５，９７ 電気信号
１０２ａ，１０２ｂ，１０３，１０３ａ，１０３ｂ 液体
１０５〜１０７ 配管
１１１ 酸化剤
１５１ 加熱器電源
１６０ 一次反応器
１６１ 冷却器
１６２ ノズル
１６３ 循環ポンプ
１６４ 液体サイクロン
１６５ 二次反応器
【発明の属する技術分野】
本発明は、ＰＣＢ（Polychloro biphenyl)を含む有機油脂を分解して無毒化する方法及び装置に関し、さらに詳しくは、ＰＣＢを水、酸化剤、炭酸ナトリウムと混合して高温、加圧下で分解反応をさせるＰＣＢ分解方法とＰＣＢ分解装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ＰＣＢ分解法については、従来よりいくつかの方法が発表されており、その実用化研究が電力会社や各種メーカ等において進められている。しかし、未だ完成された技術として、実際のＰＣＢ分解処理に適用されているものは少ない。
図１０は、従来のＰＣＢ分解装置の構成を示す。このＰＣＢ分解装置では、ＰＣＢ抽出容器１にトランスなどを切断した処理対象物を入れている。そして、蒸留塔２から有機溶媒を移送ポンプ４でＰＣＢ抽出容器１内に送り、有機溶媒でＰＣＢを抽出する。ＰＣＢ抽出容器１で抽出されたＰＣＢと有機溶媒は、移送ポンプ３で蒸留塔２に送られ、有機溶媒を蒸留してＰＣＢを分離し、移送ポンプ４でＰＣＢ抽出容器１に循環する。
蒸留塔２で抽出されたＰＣＢは、これに水１０、過酸化水素水１１、Ｎａ2 ＣＯ3 水１２を混合した後、加圧ポンプ１３で２５０ata まで加圧され、冷却器１６１を通って反応器１６で発生する熱と熱交換する。
【０００３】
ＰＣＢを含む混合水は、反応器１６を冷却したあと３００℃に加熱され、起動用加熱器１５を通って反応器１６に入る。反応器１６では、ＰＣＢの分解に必要な滞留時間を経て反応する。この反応は発熱反応であり、温度を３８０℃に維持するため、上記した冷却器１６１で反応器１６を冷却する。
反応器１６から出た反応液は、冷却器１７で１００℃以下に冷却され、析出したＮａ2 ＣＯ3 を再溶融する。この反応液は、減圧弁１８で大気圧まで減圧して気水分離器２１内で、ＣＯ2 ならびに水蒸気２０と処理水２２に分離される。
反応器１６では、下記に示す反応式で発熱反応が生じる。
反応は加熱によって析出した固体のＮａ2 ＣＯ3 とＰＣＢが、反応式（１）に示すように反応し、ビフェニル、ＣＯ2 、ＮａＣｌとなる。ビフェニルは、さらに、反応式（２）に示すように過酸化水素水と反応してＣＯ2 とＨ2 Ｏになる。
【０００４】
【化１】
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
このような配管型の反応器では、Ｎａ2 ＣＯ3 が析出した固体とＰＣＢの攪拌が十分でなく反応速度が遅い。また、加熱によってＮａ2 ＣＯ3 が析出するが、加熱器によって配管が加熱されることから、配管内部の壁面近傍でＮａ2 ＣＯ3 の析出が起こる。そのため、加熱された配管の壁面にＮａ2 ＣＯ3 が付着し、この結果、熱伝達率が低減しＰＣＢの分解に支障を来す。さらに、反応後の処理水は、ほとんどが水のため処理水量が多く、そのため補給水量が多いという問題がある。
本発明は上記課題に鑑みてなされたもので、Ｎａ2 ＣＯ3 とＰＣＢとの攪拌が十分にでき、ＰＣＢの分解を効率良くできるＰＣＢ分解方法とＰＣＢ分解装置を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために本発明は、水と混合したＰＣＢを、所定圧力まで加圧、加熱した後、容器状の一次反応器内に導入し、該一次反応器では、ＰＣＢ分解用のＮａ2 ＣＯ3 水を導入するとともに、酸化剤をノズルにより吹き込み、析出したＮａ2 ＣＯ3 と、ＰＣＢを上記ノズルの吹き込みによって攪拌し、ＰＣＢを塩素を含まないビフェニルとＮａＣｌに分解し、更に、ビフェニルを上記酸化剤と反応させて炭酸ガスと水に分解し、二次反応器では、曲げた配管内に未反応ＰＣＢを含む流体を流し、該二次反応器内における流体の滞在時間を長くすることにより、ＰＣＢとＮａ2 ＣＯ3 の反応できる時間を長くし、ＰＣＢの分解を促進する方法を用いている。
【０００７】
また、上記目的を達成するため本発明は、ＰＣＢ含有物から有機溶媒によってＰＣＢを抽出するＰＣＢ抽出容器と、該ＰＣＢ抽出容器から導入された抽出液を蒸留して、有機溶媒とＰＣＢを分離する蒸留塔と、該蒸留塔から分離されたＰＣＢを流体とともに容器内に受け入れ、ＰＣＢを分解するための炭酸ナトリウム水の導入ノズル、及び酸化剤の導入ノズルを設けた一次反応器と、管路を曲げて流体の移動距離を長くし、上記一次反応器から導入した流体に含まれる未反応ＰＣＢを上記管路内で、さらに分解する二次反応器と、該二次反応器から導入した流体に含まれる二酸化炭素を、容器内を減圧して流体から分離する気水分離器とを備えている。
【０００８】
ＰＣＢは水と混合され、所定圧力まで加圧、予熱されたあと、一次反応器に導入される。一次反応器は、従来では配管であったものを冷却器を備えた容器にし、この容器に加熱したＰＣＢと水を導入し、ノズルから空気、酸素などの酸化剤とＮａ2 ＣＯ3 水を吹き込み、反応器内で混合反応させる。
容器内で析出したＮａ2 ＣＯ3 とＰＣＢの攪拌は、酸化剤と容器内から取り出した循環水をノズルから噴出することによって行う。
ＰＣＢの分解は、反応温度が高くなって析出した炭酸ナトリウム粒子の表面で、ＰＣＢの塩素分子が反応し、ＰＣＢは実質的に塩素が無いビフェニルとＮａＣｌに分解される。さらに、ビフェニルは、酸化剤と反応して炭酸ガスと水に分解される。炭酸ナトリウムとＰＣＢの反応は固液反応が主体なので、反応装置を循環水で流動させる構成とすることで、反応速度を上げることができる。
一次反応器から出た溶液は、液体サイクロンで析出した粒径が大きなＮａ2 ＣＯ3 を除いた後、長い配管から成る２次反応器を通して反応させる。
この配管から構成される二次反応器は、ＰＣＢをｐｐｂレベルまで分解する。反応後の処理水は膜分離装置で濃縮して、分離した水はＰＣＢに混合する。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の第１の実施の形態によるＰＣＢ分解方法とＰＣＢ分解装置について、図１を参照しながら説明する。
ＰＣＢ分解装置は、ＰＣＢ含有物から有機溶媒によってＰＣＢを抜き出すためのＰＣＢ抽出容器１を上流側に配設してある。ＰＣＢ抽出容器１の後流側には、移送ポンプ３を介在して蒸留塔２が接続され、蒸留塔２はＰＣＢと有機溶媒を蒸留してＰＣＢを分離し、蒸留した有機溶媒を移送ポンプ４によって、ＰＣＢ抽出容器１に供給できる。
蒸留塔２の後流側には、ＰＣＢと水を熱交換器１４に圧送するための加圧ポンプ１３、熱交換器１４及び冷却器１６１が配設されている。冷却器１６１は、一次反応器１６０内を冷却するため、ＰＣＢ混合水が流れる管路を容器内に導入したものであり、管路を流れる流体が一次反応器１６０の熱を吸収する。冷却器１６１は、起動用加熱器１５に管路により接続され、起動用加熱器１５の後流側には、一次反応器１６０が配設されている。
【００１０】
一次反応器１６０には、容器内にＮａ2 ＣＯ3 水１２を供給するノズルと、空気、酸素などの酸化剤１１１を供給するノズル１６２が配設されている。過酸化水素水１１を供給する管路と、一次反応器１６０との間には、循環ポンプ１６３が配設されている。循環ポンプ１６３は、一次反応器１６０内の流体を酸化剤１１１と混合し、再度一次反応器１６０内に戻す。一次反応器１６０の後流側は、液体サイクロン１６４が配設され、液体サイクロン１６４は、析出した粒径の大きいＮａ2 ＣＯ3 を分離し、後流側から流れないようにする。
【００１１】
液体サイクロン１６４の後流側は、配管を曲げて流体の滞留時間を長くする二次反応器１６５が配設されている。二次反応器１６５の更に後流側は、上述した熱交換器１４、冷却器１７及び減圧弁１８を介在して、気水分離器２１が接続されている。熱交換器１４は、上記した蒸留塔２と冷却器１６１間の管路の流体と、二次反応器１６５と冷却器１７間の管路における流体の熱を交換する。気水分離器２１は、減圧弁１８によって大気圧まで減圧した水溶液をその容器に供給し、水溶液からガスを分離することができ、その処理水２２は加圧ポンプ２３によって、後流側の膜分離装置３１に供給する。膜分離装置３１は、処理水２２を浄化水と濃縮液３２とに分離する装置であり、浄化水は循環水３３として上記した加圧ポンプ１３の上流側に供給され、濃縮液３２は外部に排出される構造になっている。
【００１２】
次に、ＰＣＢ分解装置の作用について説明する。
ＰＣＢ抽出容器１に、トランスなどを切断した処理対象物を入れ、有機溶媒を蒸留塔２から移送ポンプ４で送り、ＰＣＢ抽出容器１内でＰＣＢを抽出する。ＰＣＢ抽出容器１で抽出されたＰＣＢと有機溶媒は、移送ポンプ３で蒸留塔２に送られ、有機溶媒を蒸留してＰＣＢと分離する。蒸留された有機溶媒は、移送ポンプ４でＰＣＢ抽出容器１に循環し、再度抽出液として使用する。抽出されたＰＣＢは循環水３３、補給水３４と混合され加圧ポンプ１３で２２０ata まで加圧し、熱交換器１４で二次反応器１６５から排出された流体と熱交換し、冷却器１６１で一次反応器１６０を冷却した後、起動用加熱器１５を通って、約３００℃に加熱され一次反応器１６０内に入る。
【００１３】
一次反応器１６０では、Ｎａ2 ＣＯ3 水溶液１２と酸化剤１１１を混合した循環水を一次反応器１６０内に導入し、一次反応器１６０内を攪拌するためにノズル１６２から酸化剤１１１と循環水を噴出させる。反応は発熱反応のため温度が３８０℃以上に達するが、一次反応器１６０での発熱は冷却器１６１で冷却され、反応に必要な温度の約３８０〜４００℃に保たれる。
液体サイクロン１６４は、流体からＮａ2 ＣＯ3 の粒子の大きなものを分離した後、二次反応器１６５でｐｐｂオーダまでＰＣＢを反応させるために必要なＮａ2 ＣＯ3 の微粒子を供給する。
二次反応器１６５から排出された流体は、冷却器１７で１００℃以下に冷却され、析出したＮａ2 ＣＯ3 はここで再溶融する。この流体を減圧弁１８で大気圧まで減圧し、気水分離器２１でＣＯ2 ならびに水蒸気２０と処理水２２に分離する。処理水２２は、加圧ポンプ２３で２〜１０ata に加圧して膜分離装置３１へ供給され、内部に設けた交換膜で濃縮された濃縮液３２と循環水３３に分離し、循環水３３は蒸留塔２の後流側に戻され、ＰＣＢと混合される。
【００１４】
以上のように、本実施の形態によれば、一次反応器を従来の図１０に示すような単なる配管から、図１に示すような容器に変更することで、Ｎａ2 ＣＯ3 の析出が一次反応器内の液中で生じ、加熱された配管に付着することが無い。かくして、従来のように、加熱された配管の壁面にＮａ2 ＣＯ3 が付着することが軽減される。また、一次反応器１６０に設けたノズル１６２で循環水と酸化剤を吹きださせ、一次反応器１６０内を撹拌することで、析出したＮａ2 ＣＯ3 とＰＣＢの接触が促進され、反応速度が上がる。数％濃度のＰＣＢを処理する場合に、一次反応器１６０ではｐｐｍオーダまで反応させ、二次反応器１６５ではｐｐｂオーダまで反応させることができる。
液体サイクロン１６４は、Ｎａ2 ＣＯ3 の粒子径の大きなものを分離し、二次反応器１６５を閉塞させることがない。
膜分離装置で循環水を浄化することにより、分離された浄化水は再循環するので、補給水３４の補給水量を低減でき、経済的である。
【００１５】
次に、本発明の第２の実施の形態のＰＣＢ分解装置の構成について、図面を参照しながら説明する。
図２に示すように、ＰＣＢ分解装置の上流側には、ＰＣＢ貯蔵タンク５１、炭酸ナトリウム水タンク５２、水タンク５３及び溶剤タンク５４が並列に設置され、ＰＣＢ貯蔵タンク５１には、ＰＣＢが混合したトランスオイルなどが貯蔵されている。各々のタンク５１〜５４には、移送用のポンプ５５〜５８が接続され、その後流でそれらの管路が合流し、該管路がＰＣＢ処理液の移送ポンプ５９に接続されている。ポンプ５９は、後流側の一次反応器６２、二次反応器６４等によるＰＣＢ分解反応にかかる高圧部の圧力保持が行えるように、高圧ポンプとしての機能を備えたものを使用している。
【００１６】
ポンプ５９は、起動用加熱器６０に接続され、加熱器６０には電源装置６１が配設されている。電源装置６１は、出力の調整を容易にするため、本実施の形態では電気ヒータ加熱方式を採用している。
加熱器６０は、処理液供給配管８３を介して、一次反応器６２と接続されている。一次反応器６２は、ＰＣＢ分解反応時における高温、高圧状態に対応できる容器で形成され、容器保護のために安全弁７１を取付け、それに配設された放出管９２は、下流側の放出タンク６８に接続している。一次反応器６２には、慣用手段の酸化剤供給部に接続された配管７２と駆動ガス配管７３が接続され、酸化剤供給配管７２は駆動ガス配管７３にも連通している。駆動ガスは、純酸素、空気、酸素リッチ空気（空気中の酸素濃度を高めたガス）が使用できる。
【００１７】
一次反応器６２の排出口にはサイクロン６３が設置され、一次反応器６２から排出された粒子径の大きな炭酸ナトリウムを分離し、循環ライン８０を介して一次反応器６２に戻している。
サイクロン６３の後流側には、二次反応器６４が設置されている。二次反応器６４は、ＰＣＢと炭酸ナトリウムの化学反応を促進するため、それらの滞留時間を確保できる配管構造とするため、その所用管長を確保している。
２次反応器６４の後流側には、冷却器６５及び圧力調節（減圧弁）弁６７を介して放出タンク６８が設置されている。
【００１８】
放出タンク６８は、ガスと液体を分離できる構造になっており、容器の上部に溜まるガスは、後流側に設置した吸着槽６９を経て排気塔７０から排出される。底部に溜まる処理済みの液体は、後流側に設置された排液濃縮器７４に排出される。排液濃縮器７４は、公知の電熱加熱または蒸気加熱方式による加熱源７５により処理済み水を加熱蒸発し、濃縮水と蒸発水に分離することができる。排液濃縮器７４の後流側は、２系統に分かれ濃縮水を貯蔵する処理液タンク７６と蒸発水を導入する冷却器７７が設置されている。冷却器７７には、冷却水６６が供給されている。冷却器７７の下流側には、回収水タンク７８が接続され、戻り水管７９により水タンク５３に接続されている。
【００１９】
次に、本発明の第２の実施の形態によるＰＣＢ分解装置の作用について説明する。
ＰＣＢ貯蔵タンク５１、炭酸ナトリウム水タンク５２及び水タンク５３等に貯蔵された各溶液は、それぞれの移送ポンプ５５〜５８によって所定流量に調整された後、移送ポンプ５９により起動用加熱器６０に供給される。
起動用加熱器６０では、一次反応器６２におけるＰＣＢ分解反応（発熱反応）により、必要な熱量が自給できるようになるまでの間、処理液の予熱を行なうとともに、ＰＣＢ分解装置の運転中に、反応の変化に伴う系の熱量過不足を調整する。
【００２０】
処理液は、配管８３を通り一次反応器６２の下部に取付られた処理液噴射ノズル（公知の噴射ノズル）により、一次反応器６２に供給される。また、一次反応器６２は、その下部に取付けた酸化剤噴射ノズルより、酸化剤が供給される。酸化剤は、空気若しくは酸素が用いられ、供給設備は公知のものを用いている。
高温、高圧状態に保持された一次反応器６２内では、処理液に溶解されていた炭酸ナトリウムが、温度による溶解度の差異よって析出し、ＰＣＢと反応して最終的にはＮａＣｌ、炭酸ガス、水に分解され無害化される。この際、一次反応器６２内では、処理液並びに酸化剤がノズルにより噴射されることにより、容器内での処理液及び酸化剤の攪拌流動化が促進され、ＰＣＢの分解が効率よく行われる。
【００２１】
一次反応器６２に配設された安全弁７１は、一次反応器６２の予期せぬ異常圧力上昇に対応するものであり、安全弁の作動時ＰＣＢを含む溶液、ガス等を放出タンク６８に排出し、それらが大気中に放出されるのを防止する。すなわち、安全弁７１は、一次反応器６２の設計圧力に内圧が達すると自動的に作動する。安全弁７１の型式は、本実施の形態ではバネ式安全弁を使用し、このばね力を設定圧力に見合うように選定する。
一次反応器６２の排出口にはサイクロン６３を設置し、一次反応器６２より出てくる粒子径の大きな炭酸ナトリウムを分離し、循環ライン８０より一次反応器６２の下部へ戻す。この際、駆動ガス配管７３は配管７２に供給されている酸化剤の一部を分岐して一次反応器６２内に供給する。この駆動ガス配管７３からのガスは、循環ライン８０内の下向き処理液の流れを促進し、ＰＣＢ分解反応の効率を高める。すなわち、循環ライン８０の下向きの流速が高まることにより、サイクロン６３内の処理液旋回力が高まり、一次反応器６２で析出した炭酸ナトリウムの粗大粒子が効率よく分離され、一次反応器６２内の下部より回収される。
【００２２】
一次反応器６２に過剰な酸化剤等が溜まったかどうかの検出は、図３に示すように、一次反応器６２に設置した液面計８１と温度計８２により検出する。液面計８１は高圧運転に対応するための差圧検出器８１ａ〜８１ｄを設置し、温度計８２は熱電対等を使用している。ガス層ではＰＣＢ分解反応が起こらないため、液層より温度が下がるので、どの程度酸化剤が溜まっているか否かが分かる。
一次反応器６２における未反応ＰＣＢ並びに析出した炭酸ナトリウムは、二次反応器６４へ導かれる。二次反応器６４は、一次反応器６２における未反応ＰＣＢ、並びにサイクロン６３で分離されなかった炭酸ナトリウムの微細粒子を反応させる。冷却器６５は、二次反応器６４まで高温に保たれていた処理液の温度を低下させることにより、二次反応器６４でＰＣＢ分解に使用されなかった過剰炭酸ナトリウム粒子を、処理液に再溶解させている。
【００２３】
放出タンク６８に入ってくる圧力調節弁６７で大気圧まで減圧したガスはＰＣＢの分解によって発生したＣＯ2 ならびに過剰酸化剤であり、そのまま吸着槽６９へ流出する。安全弁７１からの放出流体は、ガス成分（主として過剰酸化剤）ならびに処理液からなりそのまま吸着槽６９へ、処理液は一部蒸発して吸着槽へ、残りの処理液は放出タンク６８内に溜まる。
圧力調節弁８４は、通常の運転条件において過剰な酸化剤等が一次反応器６２の頂き部に溜まったと判断される場合に操作する。すなわち、圧力調節弁８４は、反応に寄与しない酸化剤（酸素並びに空気使用の場合の窒素ガス）が、一次反応器６２の上部に滞留し、該反応器内の処理液、酸化剤の混合流動を阻害し、ＰＣＢ分解に支障が生じるような場合、これらのガスを放出タンク６８へ逃がす。したがって、抜取る酸化剤に若干の処理液が同伴されることもあるが基本的にはガス抜きとなる。
【００２４】
上記した安全弁７１は、反応器内圧の異常上昇を解放するもので、ガスのみでなく処理液も放出され、放出流体のコントロールはできない。
なお、圧力調節弁８４で減圧する前の処理液は、運転条件にもよるが、圧力２５０〜３００ata 、温度２５０℃程度以下の高温高圧水中に、ガスとして過剰な酸化剤、反応生成物としての炭酸ガス、反応生成物としてのＮａＣｌ並びに未反応の炭酸ナトリウムが溶解した状態にある。これらの気液混合流体を大気圧まで減圧するとガス成分はそのまま分離される。
【００２５】
このようにして放出タンク６８は、ＰＣＢ分解処理が済んだ処理液、圧力調節弁８４より放出される酸化剤、安全弁７１からの放出流体を導入し、ガス及び水蒸気成分とＮａＣｌを溶解した処理済水に分離する。水分は減圧前の状態から一部の水分が蒸発して水蒸気となって分離し、ガス成分と共に吸着槽６９へ流す。残りの水分には、炭酸ナトリウム、ＮａＣｌが溶解した状態で存在し、放出タンクの底部に溜まるためこの部分より排液濃縮器７４へと流す。
このように放出タンク６８内の気液の分離は、基本的には重力分離であり、ガス及び蒸気成分はタンク上部に設置した管より吸着槽６９へ流す。また、放出タンク６８は、入ってくる気液量に対して充分な容積をもったものであれば、特段の分離機構は必要としないが、吸着槽６９へ流れるガス及び蒸気流に水分が同伴して吸着槽６９へ水分が持ち込まれるのを防止するため、図４に示すように放出タンク６８の出口配管部８５に邪魔板８６やデミスタ（水分除去器）８７を設置している。
【００２６】
吸着槽６９には活性炭層が配設され、未分解のＰＣＢを吸着させる。分離されたガス、水蒸気成分は、吸着槽６９を介して排気塔７０より放出される。
吸着槽６９は、ＰＣＢ分解装置において何らのトラブルによりＰＣＢが分解されず、ガス、蒸気気流に同伴して大気中に排出されるのを予防する。つまり、大気中に排出するガス、蒸気の全量を吸着剤を通して、万一その中にＰＣＢが存在する場合はこれに吸着させる。吸着剤の種類としては、活性炭の他にゼオライト、石炭チャーなどがある。
放出タンク６８内のＮａＣｌを溶解した処理済み水は排液濃縮器７４へ導かれる。排液濃縮器７４は、加熱源７５で処理済み水を加熱蒸発させ、ＮａＣｌを濃縮した排水が、処理液タンク７６に排出され貯蔵保管される。排液濃縮器７４で蒸発した水蒸気は、冷却器７７で再度冷却し、凝縮水として回収水タンク７８に貯蔵される。この水は必要に応じ、戻り水管７９を介して水タンク５３へ戻される。
【００２７】
以上説明したように、本発明のＰＣＢ分解の原理は水と混合したＰＣＢを、所定圧力まで加圧、加熱した後に容器状の一次反応器内に導入し、これにＰＣＢ分解用の炭酸ナトリウム水並びに空気若しくは酸素といった酸化剤を吹き込み、所定の高温、高圧条件下で析出した炭酸ナトリウムとＰＣＢを反応させる。
これによって、ＰＣＢは塩素のないビフェニルとＮａＣｌに分解し、さらにビフェニルを上記の酸化剤と反応させ炭酸ガスと水に分解している。
【００２８】
次に、本発明の第３の実施の形態のＰＣＢ分解装置の構成について、図５を参照しながら説明する。
図に示すように、本実施の形態では上記第２の実施の形態に対して、起動用加熱器６０の下流側の処理液供給配管８３を一次反応器６２の上部に配置ている。これにより、一次反応器６２の上部ノズルより下向きにＰＣＢ処理液を噴射させ、一次反応器６２の下部より上向きに噴射される酸化剤との接触をよくし、ＰＣＢの分解反応の促進をはかっている。
【００２９】
次に、本発明の第４の実施の形態のＰＣＢ分解装置の構成について、図６を参照しながら説明する。
本実施の形態では、上記第３の実施の形態に対して、ＰＣＢ分解装置より大気中に排出されるガス蒸気系に気泡塔９０を設置し、排ガス系の機能をより高めたものである。すなわち、放出タンク６８の後流に気泡塔９０を設け、管路により吸着槽６９と回収水タンク７８に接続されている。気泡塔９０は冷却水９１で冷却された保有水をもっており、ここに導入されたガス、蒸気のうち水蒸気は凝縮して回収水タンク７８に戻り活用される。そして、水分が除去されたガス成分のみ吸着槽６９に導かれるため、活性炭の機能保持に効果がある。
【００３０】
次に、本発明の第５の実施の形態のＰＣＢ分解装置について説明する。
上記第１〜第４の実施の形態で説明したＰＣＢ分解装置では、供給液中のＰＣＢ濃度や処理量が大きくなると、一次反応器出口でＰＣＢが残留するという欠点があった。一次反応器出口にＰＣＢが残留すると二次反応器の負荷が増え、場合によっては、二次反応器出口にＰＣＢが残留する可能性があった。
【００３１】
その原因を調査したところ、以下の二つの理由が明らかになった。
（１）ＰＣＢを無害化する反応が、次式のようにヒドロキシルイオン（ＯＨ- ）を消費する反応であること。
Ｃ12Ｈ9 Ｃｌ3 ＋３ＯＨ- →Ｃ12Ｈ9 （ＯＨ）3 ＋３Ｃｌ-
Ｃ12Ｈ9 （ＯＨ）3 ＋17.5Ｏ2 →12ＣＯ2 ＋６Ｈ2 Ｏ（析出Ｎａ2 ＣＯ3 は触媒作用）
（２）溶解する炭酸ナトリウムは、次式のようなヒドロキシルイオンを生成すること。
Ｎａ2 ＣＯ3 ＋Ｈ2 Ｏ→２Ｎａ+ ＋ＨＣＯ3 - ＋ＯＨ-
炭酸ナトリウムの溶解度は高温になると低下することが知られているが、一旦析出した炭酸ナトリウム再溶解速度は、上記（１）の反応よりも格段に遅く、ＰＣＢ無害化反応に消費されるヒドロキシルイオンを、補いきれないことが判明した。
【００３２】
上記知見をもとに本第５の実施の形態では、以下の手段を用いた。
（ａ）一次反応器に供給する炭酸ナトリウムを含む溶液中に、水酸化ナトリウム等の水酸化アルカリ化合物を添加する。
（ｂ）二次反応器に供給する炭酸ナトリウムを含む溶液中に、水酸化ナトリウム等の水酸化アルカリ化合物を添加する。
（ｃ）各反応器に供給する水酸化アルカリ化合物は、各反応器よりサンプリングした液のｐＨが１０を越えるように添加する。
【００３３】
次に、上記（ａ）〜（ｂ）の手段を用いた本実施の形態の構成について、図面を参照しながら説明する。
図７に示すＰＣＢ分解装置は、図２に示す第２の実施の形態のＰＣＢ分解装置の一次反応器６２及び二次反応器６４に、水酸化ナトリウムの供給手段と水酸化ナトリウムの供給量の制御手段を設けている。
すなわち、ＰＣＢ分解装置は、水酸化ナトリウムの水溶液タンク５０を設け、該水溶液タンク５０は、配管１０５により一次反応器６２の上流側に配設した起動用加熱器６０に接続され、また配管１０６により二次反応器６４に接続されている。
一方の配管１０５には、水酸化ナトリウム水溶液の供給量を調整する制御装置４５が設けられている。制御装置４５はｐＨ測定器４２を設け、ｐＨ検出液のサンプル用の配管１０７をバルブ４１を介してサイクロン６３に接続している。
他方の配管１０６には、水酸化ナトリウム水溶液の供給量を調整する制御装置２５が設けられている。制御装置２５はｐＨ測定器４４を設け、ｐＨのサンプル用の液体１０３ｂを回収するためのバルブ４３を介し、二次反応器６４の下流側に接続している。
【００３４】
次に、第５の実施の形態の作用について説明する。
図７に示すＰＣＢ分解装置は、ＰＣＢ処理タンク５１からＰＣＢ等の塩素基を含有する有機化合物、その他のタンク５２〜５４から、炭酸ナトリウムで飽和あるいは過飽和された水溶液、水および溶剤を排出し、移送ポンプ５９で加圧して、一次反応器６２に下部より供給する。一次反応器６２の下部には、これ以外に酸素、あるいは酸素を発生することの可能な過酸化水素水等の酸化剤が、供給配管７２を介して供給される。
一次反応器６２は、有機化合物および溶剤と酸素の一部が反応することにより熱が発生するが、温度を３６０〜３９０℃に保持する。反応器の圧力６は圧力調整弁６７で２２０〜２５０ｋｇ／ｃｍ2 に制御する。当該温度および圧力のもとで、反応器内部は加圧水であり、ＰＣＢ無害化反応が進行する。
【００３５】
反応後の液体は水、二酸化炭素、食塩、未反応の酸素、および溶解した未反応の炭酸ナトリウムで構成され、サイクロン６３へ送られる。液体中の懸濁粒子の炭酸ナトリウムは、９０〜９８wt％程度サイクロン６３で回収され、一次反応器６２へ戻される。サイクロン６３を出た液体１０２ａは、二次反応器６４に送られるが、一部の液体１０２ｂはバルブ４１を介してサンプリングされ、ｐＨ測定器４２でｐＨが測定される。
測定値はｐＨ測定器４２で電気信号９５に変えられ、水酸化ナトリウム水溶液供給用の制御装置４５に送られる。制御装置４５は電気信号９５を受け、ｐＨが１０よりも小さい場合には、水酸化ナトリウム水溶液の供給速度が大きくなるように制御する。
【００３６】
二次反応器６４は、一次反応器６２をすり抜けたＰＣＢを完全に反応させるために設置されている。したがって、ＰＣＢを十分に反応させるため、二次反応器６４においてもｐＨの値が１０を越えるようにする。そのためｐＨ測定器４４は、二次反応器６４からバルブ４３を介して一部サンプリングした液１０３ｂのｐＨをｐＨ測定器４４で測定し、電気信号９７に変換し、制御装置２５に送る。二次反応器６４で完全にＰＣＢを除去した液は、第１〜第４の実施の形態と同様に処理される。
【００３７】
上記実施例では、高温において析出した炭酸ナトリウムの再溶解速度が遅いため、ＰＣＢ等の含塩素有機化合物の処理濃度が大きいと、反応物のヒドロキシルイオン（ＯＨ- ）が不足し、ＰＣＢ等の含塩素有機化合物が残留する可能性があった。
本発明では、３６０〜３９０℃の高温においてもＰＣＢの溶解度が大きく、次式の溶解反応に示すように、容易にヒドロキシルイオンを供給できる。そして、水酸化ナトリウム等の水酸化アルカリ化合物を反応器に供給することにより、ＰＣＢ無害化反応で消費されるヒドロキシルイオンが補われる。
ＮａＯＨ→Ｎａ+ ＋ＯＨ-
また、水酸化ナトリウム等の水酸化アルカリ化合物の供給により、同時に反応器６２，６４内の反応を最適にするｐＨ１０を越える値に、維持することが可能となった。これにより、反応器６２，６４の出口に残留するＰＣＢ等の含塩素有機化合物はなくなった。
【００３８】
図８は、温度に対する炭酸ナトリウムと水酸化ナトリウムの溶解度を示す。図に示すように、高温になるにつれて炭酸ナトリウムの溶解度は小さくなる。このため、炭酸ナトリウム単独ではｐＨが小さくなる（反応物のヒドロキシルイオン濃度が小さくなる）が、本実施の形態のように水酸化ナトリウムを添加し、その添加量を調整することでｐＨを大きくする（反応物のヒドロキシルイオン濃度を大きくする）ことが可能となる。
図９は、ガスクロマトグラフによるＰＣＢ残留濃度の分析（昭４６環境庁告示５９号付表５に掲げる方法）により得られたＰＣＢ無害化反応速度と、ｐＨの関係を示す。図９よりＰＣＢ無害化反応速度は、ｐＨが１０を越えると大きくなることがわかる。
【００３９】
以上、本発明の実施の形態について説明したが、勿論、本発明はこれに限定されることなく本発明の技術的思想に基いて種々の変形が可能である。
例えば、上記第１の実施の形態では、加圧ポンプ１３の圧力を２２０ata としたが、好ましい圧力は、２００〜３００ata であり、また、一次反応器１６０での処理温度を３８０℃としたが、好ましい温度は３５０〜４００℃である。
【００４０】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明は、Ｎａ2 ＣＯ3 を一次反応器内に注入するため、これが一次反応器内で加熱された水と混合して温度が上がり、Ｎａ2 ＣＯ3 の結晶を析出し、従来のように、配管の伝熱面（内壁）に結晶が析出することがない。また、ノズルから噴出する循環水と酸化剤のため、一次反応器内の流体が攪拌され、析出したＮａ2 ＣＯ3 の結晶とＰＣＢが混合され、固液接触が促進される。よって、一次反応器では、ＰＣＢ濃度がｐｐｍオーダに低減できる。
二次反応器では、更にＰＣＢを含んだ流体の滞留時間を長くして、ＰＣＢをｐｐｂオーダに低減できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施の形態によるＰＣＢ分解装置の系統図である。
【図２】本発明の第２の実施の形態によるＰＣＢ分解装置の系統図である。
【図３】図２の一次反応器の拡大図である。
【図４】図２の放出タンクの拡大図である。
【図５】本発明の第３の実施の形態によるＰＣＢ分解装置の系統図である。
【図６】本発明の第４の実施の形態によるＰＣＢ分解装置の系統図である。
【図７】本発明の第５の実施の形態によるＰＣＢ分解装置の系統図である。
【図８】本発明の第５の実施の形態に係わる炭酸ナトリウムと水酸化ナトリウムの溶解度におよぼす影響を示す線図である。
【図９】本発明の第５の実施の形態に係わるＰＣＢ無害化反応速度とｐＨの関係を示す線図である。
【図１０】従来例によるＰＣＢ分解装置の系統図である。
【符号の説明】
１ ＰＣＢ抽出容器
２ 蒸留塔
３ 移送ポンプ
４ 移送ポンプ
１１ 過酸化水素水
１２ Ｎａ2 ＣＯ3 水
１３ 加圧ポンプ
１４ 熱交換器
１５ 起動用加熱器
１７ 冷却器
１８ 減圧弁
２０ ＣＯ2 ならびに水蒸気
２１ 気水分離器
２２ 処理水
２３ 加圧ポンプ
２４ 水酸化ナトリウム水溶液供給用のポンプ
２５ 水酸化ナトリウム水溶液供給用の制御装置
２６ 水酸化ナトリウム水溶液の移送ポンプ
３１ 膜分離装置
３２ 濃縮液
３３ 循環水
３４ 補給水
４１，４３ バルブ
４２，４４ ｐＨ測定器
４５ 水酸化ナトリウム水溶液供給用の制御装置
５０ 水酸化ナトリウムの水溶液タンク
５１ ＰＣＢ処理タンク
５２ 炭酸ナトリウム水タンク
５３ 水タンク
５４ 溶剤タンク
５５ ＰＣＢ移送ポンプ
５６ 炭酸ナトリウム移送ポンプ
５７ 水ポンプ
５９ ＰＣＢ処理液移送ポンプ
６０ 起動用加熱器
６１ 加熱器用電源装置
６２ 一次反応器
６３ サイクロン
６４ 二次反応器
６５ 冷却器
６６ 冷却水
６７ 圧力調節弁
６８ 放出タンク
６９ 吸着槽
７０ 排気塔
７１ 安全弁
７２ 酸化剤供給配管
７３ 駆動ガス配管
７４ 排液濃縮器
７５ 排液濃縮器加熱源
７６ 処理液タンク
７７ 冷却器
７８ 回収水タンク
７９ 戻り水管
８０ 循環ライン
８１ 液面計
８１ａ〜８１ｄ 差圧検出器
８２ 温度計
８３ 処理液供給管
８４ 圧力調節弁
８５ 出口配管部
８６ 邪魔板
８７ デミスタ（水分除去器）
９０ 気泡塔
９１ 冷却水
９５，９７ 電気信号
１０２ａ，１０２ｂ，１０３，１０３ａ，１０３ｂ 液体
１０５〜１０７ 配管
１１１ 酸化剤
１５１ 加熱器電源
１６０ 一次反応器
１６１ 冷却器
１６２ ノズル
１６３ 循環ポンプ
１６４ 液体サイクロン
１６５ 二次反応器
Claims (16)
- 水と混合したＰＣＢを、所定圧力まで加圧、加熱した後、容器状の一次反応器内に導入し、該一次反応器に、ＰＣＢ分解用のＮａ2 ＣＯ3 水を導入するとともに、酸化剤をノズルにより吹き込み、析出したＮａ2 ＣＯ3 と、ＰＣＢを混合し、ＰＣＢを塩素の含まないビフェニルとＮａＣｌに分解し、更に、ビフェニルを上記酸化剤と反応させて炭酸ガスと水に分解し、二次反応器では、配管内に未反応ＰＣＢを含む流体を流し、該二次反応器内における流体の滞在時間を長くすることにより、ＰＣＢとＮａ2 ＣＯ3 の反応時間を長くして、ＰＣＢの分解を促進することを特徴とするＰＣＢ分解方法。
- 上記一次反応器より流出した未反応ＰＣＢと析出した炭酸ナトリウムとを分離し、分離した炭酸ナトリウムを一次反応器に戻すことを特徴とする請求項１に記載のＰＣＢ分解方法。
- 上記流出した未反応ＰＣＢと析出した炭酸ナトリウムとの分離をサイクロン式分離器により行い、該サイクロン分離器と上記一次反応器への酸化剤供給路とを連通し、酸化剤の流れによってサイクロン式分離器での分離及び分離した炭酸ナトリウムの一次反応器への戻りを促進することを特徴とする請求項２に記載のＰＣＢ分解方法。
- 上記一次反応器内の圧力を検出し、該圧力が設定した圧力以上になった場合、一次反応器内の流体を外部に流出させて一次反応器内の圧力を下げることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載のＰＣＢ分解方法。
- 上記二次反応器より流出した処理液、一次反応器内の圧力低下のために一次反応器から流出させた流体又は酸化剤を気体と液体に分離し、分離した気体からＰＣＢを吸着して気体を放出することを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載のＰＣＢ分解方法。
- 上記分離した液体をさらに水蒸気と濃縮液とに分離し、分離した水蒸気を冷却により水として再利用することを特徴とする請求項５に記載のＰＣＢ分解方法。
- 上記一次反応器及び二次反応器内のいずれか又は両者のｐＨを測定し、測定したｐＨ値に対応して水酸化ナトリウムを反応器内に供給することを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載のＰＣＢ分解方法。
- ＰＣＢ含有物から有機溶媒によってＰＣＢを抽出するＰＣＢ抽出容器と、該ＰＣＢ抽出容器から導入された抽出液を蒸留して、有機溶媒とＰＣＢを分離する蒸留塔と、該蒸留塔から分離されたＰＣＢを流体とともに容器内に受け入れ、ＰＣＢを分解するための炭酸ナトリウム水の導入ノズル、及び酸化剤の導入ノズルを設けた一次反応器と、管路を曲げて流体の移動距離を長くし、上記一次反応器から導入した流体に含まれる未反応ＰＣＢを上記管路内で、さらに分解する二次反応器と、該二次反応器から導入した流体に含まれる二酸化炭素を流体から分離する気水分離器とを備えたことを特徴とするＰＣＢ分解装置。
- 上記一次反応器より流出した未反応ＰＣＢと析出した炭酸ナトリウムとを分離する手段を設け、分離した炭酸ナトリウムを一次反応器に戻すことを特徴とする請求項８に記載のＰＣＢ分解装置。
- 上記未反応ＰＣＢと析出した炭酸ナトリウムとを分離する手段がサイクロン式分離器であって、該サイクロン式分離器と上記一次反応器への酸化剤供給路を連通して、酸化剤の流れによってサイクロン式分離器での分離及び分離した炭酸ナトリウムの一次反応器への戻りを促進することを特徴とする請求項９に記載のＰＣＢ分解装置。
- 上記一次反応器の圧力を検出する手段を設け、該圧力が一定圧力以上になった場合、一次反応器内の流体を外部に流出させて一次反応器内の圧力を下げることを特徴とする請求項８乃至１０のいずれかに記載のＰＣＢ分解装置。
- 上記二次反応器より流出した処理液、一次反応器内の圧力低下のために一次反応器から流出させた流体又は酸化剤を気体と液体に分離する手段と、分離した気体からＰＣＢを吸着する手段を設け、気体からＰＣＢを吸着して気体を放出することを特徴とする請求項８乃至１１のいずれかに記載のＰＣＢ分解装置。
- 上記分離した液体をさらに水蒸気と濃縮液とに分離する手段を設け、分離した水蒸気を冷却器で冷却し、水として再利用することを特徴とする請求項１２に記載のＰＣＢ分解装置。
- 上記気水分離器の後流側に接続され、該気水分離器から導入した処理水を、浄化水と濃縮水とに分離する膜分離装置を設け、該浄化水を上記蒸留塔の後流側に供給し、ＰＣＢの循環水としたことを特徴とする請求項８に記載のＰＣＢ分解装置。
- 上記蒸留塔と一次反応器との間の流体と、上記二次反応器と気水分離器との間の流体の熱を交換する熱交換器を設けたことを特徴とする請求項８に記載のＰＣＢ分解装置。
- 上記一次反応器及び二次反応器のいずれか又は両者のｐＨを測定するｐＨ検出手段と、該ｐＨ検出手段を設けた反応器に水酸化ナトリウムを供給する水酸化ナトリウム供給手段と、ｐＨ検出手段により検出したｐＨ値に対応して水酸化ナトリウム供給量を制御する制御手段とを設けたことを特徴とする請求項８乃至１５のいずれかに記載のＰＣＢ分解装置。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP05035098A JP3649572B2 (ja) | 1997-04-15 | 1998-03-03 | Ｐｃｂ分解方法とｐｃｂ分解装置 |
| US09/060,281 US6235963B1 (en) | 1997-04-15 | 1998-04-14 | Method for decomposing PCB |
| US09/329,591 US6599485B1 (en) | 1997-04-15 | 1999-06-10 | Apparatus for decomposing PCB |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9630697 | 1997-04-15 | ||
| JP9-96306 | 1997-04-15 | ||
| JP05035098A JP3649572B2 (ja) | 1997-04-15 | 1998-03-03 | Ｐｃｂ分解方法とｐｃｂ分解装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11639A JPH11639A (ja) | 1999-01-06 |
| JP3649572B2 true JP3649572B2 (ja) | 2005-05-18 |
Family
ID=26390815
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP05035098A Expired - Fee Related JP3649572B2 (ja) | 1997-04-15 | 1998-03-03 | Ｐｃｂ分解方法とｐｃｂ分解装置 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| US (2) | US6235963B1 (ja) |
| JP (1) | JP3649572B2 (ja) |
Families Citing this family (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3664867B2 (ja) * | 1998-03-13 | 2005-06-29 | 三菱重工業株式会社 | Ｐｃｂ分解反応容器 |
| JP4458585B2 (ja) * | 1999-09-09 | 2010-04-28 | 祝治 朝倉 | 有害有機化合物の分解・無害化処理方法 |
| JP4139854B2 (ja) * | 2000-11-13 | 2008-08-27 | 關嗣 國分 | Ｐｃｂの分解処理装置 |
| JP2003010671A (ja) * | 2001-06-28 | 2003-01-14 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 有害物質処理設備の運転制御システム |
| JP2003175418A (ja) * | 2001-12-10 | 2003-06-24 | Sato Tekko Co Ltd | Ｐｃｂ汚染物の解体方法及び解体装置 |
| US20040208974A1 (en) * | 2003-02-21 | 2004-10-21 | Calvert Frederic R. | Reduced carbohydrate cultured dairy product and process for manufacturing such cultured dairy product |
| JP5319870B2 (ja) * | 2005-10-31 | 2013-10-16 | 三菱重工業株式会社 | 有害物処理設備 |
| ES2339321B1 (es) * | 2008-11-17 | 2011-03-31 | Ingelia, S.L. | Sistema de control de la presion y temperatura de un reactor o conjunto de reactores quimicos. |
| CN107321271A (zh) * | 2017-08-07 | 2017-11-07 | 江苏夏博士节能工程股份有限公司 | 一种废电路板生产硫酸铜装置及其工艺 |
| CN113798303A (zh) * | 2021-08-03 | 2021-12-17 | 徐文 | 一种回收芯片*** |
Family Cites Families (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS577086B2 (ja) * | 1973-12-17 | 1982-02-08 | ||
| US4714032A (en) | 1985-12-26 | 1987-12-22 | Dipac Associates | Pollution-free pressurized combustion utilizing a controlled concentration of water vapor |
| US4783263A (en) * | 1986-06-17 | 1988-11-08 | Trost Paul B | Detoxification process |
| US5232604A (en) | 1990-01-31 | 1993-08-03 | Modar, Inc. | Process for the oxidation of materials in water at supercritical temperatures utilizing reaction rate enhancers |
| US5324439A (en) | 1993-03-19 | 1994-06-28 | Industrial Technology Research Institute | Process for the recovery of metal from cyanide-containing liquid wastes |
| US5744117A (en) * | 1993-04-12 | 1998-04-28 | Molten Metal Technology, Inc. | Feed processing employing dispersed molten droplets |
| US5755974A (en) | 1994-08-01 | 1998-05-26 | Rpc Waste Management Services, Inc. | Method and apparatus for reacting oxidizable matter with a salt |
| US5837149A (en) * | 1996-03-22 | 1998-11-17 | Sri International | Method for hot and supercritical water oxidation of material with addition of specific reactants |
| US5746926A (en) * | 1996-03-22 | 1998-05-05 | Sri International | Method for hydrothermal oxidation of halogenated organic compounds with addition of specific reactants |
-
1998
- 1998-03-03 JP JP05035098A patent/JP3649572B2/ja not_active Expired - Fee Related
- 1998-04-14 US US09/060,281 patent/US6235963B1/en not_active Expired - Fee Related
-
1999
- 1999-06-10 US US09/329,591 patent/US6599485B1/en not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH11639A (ja) | 1999-01-06 |
| US6599485B1 (en) | 2003-07-29 |
| US6235963B1 (en) | 2001-05-22 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CA2292559C (en) | Black water flash and vapor recovery process and apparatus | |
| EP2484427A2 (en) | A two-stage gas washing method | |
| JP3649572B2 (ja) | Ｐｃｂ分解方法とｐｃｂ分解装置 | |
| US20110042327A1 (en) | Methods and systems for treating sour water | |
| JPH0290472A (ja) | アンモニアを除去する方法 | |
| WO2002088023A1 (en) | Method for treating hydrogen sulfide-containing waste gases | |
| PL184325B1 (pl) | Sposób odzyskiwania chloru ze strumienia chlorowodoru | |
| JPS61191504A (ja) | ガス流から硫化水素を酸化除去する方法 | |
| JP6111698B2 (ja) | 過酸化水素及びアンモニア含有水の処理方法及び装置 | |
| JP3565972B2 (ja) | 廃ソーダの湿式酸化方法 | |
| US4990317A (en) | Process for the treatment of hot waste gas containing hydrogen chloride | |
| WO1999033525A1 (fr) | Procede de type humide pour rendre inoffensives des dioxines | |
| CN105217579A (zh) | 硫磺回收装置降低烟气so2排放浓度的方法 | |
| CN113056318B (zh) | 水合物抑制剂回收*** | |
| JP3384464B2 (ja) | 揮発性有機塩素化合物の処理方法 | |
| JP2006247580A (ja) | 吸着剤の再生方法および塩素光分解性物質含有流体の浄化装置 | |
| JP7377639B2 (ja) | 水銀回収装置及び水銀回収方法 | |
| JP2001259696A (ja) | し尿および／または浄化槽汚泥の処理方法および装置 | |
| JP2002179602A (ja) | 気相水素還元システム | |
| JPH08318122A (ja) | フロン分解排ガスの処理方法 | |
| CA2250888C (en) | Two-stage separation process | |
| JP2004097901A (ja) | アンモニア含有排水の浄化方法および装置 | |
| JP3469465B2 (ja) | 燃焼排ガスの処理方法及び処理装置 | |
| JP2000317266A (ja) | ダイオキシン類の湿式無害化処理方法 | |
| JP3664716B2 (ja) | 環境汚染物質のガス化方法及びその装置並びにその分解処理方法及びその装置 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20050118 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20050215 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080225 Year of fee payment: 3 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090225 Year of fee payment: 4 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |