【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は在庫の管理方法、殊に部品管理用であり且つバケットを用いた自動倉庫に適した在庫管理方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
在庫管理における棚卸しのための実在庫データは、通常、棚卸し日（倉庫停止日）を決めて、その日に全品目の部品の在庫を調べることで得ているが、品目が極めて多数の場合、特に自動倉庫において部品を納めたバケットをいったん出庫させなくては品目及び在庫数量のチェックができない場合、多大な時間を要することになる。
【０００３】
このために、特開平４−９５１５８号公報では、任意の時点で実在庫数量のチェックを行うとともにこのチェック時の時刻を付加した実在庫データを納める実在庫ファイルを、リアルタイムで更新する帳簿上の在庫ファイルとは別に作成しておき、また帳簿上の在庫ファイルにおいても更新時刻記録を備えた更新ジャーナルを残しておき、両ファイルのデータ照合を時刻データを参照しながら行うことが提案されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
この場合、リアルタイムでの在庫更新処理中に各品目の所定時刻における実在庫と帳簿在庫との照合（棚卸し）が可能となるが、この方法においても、品目が多く、また入出庫の頻度が多い場合、任意の時点での実在庫を把握することに対応できないために、実際には棚卸し日を設けて、実在庫数量のチェックを行わなくてはならず、また実在庫数量をいったんチェックした品目の部品の数量がその後の入出庫によって変わっていることがあるために、結局のところ、全品目についての実在庫数量を棚卸し日に確認しなくてはならない場合がある。
【０００５】
本発明はこのような点に鑑み為されたものであり、その目的とするところは全品目の実在庫数量のチェックを効率よく行うことができる在庫管理方法を提供するにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
しかして本発明は、バケットとこのバケット内に納められた部品の品目と在庫数量と照合フラグ等の在庫情報を有する在庫ファイル及びデータ入力装置が接続されたデータ処理装置で行わせる在庫管理方法であって、任意の時点でバケット内の部品の在庫チェックを行って在庫ファイルにおけるそのバケットについての在庫情報と照合して在庫情報中の照合フラグを立てるとともに必要があれば在庫情報を更新し、バケットが出庫された時には在庫ファイル中の該バケットについての在庫情報中の照合フラグをチェックし照合フラグが立っておればこれを消去し、所定時点において照合フラグが立っていない全バケットに対する照合を行うことに第１の特徴を有しており、またバケットの入庫時にそのバケット内の部品の在庫チェックを行って在庫ファイルにおけるそのバケットについての在庫情報の入力または更新を行うとともにその在庫情報中の照合フラグを立て、バケットが出庫された時には在庫ファイル中の該バケットについての在庫情報中の照合フラグをチェックして照合フラグが立っておればこれを消去し、所定時点において照合フラグが立っていない全バケットに対する在庫チェックと照合を行うことに第２の特徴を有している。
【０００７】
【作用】
本発明によれば、在庫チェック作業を倉庫停止日のような所定時点に集中させることなく時間的に分散した状態で行うことができ、しかも在庫チェックがなされたバケットについては照合フラグが付される上に出庫を行えば照合フラグが消去されるために、所定時点においては照合フラグが立っていないバケットに対してのみ在庫チェックと照合を行えばよいものである。
【０００８】
任意の時点での在庫チェックの対象とするバケットは、所定時点までに出庫される可能性が最も低い部品が納められたバケットとすることによって、同一バケットについて複数回の在庫チェックを行わなればならなくなる可能性を低くすることができるとともに、所定時点において照合フラグが立っているバケットの数が多くなるために、より好ましいものとなる。
【０００９】
【実施例】
以下本発明を、識別番号（バケットナンバー）が付されたバケットを棚におけるアドレスが付された収納位置に納める自動倉庫のためのもので、１つのバケット内には単品目の部品のみを納めるようにした場合の実施例について説明すると、在庫ファイルとして、たとえば図２に示すように、棚アドレス毎にバケットの有無、バケットナンバー、部品の品目、在庫数量（枚または個または重量）、そして照合済フラグの記録フィールドを備えた棚在庫ファイルＦを用い、この在庫ファイルＦを図３に示すように、入庫データと出庫データの入力のためのデータ入力装置Ｉと共にデータ処理装置Ｐに接続する。ここにおけるデータ処理装置Ｐは、入庫や出庫が生じる毎にデータ入力装置Ｉから入力される入庫データ及び出庫データから棚在庫ファイルＦの更新を行う。
【００１０】
そして実在庫数量のチェックと照合は、バケット単位で行うのであるが、倉庫停止日にまとめて行うのではなく、図１に示すように、それ以前の任意の時点において、所定の方法でチェックを行うバケットを決定し、このバケットを照合を目的として出庫してバケット内の内容物をチェックする。そしてチェックした部品品目と在庫数量とを、上記棚在庫ファイルＦ中のそのバケットについての在庫情報の内容と照合して、異なっておれば棚在庫ファイルＦの更新を行う。また照合を行ったことをそのバケットについての在庫情報中の照合済フラグを立てる（照合済フラグ＝１）ことで記録するのである。これが終了すれば、そのバケットは再入庫しておく。そして、このような事前照合を行ったバケットが倉庫停止日までに通常出庫された後に再入庫された場合、品目及び在庫数量が変わってしまうために、このような通常出庫に際しては、そのバケットについての在庫情報に付されていた照合済フラグを消去（照合済フラグ＝０）しておく。
【００１１】
このような事前照合を行うとともに、照合済みのバケットについての在庫情報について照合済フラグを立てておけば、倉庫停止日に行う在庫チェックと照合は、棚在庫ファイルから照合済フラグが立っていない（照合済フラグ＝０）バケットを抽出してこのバケットに対して行うだけでよいものである。図２は、バケットナンバーが００００１，０００１５のバケットについての上記事前照合を既に行った時点において、棚アドレス１−１−２にあるバケットナンバー００００３のバケットについての事前照合を行い、このバケットを棚アドレス１−１−３のところに再入庫するとともに照合済フラグを付したことを示している。この場合、倉庫停止日において在庫チェックと照合を行わなくてはならないバケットは、バケットナンバー００００５，０００６，０００１０のバケットだけとなる。
【００１２】
ここにおいて、事前照合を行ったバケットが倉庫停止日までに通常出庫された場合、そのバケットについて再度照合を行わなくてはならないことになる。このために、照合済フラグが立っていないバケットの中から照合対象とするバケットを、再照合を行う必要がないように決定することが、倉庫停止日に行わなくてはならない在庫チェック及び照合の作業の効率向上に大きく寄与する。
【００１３】
この決定は、生産計画のためのデータファイルから、部品の使用予定を参照して行うことが望ましい。たとえば、生産計画ファイルから次の倉庫停止日までには使用されることがない部品品目を抽出し、この部品品目が納められたバケットを事前照合の対象とするのである。生産計画に変更がない限り、事前照合したバケットの再照合が必要となることがなく、このために倉庫停止日における照合作業は最低限で済むことになる。
【００１４】
また、生産計画に変更があって、既に照合したバケットを出庫させなくてはならない場合が生じた場合も、たとえば部品Ａが照合済のあるバケットに１００個、照合済の他のバケットに５０個あり、且つ出庫されるべき部品Ａの数が７０個であれば、１００個納められたバケットの出庫を行ってここから７０個取り出すようにすれば、出庫バケット数が少なくてすむのはもちろん、倉庫停止日において再照合しなくてはならないバケット数も少なくなる。出庫すべき部品Ａが照合済のバケットと照合済でないバケットとに納められている時には、照合済でないバケットを優先して出庫するのはもちろんである。
【００１５】
上述のように、部品の使用予定を参照する場合で且つバケットを収納する棚１が図４に示すように構成されて、棚１，１間に位置しているクレーン１０がバケット２の出し入れを担う場合、使用予定にあがっている部品を使用予定数だけ、もしくはやや多い数だけ納めているバケット２をたとえば右端２列の棚１，１に予め移動させておくとともに、使用予定にあがっていない部品のバケット２を他の棚１に集めておけば、事前照合に際してのバケット２のクレーン１０による搬送効率が高くなって、事前照合作業を迅速に行うことができる。
【００１６】
次の倉庫停止日までに出庫されることがない部品品目についての照合が完了した後も倉庫停止日までに時間がある場合や、全品目の部品が生産計画中における使用予定部品に該当している場合には、次のようにして事前照合の対象となるバケットを決定するとよい。すなわち、データ処理装置が参照することができるデータとして、部品品目毎の使用頻度を記録した使用頻度ファイルを用意しておき、まず使用頻度の少ない部品品目を抽出して、この品目の部品が納められているバケットを優先的に事前照合を行うものとし、この照合が終われば、使用頻度が中の品目の部品が納められたバケットを、次いで使用頻度が高い品目の部品が納められたバケットを事前照合の対象とするのである。
【００１７】
この時、事前照合に要する時間と、倉庫停止日までの日数との関係から、倉庫停止日までにかなりの日数があるのに使用頻度が高い品目の部品が納められたバケットの事前照合を行ってしまい、その後、倉庫停止日までにそのバケットが通常出庫されてしまうことも考えられるために、実際には使用頻度と倉庫停止日までの期間とから照合タイミングを決定するのが好ましい。たとえば使用頻度が低いものは倉庫停止日の１週間前に事前照合を、使用頻度が中のものは倉庫停止日の３日前に事前照合を、使用頻度が高いものは倉庫停止日の１日前に事前照合を行うようにするのである。使用頻度が極度に高くて１日に１回は通常出庫されるような品目の部品を納めたバケットについては、最初から事前照合の対象外としておいてもよい。
【００１８】
いずれにしても、このように部品の使用頻度に応じて事前照合の対象を決定すれば、倉庫停止日に再照合しなくてはならないバケットの数を少なくすることができるとともに、事前照合を行っているために倉庫停止日に照合しなくてもすむバケットの数を多くすることができる。
【００１９】
また、この場合においても、使用頻度ファイルから得られる使用頻度に応じて、その部品が納められているバケットを収納する棚を決めておけば、事前照合に際してのバケットの搬送効率が高くなる。つまり、使用頻度が低い部品を納めたバケットは、たとえば棚アドレスが１−１−１から１−１０−１０までの棚に、使用頻度が中の部品を納めたバケットは棚アドレスが２−１−１から２−１０−１０までの棚に、使用頻度が高い部品を納めたバケットは棚アドレスが３−１−３から３−１０−１０までの棚に納めるように定めた使用頻度別棚アドレスファイルを設けておき、部品のバケット単位での入庫に際し、その部品の使用頻度をまず調べ、次いでその使用頻度に対応している棚アドレスの中で最初に空いているところにその部品を納めたバケットを収納するのである。なお、棚アドレスは棚におけるバケット収納位置が並んでいる順に付しておく。この結果、事前照合は、棚アドレス１−１−１に収納したバケットから順に行っていけばよいことになる。
【００２０】
以上の説明においては、事前照合をそのための出庫を行うことで処理していたが、通常出庫後の再入庫時や、初めての入庫時にも事前照合を行うようにしてもも良い。図５は初めての入庫時に事前照合を行って、棚アドレス１−１−２の収納位置に部品Ａを８０個納めたバケットを収納したことを示している。また、通常出庫後の再入庫時に事前照合を行う場合、たとえば図６に示すように照合済フラグが立っている状態において部品Ｂを５０個出庫するような時には、部品Ｂを納めたバケットのうち、照合済フラグが立っていないバケットで且つ在庫数量が５０個以上となっているバケット（図示例の場合、バケットナンバー００００６のバケット）を選択してこれを出庫し、再入庫時に事前照合を行うことが好ましい。
【００２１】
事前照合のためだけの任意時点での出庫は一切行わず、入庫時、つまり通常出庫後の再入庫時や、初めての入庫時に事前照合を必ず実施するというようにしてもよい。図７はこの場合のフローチャートを示しており、倉庫停止日における処理フロー中に照合のための出庫とチェック及び照合の処理を含めてあるものの、実際には倉庫停止日にはすべてのバケットについて照合済フラグが立っていることになるために、照合対象となるバケットは存在しないことになる。出庫に際しては、そのバケットについての在庫情報中の照合済フラグを消去するのは前記従来例と同じである。
【００２２】
照合済フラグとして、２ビット以上の値を用いることができるようにしてもよい。この場合、図８に示すように、バケット内の部品の品目のみの照合を行った時（照合済フラグ＝１）と、品目及び在庫数量の照合を行った時（照合済フラグ＝２）とで、異なる照合済フラグを立てることができるために、管理レベルの異なる部品が混在している場合にも、管理レベルに応じた照合が可能となる。
【００２３】
図９に他の実施例を示す。これは各バケット２にバケットナンバーと部品品目と在庫数量と照合済フラグとからなる在庫情報を記録することができるとともにこのデータの変更を直接行えるようにしたデータ記憶装置２０を設けておくとともに、棚１における各バケット収納部１１に、収納されたバケット２のデータ記憶装置２０内のデータの読み取りと書き込みとを行える接続部１２を設けたものである。この場合、入出庫の都度の在庫情報更新をバケット２毎にパラレルに処理することができ、ホストコンピュータであるデータ処理装置Ｐにその都度通知する必要がなくなるために、分散処理によるデータ処理装置Ｐの負荷軽減を行うことができる。
【００２４】
なお、以上の説明では照合を行ったバケットに対して照合済フラグを立てていたが、照合を行っていないバケットに対して未照合フラグを立てておき、照合が行われた時に未照合フラグを消すようにしてもよいのはもちろんである。この場合、未照合フラグが消されているバケットを出庫する際、未照合フラグを立てて出庫することになる。
【００２５】
【発明の効果】
以上のように本発明においては、任意の時点でバケット内の部品の在庫チェックを行って在庫ファイルにおけるそのバケットについての在庫情報と照合して在庫情報中の照合フラグを立てるとともに必要があれば在庫情報を更新したり、あるいはバケットの入庫時にそのバケット内の部品の在庫チェックを行って在庫ファイルにおけるそのバケットについての在庫情報の入力または更新を行うとともにその在庫情報中の照合フラグを立てておき、そしてバケットが出庫された時には在庫ファイル中の該バケットについての在庫情報における照合フラグをチェックし照合フラグが立っておればこれを消去し、所定時点において照合フラグが立っていない全バケットに対する照合を行うものであり、在庫チェック作業を倉庫停止日のような所定時点に集中させることなく時間的に分散した状態で行っておくために、全品目の実在庫数量のチェックを効率よく行うことができる。
【００２６】
また、任意の時点での在庫チェックの対象とするバケットは、所定時点までに出庫される可能性が最も低い部品が納められたバケットとすることによって、同一バケットについて複数回の在庫チェックを行うことになる可能性を低くすることができるとともに、所定時点において照合フラグが立っているバケットの数が多くなるために、効率がさらによくなるものであり、この時、バケットの棚への収納位置を所定時点までに出庫される可能性に応じて振り分けておけば、バケットの搬送効率が高くなるために、各バケットの照合作業に要する時間を短縮することができる。
【００２７】
通常出庫後の再入庫や初めての入庫に際して在庫チェックと照合を行う時には、バケットの入出庫の回数を少なくすることができるために、この点においても効率向上を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】一実施例のフローチャートである。
【図２】同上の処理の前後における在庫情報の説明図である。
【図３】システム説明図である。
【図４】バケットを納める棚を示す斜視図である。
【図５】初めての入庫の際の前後における在庫情報の説明図である。
【図６】通常出庫と再入庫の前後における在庫情報の説明図である。
【図７】他の実施例のフローチャートである。
【図８】別の例における処理前後の在庫情報の説明図である。
【図９】別の実施例を示すもので、（ａ）は棚の斜視図、（ｂ）は棚の収納部とここに収納されるバケットの斜視図である。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to an inventory management method, and more particularly to an inventory management method for parts management and suitable for an automatic warehouse using a bucket.
[0002]
[Prior art]
The actual inventory data for inventory in inventory management is usually obtained by determining the inventory date (warehouse stop date) and checking the inventory of all items on that day. If it is not possible to check the items and the inventory quantity without first taking out the bucket in which the parts are stored in the automatic warehouse, it takes a lot of time.
[0003]
For this reason, in Japanese Patent Laid-Open No. 4-95158, an actual inventory file for checking actual inventory quantity at an arbitrary time and storing actual inventory data to which the time at the time of check is added is updated on a book that is updated in real time. It has been proposed to create it separately from the inventory file, and to keep an update journal with an update time record in the inventory file on the book, and perform data collation of both files with reference to the time data. .
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
In this case, it is possible to collate (inventory) the actual inventory and book inventory at a predetermined time during the inventory update process in real time. However, in this method, there are many items and the frequency of receipts and receipts is high. In this case, it is not possible to keep track of the actual stock at any point in time, so it is actually necessary to set up an inventory date and check the actual stock quantity. In the end, the actual inventory quantity for all items may have to be checked on the inventory date, since the quantity of parts may have changed due to subsequent loading and unloading.
[0005]
The present invention has been made in view of these points, and an object of the present invention is to provide an inventory management method capable of efficiently checking the actual inventory quantity of all items.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
Therefore, the present invention is an inventory management method that is performed by a data processing apparatus connected to a bucket, an inventory file having inventory information such as an item of inventory stored in the bucket, an inventory quantity, and a verification flag, and a data input apparatus. there are, to update the inventory information, if necessary together against the stock information about the bucket in parts inventory file by performing an inventory check in the bucket at any time make a verification flag in the stock information, the bucket When a stock is issued, the verification flag in the inventory information for the bucket in the inventory file is checked, and if the verification flag is set, it is deleted, and verification is performed for all buckets that do not have the verification flag set at a predetermined time. In addition, the inventory check of the parts in the bucket is performed when the bucket is received. Enter or update inventory information for that bucket in the inventory file and set a matching flag in that inventory information, and check the matching flag in the inventory information for that bucket in the inventory file when the bucket is issued A second feature is that if a collation flag is set, it is deleted, and inventory checking and collation are performed for all buckets for which no collation flag is set at a predetermined time.
[0007]
[Action]
According to the present invention, the inventory check operation can be performed in a time-distributed state without being concentrated at a predetermined time point such as a warehouse stop date, and a check flag is attached to a bucket that has been checked for inventory. Since the collation flag is erased when the goods are issued at the top, it is only necessary to perform inventory check and collation only for buckets for which the collation flag is not set at a predetermined time.
[0008]
The bucket that is subject to inventory check at an arbitrary point in time should be the inventory bucket that contains the parts that are most unlikely to be delivered by the predetermined point in time, so that the same bucket must be checked multiple times. The possibility of disappearing can be reduced, and the number of buckets with matching flags set at a predetermined time increases, which is more preferable.
[0009]
【Example】
Hereinafter, the present invention is for an automatic warehouse in which a bucket with an identification number (bucket number) is placed in a storage position with an address on a shelf, and only a single item is placed in one bucket. As shown in FIG. 2, as an inventory file, for example, as shown in FIG. 2, the presence / absence of buckets, the bucket number, the item of parts, the quantity of inventory (sheets or pieces or weight), and verified A shelf inventory file F having a flag recording field is used, and this inventory file F is connected to a data processing apparatus P together with a data input apparatus I for inputting receipt data and delivery data, as shown in FIG. The data processing device P here updates the shelf inventory file F from the warehousing data and the warehousing data input from the data input device I every time warehousing or warehousing occurs.
[0010]
The actual inventory quantity is checked and verified in units of buckets, but not in a batch on the warehouse stop date. Instead, as shown in FIG. Decide which bucket to perform, issue this bucket for the purpose of verification, and check the contents in the bucket. Then, the checked parts item and the inventory quantity are collated with the contents of the inventory information for the bucket in the shelf inventory file F. If they are different, the shelf inventory file F is updated. Further, the fact that collation has been performed is recorded by setting a collated flag in the inventory information for the bucket (verified flag = 1). When this is complete, the bucket is re-stocked. And when such a pre-checked bucket is re-stocked after it is normally delivered by the warehouse stop date, the item and inventory quantity will change. The collated flag attached to the inventory information is erased (verified flag = 0).
[0011]
If such a prior check is performed and a check flag is set for the inventory information for the checked bucket, the check flag is not set from the shelf inventory file for the inventory check and check performed on the warehouse stop date ( Matched flag = 0) It is only necessary to extract a bucket and perform it on this bucket. FIG. 2 shows that when the above-described pre-collation for the bucket with the bucket number 00001,01515 has already been performed, the pre-collation for the bucket with the bucket number 00003 at the shelf address 1-1-2 is performed, and this bucket is designated as the shelf address. It is shown that the re-stock is placed at 1-1-3 and a verification flag is attached. In this case, the buckets with the bucket number 00005,0006,00010 are the only buckets that must be checked against the inventory check on the warehouse stop date.
[0012]
Here, when the bucket that has been subjected to the prior collation is normally delivered by the warehouse stop date, the bucket must be collated again. For this reason, it is necessary to carry out the inventory check and verification that must be performed on the warehouse stop date, so that it is not necessary to re-match the bucket to be verified from buckets that do not have the verification flag set. Contributes greatly to improving work efficiency.
[0013]
This determination is preferably made by referring to the part use schedule from the data file for production planning. For example, a part item that is not used before the next warehouse stop date is extracted from the production plan file, and a bucket in which this part item is stored is subjected to pre-collation. As long as there is no change in the production plan, there is no need to re-check the buckets that have been pre-checked, and for this reason, checking work on the warehouse stop date can be minimized.
[0014]
Also, if there is a change in the production plan and there is a case where a bucket that has already been collated must be issued, for example, 100 parts A are in one bucket that has been collated, and 50 are in another bucket that has been collated. If there are 70 parts A to be delivered, it is possible to reduce the number of outgoing buckets by taking out the 100 buckets and taking out 70 from here. The number of buckets that must be rechecked on the warehouse stoppage date is also reduced. Of course, when the parts A to be delivered are stored in the verified buckets and the non-verified buckets, the priority is given to the unverified buckets.
[0015]
As described above, the shelf 1 for storing buckets is configured as shown in FIG. 4 when referring to the use schedule of parts, and the crane 10 located between the shelves 1 and 1 allows the bucket 2 to be taken in and out. In the case of carrying, the bucket 2 in which the parts that are scheduled to be used are stored in the number to be used or a slightly larger number is moved in advance to, for example, the rightmost two rows of shelves 1, 1, and is not scheduled to be used. If the buckets 2 of parts are collected on the other shelf 1, the conveyance efficiency by the crane 10 of the bucket 2 at the time of a prior collation will become high, and a prior collation work can be performed rapidly.
[0016]
Even after completion of verification for parts items that will not be issued by the next warehouse stop date, there will be time until the warehouse stop date, or parts of all items fall under the part to be used in the production plan. If so, it is preferable to determine a bucket to be pre-verified as follows. That is, as the data that can be referred to by the data processing device, prepare a usage frequency file that records the usage frequency of each part item, extract the part item that is used infrequently, and store the part of this item. Pre-matching is performed for the buckets that have been used, and when this matching is completed, the bucket that contains the parts of the items that are used frequently is stored, and then the bucket that stores the parts of the items that are used frequently is stored. It is the target of prior verification.
[0017]
At this time, based on the relationship between the time required for pre-verification and the number of days until the warehouse stop date, pre-check the buckets in which parts of frequently used items are stored even though there are considerable days before the warehouse stop date. After that, since it is considered that the bucket is normally delivered by the warehouse stop date, it is actually preferable to determine the collation timing from the use frequency and the period until the warehouse stop date. For example, for low-use items, pre-check one week before the warehouse stop date, for low-use items, pre-check three days before the warehouse stop date, and for high-use items one day before the warehouse stop date A prior collation is performed. A bucket that stores parts of items that are extremely frequently used and are normally delivered once a day may be excluded from the pre-checking target from the beginning.
[0018]
In any case, if the target of prior verification is determined according to the frequency of use of parts in this way, the number of buckets that must be re-verified on the warehouse stoppage can be reduced, and preliminary verification is performed. Therefore, it is possible to increase the number of buckets that need not be checked on the warehouse stop date.
[0019]
Also in this case, if a shelf for storing the bucket in which the part is stored is determined according to the usage frequency obtained from the usage frequency file, the bucket conveyance efficiency at the time of prior verification is increased. That is, for example, a bucket in which a part with a low use frequency is stored has a shelf address of 2-1 to 1-10-10, and a bucket in which a part with a high use frequency has a shelf address of 2-1 -1 to 2-10-10 buckets in which frequently used parts are stored are shelves classified by frequency of use so that shelf addresses can be stored in shelves from 3-1-3 to 3-10-10 An address file is provided, and when a part is received in a bucket unit, the frequency of use of the part is first checked, and then the part is placed in the first available shelf address corresponding to the frequency of use. The bucket is stored. The shelf addresses are assigned in the order in which the bucket storage positions on the shelf are arranged. As a result, the prior verification may be performed in order from the bucket stored in the shelf address 1-1-1.
[0020]
In the above description, the prior collation is processed by performing the exit for that purpose. However, the prior collation may be performed at the time of re-entry after the normal exit or at the first entry. FIG. 5 shows that a bucket in which 80 parts A are stored in the storage position of the shelf address 1-1-2 is stored by performing prior verification at the time of the first storage. In addition, when performing prior verification at the time of re-entry after normal shipping, for example, when 50 parts B are issued in a state where the verification flag is set as shown in FIG. , Select a bucket that does not have a verification flag and has a stock quantity of 50 or more (in the example shown, bucket number 00006), issue it, and perform prior verification at the time of re-entry It is preferable.
[0021]
It is also possible to carry out prior verification at the time of warehousing, that is, at the time of warehousing after normal warehousing, or at the time of first warehousing, without carrying out at any point of time for pre-collation. FIG. 7 shows a flowchart in this case. In the processing flow on the warehouse stop date, although the processing of checking out and checking and checking is included in the processing flow on the warehouse stop date, in actuality, all buckets are checked on the warehouse stop date. Since the completed flag is set, there is no bucket to be verified. At the time of delivery, the collated flag in the inventory information for the bucket is deleted as in the conventional example.
[0022]
A value of 2 bits or more may be used as the collated flag. In this case, as shown in FIG. 8, when only the item of the parts in the bucket is collated (verified flag = 1) and when the item and the inventory quantity are collated (verified flag = 2) Thus, since different verification flags can be set, verification according to the management level is possible even when components with different management levels are mixed.
[0023]
FIG. 9 shows another embodiment. This is because each bucket 2 is provided with a data storage device 20 that can record inventory information including a bucket number, a component item, an inventory quantity, and a verified flag, and can directly change the data. Each bucket storage unit 11 in the shelf 1 is provided with a connection unit 12 that can read and write data in the data storage device 20 of the stored bucket 2. In this case, it is possible to process the stock information update for each bucket 2 in parallel for each bucket 2, and it is not necessary to notify the data processing device P that is a host computer each time. Can be reduced.
[0024]
In the above description, the verified flag is set for the bucket that has been verified. However, the unmatched flag is set for the bucket that has not been verified. Of course, it may be erased. In this case, when a bucket with the unverified flag turned off is issued, the unverified flag is set and issued.
[0025]
【The invention's effect】
As described above, in the present invention, the inventory check of the parts in the bucket is performed at an arbitrary point of time, and the inventory information for the bucket in the inventory file is compared to set the verification flag in the inventory information. Update the information, or check the inventory of the parts in the bucket when the bucket is received, enter or update the inventory information for the bucket in the inventory file, and set the matching flag in the inventory information, When a bucket is issued, the verification flag in the inventory information for the bucket in the inventory file is checked. If the verification flag is set, it is deleted, and verification is performed for all buckets that have no verification flag set at a predetermined time. The inventory check is performed at a predetermined time such as the warehouse stop date. In order to be carried out in a temporally dispersed state without having to concentrate on, it is possible to efficiently check the actual stock quantity of all materials.
[0026]
In addition, the bucket that is subject to inventory check at an arbitrary point in time should be checked multiple times for the same bucket by using the bucket that contains the parts that are most unlikely to be delivered by the predetermined point in time. And the number of buckets with matching flags set at a given point in time increases, so that the efficiency is further improved. At this time, the storage position of the bucket on the shelf is determined in advance. If sorting is performed according to the possibility of being delivered by the time point, the bucket transport efficiency is increased, so that the time required for collating each bucket can be shortened.
[0027]
When performing inventory check and verification at the time of re-entry after normal delivery or first entry, the number of buckets in and out can be reduced, so that efficiency can be improved in this respect as well.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a flowchart of an embodiment.
FIG. 2 is an explanatory diagram of inventory information before and after the processing described above.
FIG. 3 is an explanatory diagram of a system.
FIG. 4 is a perspective view showing a shelf for storing buckets.
FIG. 5 is an explanatory diagram of inventory information before and after the first warehousing.
FIG. 6 is an explanatory diagram of inventory information before and after normal delivery and re-entry.
FIG. 7 is a flowchart of another embodiment.
FIG. 8 is an explanatory diagram of inventory information before and after processing in another example.
9A and 9B show another embodiment, in which FIG. 9A is a perspective view of a shelf, and FIG. 9B is a perspective view of a storage portion of the shelf and a bucket stored therein.
