JP3648044B2 - プラズマディスプレイパネル装置 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はプラズマディスプレイパネル装置に関し、特に、熱歪による破壊を防止したプラズマディスプレイパネルの放熱構造に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
図１８に一般的なプラズマディスプレイパネル（以後、ＰＤＰと略記）の部分破断平面図を示す。
【０００３】
ＰＤＰ１は各々が一定の厚さを有するガラスで形成されるフロントパネル２とバックパネル３とを貼り合わせて構成されている。なお。図１８はバックパネル３の側から見た図である。
【０００４】
フロントパネル２とバックパネル３はいずれも長方形をなしているが、その大きさは互いに異なっており、一般的なＰＤＰにあっては、長辺方向にはフロントパネル２の方が大きく、短辺方向にはバックパネル３の方が大きく構成されている。そして、両者は各々の長手方向の中心軸が互いに直行し、対称形をなすように互いに重ね合わされる。このため長手方向の端部（すなわち両短辺）においてはフロントパネル２がバックパネル３からはみ出している。この部分はフロント張り出し部２Ａと呼称される。また、短手方向の端部（すなわち両長辺）ではバックパネル３がフロントパネル２からはみ出している。この部分はバック張り出し部３Ａと呼称される。なお以下の説明においては、フロント張り出し部２Ａおよびバック張り出し部３Ａを張り出し部と総称し、フロントパネル２およびバックパネル３をパネルと総称する場合もある。
【０００５】
また、フロントパネル２およびバックパネル３は、向かい合う面が所定の間隔を保つように互いに平行に配置され、両者の重ね合わせ部分の端縁部には、全周に渡って気密性を保ちつつフロントパネル２およびバックパネル３を接着する周辺封止部材４が配置されている。
【０００６】
パネル２および３と周辺封止部材４とで囲まれた空間には所定のガスが充填されている。そして、周辺封止部材４で囲まれた領域のさらに内側にはパネル２および３に共通して画像表示部である有効部５が形成されている。以下においては有効部５の外周輪郭線（仮想線）を有効部境界５Ａと呼称する。なお、有効部境界５Ａは周辺封止部材４とは若干の距離をおいて、これに沿ってほぼ平行になるように設定されている。
【０００７】
フロントパネル２には有効部５全体に渡って所定数の放電電極１０が長辺に平行な方向に規則正しく配列形成されている。ここで、図１８におけるＡ−Ａ断面を図１９に示す。
【０００８】
図１９に示すように放電電極ｌ０のうち所定数は、その端部が周辺封止部材４の配設位置を越えて図１９に向かって左側のフロント張り出し部２Ａに延在するように設けられ、この部分が給電端子１０Ａとなっている。そして給電端子ｌ０Ａには、可撓性を有するプリント基板であるＦＰＣ（Ｆｌｅｘｉｂｌｅ Ｐｒｉｎｔ Ｃｉｒｃｕｉｔ）１１に密着して設けられた導体箔１１Ａが接続され、導体箔１１Ａを通じて回路基板２０に電気的に接続される構成となっている。
【０００９】
なお、放電電極ｌ０のうち残りのものは図１８に向かって右側のフロント張り出し部２Ａに延在するように設けられ、上述した構造によって別の回路基板（図示せず）に電気的に接続されている。
【００１０】
一方、バックパネル３には、有効部５全体に渡って図示しない放電電極が短辺に平行な方向に所定数規則正しく配列形成されている。これらはバック張り出し部３Ａに達して同しようにＦＰＣに密着して設けられた導体箔を通じて回路基板（図示せず）に接続されている。なお、この部分は上述したフロントパネル２と同様であるので説明および図示は省略する。
【００１１】
なお図１８では、ＦＰＣ１１が下側のバック張り出し部３Ａにのみ接続された構成を示しているが、上側のバック張り出し部３Ａにのみ設けられる場合もあれば、上下両側に同時に設けられる場合もある。
【００１２】
画像は仮想線である有効部境界５Ａで囲まれた有効部５に表示される。すなわちこの領域の放電電極１０の相互間にプラズマ放電を起こさせ、この放電によって生じた紫外線をバックパネル３の内面に塗布された蛍光体（図示せず）によって可視光線に変換し、この可視光線がほぼ透明なフロントパネル２の有効部５から出射されるようにしている。画像の観視者はフロントパネル２の側から、この可視光線による画像を観視する。
【００１３】
このように、ＰＤＰにおいては画像表示にプラズマ放電を利用するため、動作中のＰＤＰの有効部５では相当の発熱があり、また、動作条件によっては同一パネル内に温度差を生じ、これが原因となって大きな熱歪が生じ、最悪の場合、ガラスで構成されているパネルが破壊してしまうという問題があった。
【００１４】
このため、ＰＤＰには放熱のための工夫がなされており、例えば特開平９−２２６５８号公報などにはバックパネル外面の近傍に冷却ファンを取り付け、強制空冷を行う構成が開示され、特開平９−９７０１５号公報などにはバックパネルにアルミ板などの熱伝導率の大きな伝熱部材を貼り付けて冷却を促進するとともに温度分布の不均一を防止する構成が開示されている。
【００１５】
【発明が解決しようとする課題】
しかし強制空冷には種々の問題点がある。特にＰＤＰが画像を観賞するために用いられる場合には強制空冷で生ずるわずかな騒音が問題になる。従ってファンを設けるような構成は放棄されないまでも、パネルに伝熱部材を貼り付けるような静的な冷却手段をまず極限まで追求することが必要である。
【００１６】
ここで、パネルに伝熱部材を貼り付ける際には、バックパネルに側に配置するＰＤＰを動作させるための回路基板（例えば図１９の回路基板２０）や、上述したファン（強制空冷装置）などの付属装置を固定するための構成を設ける場所を確保しておく必要がある。また、これら付属装置が取り付けられたＰＤＰ自身をディスプレイ装置の筐体に取り付けるための構成を設ける場所を確保しておく必要がある。
【００１７】
さらに、一般にＰＤＰでは製造歩留まりという問題があり、製造された品が全て良品になるとは限らない、従って、パネルに伝熱部材などを貼り付けた後で当該ＰＤＰが不良と判断された場合は、貼り付けた伝熱部材とパネルとを分離回収し、しかるべきプロセスによって再使用できるようにすることが、コスト低下のためには重要である。
【００１８】
また、伝熱部材とパネルとの分離が確実にできるようにすることは、部材が廃却される際の廃棄物分別処分の観点からも重要である。
【００１９】
本発明は上記のような問題点を解消するためになされたもので、静的な冷却手段によって動作中のＰＤＰの冷却を図るとともに、パネル面に生じる熱歪を効率的に解消する伝熱部材の構成を提供することを第１の目的とする。
【００２０】
また、パネルに貼り付けた伝熱部材が容易に分離できる構成を提供することを第２の目的とし、バックパネル側に配置する回路基板や強制空冷装置のような付属装置を固定するための構成を設ける場所の確保や、これらの付属装置が取り付けられたＰＤＰ自身をディスプレイ装置の筐体に取り付けるための構成を設ける場所を確保した静的な冷却手段の具体的な構造を提供することを第３の目的とする。
【００２１】
【課題を解決するための手段】
本発明に係る請求項１記載のプラズマディスプレイパネル装置は、一定の厚さを有するガラス板で構成され、画像が透過して表示されるフロントパネルと、前記フロントパネルに対向して配置された一定の厚さを有するガラス板で構成されたバックパネルと、少なくとも前記バックパネルの前記フロントパネルに対向しない側の主面に、両面粘着シートを用いて貼付された熱伝導性を有する伝熱板とを備え、前記両面粘着シートの少なくとも片側の粘着力は、ＪＩＳ Ｚ０２３７に記載の試験方法において、９０度引き剥し粘着力で規定すると０．０５ｋｇｆ／ｃｍないし０．２ｋｇｆ／ｃｍの範囲である。
【００２２】
本発明に係る請求項２記載のプラズマディスプレイパネル装置は、前記伝熱板は、その厚みが０．７ｍｍないし１．２ｍｍの範囲にあるアルミニウムまたはアルミニウムを主成分とするアルミ合金である。
【００２３】
本発明に係る請求項３記載のプラズマディスプレイパネル装置は、一定の厚さを有するガラス板で構成され、画像が透過して表示されるフロントパネルと、前記フロントパネルに対向して配置された一定の厚さを有するガラス板で構成されたバックパネルと、少なくとも前記バックパネルの前記フロントパネルに対向しない側の主面に貼付された熱伝導性を有する伝熱板と、前記バックパネルの前記主面に、前記伝熱板とは独立して貼付された荷重保持板と、を備え、前記荷重保持板には、前記フロントパネル、前記バックパネルおよび前記伝熱板を含むプラズマディスプレイパネルの荷重がかかることを特徴とする。
【００２４】
本発明に係る請求項４記載のプラズマディスプレイパネル装置は、前記荷重保持板を前記バックパネルに貼付する単位面積あたりのせん断粘着力は、前記伝熱板を前記バックパネルに貼付する単位面積あたりのせん断粘着力よりも強い。
【００２５】
本発明に係る請求項５記載のプラズマディスプレイパネル装置は、前記両面粘着シートは、テープ状のシートであって、前記伝熱板の貼付領域において、複数に分割されて前記バックパネルに貼付される。
【００２６】
本発明に係る請求項６記載のプラズマディスプレイパネル装置は、前記両面粘着シートは、アクリルフォームシートである。
【００２７】
本発明に係る請求項７記載のプラズマディスプレイパネル装置は、前記両面粘着シートは、幅が３００ｍｍを越えないテープ状のシートである。
【００３７】
【発明の実施の形態】
＜Ａ．実施の形態１＞
＜Ａ−１．ＰＤＰの断面構成＞
図１に本発明に係るプラズマディスプレイパネル（以後、ＰＤＰと略記）装置の実施の形態１として、ＰＤＰ１００の部分断面図を示す。なお、ＰＤＰ１００は４０インチの対角寸法を有するいわゆる４０型ＰＤＰであり、図１はその端縁部の部分断面図である。
【００３８】
図１に示すように、ＰＤＰ１００は各々が一定の厚さを有するガラス板で形成されるフロントパネル２（前面パネル）とバックパネル３（背面パネル）とを貼り合わせて構成されている。なおフロントパネル２およびバックパネル３にはＰＤＰとして画像を表示するための種々の構成（電極や蛍光体）が作り込まれており、これらの構成を合わせてフロントパネル２あるいはバックパネル３と呼称されるが、以下の説明では便宜的にガラス板部分のみを表示し、その他の構成については図示および説明は省略する。
【００３９】
フロントパネル２およびバックパネル３はそれぞれ厚さが３ｍｍのフロート法で作られたソーダガラスの平板で構成されている。その外形は約８５０ｍｍ×６５０ｍｍの長方形をなしている。フロントパネル２およびバックパネル３は向かい合うように配設され、両者の重ね合わせ部分の端縁部には、全周に渡って気密性を保ちつつフロントパネル２およびバックパネル３を接着し、両パネルの間に約０．１５ｍｍの間隙が設けられるように周辺封止部材４が配置されている。周辺封止部材４は特殊な接着ガラスで構成され、その形成幅は約５ｍｍである。なお、以後の説明においてはフロントパネル２およびバックパネル３をパネルと総称する場合もある。
【００４０】
バックパネル３のフロントパネル２に向かい合ってない側の表面には接着部材としての両面粘着シート３１（第１の両面粘着シート）が全面に渡って貼り付けられ、当該両面粘着シート３１のバックパネル３とは反対側の粘着面には伝熱板３０が貼り付けられている。なお、伝熱板３０としては、例えば、厚さが約１．０ｍｍのＪＩＳコードでＡ５０５２Ｐ−Ｈ３４と呼ばれる耐食アルミ合金が用いられている。
【００４１】
両面粘着シート３１は厚さ０．６ｍｍ、幅１５０ｍｍの緩衝性のあるアクリル発泡体（アクリルフォーム）テープをベースとしている。また両面粘着シート３１のガラスとの間の粘着力は、一般のこの種の粘着シートより相当に弱く、弱粘着性シートと呼ばれている種類のものである。両面粘着シート３１の引き剥がし粘着力は、９０度引き剥し粘着力で規定すると０．１５ｋｇｆ／ｃｍである。なお、９０度引き剥し粘着力の定義と測定方法については後述する。
【００４２】
＜Ａ−２．伝熱板および両面接着シートについて＞
次に、かかる伝熱板３０と弱粘着性の両面接着シート３１との組合せをＰＤＰ１００に用いる理由を説明する。
【００４３】
ＰＤＰ１００が動作した際、破壊に至るのは、画像が表示されるとパネル（フロントパネル２およびバックパネル３）に画像に応じた電力消費があり、同一パネル上で温度差の生じるためである。すなわち、画像の明るい部分ではパネルの温度が局部的に上昇し熱膨張する結果、温度上昇に伴って熱膨張の少ない部分（すなわち画像の暗い部分）に引っ張り応力が生ずるのがその原因である。
【００４４】
従って温度上昇の大きい部分の熱をなるべく早く外部へ逃がすと同時に、熱を温度上昇の小さい部分に伝達させ局部的な温度の高低差をなるべく小さくすることがその対策となる。アルミニウムを主成分とする伝熱板３０を貼り付けるのはこのためである。アルミニウム合金においても、その熱伝導率はガラスの１００倍程度はあり、価格も安いので上の作用効果を得るには最適である。
【００４５】
ここで、伝熱板３０を用いるに際しての重要な点は、伝熱板３０とパネル（本実施の形態ではバックパネル３）との間に熱伝達を妨げる隙間を生じさせないことである。
【００４６】
また、ＰＤＰには歩留まりの問題がある。すなわち、一旦、伝熱板３０を貼り付けたパネルがその後不良と判断されたときは伝熱板３０をパネルから剥がして再使用する。この引き剥がし作業の時ガラスで構成されるパネルを破損するようなことがあってはならない、また伝熱板３０に大きな反りや折れ目が生じてはならない。反りや折れ目が次の使用の際に密着不完全の原因になりやすいからである。
【００４７】
従って、伝熱板３０と、伝熱板３０をパネルに貼り付ける接着部材には、密着性と剥離性という相反する要請を満足する材料の組合せを用いることが必要になる。かかる観点から接着部材を選択すると、弱粘着性の両面粘着シートが適切となる。
【００４８】
＜Ａ−３．接着性の評価について＞
ここで、接着性に関する評価が問題となる。粘着シートの粘着力あるいは保持力の評価法（指数）としては種々のものが知られているが、上述したように回収のための剥がし作業のことを考えると、これに関係する特性評価指数としては９０度引き剥し粘着力として知られている指数を使用すれば良い。
【００４９】
以下、図２および図３を用いて９０度引き剥し粘着力の測定方法について説明する。図２は９０度引き剥し粘着力の測定原理を説明する斜視図である。
【００５０】
図２において、９０度引き剥がし粘着力の測定対象となる粘着シート試料１０１が、基板１０２に貼り付けられている。一定幅寸法Ｗ（標準的には２．５ｃｍ）の試料１０１を一旦基板１０２に貼り付けて後、一端を剥がして引っ張り端を設ける。そして、この端部の全幅に渡ってチャックし、幅全体に渡って均一に引っ張り力Ｆがかかるように注意しながら毎分３００ｍｍの早さで基板１０２の主面に対して９０度方向に引っ張る。常に９０度を維持したまま引っ張り続け、ある程度剥がれた位置から更に６０ｍｍ剥がれるまでの平均引っ張り力を幅寸法Ｗで除して得られる値が９０度引き剥がし粘着力である。
【００５１】
正確な測定のためには当初の圧着法や９０度を維持する方法などを詳しく規定する必要があるが、これらはＪＩＳ Ｚ０２３７で規定されている方法を用いるものとする。ただし、上記ＪＩＳ規格には被接着物の材質も規定されているが、以下の説明においては本発明に関係する材料を被接着物としてテストを行うものとする。
【００５２】
次に、引き剥がしの際にガラス破壊を招来することなくパネルに加えることができる力の限度を見定めるために、図３に示すような９０度引き剥し粘着力の測定モデルを採用する。図３はフロントパネル２あるいはバックパネル３に接着された伝熱板３０の剥がし作業の途中の状況を示す斜視図である。図３において、フロントパネル２（あるいはバックパネル３）は、Ｐ１−Ｐ２線間が押さえ板ＰＢで作業台（図示せず）から浮き上がらないように押さえられている。なお、押さえ板ＰＢは以下に説明する作業中においてパネルを押さえつける力をパネル上の特定点に集中させないために用いる。
【００５３】
図３に示すように、伝熱板３０の一方の短辺の中央部の点Ｐ３において、パネル面に垂直方向（矢印方向）の力が加えられ、伝熱板３０がこの方向に引っ張られている。このとき、押さえ板ＰＢより内側の引き剥し済み領域（図中ハッチング領域）ＰＲにかかる最大応力σはσ＝６Ｐａ／ｂｔ2で計算できる。
【００５４】
ここで、Ｐは点Ｐ３を垂直方向に引く力、ｔはパネルの厚さ、ａは点Ｐ３からパネルに降ろした垂線とパネルとの交点Ｐ４の、Ｐ１−Ｐ２線からの距離である。
【００５５】
なお、伝熱板３０の引き剥しに際してはパネルのＰ１−Ｐ２線の近傍の引き剥し済み領域ＰＲには、このパネルを垂直方向に曲げようとする力が働くので、最大応力σはＰ１−Ｐ２線に垂直な方向の張力であると言える。
【００５６】
そして、上式からＰ／ｂ＝σｔ2／６ａが得られるので、ガラスが破壊されない許容歪みとして知られている２００ｋｇｆ／ｃｍ2を最大応力σとして使用し、また、作業の実態を想定して、ａ＝１５ｃｍ、ｔ＝３ｍｍ（＝０．３ｃｍ）を代入すると、Ｐ／ｂ＝０．２ｋｇｆ／ｃｍが得られる。
【００５７】
ガラス板（すなわちパネル）は２枚重ねられているので歪みはこの半分になると想定する。すなわち、２枚重ねであっても全面密着ではなく、周辺封止部材４によって部分的に圧着的に重ね合わされているだけなので、厚さｔの値は変えず、引っ張り力Ｐが１／２になったとものとしている。また、作業の安全確保の観点から、ガラス構造物の安全上の許容歪みは計算上の許容歪みの１／２としているので上記値を採用することができ、伝熱板３０の引き剥がしはＰ／ｂ＝０．２ｋｇｆ／ｃｍ以内で行うようにする必要があることが判る。
【００５８】
なお、図３に示す引き剥がしモデルは、実際の作業とは異なっており、また、図２で説明した９０度引き剥し粘着力測定時の引き剥がしモデルとも全く同じとは言えないが、算出された値は信頼性という点では満足できるものであり、実験的にも裏付けられている。
【００５９】
ここで、上で求めた引き剥がし力（Ｐ／ｂ＝０．２ｋｇｆ／ｃｍ）の限度、換言すれば粘着力の限度は、市販の接着保持を目的とした粘着テープにはほとんど見られない程弱いものである。本発明で弱粘着性シートと称するのはこの程度の粘着力のものを言う。なお一般の粘着性シートの９０度引き剥し粘着力は、被接着材を上と同じくガラスとしたとき、１．０ｋｇｆ／ｃｍないしはそれ以上あるのが普通である。
【００６０】
＜Ａ−４．粘着性シートの保持特性について＞
本発明において、上述したような弱粘着性シートを用いるのは、伝熱板３０の引き剥がしを容易にするという観点からであるが、一方で、粘着性シートは少なくとも伝熱板３０の自重をパネルに対して支えねばならない。ここで、粘着性シートの保持特性を表す指数として、せん断保持力が挙げられる。
【００６１】
せん断保持力とは、単位面積の接着部分に対して、所定の使用温度条件下で長時間印加しても接着部材相互間にずれが生じないせん断力の限度を言う。
【００６２】
なお、伝熱板３０を接着保持しておくには自重の１０倍程度を保持できれば十分である。そして、この値は伝熱板３０として使用する程度の厚さのアルミ材またはアルミの合金材に対しては、以下に説明するように、先の剥離性に着眼して定めた粘着性シートの粘着力とは両立するものである。
【００６３】
すなわち、両面粘着シートとしてはアクリル系粘着材を用いることを想定しているが、そのせん断保持力は９０℃（ＰＤＰの動作中に予想される局部最高温度）において３０ｇｆ／ｃｍ2であった。なお、先に説明した厚さが約１．０ｍｍの耐食アルミ合金を使用した場合の伝熱板３０の自重は０．２７ｇ／ｃｍ2程度である。従って、Ｐ／ｂ＝０．２ｋｇｆ／ｃｍの引き剥がし力を有するアクリル系粘着材を用いた場合のせん断保持力は、耐食アルミ合金の自重の１００倍程度となり、粘着力と剥離性とは両立することになる。
【００６４】
＜Ａ−５．両面粘着シートの粘着面について＞
なお、両面粘着シート３１のうち、上述したような弱粘性を有するのは一方の粘着面だけでも良い。すなわちＰＤＰにおいて不良品が発生し、伝熱板３０を剥す必要が生じた場合、両面粘着シート３１が伝熱板３０の方に残るように伝熱板３０との接着面の粘性は強く、パネル側の接着面は上述した弱粘性にすることで後の処理が簡単となる。
【００６５】
なぜなら、伝熱板３１であれば貼り付いた両面粘着シート３１の除去に際して、加熱や、溶剤の使用、特殊な工具の使用などが可能となる。また、両面粘着シート３１の除去のために待機している場合の保管も容易である。
【００６６】
一方、パネル側に両面粘着シート３１が残ると、除去作業に際してパネルに傷が付く可能性がある。また、これまで説明しなかったが、パネル面の一隅には排気および放電ガスなどのガス注入のためガラス管が垂直に突出して配設されており、積み重ねて保管するためには特別な積み重ね用スペーサーが必要となる。
【００６７】
このように、両面粘着シート３１のうち、一方の粘着面は弱粘性（Ｐ／ｂ＝０．２ｋｇｆ／ｃｍ以下）で、他方の粘着面は一般の粘着性シートと同程度の粘性（Ｐ／ｂ＝１．０ｋｇｆ／ｃｍ以上）とすることで、両面粘着シート３１の除去作業を容易にすることができる。
【００６８】
また、両面粘着シート３１の両方の粘着面を上述したような弱粘性としても良いことは言うまでもない。この場合、伝熱板３０の剥離に際して両面粘着シート３１が伝熱板３０およびパネルのうちどちらに残るかは定かではないが、どちらに残っても弱粘性であるので除去は容易である。
【００６９】
＜Ａ−６．両面粘着シートの材質について＞
次に両面粘着シート３１を厚みが０．６ｍｍの発泡シート（フォームシート）発泡で構成している理由を説明する。両面粘着シート３１にはガラスで構成されるバックパネル３と伝熱板３０との緩衝材料としての機能も要求される。両者が直接接触するとガラスに傷が付きこれが破壊の原因になる。また、バックパネル３と伝熱板３０との熱膨張係数の差に起因する延びの差を吸収させて、バックパネル３の破損を防止する必要もある。
【００７０】
ここで、熱膨張係数差について説明する。パネルガラスの熱膨張係数は約９×１０-6／℃、アルミ板（すなわち伝熱板３０）のそれは約２３×１０-6／℃である。もし両者が長さ１０００ｍｍ（４０型ＰＤＰの対角寸法長に対応）に渡って平行に接合されている（貼り合わされている）場合、温度１℃あたり約０．０１４ｍｍの延びの差が現れることになる。動作中のＰＤＰの平均温度が常温から５０℃上昇するとすれば延びの差は０．７０ｍｍに達する。延びがパネル中央から対角線の両端方向に当方的に生じるとすると、吸収すべき延びの差は０．７０ｍｍ÷２＝０．３５ｍｍになる。
【００７１】
これにより緩衝材料（すなわち両面粘着シート３１）はその延在面内でせん断力を受ける。ここで、両面粘着シート３１がせん断力を受けた状態を図４に模式的に示す。図４は伝熱板３０、両面粘着シート３１、バックパネル３の端縁部の断面を示す図であり、両面粘着シート３１の端縁部では接着面に垂直であった端面が伝熱板３０の側に引き延ばされて傾斜を有した形状となっている。両面粘着シート３１がこのように変形することで、バックパネル３に加わる応力が緩和され、バックパネル３が破損することが防止される。
【００７２】
この傾斜の許容量を３０度とすると、せん断力で緩衝材料の厚みが変わらないものとすれば、必要な厚みは０．３５×√３＝０．６１ｍｍとなる。また、実験結果からも緩衝材料に発泡シート（フォームシート）を使用した場合の厚さは少なくとも０．４ｍｍは必要であることが確認されている。従って、本実施の形態においては余裕を持たせるため上の計算値を用いて０．６ｍｍとした。逆に、この厚みが０．６ｍｍを大きく越えた場合、例えば０．８ｍｍ以上となった場合には熱伝導性を損なうことになり、不具合をもたらすことになる。
【００７３】
なお、緩衝材料の厚みはパネルの大きさによって変更すべきであるが、冷却効果の差などもあり（大きいパネルほど筐体内での空間的裕度が大きく平均温度上昇が少ない）、４０型以上のＰＤＰ装置にもこの値は適用できる。
【００７４】
また、アクリルフォームシートを使用するのは、上述した緩衝性に加えて、入手しやすく、耐熱性、耐候性があり、しかも緩衝性をあまり損なわず比較的高い熱伝導率を得ることができるためである。
【００７５】
＜Ａ−７．両面粘着シートの形状について＞
両面粘着シート３１においては、その形状、特に幅寸法が重要である。すなわち、本実施の形態においては幅１５０ｍｍのテープ状のものを採用しているが、この種のフォームシートは幅が３００ｍｍを越えると貼り付け時に被接着物（ここではパネル）との間に溜まった気泡が抜けにくい場合がある。従って、ＰＤＰ装置のパネルの全面に貼り付けるためには、幅が３００ｍｍを越えないテープ状のものをいくつかに分割して、複数個並べて貼るようにすると良い。
【００７６】
また、両面粘着シート３１の幅寸法を３００ｍｍ以下にする理由としては作業性の観点がある。すなわち、両面粘着シート３１の貼付に際して、パネルとの良好な密着性を得るためにはどうしても手作業が必要になる。特にパネル面に後に説明する部品取り付け部材のような突起物を有する場合には自動化は困難である。
【００７７】
幅が３００ｍｍのものを例に採れば、両面粘着シート３１のパネルへの貼付は、簡単に言えば、まず両面粘着シート３１の幅の中央を幅約１００ｍｍのローラーを転がして押圧し、ついで両端を順次ローラーで押圧することで行う。このとき、ローラーを押し当てる力はパネルが破壊しない限度内であることは言うまでもなく、当該押圧力はローラーのロール面に均一である必要がある。すなわち、本作業は人手によって行うのであるから、作業者が均一な力を加えることができるローラーの長さは自ずと決まってしまう。例えば、ローラーの幅が２倍になれば作業者に要求される力も２倍になり、作業者の負担が増えて多数の製品を次々と処置することが困難になる。従って、両面粘着シート３１の幅寸法を無制限に大きくすることはできない。
【００７８】
また、フォームシートの中央部から一旦押し出されて端部に近づいた気泡は、逆に端部を押すと一部が中央部に向かって戻る傾向があるので、両面粘着シート３１の幅寸法に比べてローラーの幅が小さく、３列以上に渡って押圧する必要がある場合には押圧の必要回数が幾何級数的に増加し非能率になる。従って、ローラーの幅寸法を必要以上に小さくすることはできない。
【００７９】
これらのことから、両面粘着シート３１の幅寸法が３００ｍｍの場合には幅約１００ｍｍのローラーを使用することが適切であり、両面粘着シート３１の幅寸法が１５０ｍｍの場合には幅約５０〜６０ｍｍのローラーを使用することが適切であると言える。
【００８０】
＜Ａ−８．伝熱板の選択について＞
次に伝熱板３０の選択について説明する。伝熱板３０に要求される条件としては熱伝導性が重要であり、そして、厚さが薄すぎると熱伝導性が悪くなる。一方でコストを考えると使用量は少ないほど良い。しかし、アルミニウムを主成分とする材質を伝熱板３０に使用する際には、上の条件だけでなくそれが貼り付けられるパネルとの全面に渡っての密着性を確保しなければならない。
【００８１】
パネルは当初は充分に平坦としても、放電電極ｌ０の形成や封止部材４での封着の際の熱処理でどうしてもある程度変形し、なだらかではあるが凹凸ができてしまう。また伝熱板自体も全く平坦というわけには行かない。そして平坦でないパネルに、厚みが厚く容易には変形しない伝熱板を貼り付けても凹凸形状に合わせて変形しにくいので密着性の点で問題が生じる。特に本発明においては伝熱板やパネルの再使用に着眼して弱粘着性シートの使用を前提にしているため密着性には注意が必要である。また、伝熱板が厚いと接着面に気泡が残るだけでなく無理に押圧するとパネルの破損原因になる。
【００８２】
逆に伝熱板が薄いと熱伝導性が悪くなるのは言うまでもなく、貼り付け前の取り扱いや貼り付け作業の際に伝熱板に折り目がつく可能性がある。かかる折り目は接着面に空洞の発生する原因となる。従って伝熱板には最低限、折り目がつかない程度の厚みが要求される。
【００８３】
また、伝熱板３０には図５に示すような部品取り付け部材４０が取り付けられることが多い。これはＰＤＰ装置を駆動するのに必要な部品（図１９の回路基板２０など）のうち比較的軽量なものをバックパネル３の近くに固定するための部材である。ＰＤＰ装置の駆動部品のうち大きくて重量のあるものは後に説明するように専用の取り付け部を設けてしっかり固定する必要があるが、軽量物は伝熱板３０に直接固定するのが実際的である。そして、その取り付け手段は伝熱板３０の材質の性質上、リベットやネジを用いるのが一般的である。
【００８４】
図５においてはバックパネル３の側からリベット４１を用いる例が示されているが、当然ながらリベット４１の頭部（バックパネル３側の端部）は伝熱板３０とバックパネル３の密着を損なわないように平坦、すなわち伝熱板３０の表面から突出しない形状である必要があって、かつ相応の強度を有していなければならない。このためには、リベット４１の頭部を埋め込む伝熱板３０には相応の厚みが要求される。
【００８５】
＜Ａ−９．伝熱板の厚みについて＞
そこで、伝熱板３０として耐食アルミ合金板（ＪＩＳコードＡ５０５２Ｐ−Ｈ３４）１枚でバックパネル３全体を覆う場合を例に採って、各特性毎に望ましい板厚を調査した結果を図６に一覧表として示す。
【００８６】
図６においては、伝熱板３０に要求される特性として、熱伝導性、コスト、密着性、取扱い中の折れ発生の可能性、剥し作業における折れ発生の可能性、リベットやネジの使用の可否を示している。
【００８７】
そして、伝熱板３０の厚みをパラメータとして上述した特性に対する評価を、使用不可、かろうじて使用可能、ほぼ満足、満足の４段階で行っている。なお、これらの評価はそれぞれ、×、△、○、◎の記号で表中に示されている。
【００８８】
なお、密着性については折れ部分を有さない板を用いた場合の評価であり、剥し作業における折れ発生の可能性については、９０度引き剥し粘着力が０．１５ｋｇｆ／ｃｍの弱粘着性両面粘着シートを使用した場合の評価である。
【００８９】
伝熱板３０の板厚の選択には熱伝導性とコストが相反するという問題があるが、パネルと伝熱板の熱伝導率が２桁も相違するので、伝熱板が相当薄くても（例えば０．５ｍｍ）熱伝導の点では効果がある。しかし、図６の表に示される他の特性を考慮すると、１．０ｍｍが最良であり、多少選択の範囲を広げるとしても０．７ｍｍ〜１．２ｍｍが採用可能範囲と言うことになる。
【００９０】
以上の説明においては１枚の伝熱板３０でバックパネル３全体を覆う場合を示したが、伝熱板３０の厚みの決定要素には伝熱板３０の大きさも関係する。
【００９１】
ここで、図７に１枚の伝熱板３０でバックパネル３全体を覆った構成を示し、図８に複数の伝熱板３０でバックパネル３全体を覆った構成を示す。図７および図８においてはバックパネル３の表面に、先に説明したようにテープ状の両面粘着シート３１を全面的に貼り、その上に伝熱板３０を貼り付けている。
【００９２】
図８においては、バックパネル３の表面を等しく４つに区分し、各部分の面積に等しい伝熱板３０をそれぞれ貼付している。面積の小さい伝熱板３０は取り扱いが容易で折れ目がつきにくく、またバックパネル３との間の凹凸にも容易に馴じんで（凹凸形状に合わせて変形し）、確実に密着することになる。
【００９３】
ここで、考慮すべきは分割による貼り付け作業の手間の増加、分割による熱伝導性への影響、分割して面積を小さくしてもなおかつ生じる凹凸や折れ目などであるが、これらを考慮すると、伝熱板３０の一方向の大きさが３００ｍｍ以上ある場合には、先に示した０．７〜１．２ｍｍの厚さが適切であると言える。
【００９４】
また、図６の表の取扱い中の折れ発生の可能性、剥し作業における折れ発生の可能性からは耐食アルミ合金（耐力０．２５ｋｇ／ｃｍ2）よりも、さらに強度（耐力）の大きい材料の方が望ましいことが判るが、耐食アルミ合金（マグネシュウム合金）以外のアルミ合金は一般的に需要が少なく特殊品となり価格が高い。
【００９５】
また、手に入りやすい材料としては純アルミがある。これは熱伝導率は大きいものの柔らかく耐力が小さいため変形が起きやすい問題がある。しかし一般的に言って、耐力が小さく変形の起きやすい材料は、逆に凹凸への馴じみも良く、小さい折れ目などは接着の際、適当な工具でならして簡単に修復することができ、板厚の選択条件に対する影響は小さい。なお、耐力が大きくて薄い材料は、一旦変形すると、これを押圧により修復しようとしてもスプリングバック力が残っており、長期の間には部分的剥がれの生じる傾向がある。
【００９６】
＜Ａ−１０．特徴的作用効果＞
以上の説明から、弱粘着性（Ｐ／ｂ＝０．０５〜０．２ｋｇｆ／ｃｍ）両面粘着シート３１をバックパネル３の全面に渡って貼付し、その上に、厚さ０．７〜１．２ｍｍの耐食アルミ合金（マグネシュウム合金）の伝熱板３０を貼付することで、静的な冷却手段によって動作中のＰＤＰの冷却を図るとともに、パネル面に生じる温度差を解消して、熱歪を効率的に解消することができ、また、製造コストの抑制、回収コストの低減を図ることができると言える。
【００９７】
＜Ｂ．実施の形態２＞
以上説明した本発明に係る実施の形態１においては、伝熱板３０をバックパネル３に貼付する構成を示したが、伝熱板３０をフロントパネル２に貼付する構成としても良い。
【００９８】
図９に本発明に係るＰＤＰ装置の実施の形態２として、ＰＤＰ２００の部分断面図を示す。なお、ＰＤＰ２００は４０インチの対角寸法を有するいわゆる４０型ＰＤＰであり、図９はその端縁部の部分断面図である。
【００９９】
図９において伝熱板３０がフロントパネル２の端縁部に貼付されている。フロントパネル２は画像が表示される側なので伝熱板３０を貼り付けられる範囲は有効部境界５Ａ（画像表示部である有効部５の仮想外周輪郭線）の外側に限られるが、パネル温度の場所による不均一を解消するには効果がある。
【０１００】
特にフロント張り出し部２Ａ（フロントパネル２がバックパネル３からはみ出している部分）は発熱がない部分であり、バックパネル３上に張り出しているため温度上昇が小さく、引っ張りひずみ生じやすいので、この部分からクラックが発生することが多い。そこで、フロントパネル２の端縁部、すなわち仮想外周輪郭線より外側に伝熱板３０を貼り付け、有効部境界５Ａの近傍の有効部５の熱を伝熱板３０で伝達することで、フロント張り出し部２Ａの昇温を図ることできる。
【０１０１】
この場合でも伝熱板３０や両面粘着シート３１の材料の選択には、実施の形態１で説明した基準を適用できる。
【０１０２】
なお、伝熱板３０をフロントパネル２に貼付するだけでなく、バックパネル３の全面に伝熱板３０を貼付するようにしても良いことは言うまでもない。
【０１０３】
＜Ｃ．実施の形態３＞
＜Ｃ−１．装置構成＞
次に、本発明に係る実施の形態３として、バックパネル側に配置する回路基板や強制空冷装置のような付属装置を固定するための構成を設ける場所や、これらの付属装置が取り付けられたＰＤＰ自身をディスプレイ装置の筐体に取り付けるための構成を設ける場所を確保した伝熱板の具体的な構造について説明する。
【０１０４】
図１０にバックパネル３に伝熱板３０１が両面粘着シート３１によって貼付されたＰＤＰ３００の部分斜視図を示す。図１０において、伝熱板３０１には開口部３２が設けられている。開口部３２は例えば大きさが６５ｍｍ×６５ｍｍの正方形状であり、この部分において露出するバックパネル３には、開口部３２と相似形状のアルミ合金板で構成される荷重保持板３３が、開口部３２と相似形状の緩衝用の両面粘着シート３４（第２の両面粘着シート）によって貼付され、固定されている。なお、荷重保持板３３および緩衝用の両面粘着シート３４の大きさは開口部３２よりも小さく、例えば６０ｍｍ×６０ｍｍの正方形状となっている。
【０１０５】
ガラスで構成されるバックパネル３は比較的しっかりした構造物なので、ＰＤＰの動作用の回路基板類はパネル自身に固定することができる。すなわちＰＤＰ装置の筐体にまずＰＤＰ３００を取り付け、それに回路基板類を取り付けるのである。このためには筐体とＰＤＰ３００との確実な結合や、回路基板類をＰＤＰ３００に確実に保持（以下「荷重の保持」と呼称）する手段が必要になる。
【０１０６】
ところが、この荷重保持の主体となるべきバックパネル３に先に説明したように比較的薄い伝熱板３０を弱粘着性の両面粘着シート３１で貼り付けてしまうとかかる荷重の保持が困難になる。先に図５を用いて説明した部品取り付け部材４０などは、ごく軽量の荷重にしか耐えられない。
【０１０７】
そこで、図１０に示すように、伝熱板３０に開口部（切り込みでも可）３２を設け、そこには特別な構造部材を伝熱板３０とは独立に設けることで、伝熱板３０では耐えきれない荷重にも耐えられる構成を得ることができる。
【０１０８】
なお、両面粘着シート３４は厚さが１．３ｍｍのアクリルフオームシートで構成され、その両面は両面粘着シート３１に比べて強力なせん断保持力を有している。この強度については後述する。
【０１０９】
＜Ｃ−２．荷重保持板の構成＞
荷重保持板３３にはその中央部に断面が１２ｍｍ×１２ｍｍの正方形をなす角柱の金属材からなる荷重保持スタッド３５がカシメあるいは溶接などで取り付けられている。荷重保持スタッド３５にはネジ孔３６などの係合のための手段が設けられており、このＰＤＰ３００自身を筐体に取り付けたり、ＰＤＰ３００を動作させるための回路基板等を保持するなど、比較的大きな荷重を支えることが可能な構造となっている。荷重保持板３３の厚みは、荷重保持スタッド３５の取り付けの関係から伝熱板３０１よりも厚くなっている。なお、荷重保持板３３と荷重保持スタッド３５とを合わせて荷重保持具と呼称することができる。
【０１１０】
なお、開口部３２は部分的に設けられるので、伝熱板３０の冷却および伝熱の機能は損われることはない。
【０１１１】
また、荷重保持板３３には通常は静的重量荷重がかかるが、ＰＤＰ装置全体としての輸送や取り扱いの際には一時的に静的荷重より相当大きな衝撃性荷重がかかることがあるので、この衝撃性荷重を緩和する緩衝材が必要である。従って両面粘着シート３４は、両面粘着シート３１よりも接着力が強くなければならず、また緩衝性を高めるために両面粘着シート３１よりも厚くしなければばならない。
【０１１２】
＜Ｃ−３．荷重保持板の回収作業について＞
また、荷重保持板３３は比較的厚い板なので、面積的に大きすぎると密着性の問題（凹凸への馴じみの問題）がある。しかしこの問題は両面粘着シート３４の接着力が強いことと、緩衝性（厚み）が大きいことで、大きさの上限を決定する要因とはなりにくく、荷重保持板３３をバックパネル３に貼り付けた後に、例えば、パネルが不良と判断された場合に荷重保持板３３を回収する作業の作業性の観点からの条件がより大きな限定要因となる。なお、荷重保持板３３の回収作業は廃棄物の分別の点からも重要な作業である。
【０１１３】
ここで、荷重保持板３３の回収作業について説明する。荷重保持板３３をバックパネル３から引き剥がす方法としては、接着部にドライバーの先端などのような平坦な治具をこじ入れてこじり取る方法がある。しかしこの方法ではバックパネル３を傷付けることになり、再利用の観点から実際的ではない。
【０１１４】
実験の結果、局部応力に弱いガラス（すなわちパネル）を破壊ぜず短時間に剥がすには接着面にせん断力を加える方法が良いことが判明した。具体的には、荷重保持板３３を面内回転させることでせん断力を加えるものである。
【０１１５】
図１１および図１２を用いて、荷重保持板３３を面内回転させる具体的方法について説明する。図１１および図１２においては、両面粘着シート３４は図示しないバックパネル３に貼付されているものとする。
【０１１６】
図１１に示すように、荷重保持スタッド３５をスパナなどの回転治具５０で掴んで回転治具５０を面内回転させることで回転モーメントを与える。このように荷重保持スタッド３５は引き剥がしの際の掴みシロとして使用することができ、また一般的なスパナなどで回転させることができるように角柱形状（４角柱あるいは６角柱）にすると良い。
【０１１７】
また、荷重保持スタッド３５は、荷重保持板３３全体に荷重が均一にかかるためと引き剥がしの際の回転モーメントが荷重保持板３３の中心付近を軸として加えられるのが好ましいので、荷重保持板３３の中心付近に設ける。
【０１１８】
また、回転モーメントは荷重保持スタッド３５を掴んで回さなくても荷重保持板３３を直接回すことによっても得られる。このためには図１２に示すように、荷重保持板３３の端縁部に切り欠き部３７を設け、当該切り欠き部３７に挿入可能な爪部６１を有した専用回転治具６０を使用する。
【０１１９】
専用回転治具６０は荷重保持スタッド３５を掴むように係合するスタッド係合部６２と、荷重保持板３３の切り欠き部３７に挿入される爪部６１とを有しており、荷重保持板３３の除去に際してはスタッド係合部６２を荷重保持スタッド３５に係合させ、爪部６１を切り欠き部３７に挿入して、荷重保持スタッド３５を支点として切り欠き部３７を爪部６１でひっかけた状態で回す。荷重保持スタッド３５が設けられていれば切り欠き部３７は１ケ所に設けるだけで目的は達せられる。
【０１２０】
なお、切り欠き部３７の代わりに、孔または突起を設け、それに適合した専用回転治具により除去を行っても良い。ただし、荷重保持板３３の外周部だけを掴んで回転させることは、工具が滑ったときガラスに傷が生じる原因になるので好ましくない。
【０１２１】
＜Ｃ−４．せん断粘着力の試験方法＞
荷重保持板３３の面内回転に際しての条件を定量的に決定するための指数としてはせん断粘着力が挙げられる。以下に図１３を用いてせん断粘着力の試験方法について説明する。
【０１２２】
図１３において、せん断粘着力を測定する粘着シート試料１０３によって、試験板１０４Ａおよび１０４Ｂの一方端どうしが向かい合うように接着されている。ここで、試験板１０４Ａおよび１０４Ｂは、ＰＤＰ装置において両面粘着シート３４が貼り付けられる部材と同じ材質で構成されている。
【０１２３】
せん断粘着力の測定は、長さＬ×幅Ｗ（標準的には２．５ｃｍ×２．５ｃｍ）の粘着シート試料１０３で試験板１０４Ａおよび１０４Ｂを接着した後、試験板１０４Ａおよび１０４Ｂの他方端（粘着シート試料１０３が貼付されていない側）を平行度に注意しながら毎分３００ｍｍの早さで互いに逆の方向に引っ張る。そして、粘着面が剥がれた時の力を試料の面積（Ｌ×Ｗ）で除したものがせん断粘着力である。
【０１２４】
正確な測定のためには当初の圧着法などを詳しく規定する必要があるが、これらはＪＩＳ Ｚ０２３７で規定されている方法を用いるものとする。ただし、上記ＪＩＳ規格には被試験材（粘着シート）の長さを一定にしておいて結果を単位幅あたりの所用力で表現しており、またテストの際の被接着物が規定されているが、以下の説明においては結果を単位面積当たりの所用力で表現し、本発明に関係する材料を被接着物としてテストを行うものとする。
【０１２５】
簡単化のために荷重保持板３３を円形とすると、加える回転モーメトに対して接着部に生じる最大せん断応力τは、τ＝１６Ｍ／πＤ3で計算できる。ここでＤは接着部直径、Ｍは加える回転モーメントである。
【０１２６】
本実施の形態に適合させるため、接着部直径Ｄを６ｃｍとし、さらに回転モーメントＭを５００ｋｇ・ｃｍとすると、上式から接着面に最大約１２ｋｇ／ｃｍ2のせん断応力が生じることが判る。従って荷重保持板３３を、通常容易に入手できる両面粘着シート（せん断粘着力の代表値としては８ｋｇ／ｃｍ2）で接着しておけば容易に剥離できることになる。
【０１２７】
ここで用いる両面粘着シート３４には、伝熱板３０とは異なり通常の使用状態では十分強いせん断保持力（荷重をかけても被接着物どうしの相対位置関係が弾性限度を超えて動かない力）が必要である。せん断保持力はここで扱っているせん断粘着力と密接な関係がある。
【０１２８】
従ってせん断粘着力としてもある程度の強さが要求されることになるが、この最低値として、この種の市販の粘着シートとしては容易に入手可能な比較的小さい方に入る線断粘着力４ｋｇ／ｃｍ2のものを想定する。
【０１２９】
せん断粘着力を４ｋｇ／ｃｍ2とすると、図１１および図１２を用いて説明した方法で容易に剥がれるようにするためには、４ｋｇ／ｃｍ2の１．２倍すなわち４．８ｋｇ／ｃｍ2程度の最大せん断応力を印加する必要がある。
【０１３０】
そこで、最大せん断応力を４．８ｋｇ／ｃｍ2とし、荷重保持板３３を円形、加えるトルクを５００ｋｇ・ｃｍとして、上述した最大せん断応力τを求める式から剥離可能な直径の限度を求めると、Ｄ＝８．１ｃｍを得る。すなわち、せん断粘着力を比較的小さくしても直径８ｃｍの荷重保持板３３が引き剥がし（ねじり取り）可能な最大限と言える。従って、荷重保持板３３の面積は大きくても８ｃｍ×８ｃｍ以内とすべきである。図１０を用いて説明した荷重保持板３３の大きさはこの範囲に入るものである。
【０１３１】
ここで、引き剥がした荷重保持板３３の再利用を考えるなら、両面粘着シート３４のせん断粘着力は荷重保持板３３に対する方がバックパネル３に対するよりも強くすれば良い。すなわちＰＤＰにおいて不良品が発生し、荷重保持板３３を剥す必要が生じた場合、両面粘着シート３４が荷重保持板３３の方に残るようにすると後の処理が簡単となる。なぜなら、荷重保持板３３であれば貼り付いた両面粘着シート３４の除去に際して、加熱や、溶剤の使用、特殊な工具の使用などが可能となるからである。もしガラス側に両面粘着シート３４が残ると、除去作業に際してパネルに傷が付く可能性がある。
【０１３２】
なお、先に説明した伝熱板３０の貼り付けに用いる両面粘着シート３１については、その粘着力を９０度引き剥し粘着力で評価したが、荷重保持板３３に用いる両面粘着シート３４は引き剥し方法との関係でせん断粘着力で評価している。
【０１３３】
もし両者（両面粘着シート３１と両面粘着シート３４）を粘着保持の観点で比較するならば、せん断保持力で比較すべきである。しかし、せん断保持力とせん断粘着力の間には相関関係があるので、両面粘着シート３４の方が両面粘着シート３１より当然にせん断粘着力が大きいと言える。
【０１３４】
また、荷重保持板３３は本来、伝熱板３０で覆われているべき位置に取り付けられるので、それ自身が伝熱性、放熱性を有していることが望ましい。従って、放熱性の点から荷重保持板３３にはできるだけ熱伝導性の良い金属材料を選び、荷重保持スタッド３５など放熱のための表面積を大きくする構造物を取り付けるようにする。
【０１３５】
＜Ｄ．実施の形態４＞
＜Ｄ−１．基本構成＞
先に説明した本発明に係る実施の形態２においては、フロントパネル２の端縁部、すなわち仮想外周輪郭線より外側に伝熱板３０を貼り付け、有効部境界５Ａの近傍の有効部５の熱を伝熱板３０で伝達することで、フロント張り出し部２Ａの昇温を図る構成を説明したが、フロント張り出し部２Ａの昇温効果を高めるために以下に説明する構成を採用しても良い。
【０１３６】
図１４に本発明に係るＰＤＰ装置の実施の形態４として、ＰＤＰ４００の部分断面図を示す。図１４において、バックパネル３に貼り付けられている伝熱板３０２はフロントパネル２の端縁部であるフロント張り出し部２Ａに向かい合うように延在している。この部分を対向部３０Ａと呼称する。
【０１３７】
そして、フロント張り出し部２Ａ、対向部３０Ａおよびバックパネル３の端面で規定される空間内には熱伝導物質３８が充填されている。熱伝導物質３８は例えばシリコーン樹脂のようなゲル状またはクリーム状の軟らかい電気絶縁性物質である。この物質はＦＰＣ１１や導電箔１１Ａのある部分ではこれを覆うように設ける。
【０１３８】
先に説明したように、動作中のＰＤＰに熱破壊が起きる場合は、張り出し部（本例ではフロント張り出し部２Ａ）から起こる傾向がある。これは、張り出している部分では発熱がなく冷却されるのみなので、温度勾配の関係でここに引っ張り歪みが生じやすいのと、ガラスの端面は切断や作業中における接触などで小さい傷が生じやすく、クラックソースになりやすいからである。
【０１３９】
しかし、図１４に示すＰＤＰ４００においては、有効部境界５Ａより内側の有効部５で生じる熱（フロントパネル２だけでなくバックパネル３で生じる熱も含む）を、熱伝導物質３８を通してフロント張り出し部２Ａに伝達し、この部分の昇温を図ることで引っ張り歪みを減少させることができるので、フロント張り出し部２Ａから熱破壊が発生することを防止できる。
【０１４０】
＜Ｄ−２．変形例１＞
以上説明したＰＤＰ４００では、熱伝導物質３８によりフロントパネル２およびバックパネル３で生じる熱をフロント張り出し部２Ａに伝達する構成を示したが、熱伝導物質３８の熱伝導度は金属である伝熱板３０２よりも小さい。
【０１４１】
そこで、図１５に示すＰＤＰ５００のように、対向部３０Ａとフロント張り出し部２Ａとの間隔を短くするように段差３０Ｂを設けることで、対向部３０Ａとフロント張り出し部２Ａとの間の熱抵抗を減少させるようにしても良い。
【０１４２】
また、図１５に示すように対向部３０Ａの外面（フロント張り出し部２Ａに面しない側）に断熱材３９を貼り付けることで、伝熱板３０２を通じて有効部境界５Ａから伝達される熱が外部に放散されることを抑制でき、温度分布の傾斜を小さくし、フロント張り出し部２Ａに生ずる熱歪みを小さくできる。
【０１４３】
なお、断熱材３９は例えばスポンジ状の厚さ１０ｍｍ程度の発泡樹脂で構成し、接着剤ＡＨで対向部３０Ａの外面から有効部境界５Ａの外側の伝熱板３０上にかけて接着する。
【０１４４】
＜Ｄ−３．変形例２＞
また、対向部３０Ａとフロント張り出し部２Ａとの間隔を短くする構成としては、図１５に示すＰＤＰ６００のように、対向部３０Ａをフロント張り出し部２Ａに近づける方向に曲げて傾斜３０Ｃを設けるようにしても良い。
【０１４５】
＜Ｄ−４．変形例３＞
なお、以上の説明においては、バックパネル３に伝熱板３０を貼付することを前提としていたが、フロントパネル２の端縁部、すなわち仮想外周輪郭線より外側に伝熱板３０２を貼り付ける構成とした場合でも同様の作用効果を得ることができる。すなわち、図１７に示すＰＤＰ７００のように、フロントパネル２の仮想外周輪郭線５Ａより外側に伝熱板３０３を貼り付ける。この場合、伝熱板３０３のうち、バックパネル３の端縁部であるバック張り出し部３Ａに向かい合うように延在している部分が対向部３０Ａとなる。
【０１４６】
そして、バック張り出し部３Ａと対向部３０Ａとの間には熱伝導物質３８が充填されていることはこれまで説明したＰＤＰ装置４００〜６００と同様である。
【０１４７】
また、変形例１において説明したように、対向部３０Ａの外面（バック張り出し部３Ａに面しない側）に断熱材３９を貼り付けるようにしても良い。
【０１４８】
なお、以上説明した実施の形態１〜４を、それぞれ組み合わせて使用しても良いことは言うまでもない。
【０１４９】
【発明の効果】
本発明に係るプラズマディスプレイパネル装置によれば、バックパネルのフロントパネルに対向しない側の主面に、両面粘着シートを用いて貼付された熱伝導性を有する伝熱板を備えているので、静的な冷却手段によって動作中のプラズマディスプレイパネル装置の冷却を図るとともに、パネル面に生じる温度差を解消して熱歪を効率的に解消することができる。また、伝熱板とバックパネルとの分離が容易、かつ、バックパネルおよび伝熱板が損傷することが防止されるので、製造コストの抑制、回収コストの低減を図ることができる。
【０１５０】
本発明に係るプラズマディスプレイパネル装置によれば、伝熱板とバックパネルとの分離に際して、バックパネルおよび伝熱板の損傷を確実に防止することができる。
【０１５２】
本発明に係るプラズマディスプレイパネル装置によれば、緩衝材としての機能に加えて、入手しやすく、耐熱性、耐候性があり、しかも緩衝材としての機能を損なうことなく比較的高い熱伝導率を有した粘着シートを得ることができ、バックパネルの破損を確実に防止できる。
【０１５３】
本発明に係るプラズマディスプレイパネル装置によれば、テープ状の両面粘着シートを伝熱板の貼付領域において、複数に分割してバックパネルに貼付するので、テープ幅を適切に設定すれば、両面粘着シートの貼付時に、両面粘着シートとバックパネルとの間に溜まった気泡を確実に抜くことができ、また、両面粘着シートの貼付時に押圧作業を行う作業者に負担をかけることを防止できる。
【０１５４】
本発明に係るプラズマディスプレイパネル装置によれば、バックパネルの主面に、伝熱板とは独立して貼付された複数の荷重保持板を備えているので、当該荷重保板を用いてプラズマディスプレイパネルをプラズマディスプレイパネル装置の筐体に固定することができ、プラズマディスプレイパネル装置の筐体内の空間を有効に利用できる。また、プラズマディスプレイパネルを動作させるための回路基板も取り付けるようにすれば、筐体内の空間をさらに有効に利用できるとともに、組み立て作業も容易となる。
【０１５５】
本発明に係るプラズマディスプレイパネル装置によれば、荷重保持板をバックパネルに貼付する粘着力を、伝熱板をバックパネルに貼付する粘着力よりも強くすることで、プラズマディスプレイパネルの荷重を確実に保持することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明に係る実施の形態１のプラズマディスプレイパネルの構成を説明する断面図である。
【図２】 ９０度引き剥し粘着力の測定原理を説明する斜視図である。
【図３】 ９０度引き剥し粘着力の測定モデルを説明する斜視図である。
【図４】 両面粘着シートがせん断力を受けた状態を示す模式図である。
【図５】 伝熱板に部品取り付け部材を取り付けた状態の一例を示す図である。
【図６】 伝熱板に適する材料の板厚を調査した結果を示す図である。
【図７】 １枚の伝熱板でバックパネル全体を覆った例を示す平面図である。
【図８】 複数の伝熱板でバックパネル全体を覆った例を示す平面図である。
【図９】 本発明に係る実施の形態２のプラズマディスプレイパネルの構成を説明する断面図である。
【図１０】 本発明に係る実施の形態３のプラズマディスプレイパネルの構成を説明する斜視図である。
【図１１】 荷重保持具を面内回転させる方法を説明する斜視図である。
【図１２】 荷重保持具を面内回転させる方法を説明する斜視図である。
【図１３】 せん断粘着力の試験方法を説明する図である。
【図１４】 本発明に係る実施の形態４のプラズマディスプレイパネルの構成を説明する断面図である。
【図１５】 本発明に係る実施の形態４のプラズマディスプレイパネルの変形例の構成を説明する断面図である。
【図１６】 本発明に係る実施の形態４のプラズマディスプレイパネルの変形例の構成を説明する断面図である。
【図１７】 本発明に係る実施の形態４のプラズマディスプレイパネルの変形例の構成を説明する断面図である。
【図１８】 一般的なプラズマディスプレイパネルの構成を示す平面図である。
【図１９】 一般的なプラズマディスプレイパネルの構成を示す断面図である。
【符号の説明】
２ フロントパネル、３バックパネル、３０，３０１，３０２，３０３ 伝熱板、３１，３４ 両面粘着シート、３２ 開口部、３３ 荷重保持板、３５ 荷重保持スタッド、３８ 熱伝導物質、３９ 断熱材、３０Ａ 対向部，３０Ｂ 段差、３０Ｃ 傾斜、２Ａ フロント張り出し部、３Ａ バック張り出し部。
【発明の属する技術分野】
本発明はプラズマディスプレイパネル装置に関し、特に、熱歪による破壊を防止したプラズマディスプレイパネルの放熱構造に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
図１８に一般的なプラズマディスプレイパネル（以後、ＰＤＰと略記）の部分破断平面図を示す。
【０００３】
ＰＤＰ１は各々が一定の厚さを有するガラスで形成されるフロントパネル２とバックパネル３とを貼り合わせて構成されている。なお。図１８はバックパネル３の側から見た図である。
【０００４】
フロントパネル２とバックパネル３はいずれも長方形をなしているが、その大きさは互いに異なっており、一般的なＰＤＰにあっては、長辺方向にはフロントパネル２の方が大きく、短辺方向にはバックパネル３の方が大きく構成されている。そして、両者は各々の長手方向の中心軸が互いに直行し、対称形をなすように互いに重ね合わされる。このため長手方向の端部（すなわち両短辺）においてはフロントパネル２がバックパネル３からはみ出している。この部分はフロント張り出し部２Ａと呼称される。また、短手方向の端部（すなわち両長辺）ではバックパネル３がフロントパネル２からはみ出している。この部分はバック張り出し部３Ａと呼称される。なお以下の説明においては、フロント張り出し部２Ａおよびバック張り出し部３Ａを張り出し部と総称し、フロントパネル２およびバックパネル３をパネルと総称する場合もある。
【０００５】
また、フロントパネル２およびバックパネル３は、向かい合う面が所定の間隔を保つように互いに平行に配置され、両者の重ね合わせ部分の端縁部には、全周に渡って気密性を保ちつつフロントパネル２およびバックパネル３を接着する周辺封止部材４が配置されている。
【０００６】
パネル２および３と周辺封止部材４とで囲まれた空間には所定のガスが充填されている。そして、周辺封止部材４で囲まれた領域のさらに内側にはパネル２および３に共通して画像表示部である有効部５が形成されている。以下においては有効部５の外周輪郭線（仮想線）を有効部境界５Ａと呼称する。なお、有効部境界５Ａは周辺封止部材４とは若干の距離をおいて、これに沿ってほぼ平行になるように設定されている。
【０００７】
フロントパネル２には有効部５全体に渡って所定数の放電電極１０が長辺に平行な方向に規則正しく配列形成されている。ここで、図１８におけるＡ−Ａ断面を図１９に示す。
【０００８】
図１９に示すように放電電極ｌ０のうち所定数は、その端部が周辺封止部材４の配設位置を越えて図１９に向かって左側のフロント張り出し部２Ａに延在するように設けられ、この部分が給電端子１０Ａとなっている。そして給電端子ｌ０Ａには、可撓性を有するプリント基板であるＦＰＣ（Ｆｌｅｘｉｂｌｅ Ｐｒｉｎｔ Ｃｉｒｃｕｉｔ）１１に密着して設けられた導体箔１１Ａが接続され、導体箔１１Ａを通じて回路基板２０に電気的に接続される構成となっている。
【０００９】
なお、放電電極ｌ０のうち残りのものは図１８に向かって右側のフロント張り出し部２Ａに延在するように設けられ、上述した構造によって別の回路基板（図示せず）に電気的に接続されている。
【００１０】
一方、バックパネル３には、有効部５全体に渡って図示しない放電電極が短辺に平行な方向に所定数規則正しく配列形成されている。これらはバック張り出し部３Ａに達して同しようにＦＰＣに密着して設けられた導体箔を通じて回路基板（図示せず）に接続されている。なお、この部分は上述したフロントパネル２と同様であるので説明および図示は省略する。
【００１１】
なお図１８では、ＦＰＣ１１が下側のバック張り出し部３Ａにのみ接続された構成を示しているが、上側のバック張り出し部３Ａにのみ設けられる場合もあれば、上下両側に同時に設けられる場合もある。
【００１２】
画像は仮想線である有効部境界５Ａで囲まれた有効部５に表示される。すなわちこの領域の放電電極１０の相互間にプラズマ放電を起こさせ、この放電によって生じた紫外線をバックパネル３の内面に塗布された蛍光体（図示せず）によって可視光線に変換し、この可視光線がほぼ透明なフロントパネル２の有効部５から出射されるようにしている。画像の観視者はフロントパネル２の側から、この可視光線による画像を観視する。
【００１３】
このように、ＰＤＰにおいては画像表示にプラズマ放電を利用するため、動作中のＰＤＰの有効部５では相当の発熱があり、また、動作条件によっては同一パネル内に温度差を生じ、これが原因となって大きな熱歪が生じ、最悪の場合、ガラスで構成されているパネルが破壊してしまうという問題があった。
【００１４】
このため、ＰＤＰには放熱のための工夫がなされており、例えば特開平９−２２６５８号公報などにはバックパネル外面の近傍に冷却ファンを取り付け、強制空冷を行う構成が開示され、特開平９−９７０１５号公報などにはバックパネルにアルミ板などの熱伝導率の大きな伝熱部材を貼り付けて冷却を促進するとともに温度分布の不均一を防止する構成が開示されている。
【００１５】
【発明が解決しようとする課題】
しかし強制空冷には種々の問題点がある。特にＰＤＰが画像を観賞するために用いられる場合には強制空冷で生ずるわずかな騒音が問題になる。従ってファンを設けるような構成は放棄されないまでも、パネルに伝熱部材を貼り付けるような静的な冷却手段をまず極限まで追求することが必要である。
【００１６】
ここで、パネルに伝熱部材を貼り付ける際には、バックパネルに側に配置するＰＤＰを動作させるための回路基板（例えば図１９の回路基板２０）や、上述したファン（強制空冷装置）などの付属装置を固定するための構成を設ける場所を確保しておく必要がある。また、これら付属装置が取り付けられたＰＤＰ自身をディスプレイ装置の筐体に取り付けるための構成を設ける場所を確保しておく必要がある。
【００１７】
さらに、一般にＰＤＰでは製造歩留まりという問題があり、製造された品が全て良品になるとは限らない、従って、パネルに伝熱部材などを貼り付けた後で当該ＰＤＰが不良と判断された場合は、貼り付けた伝熱部材とパネルとを分離回収し、しかるべきプロセスによって再使用できるようにすることが、コスト低下のためには重要である。
【００１８】
また、伝熱部材とパネルとの分離が確実にできるようにすることは、部材が廃却される際の廃棄物分別処分の観点からも重要である。
【００１９】
本発明は上記のような問題点を解消するためになされたもので、静的な冷却手段によって動作中のＰＤＰの冷却を図るとともに、パネル面に生じる熱歪を効率的に解消する伝熱部材の構成を提供することを第１の目的とする。
【００２０】
また、パネルに貼り付けた伝熱部材が容易に分離できる構成を提供することを第２の目的とし、バックパネル側に配置する回路基板や強制空冷装置のような付属装置を固定するための構成を設ける場所の確保や、これらの付属装置が取り付けられたＰＤＰ自身をディスプレイ装置の筐体に取り付けるための構成を設ける場所を確保した静的な冷却手段の具体的な構造を提供することを第３の目的とする。
【００２１】
【課題を解決するための手段】
本発明に係る請求項１記載のプラズマディスプレイパネル装置は、一定の厚さを有するガラス板で構成され、画像が透過して表示されるフロントパネルと、前記フロントパネルに対向して配置された一定の厚さを有するガラス板で構成されたバックパネルと、少なくとも前記バックパネルの前記フロントパネルに対向しない側の主面に、両面粘着シートを用いて貼付された熱伝導性を有する伝熱板とを備え、前記両面粘着シートの少なくとも片側の粘着力は、ＪＩＳ Ｚ０２３７に記載の試験方法において、９０度引き剥し粘着力で規定すると０．０５ｋｇｆ／ｃｍないし０．２ｋｇｆ／ｃｍの範囲である。
【００２２】
本発明に係る請求項２記載のプラズマディスプレイパネル装置は、前記伝熱板は、その厚みが０．７ｍｍないし１．２ｍｍの範囲にあるアルミニウムまたはアルミニウムを主成分とするアルミ合金である。
【００２３】
本発明に係る請求項３記載のプラズマディスプレイパネル装置は、一定の厚さを有するガラス板で構成され、画像が透過して表示されるフロントパネルと、前記フロントパネルに対向して配置された一定の厚さを有するガラス板で構成されたバックパネルと、少なくとも前記バックパネルの前記フロントパネルに対向しない側の主面に貼付された熱伝導性を有する伝熱板と、前記バックパネルの前記主面に、前記伝熱板とは独立して貼付された荷重保持板と、を備え、前記荷重保持板には、前記フロントパネル、前記バックパネルおよび前記伝熱板を含むプラズマディスプレイパネルの荷重がかかることを特徴とする。
【００２４】
本発明に係る請求項４記載のプラズマディスプレイパネル装置は、前記荷重保持板を前記バックパネルに貼付する単位面積あたりのせん断粘着力は、前記伝熱板を前記バックパネルに貼付する単位面積あたりのせん断粘着力よりも強い。
【００２５】
本発明に係る請求項５記載のプラズマディスプレイパネル装置は、前記両面粘着シートは、テープ状のシートであって、前記伝熱板の貼付領域において、複数に分割されて前記バックパネルに貼付される。
【００２６】
本発明に係る請求項６記載のプラズマディスプレイパネル装置は、前記両面粘着シートは、アクリルフォームシートである。
【００２７】
本発明に係る請求項７記載のプラズマディスプレイパネル装置は、前記両面粘着シートは、幅が３００ｍｍを越えないテープ状のシートである。
【００３７】
【発明の実施の形態】
＜Ａ．実施の形態１＞
＜Ａ−１．ＰＤＰの断面構成＞
図１に本発明に係るプラズマディスプレイパネル（以後、ＰＤＰと略記）装置の実施の形態１として、ＰＤＰ１００の部分断面図を示す。なお、ＰＤＰ１００は４０インチの対角寸法を有するいわゆる４０型ＰＤＰであり、図１はその端縁部の部分断面図である。
【００３８】
図１に示すように、ＰＤＰ１００は各々が一定の厚さを有するガラス板で形成されるフロントパネル２（前面パネル）とバックパネル３（背面パネル）とを貼り合わせて構成されている。なおフロントパネル２およびバックパネル３にはＰＤＰとして画像を表示するための種々の構成（電極や蛍光体）が作り込まれており、これらの構成を合わせてフロントパネル２あるいはバックパネル３と呼称されるが、以下の説明では便宜的にガラス板部分のみを表示し、その他の構成については図示および説明は省略する。
【００３９】
フロントパネル２およびバックパネル３はそれぞれ厚さが３ｍｍのフロート法で作られたソーダガラスの平板で構成されている。その外形は約８５０ｍｍ×６５０ｍｍの長方形をなしている。フロントパネル２およびバックパネル３は向かい合うように配設され、両者の重ね合わせ部分の端縁部には、全周に渡って気密性を保ちつつフロントパネル２およびバックパネル３を接着し、両パネルの間に約０．１５ｍｍの間隙が設けられるように周辺封止部材４が配置されている。周辺封止部材４は特殊な接着ガラスで構成され、その形成幅は約５ｍｍである。なお、以後の説明においてはフロントパネル２およびバックパネル３をパネルと総称する場合もある。
【００４０】
バックパネル３のフロントパネル２に向かい合ってない側の表面には接着部材としての両面粘着シート３１（第１の両面粘着シート）が全面に渡って貼り付けられ、当該両面粘着シート３１のバックパネル３とは反対側の粘着面には伝熱板３０が貼り付けられている。なお、伝熱板３０としては、例えば、厚さが約１．０ｍｍのＪＩＳコードでＡ５０５２Ｐ−Ｈ３４と呼ばれる耐食アルミ合金が用いられている。
【００４１】
両面粘着シート３１は厚さ０．６ｍｍ、幅１５０ｍｍの緩衝性のあるアクリル発泡体（アクリルフォーム）テープをベースとしている。また両面粘着シート３１のガラスとの間の粘着力は、一般のこの種の粘着シートより相当に弱く、弱粘着性シートと呼ばれている種類のものである。両面粘着シート３１の引き剥がし粘着力は、９０度引き剥し粘着力で規定すると０．１５ｋｇｆ／ｃｍである。なお、９０度引き剥し粘着力の定義と測定方法については後述する。
【００４２】
＜Ａ−２．伝熱板および両面接着シートについて＞
次に、かかる伝熱板３０と弱粘着性の両面接着シート３１との組合せをＰＤＰ１００に用いる理由を説明する。
【００４３】
ＰＤＰ１００が動作した際、破壊に至るのは、画像が表示されるとパネル（フロントパネル２およびバックパネル３）に画像に応じた電力消費があり、同一パネル上で温度差の生じるためである。すなわち、画像の明るい部分ではパネルの温度が局部的に上昇し熱膨張する結果、温度上昇に伴って熱膨張の少ない部分（すなわち画像の暗い部分）に引っ張り応力が生ずるのがその原因である。
【００４４】
従って温度上昇の大きい部分の熱をなるべく早く外部へ逃がすと同時に、熱を温度上昇の小さい部分に伝達させ局部的な温度の高低差をなるべく小さくすることがその対策となる。アルミニウムを主成分とする伝熱板３０を貼り付けるのはこのためである。アルミニウム合金においても、その熱伝導率はガラスの１００倍程度はあり、価格も安いので上の作用効果を得るには最適である。
【００４５】
ここで、伝熱板３０を用いるに際しての重要な点は、伝熱板３０とパネル（本実施の形態ではバックパネル３）との間に熱伝達を妨げる隙間を生じさせないことである。
【００４６】
また、ＰＤＰには歩留まりの問題がある。すなわち、一旦、伝熱板３０を貼り付けたパネルがその後不良と判断されたときは伝熱板３０をパネルから剥がして再使用する。この引き剥がし作業の時ガラスで構成されるパネルを破損するようなことがあってはならない、また伝熱板３０に大きな反りや折れ目が生じてはならない。反りや折れ目が次の使用の際に密着不完全の原因になりやすいからである。
【００４７】
従って、伝熱板３０と、伝熱板３０をパネルに貼り付ける接着部材には、密着性と剥離性という相反する要請を満足する材料の組合せを用いることが必要になる。かかる観点から接着部材を選択すると、弱粘着性の両面粘着シートが適切となる。
【００４８】
＜Ａ−３．接着性の評価について＞
ここで、接着性に関する評価が問題となる。粘着シートの粘着力あるいは保持力の評価法（指数）としては種々のものが知られているが、上述したように回収のための剥がし作業のことを考えると、これに関係する特性評価指数としては９０度引き剥し粘着力として知られている指数を使用すれば良い。
【００４９】
以下、図２および図３を用いて９０度引き剥し粘着力の測定方法について説明する。図２は９０度引き剥し粘着力の測定原理を説明する斜視図である。
【００５０】
図２において、９０度引き剥がし粘着力の測定対象となる粘着シート試料１０１が、基板１０２に貼り付けられている。一定幅寸法Ｗ（標準的には２．５ｃｍ）の試料１０１を一旦基板１０２に貼り付けて後、一端を剥がして引っ張り端を設ける。そして、この端部の全幅に渡ってチャックし、幅全体に渡って均一に引っ張り力Ｆがかかるように注意しながら毎分３００ｍｍの早さで基板１０２の主面に対して９０度方向に引っ張る。常に９０度を維持したまま引っ張り続け、ある程度剥がれた位置から更に６０ｍｍ剥がれるまでの平均引っ張り力を幅寸法Ｗで除して得られる値が９０度引き剥がし粘着力である。
【００５１】
正確な測定のためには当初の圧着法や９０度を維持する方法などを詳しく規定する必要があるが、これらはＪＩＳ Ｚ０２３７で規定されている方法を用いるものとする。ただし、上記ＪＩＳ規格には被接着物の材質も規定されているが、以下の説明においては本発明に関係する材料を被接着物としてテストを行うものとする。
【００５２】
次に、引き剥がしの際にガラス破壊を招来することなくパネルに加えることができる力の限度を見定めるために、図３に示すような９０度引き剥し粘着力の測定モデルを採用する。図３はフロントパネル２あるいはバックパネル３に接着された伝熱板３０の剥がし作業の途中の状況を示す斜視図である。図３において、フロントパネル２（あるいはバックパネル３）は、Ｐ１−Ｐ２線間が押さえ板ＰＢで作業台（図示せず）から浮き上がらないように押さえられている。なお、押さえ板ＰＢは以下に説明する作業中においてパネルを押さえつける力をパネル上の特定点に集中させないために用いる。
【００５３】
図３に示すように、伝熱板３０の一方の短辺の中央部の点Ｐ３において、パネル面に垂直方向（矢印方向）の力が加えられ、伝熱板３０がこの方向に引っ張られている。このとき、押さえ板ＰＢより内側の引き剥し済み領域（図中ハッチング領域）ＰＲにかかる最大応力σはσ＝６Ｐａ／ｂｔ2で計算できる。
【００５４】
ここで、Ｐは点Ｐ３を垂直方向に引く力、ｔはパネルの厚さ、ａは点Ｐ３からパネルに降ろした垂線とパネルとの交点Ｐ４の、Ｐ１−Ｐ２線からの距離である。
【００５５】
なお、伝熱板３０の引き剥しに際してはパネルのＰ１−Ｐ２線の近傍の引き剥し済み領域ＰＲには、このパネルを垂直方向に曲げようとする力が働くので、最大応力σはＰ１−Ｐ２線に垂直な方向の張力であると言える。
【００５６】
そして、上式からＰ／ｂ＝σｔ2／６ａが得られるので、ガラスが破壊されない許容歪みとして知られている２００ｋｇｆ／ｃｍ2を最大応力σとして使用し、また、作業の実態を想定して、ａ＝１５ｃｍ、ｔ＝３ｍｍ（＝０．３ｃｍ）を代入すると、Ｐ／ｂ＝０．２ｋｇｆ／ｃｍが得られる。
【００５７】
ガラス板（すなわちパネル）は２枚重ねられているので歪みはこの半分になると想定する。すなわち、２枚重ねであっても全面密着ではなく、周辺封止部材４によって部分的に圧着的に重ね合わされているだけなので、厚さｔの値は変えず、引っ張り力Ｐが１／２になったとものとしている。また、作業の安全確保の観点から、ガラス構造物の安全上の許容歪みは計算上の許容歪みの１／２としているので上記値を採用することができ、伝熱板３０の引き剥がしはＰ／ｂ＝０．２ｋｇｆ／ｃｍ以内で行うようにする必要があることが判る。
【００５８】
なお、図３に示す引き剥がしモデルは、実際の作業とは異なっており、また、図２で説明した９０度引き剥し粘着力測定時の引き剥がしモデルとも全く同じとは言えないが、算出された値は信頼性という点では満足できるものであり、実験的にも裏付けられている。
【００５９】
ここで、上で求めた引き剥がし力（Ｐ／ｂ＝０．２ｋｇｆ／ｃｍ）の限度、換言すれば粘着力の限度は、市販の接着保持を目的とした粘着テープにはほとんど見られない程弱いものである。本発明で弱粘着性シートと称するのはこの程度の粘着力のものを言う。なお一般の粘着性シートの９０度引き剥し粘着力は、被接着材を上と同じくガラスとしたとき、１．０ｋｇｆ／ｃｍないしはそれ以上あるのが普通である。
【００６０】
＜Ａ−４．粘着性シートの保持特性について＞
本発明において、上述したような弱粘着性シートを用いるのは、伝熱板３０の引き剥がしを容易にするという観点からであるが、一方で、粘着性シートは少なくとも伝熱板３０の自重をパネルに対して支えねばならない。ここで、粘着性シートの保持特性を表す指数として、せん断保持力が挙げられる。
【００６１】
せん断保持力とは、単位面積の接着部分に対して、所定の使用温度条件下で長時間印加しても接着部材相互間にずれが生じないせん断力の限度を言う。
【００６２】
なお、伝熱板３０を接着保持しておくには自重の１０倍程度を保持できれば十分である。そして、この値は伝熱板３０として使用する程度の厚さのアルミ材またはアルミの合金材に対しては、以下に説明するように、先の剥離性に着眼して定めた粘着性シートの粘着力とは両立するものである。
【００６３】
すなわち、両面粘着シートとしてはアクリル系粘着材を用いることを想定しているが、そのせん断保持力は９０℃（ＰＤＰの動作中に予想される局部最高温度）において３０ｇｆ／ｃｍ2であった。なお、先に説明した厚さが約１．０ｍｍの耐食アルミ合金を使用した場合の伝熱板３０の自重は０．２７ｇ／ｃｍ2程度である。従って、Ｐ／ｂ＝０．２ｋｇｆ／ｃｍの引き剥がし力を有するアクリル系粘着材を用いた場合のせん断保持力は、耐食アルミ合金の自重の１００倍程度となり、粘着力と剥離性とは両立することになる。
【００６４】
＜Ａ−５．両面粘着シートの粘着面について＞
なお、両面粘着シート３１のうち、上述したような弱粘性を有するのは一方の粘着面だけでも良い。すなわちＰＤＰにおいて不良品が発生し、伝熱板３０を剥す必要が生じた場合、両面粘着シート３１が伝熱板３０の方に残るように伝熱板３０との接着面の粘性は強く、パネル側の接着面は上述した弱粘性にすることで後の処理が簡単となる。
【００６５】
なぜなら、伝熱板３１であれば貼り付いた両面粘着シート３１の除去に際して、加熱や、溶剤の使用、特殊な工具の使用などが可能となる。また、両面粘着シート３１の除去のために待機している場合の保管も容易である。
【００６６】
一方、パネル側に両面粘着シート３１が残ると、除去作業に際してパネルに傷が付く可能性がある。また、これまで説明しなかったが、パネル面の一隅には排気および放電ガスなどのガス注入のためガラス管が垂直に突出して配設されており、積み重ねて保管するためには特別な積み重ね用スペーサーが必要となる。
【００６７】
このように、両面粘着シート３１のうち、一方の粘着面は弱粘性（Ｐ／ｂ＝０．２ｋｇｆ／ｃｍ以下）で、他方の粘着面は一般の粘着性シートと同程度の粘性（Ｐ／ｂ＝１．０ｋｇｆ／ｃｍ以上）とすることで、両面粘着シート３１の除去作業を容易にすることができる。
【００６８】
また、両面粘着シート３１の両方の粘着面を上述したような弱粘性としても良いことは言うまでもない。この場合、伝熱板３０の剥離に際して両面粘着シート３１が伝熱板３０およびパネルのうちどちらに残るかは定かではないが、どちらに残っても弱粘性であるので除去は容易である。
【００６９】
＜Ａ−６．両面粘着シートの材質について＞
次に両面粘着シート３１を厚みが０．６ｍｍの発泡シート（フォームシート）発泡で構成している理由を説明する。両面粘着シート３１にはガラスで構成されるバックパネル３と伝熱板３０との緩衝材料としての機能も要求される。両者が直接接触するとガラスに傷が付きこれが破壊の原因になる。また、バックパネル３と伝熱板３０との熱膨張係数の差に起因する延びの差を吸収させて、バックパネル３の破損を防止する必要もある。
【００７０】
ここで、熱膨張係数差について説明する。パネルガラスの熱膨張係数は約９×１０-6／℃、アルミ板（すなわち伝熱板３０）のそれは約２３×１０-6／℃である。もし両者が長さ１０００ｍｍ（４０型ＰＤＰの対角寸法長に対応）に渡って平行に接合されている（貼り合わされている）場合、温度１℃あたり約０．０１４ｍｍの延びの差が現れることになる。動作中のＰＤＰの平均温度が常温から５０℃上昇するとすれば延びの差は０．７０ｍｍに達する。延びがパネル中央から対角線の両端方向に当方的に生じるとすると、吸収すべき延びの差は０．７０ｍｍ÷２＝０．３５ｍｍになる。
【００７１】
これにより緩衝材料（すなわち両面粘着シート３１）はその延在面内でせん断力を受ける。ここで、両面粘着シート３１がせん断力を受けた状態を図４に模式的に示す。図４は伝熱板３０、両面粘着シート３１、バックパネル３の端縁部の断面を示す図であり、両面粘着シート３１の端縁部では接着面に垂直であった端面が伝熱板３０の側に引き延ばされて傾斜を有した形状となっている。両面粘着シート３１がこのように変形することで、バックパネル３に加わる応力が緩和され、バックパネル３が破損することが防止される。
【００７２】
この傾斜の許容量を３０度とすると、せん断力で緩衝材料の厚みが変わらないものとすれば、必要な厚みは０．３５×√３＝０．６１ｍｍとなる。また、実験結果からも緩衝材料に発泡シート（フォームシート）を使用した場合の厚さは少なくとも０．４ｍｍは必要であることが確認されている。従って、本実施の形態においては余裕を持たせるため上の計算値を用いて０．６ｍｍとした。逆に、この厚みが０．６ｍｍを大きく越えた場合、例えば０．８ｍｍ以上となった場合には熱伝導性を損なうことになり、不具合をもたらすことになる。
【００７３】
なお、緩衝材料の厚みはパネルの大きさによって変更すべきであるが、冷却効果の差などもあり（大きいパネルほど筐体内での空間的裕度が大きく平均温度上昇が少ない）、４０型以上のＰＤＰ装置にもこの値は適用できる。
【００７４】
また、アクリルフォームシートを使用するのは、上述した緩衝性に加えて、入手しやすく、耐熱性、耐候性があり、しかも緩衝性をあまり損なわず比較的高い熱伝導率を得ることができるためである。
【００７５】
＜Ａ−７．両面粘着シートの形状について＞
両面粘着シート３１においては、その形状、特に幅寸法が重要である。すなわち、本実施の形態においては幅１５０ｍｍのテープ状のものを採用しているが、この種のフォームシートは幅が３００ｍｍを越えると貼り付け時に被接着物（ここではパネル）との間に溜まった気泡が抜けにくい場合がある。従って、ＰＤＰ装置のパネルの全面に貼り付けるためには、幅が３００ｍｍを越えないテープ状のものをいくつかに分割して、複数個並べて貼るようにすると良い。
【００７６】
また、両面粘着シート３１の幅寸法を３００ｍｍ以下にする理由としては作業性の観点がある。すなわち、両面粘着シート３１の貼付に際して、パネルとの良好な密着性を得るためにはどうしても手作業が必要になる。特にパネル面に後に説明する部品取り付け部材のような突起物を有する場合には自動化は困難である。
【００７７】
幅が３００ｍｍのものを例に採れば、両面粘着シート３１のパネルへの貼付は、簡単に言えば、まず両面粘着シート３１の幅の中央を幅約１００ｍｍのローラーを転がして押圧し、ついで両端を順次ローラーで押圧することで行う。このとき、ローラーを押し当てる力はパネルが破壊しない限度内であることは言うまでもなく、当該押圧力はローラーのロール面に均一である必要がある。すなわち、本作業は人手によって行うのであるから、作業者が均一な力を加えることができるローラーの長さは自ずと決まってしまう。例えば、ローラーの幅が２倍になれば作業者に要求される力も２倍になり、作業者の負担が増えて多数の製品を次々と処置することが困難になる。従って、両面粘着シート３１の幅寸法を無制限に大きくすることはできない。
【００７８】
また、フォームシートの中央部から一旦押し出されて端部に近づいた気泡は、逆に端部を押すと一部が中央部に向かって戻る傾向があるので、両面粘着シート３１の幅寸法に比べてローラーの幅が小さく、３列以上に渡って押圧する必要がある場合には押圧の必要回数が幾何級数的に増加し非能率になる。従って、ローラーの幅寸法を必要以上に小さくすることはできない。
【００７９】
これらのことから、両面粘着シート３１の幅寸法が３００ｍｍの場合には幅約１００ｍｍのローラーを使用することが適切であり、両面粘着シート３１の幅寸法が１５０ｍｍの場合には幅約５０〜６０ｍｍのローラーを使用することが適切であると言える。
【００８０】
＜Ａ−８．伝熱板の選択について＞
次に伝熱板３０の選択について説明する。伝熱板３０に要求される条件としては熱伝導性が重要であり、そして、厚さが薄すぎると熱伝導性が悪くなる。一方でコストを考えると使用量は少ないほど良い。しかし、アルミニウムを主成分とする材質を伝熱板３０に使用する際には、上の条件だけでなくそれが貼り付けられるパネルとの全面に渡っての密着性を確保しなければならない。
【００８１】
パネルは当初は充分に平坦としても、放電電極ｌ０の形成や封止部材４での封着の際の熱処理でどうしてもある程度変形し、なだらかではあるが凹凸ができてしまう。また伝熱板自体も全く平坦というわけには行かない。そして平坦でないパネルに、厚みが厚く容易には変形しない伝熱板を貼り付けても凹凸形状に合わせて変形しにくいので密着性の点で問題が生じる。特に本発明においては伝熱板やパネルの再使用に着眼して弱粘着性シートの使用を前提にしているため密着性には注意が必要である。また、伝熱板が厚いと接着面に気泡が残るだけでなく無理に押圧するとパネルの破損原因になる。
【００８２】
逆に伝熱板が薄いと熱伝導性が悪くなるのは言うまでもなく、貼り付け前の取り扱いや貼り付け作業の際に伝熱板に折り目がつく可能性がある。かかる折り目は接着面に空洞の発生する原因となる。従って伝熱板には最低限、折り目がつかない程度の厚みが要求される。
【００８３】
また、伝熱板３０には図５に示すような部品取り付け部材４０が取り付けられることが多い。これはＰＤＰ装置を駆動するのに必要な部品（図１９の回路基板２０など）のうち比較的軽量なものをバックパネル３の近くに固定するための部材である。ＰＤＰ装置の駆動部品のうち大きくて重量のあるものは後に説明するように専用の取り付け部を設けてしっかり固定する必要があるが、軽量物は伝熱板３０に直接固定するのが実際的である。そして、その取り付け手段は伝熱板３０の材質の性質上、リベットやネジを用いるのが一般的である。
【００８４】
図５においてはバックパネル３の側からリベット４１を用いる例が示されているが、当然ながらリベット４１の頭部（バックパネル３側の端部）は伝熱板３０とバックパネル３の密着を損なわないように平坦、すなわち伝熱板３０の表面から突出しない形状である必要があって、かつ相応の強度を有していなければならない。このためには、リベット４１の頭部を埋め込む伝熱板３０には相応の厚みが要求される。
【００８５】
＜Ａ−９．伝熱板の厚みについて＞
そこで、伝熱板３０として耐食アルミ合金板（ＪＩＳコードＡ５０５２Ｐ−Ｈ３４）１枚でバックパネル３全体を覆う場合を例に採って、各特性毎に望ましい板厚を調査した結果を図６に一覧表として示す。
【００８６】
図６においては、伝熱板３０に要求される特性として、熱伝導性、コスト、密着性、取扱い中の折れ発生の可能性、剥し作業における折れ発生の可能性、リベットやネジの使用の可否を示している。
【００８７】
そして、伝熱板３０の厚みをパラメータとして上述した特性に対する評価を、使用不可、かろうじて使用可能、ほぼ満足、満足の４段階で行っている。なお、これらの評価はそれぞれ、×、△、○、◎の記号で表中に示されている。
【００８８】
なお、密着性については折れ部分を有さない板を用いた場合の評価であり、剥し作業における折れ発生の可能性については、９０度引き剥し粘着力が０．１５ｋｇｆ／ｃｍの弱粘着性両面粘着シートを使用した場合の評価である。
【００８９】
伝熱板３０の板厚の選択には熱伝導性とコストが相反するという問題があるが、パネルと伝熱板の熱伝導率が２桁も相違するので、伝熱板が相当薄くても（例えば０．５ｍｍ）熱伝導の点では効果がある。しかし、図６の表に示される他の特性を考慮すると、１．０ｍｍが最良であり、多少選択の範囲を広げるとしても０．７ｍｍ〜１．２ｍｍが採用可能範囲と言うことになる。
【００９０】
以上の説明においては１枚の伝熱板３０でバックパネル３全体を覆う場合を示したが、伝熱板３０の厚みの決定要素には伝熱板３０の大きさも関係する。
【００９１】
ここで、図７に１枚の伝熱板３０でバックパネル３全体を覆った構成を示し、図８に複数の伝熱板３０でバックパネル３全体を覆った構成を示す。図７および図８においてはバックパネル３の表面に、先に説明したようにテープ状の両面粘着シート３１を全面的に貼り、その上に伝熱板３０を貼り付けている。
【００９２】
図８においては、バックパネル３の表面を等しく４つに区分し、各部分の面積に等しい伝熱板３０をそれぞれ貼付している。面積の小さい伝熱板３０は取り扱いが容易で折れ目がつきにくく、またバックパネル３との間の凹凸にも容易に馴じんで（凹凸形状に合わせて変形し）、確実に密着することになる。
【００９３】
ここで、考慮すべきは分割による貼り付け作業の手間の増加、分割による熱伝導性への影響、分割して面積を小さくしてもなおかつ生じる凹凸や折れ目などであるが、これらを考慮すると、伝熱板３０の一方向の大きさが３００ｍｍ以上ある場合には、先に示した０．７〜１．２ｍｍの厚さが適切であると言える。
【００９４】
また、図６の表の取扱い中の折れ発生の可能性、剥し作業における折れ発生の可能性からは耐食アルミ合金（耐力０．２５ｋｇ／ｃｍ2）よりも、さらに強度（耐力）の大きい材料の方が望ましいことが判るが、耐食アルミ合金（マグネシュウム合金）以外のアルミ合金は一般的に需要が少なく特殊品となり価格が高い。
【００９５】
また、手に入りやすい材料としては純アルミがある。これは熱伝導率は大きいものの柔らかく耐力が小さいため変形が起きやすい問題がある。しかし一般的に言って、耐力が小さく変形の起きやすい材料は、逆に凹凸への馴じみも良く、小さい折れ目などは接着の際、適当な工具でならして簡単に修復することができ、板厚の選択条件に対する影響は小さい。なお、耐力が大きくて薄い材料は、一旦変形すると、これを押圧により修復しようとしてもスプリングバック力が残っており、長期の間には部分的剥がれの生じる傾向がある。
【００９６】
＜Ａ−１０．特徴的作用効果＞
以上の説明から、弱粘着性（Ｐ／ｂ＝０．０５〜０．２ｋｇｆ／ｃｍ）両面粘着シート３１をバックパネル３の全面に渡って貼付し、その上に、厚さ０．７〜１．２ｍｍの耐食アルミ合金（マグネシュウム合金）の伝熱板３０を貼付することで、静的な冷却手段によって動作中のＰＤＰの冷却を図るとともに、パネル面に生じる温度差を解消して、熱歪を効率的に解消することができ、また、製造コストの抑制、回収コストの低減を図ることができると言える。
【００９７】
＜Ｂ．実施の形態２＞
以上説明した本発明に係る実施の形態１においては、伝熱板３０をバックパネル３に貼付する構成を示したが、伝熱板３０をフロントパネル２に貼付する構成としても良い。
【００９８】
図９に本発明に係るＰＤＰ装置の実施の形態２として、ＰＤＰ２００の部分断面図を示す。なお、ＰＤＰ２００は４０インチの対角寸法を有するいわゆる４０型ＰＤＰであり、図９はその端縁部の部分断面図である。
【００９９】
図９において伝熱板３０がフロントパネル２の端縁部に貼付されている。フロントパネル２は画像が表示される側なので伝熱板３０を貼り付けられる範囲は有効部境界５Ａ（画像表示部である有効部５の仮想外周輪郭線）の外側に限られるが、パネル温度の場所による不均一を解消するには効果がある。
【０１００】
特にフロント張り出し部２Ａ（フロントパネル２がバックパネル３からはみ出している部分）は発熱がない部分であり、バックパネル３上に張り出しているため温度上昇が小さく、引っ張りひずみ生じやすいので、この部分からクラックが発生することが多い。そこで、フロントパネル２の端縁部、すなわち仮想外周輪郭線より外側に伝熱板３０を貼り付け、有効部境界５Ａの近傍の有効部５の熱を伝熱板３０で伝達することで、フロント張り出し部２Ａの昇温を図ることできる。
【０１０１】
この場合でも伝熱板３０や両面粘着シート３１の材料の選択には、実施の形態１で説明した基準を適用できる。
【０１０２】
なお、伝熱板３０をフロントパネル２に貼付するだけでなく、バックパネル３の全面に伝熱板３０を貼付するようにしても良いことは言うまでもない。
【０１０３】
＜Ｃ．実施の形態３＞
＜Ｃ−１．装置構成＞
次に、本発明に係る実施の形態３として、バックパネル側に配置する回路基板や強制空冷装置のような付属装置を固定するための構成を設ける場所や、これらの付属装置が取り付けられたＰＤＰ自身をディスプレイ装置の筐体に取り付けるための構成を設ける場所を確保した伝熱板の具体的な構造について説明する。
【０１０４】
図１０にバックパネル３に伝熱板３０１が両面粘着シート３１によって貼付されたＰＤＰ３００の部分斜視図を示す。図１０において、伝熱板３０１には開口部３２が設けられている。開口部３２は例えば大きさが６５ｍｍ×６５ｍｍの正方形状であり、この部分において露出するバックパネル３には、開口部３２と相似形状のアルミ合金板で構成される荷重保持板３３が、開口部３２と相似形状の緩衝用の両面粘着シート３４（第２の両面粘着シート）によって貼付され、固定されている。なお、荷重保持板３３および緩衝用の両面粘着シート３４の大きさは開口部３２よりも小さく、例えば６０ｍｍ×６０ｍｍの正方形状となっている。
【０１０５】
ガラスで構成されるバックパネル３は比較的しっかりした構造物なので、ＰＤＰの動作用の回路基板類はパネル自身に固定することができる。すなわちＰＤＰ装置の筐体にまずＰＤＰ３００を取り付け、それに回路基板類を取り付けるのである。このためには筐体とＰＤＰ３００との確実な結合や、回路基板類をＰＤＰ３００に確実に保持（以下「荷重の保持」と呼称）する手段が必要になる。
【０１０６】
ところが、この荷重保持の主体となるべきバックパネル３に先に説明したように比較的薄い伝熱板３０を弱粘着性の両面粘着シート３１で貼り付けてしまうとかかる荷重の保持が困難になる。先に図５を用いて説明した部品取り付け部材４０などは、ごく軽量の荷重にしか耐えられない。
【０１０７】
そこで、図１０に示すように、伝熱板３０に開口部（切り込みでも可）３２を設け、そこには特別な構造部材を伝熱板３０とは独立に設けることで、伝熱板３０では耐えきれない荷重にも耐えられる構成を得ることができる。
【０１０８】
なお、両面粘着シート３４は厚さが１．３ｍｍのアクリルフオームシートで構成され、その両面は両面粘着シート３１に比べて強力なせん断保持力を有している。この強度については後述する。
【０１０９】
＜Ｃ−２．荷重保持板の構成＞
荷重保持板３３にはその中央部に断面が１２ｍｍ×１２ｍｍの正方形をなす角柱の金属材からなる荷重保持スタッド３５がカシメあるいは溶接などで取り付けられている。荷重保持スタッド３５にはネジ孔３６などの係合のための手段が設けられており、このＰＤＰ３００自身を筐体に取り付けたり、ＰＤＰ３００を動作させるための回路基板等を保持するなど、比較的大きな荷重を支えることが可能な構造となっている。荷重保持板３３の厚みは、荷重保持スタッド３５の取り付けの関係から伝熱板３０１よりも厚くなっている。なお、荷重保持板３３と荷重保持スタッド３５とを合わせて荷重保持具と呼称することができる。
【０１１０】
なお、開口部３２は部分的に設けられるので、伝熱板３０の冷却および伝熱の機能は損われることはない。
【０１１１】
また、荷重保持板３３には通常は静的重量荷重がかかるが、ＰＤＰ装置全体としての輸送や取り扱いの際には一時的に静的荷重より相当大きな衝撃性荷重がかかることがあるので、この衝撃性荷重を緩和する緩衝材が必要である。従って両面粘着シート３４は、両面粘着シート３１よりも接着力が強くなければならず、また緩衝性を高めるために両面粘着シート３１よりも厚くしなければばならない。
【０１１２】
＜Ｃ−３．荷重保持板の回収作業について＞
また、荷重保持板３３は比較的厚い板なので、面積的に大きすぎると密着性の問題（凹凸への馴じみの問題）がある。しかしこの問題は両面粘着シート３４の接着力が強いことと、緩衝性（厚み）が大きいことで、大きさの上限を決定する要因とはなりにくく、荷重保持板３３をバックパネル３に貼り付けた後に、例えば、パネルが不良と判断された場合に荷重保持板３３を回収する作業の作業性の観点からの条件がより大きな限定要因となる。なお、荷重保持板３３の回収作業は廃棄物の分別の点からも重要な作業である。
【０１１３】
ここで、荷重保持板３３の回収作業について説明する。荷重保持板３３をバックパネル３から引き剥がす方法としては、接着部にドライバーの先端などのような平坦な治具をこじ入れてこじり取る方法がある。しかしこの方法ではバックパネル３を傷付けることになり、再利用の観点から実際的ではない。
【０１１４】
実験の結果、局部応力に弱いガラス（すなわちパネル）を破壊ぜず短時間に剥がすには接着面にせん断力を加える方法が良いことが判明した。具体的には、荷重保持板３３を面内回転させることでせん断力を加えるものである。
【０１１５】
図１１および図１２を用いて、荷重保持板３３を面内回転させる具体的方法について説明する。図１１および図１２においては、両面粘着シート３４は図示しないバックパネル３に貼付されているものとする。
【０１１６】
図１１に示すように、荷重保持スタッド３５をスパナなどの回転治具５０で掴んで回転治具５０を面内回転させることで回転モーメントを与える。このように荷重保持スタッド３５は引き剥がしの際の掴みシロとして使用することができ、また一般的なスパナなどで回転させることができるように角柱形状（４角柱あるいは６角柱）にすると良い。
【０１１７】
また、荷重保持スタッド３５は、荷重保持板３３全体に荷重が均一にかかるためと引き剥がしの際の回転モーメントが荷重保持板３３の中心付近を軸として加えられるのが好ましいので、荷重保持板３３の中心付近に設ける。
【０１１８】
また、回転モーメントは荷重保持スタッド３５を掴んで回さなくても荷重保持板３３を直接回すことによっても得られる。このためには図１２に示すように、荷重保持板３３の端縁部に切り欠き部３７を設け、当該切り欠き部３７に挿入可能な爪部６１を有した専用回転治具６０を使用する。
【０１１９】
専用回転治具６０は荷重保持スタッド３５を掴むように係合するスタッド係合部６２と、荷重保持板３３の切り欠き部３７に挿入される爪部６１とを有しており、荷重保持板３３の除去に際してはスタッド係合部６２を荷重保持スタッド３５に係合させ、爪部６１を切り欠き部３７に挿入して、荷重保持スタッド３５を支点として切り欠き部３７を爪部６１でひっかけた状態で回す。荷重保持スタッド３５が設けられていれば切り欠き部３７は１ケ所に設けるだけで目的は達せられる。
【０１２０】
なお、切り欠き部３７の代わりに、孔または突起を設け、それに適合した専用回転治具により除去を行っても良い。ただし、荷重保持板３３の外周部だけを掴んで回転させることは、工具が滑ったときガラスに傷が生じる原因になるので好ましくない。
【０１２１】
＜Ｃ−４．せん断粘着力の試験方法＞
荷重保持板３３の面内回転に際しての条件を定量的に決定するための指数としてはせん断粘着力が挙げられる。以下に図１３を用いてせん断粘着力の試験方法について説明する。
【０１２２】
図１３において、せん断粘着力を測定する粘着シート試料１０３によって、試験板１０４Ａおよび１０４Ｂの一方端どうしが向かい合うように接着されている。ここで、試験板１０４Ａおよび１０４Ｂは、ＰＤＰ装置において両面粘着シート３４が貼り付けられる部材と同じ材質で構成されている。
【０１２３】
せん断粘着力の測定は、長さＬ×幅Ｗ（標準的には２．５ｃｍ×２．５ｃｍ）の粘着シート試料１０３で試験板１０４Ａおよび１０４Ｂを接着した後、試験板１０４Ａおよび１０４Ｂの他方端（粘着シート試料１０３が貼付されていない側）を平行度に注意しながら毎分３００ｍｍの早さで互いに逆の方向に引っ張る。そして、粘着面が剥がれた時の力を試料の面積（Ｌ×Ｗ）で除したものがせん断粘着力である。
【０１２４】
正確な測定のためには当初の圧着法などを詳しく規定する必要があるが、これらはＪＩＳ Ｚ０２３７で規定されている方法を用いるものとする。ただし、上記ＪＩＳ規格には被試験材（粘着シート）の長さを一定にしておいて結果を単位幅あたりの所用力で表現しており、またテストの際の被接着物が規定されているが、以下の説明においては結果を単位面積当たりの所用力で表現し、本発明に関係する材料を被接着物としてテストを行うものとする。
【０１２５】
簡単化のために荷重保持板３３を円形とすると、加える回転モーメトに対して接着部に生じる最大せん断応力τは、τ＝１６Ｍ／πＤ3で計算できる。ここでＤは接着部直径、Ｍは加える回転モーメントである。
【０１２６】
本実施の形態に適合させるため、接着部直径Ｄを６ｃｍとし、さらに回転モーメントＭを５００ｋｇ・ｃｍとすると、上式から接着面に最大約１２ｋｇ／ｃｍ2のせん断応力が生じることが判る。従って荷重保持板３３を、通常容易に入手できる両面粘着シート（せん断粘着力の代表値としては８ｋｇ／ｃｍ2）で接着しておけば容易に剥離できることになる。
【０１２７】
ここで用いる両面粘着シート３４には、伝熱板３０とは異なり通常の使用状態では十分強いせん断保持力（荷重をかけても被接着物どうしの相対位置関係が弾性限度を超えて動かない力）が必要である。せん断保持力はここで扱っているせん断粘着力と密接な関係がある。
【０１２８】
従ってせん断粘着力としてもある程度の強さが要求されることになるが、この最低値として、この種の市販の粘着シートとしては容易に入手可能な比較的小さい方に入る線断粘着力４ｋｇ／ｃｍ2のものを想定する。
【０１２９】
せん断粘着力を４ｋｇ／ｃｍ2とすると、図１１および図１２を用いて説明した方法で容易に剥がれるようにするためには、４ｋｇ／ｃｍ2の１．２倍すなわち４．８ｋｇ／ｃｍ2程度の最大せん断応力を印加する必要がある。
【０１３０】
そこで、最大せん断応力を４．８ｋｇ／ｃｍ2とし、荷重保持板３３を円形、加えるトルクを５００ｋｇ・ｃｍとして、上述した最大せん断応力τを求める式から剥離可能な直径の限度を求めると、Ｄ＝８．１ｃｍを得る。すなわち、せん断粘着力を比較的小さくしても直径８ｃｍの荷重保持板３３が引き剥がし（ねじり取り）可能な最大限と言える。従って、荷重保持板３３の面積は大きくても８ｃｍ×８ｃｍ以内とすべきである。図１０を用いて説明した荷重保持板３３の大きさはこの範囲に入るものである。
【０１３１】
ここで、引き剥がした荷重保持板３３の再利用を考えるなら、両面粘着シート３４のせん断粘着力は荷重保持板３３に対する方がバックパネル３に対するよりも強くすれば良い。すなわちＰＤＰにおいて不良品が発生し、荷重保持板３３を剥す必要が生じた場合、両面粘着シート３４が荷重保持板３３の方に残るようにすると後の処理が簡単となる。なぜなら、荷重保持板３３であれば貼り付いた両面粘着シート３４の除去に際して、加熱や、溶剤の使用、特殊な工具の使用などが可能となるからである。もしガラス側に両面粘着シート３４が残ると、除去作業に際してパネルに傷が付く可能性がある。
【０１３２】
なお、先に説明した伝熱板３０の貼り付けに用いる両面粘着シート３１については、その粘着力を９０度引き剥し粘着力で評価したが、荷重保持板３３に用いる両面粘着シート３４は引き剥し方法との関係でせん断粘着力で評価している。
【０１３３】
もし両者（両面粘着シート３１と両面粘着シート３４）を粘着保持の観点で比較するならば、せん断保持力で比較すべきである。しかし、せん断保持力とせん断粘着力の間には相関関係があるので、両面粘着シート３４の方が両面粘着シート３１より当然にせん断粘着力が大きいと言える。
【０１３４】
また、荷重保持板３３は本来、伝熱板３０で覆われているべき位置に取り付けられるので、それ自身が伝熱性、放熱性を有していることが望ましい。従って、放熱性の点から荷重保持板３３にはできるだけ熱伝導性の良い金属材料を選び、荷重保持スタッド３５など放熱のための表面積を大きくする構造物を取り付けるようにする。
【０１３５】
＜Ｄ．実施の形態４＞
＜Ｄ−１．基本構成＞
先に説明した本発明に係る実施の形態２においては、フロントパネル２の端縁部、すなわち仮想外周輪郭線より外側に伝熱板３０を貼り付け、有効部境界５Ａの近傍の有効部５の熱を伝熱板３０で伝達することで、フロント張り出し部２Ａの昇温を図る構成を説明したが、フロント張り出し部２Ａの昇温効果を高めるために以下に説明する構成を採用しても良い。
【０１３６】
図１４に本発明に係るＰＤＰ装置の実施の形態４として、ＰＤＰ４００の部分断面図を示す。図１４において、バックパネル３に貼り付けられている伝熱板３０２はフロントパネル２の端縁部であるフロント張り出し部２Ａに向かい合うように延在している。この部分を対向部３０Ａと呼称する。
【０１３７】
そして、フロント張り出し部２Ａ、対向部３０Ａおよびバックパネル３の端面で規定される空間内には熱伝導物質３８が充填されている。熱伝導物質３８は例えばシリコーン樹脂のようなゲル状またはクリーム状の軟らかい電気絶縁性物質である。この物質はＦＰＣ１１や導電箔１１Ａのある部分ではこれを覆うように設ける。
【０１３８】
先に説明したように、動作中のＰＤＰに熱破壊が起きる場合は、張り出し部（本例ではフロント張り出し部２Ａ）から起こる傾向がある。これは、張り出している部分では発熱がなく冷却されるのみなので、温度勾配の関係でここに引っ張り歪みが生じやすいのと、ガラスの端面は切断や作業中における接触などで小さい傷が生じやすく、クラックソースになりやすいからである。
【０１３９】
しかし、図１４に示すＰＤＰ４００においては、有効部境界５Ａより内側の有効部５で生じる熱（フロントパネル２だけでなくバックパネル３で生じる熱も含む）を、熱伝導物質３８を通してフロント張り出し部２Ａに伝達し、この部分の昇温を図ることで引っ張り歪みを減少させることができるので、フロント張り出し部２Ａから熱破壊が発生することを防止できる。
【０１４０】
＜Ｄ−２．変形例１＞
以上説明したＰＤＰ４００では、熱伝導物質３８によりフロントパネル２およびバックパネル３で生じる熱をフロント張り出し部２Ａに伝達する構成を示したが、熱伝導物質３８の熱伝導度は金属である伝熱板３０２よりも小さい。
【０１４１】
そこで、図１５に示すＰＤＰ５００のように、対向部３０Ａとフロント張り出し部２Ａとの間隔を短くするように段差３０Ｂを設けることで、対向部３０Ａとフロント張り出し部２Ａとの間の熱抵抗を減少させるようにしても良い。
【０１４２】
また、図１５に示すように対向部３０Ａの外面（フロント張り出し部２Ａに面しない側）に断熱材３９を貼り付けることで、伝熱板３０２を通じて有効部境界５Ａから伝達される熱が外部に放散されることを抑制でき、温度分布の傾斜を小さくし、フロント張り出し部２Ａに生ずる熱歪みを小さくできる。
【０１４３】
なお、断熱材３９は例えばスポンジ状の厚さ１０ｍｍ程度の発泡樹脂で構成し、接着剤ＡＨで対向部３０Ａの外面から有効部境界５Ａの外側の伝熱板３０上にかけて接着する。
【０１４４】
＜Ｄ−３．変形例２＞
また、対向部３０Ａとフロント張り出し部２Ａとの間隔を短くする構成としては、図１５に示すＰＤＰ６００のように、対向部３０Ａをフロント張り出し部２Ａに近づける方向に曲げて傾斜３０Ｃを設けるようにしても良い。
【０１４５】
＜Ｄ−４．変形例３＞
なお、以上の説明においては、バックパネル３に伝熱板３０を貼付することを前提としていたが、フロントパネル２の端縁部、すなわち仮想外周輪郭線より外側に伝熱板３０２を貼り付ける構成とした場合でも同様の作用効果を得ることができる。すなわち、図１７に示すＰＤＰ７００のように、フロントパネル２の仮想外周輪郭線５Ａより外側に伝熱板３０３を貼り付ける。この場合、伝熱板３０３のうち、バックパネル３の端縁部であるバック張り出し部３Ａに向かい合うように延在している部分が対向部３０Ａとなる。
【０１４６】
そして、バック張り出し部３Ａと対向部３０Ａとの間には熱伝導物質３８が充填されていることはこれまで説明したＰＤＰ装置４００〜６００と同様である。
【０１４７】
また、変形例１において説明したように、対向部３０Ａの外面（バック張り出し部３Ａに面しない側）に断熱材３９を貼り付けるようにしても良い。
【０１４８】
なお、以上説明した実施の形態１〜４を、それぞれ組み合わせて使用しても良いことは言うまでもない。
【０１４９】
【発明の効果】
本発明に係るプラズマディスプレイパネル装置によれば、バックパネルのフロントパネルに対向しない側の主面に、両面粘着シートを用いて貼付された熱伝導性を有する伝熱板を備えているので、静的な冷却手段によって動作中のプラズマディスプレイパネル装置の冷却を図るとともに、パネル面に生じる温度差を解消して熱歪を効率的に解消することができる。また、伝熱板とバックパネルとの分離が容易、かつ、バックパネルおよび伝熱板が損傷することが防止されるので、製造コストの抑制、回収コストの低減を図ることができる。
【０１５０】
本発明に係るプラズマディスプレイパネル装置によれば、伝熱板とバックパネルとの分離に際して、バックパネルおよび伝熱板の損傷を確実に防止することができる。
【０１５２】
本発明に係るプラズマディスプレイパネル装置によれば、緩衝材としての機能に加えて、入手しやすく、耐熱性、耐候性があり、しかも緩衝材としての機能を損なうことなく比較的高い熱伝導率を有した粘着シートを得ることができ、バックパネルの破損を確実に防止できる。
【０１５３】
本発明に係るプラズマディスプレイパネル装置によれば、テープ状の両面粘着シートを伝熱板の貼付領域において、複数に分割してバックパネルに貼付するので、テープ幅を適切に設定すれば、両面粘着シートの貼付時に、両面粘着シートとバックパネルとの間に溜まった気泡を確実に抜くことができ、また、両面粘着シートの貼付時に押圧作業を行う作業者に負担をかけることを防止できる。
【０１５４】
本発明に係るプラズマディスプレイパネル装置によれば、バックパネルの主面に、伝熱板とは独立して貼付された複数の荷重保持板を備えているので、当該荷重保板を用いてプラズマディスプレイパネルをプラズマディスプレイパネル装置の筐体に固定することができ、プラズマディスプレイパネル装置の筐体内の空間を有効に利用できる。また、プラズマディスプレイパネルを動作させるための回路基板も取り付けるようにすれば、筐体内の空間をさらに有効に利用できるとともに、組み立て作業も容易となる。
【０１５５】
本発明に係るプラズマディスプレイパネル装置によれば、荷重保持板をバックパネルに貼付する粘着力を、伝熱板をバックパネルに貼付する粘着力よりも強くすることで、プラズマディスプレイパネルの荷重を確実に保持することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明に係る実施の形態１のプラズマディスプレイパネルの構成を説明する断面図である。
【図２】 ９０度引き剥し粘着力の測定原理を説明する斜視図である。
【図３】 ９０度引き剥し粘着力の測定モデルを説明する斜視図である。
【図４】 両面粘着シートがせん断力を受けた状態を示す模式図である。
【図５】 伝熱板に部品取り付け部材を取り付けた状態の一例を示す図である。
【図６】 伝熱板に適する材料の板厚を調査した結果を示す図である。
【図７】 １枚の伝熱板でバックパネル全体を覆った例を示す平面図である。
【図８】 複数の伝熱板でバックパネル全体を覆った例を示す平面図である。
【図９】 本発明に係る実施の形態２のプラズマディスプレイパネルの構成を説明する断面図である。
【図１０】 本発明に係る実施の形態３のプラズマディスプレイパネルの構成を説明する斜視図である。
【図１１】 荷重保持具を面内回転させる方法を説明する斜視図である。
【図１２】 荷重保持具を面内回転させる方法を説明する斜視図である。
【図１３】 せん断粘着力の試験方法を説明する図である。
【図１４】 本発明に係る実施の形態４のプラズマディスプレイパネルの構成を説明する断面図である。
【図１５】 本発明に係る実施の形態４のプラズマディスプレイパネルの変形例の構成を説明する断面図である。
【図１６】 本発明に係る実施の形態４のプラズマディスプレイパネルの変形例の構成を説明する断面図である。
【図１７】 本発明に係る実施の形態４のプラズマディスプレイパネルの変形例の構成を説明する断面図である。
【図１８】 一般的なプラズマディスプレイパネルの構成を示す平面図である。
【図１９】 一般的なプラズマディスプレイパネルの構成を示す断面図である。
【符号の説明】
２ フロントパネル、３バックパネル、３０，３０１，３０２，３０３ 伝熱板、３１，３４ 両面粘着シート、３２ 開口部、３３ 荷重保持板、３５ 荷重保持スタッド、３８ 熱伝導物質、３９ 断熱材、３０Ａ 対向部，３０Ｂ 段差、３０Ｃ 傾斜、２Ａ フロント張り出し部、３Ａ バック張り出し部。
Claims (7)
- 一定の厚さを有するガラス板で構成され、画像が透過して表示されるフロントパネルと、
前記フロントパネルに対向して配置された一定の厚さを有するガラス板で構成されたバックパネルと、
少なくとも前記バックパネルの前記フロントパネルに対向しない側の主面に、両面粘着シートを用いて貼付された熱伝導性を有する伝熱板とを備え、
前記両面粘着シートの少なくとも片側の粘着力は、ＪＩＳ Ｚ０２３７に記載の試験方法において、９０度引き剥し粘着力で規定すると０．０５ｋｇｆ／ｃｍないし０．２ｋｇｆ／ｃｍの範囲である、プラズマディスプレイパネル装置。 - 前記伝熱板は、その厚みが０．７ｍｍないし１．２ｍｍの範囲にあるアルミニウムまたはアルミニウムを主成分とするアルミ合金である、請求項１記載のプラズマディスプレイパネル装置。
- 一定の厚さを有するガラス板で構成され、画像が透過して表示されるフロントパネルと、
前記フロントパネルに対向して配置された一定の厚さを有するガラス板で構成されたバックパネルと、
少なくとも前記バックパネルの前記フロントパネルに対向しない側の主面に貼付された熱伝導性を有する伝熱板と、
前記バックパネルの前記主面に、前記伝熱板とは独立して貼付された荷重保持板と、を備え、
前記荷重保持板には、前記フロントパネル、前記バックパネルおよび前記伝熱板を含むプラズマディスプレイパネルの荷重がかかることを特徴とする、プラズマディスプレイパネル装置。 - 前記荷重保持板を前記バックパネルに貼付する単位面積あたりのせん断粘着力は、前記伝熱板を前記バックパネルに貼付する単位面積あたりのせん断粘着力よりも強い、請求項３記載のプラズマディスプレイパネル装置。
- 前記両面粘着シートは、テープ状のシートであって、前記伝熱板の貼付領域において、複数に分割されてバックパネルに貼付されることを特徴とする、請求項１記載のプラズマディスプレイパネル装置。
- 前記両面粘着シートは、アクリルフォームシートである、請求項５記載のプラズマディスプレイパネル装置。
- 前記両面粘着シートは、幅が３００ｍｍを越えないテープ状のシートである、請求項６記載のプラズマディスプレイパネル装置。
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