JP3621009B2 - 合成樹脂製の成形歯車 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、外周側に歯部を有するリムの内周側にウェブを備えた合成樹脂製の成形歯車に関し、より詳細には、合成樹脂の収縮差を調整して歯車の成形精度を向上させることができる合成樹脂製の成形歯車に関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】
一般に、外周に歯部を備えた合成樹脂製の成形歯車は、歯幅が所定の大きさ以上のものになると、合成樹脂の収縮作用が大きく働いて、成形される歯車の歪みが大きくなってしまうため、歯車としての精度を確保するために、肉抜きが施されている。
【０００３】
この種の歯車の従来例を図１０に示す。円筒形のリム１２は、外周面で複数の歯部１１と一体化している。ボス１３は、リム１２の内側に同心円状に配置されている。ウェブ１４は、リム１２の内周部とボス１３の外周部とに、一体的に接続されている。
【０００４】
そしてこの種の歯車は、合成樹脂などの溶融材料を、例えば、ウェブ１４の一方の側の面に同心円上に所定の個数設けられたゲート（図１０においては二点鎖線で一つだけ示す）から歯車の形状に一致するキャビティーを形成した金型（図示省略）内に注入する。注入された溶融材料は、当初、ゲート位置を中心に放射状に流れるが、やがて、全体としてはウェブ１４の外径方向および内径方向へ向かって流れて、歯部１１とリム１２のキャビティー内、ボス１３のキャビティー内を充填する。その後、溶融材料を冷却固化し、離型することによって、図１０（ａ），（ｂ）に示すような合成樹脂製の成形歯車が得られる。
【０００５】
このような射出成形加工においては、溶融材料の冷却固化時に多かれ少なかれ収縮作用が働き、所定の歯車形状の形成に影響を及ぼすことが知られている。そして、その収縮度は、一般には、肉厚が厚く溶融材料が充填される量が多くなる部位ほど、肉厚が薄く溶融材料が充填される量が少ない部位よりも固化が遅れて大きくなる傾向にある。また、同じ肉厚の場合には金型との接触面積が少ない箇所ほど熱が逃げにくく固化が遅れてしまいやすい。
【０００６】
そのため、この種の歯車は、ウェブとの接続部近傍の歯部がウェブとの接続部から離れた部位の歯部に比べて、溶融材料の固化が遅くなり易く、ウェブとの接続部近傍での収縮度とウェブから離れた部位での収縮度に差が生じてしまい、特に、ウェブを歯幅の中央に配置できない歯車や歯幅が大きい歯車等、ウェブとの接続部近傍から歯の側端部までが離れているものほど成形される歯車の歪み、歯車の歯幅内の径差が大きくなってしまう傾向にあった。
【０００７】
例えば、図１０（ａ）に示すような円筒形状をしたリム１２が外周面で複数の歯部１１と一体化した形状に設計された歯車は、実際の射出成形においては、リム１２のウェブ１４との接続部１２ａ近傍は接続部１２ａから離れた端部１２ｂに比べて熱が軸方向に逃げにくく、固化が遅れて収縮作用が大きく働く。
このため、歯車は図１０（ｃ）に示すように、端部１２ｂに比べて接続部１２ａが内側に大きく湾曲してしまう。
【０００８】
そこで、本件出願人は、リムに接続するウェブ１４の肉厚を薄くして、リムの端部から遠く離れた、ウェブとの接続領域における固化の遅れを防ぎ、リムの外周側に備えられた歯に与える歪みを小さく抑えて外径差を極力小さくして歯車の成形精度を向上させることを試み本発明を完成するに至った。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明による合成樹脂製の成形歯車は、外周面で複数の歯部と一体化しているリムと、前記リムの内側に同心円状に配置された環状部と、前記リムの内周部と前記環状部の外周部とに接続するウェブと、前記ウェブの少なくとも一方の面に放射状に条設された複数のリブが一体成形されている合成樹脂製の成形歯車において、前記ウェブの肉厚は前記リムの肉厚に比べて薄く形成され、前記リブの幅が前記ウェブの肉厚よりも細く形成され、前記ウェブの肉厚と前記リブの肉厚の和は前記リムの肉厚よりも薄く形成されていることを特徴とする。
【００１０】
【発明の実施形態】
以下、本発明の実施形態を、図を用いて説明する。
図１は本発明による合成樹脂製の成形歯車の一実施形態を示し、（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）に示す歯車のＡ−Ａ断面図、（ｃ）は（ｂ）における歯車の変形状態を示す状態説明図である。なお、説明の便宜上、変形状態は誇張して示してある。
【００１１】
本実施形態の合成樹脂製の成形歯車は、外周面で複数の歯部１１と一体化しているリム１２と、リム１２の内側に同心円状に配置された本発明の環状部としてのボス１３と、リム１２の内周部とボス１３の外周部とに接続するウェブ１４とが一体成形されている。また、ウェブ１４は歯幅Ｗ１の中央ではない偏った位置に配置されている。これらの点については、図１０に示す従来例の歯車と構成が同じである。
本実施形態の成形歯車が従来例の歯車と異なるのは、次の点である。
【００１２】
本実施形態の成形歯車では、ウェブ１４の肉厚Ｔ１がリム１２の肉厚Ｔ２に比べて薄く形成されている。また、ウェブ１４の一方の面には、両端がリム１２とボス１３とに接続した状態で、リム１２とボス１３との間に放射状に条設された複数のリブ１５が、一体的に形成されている。
【００１３】
リブ１５は補強の為に必要に応じて形成されるが、その長手方向に直交する方向における幅Ｔ３をウェブ１４の肉厚Ｔ１よりも細く形成するのが好ましい。
また、本実施形態では、ウェブ１４の一方の面にのみリブ１５を形成したが、必要に応じてウェブ１４の両面にリブ１５を形成してもよい。
また、リブ１５をウェブ１４の両面に形成する場合は、ウェブ１４の一方の面と他方の面とでリブ１５が重ならないように交互に形成するのが好ましい。
尚、リブ１５を形成するにあたり、リブ１５の肉厚とウェブ１４の肉厚との和Ｔ４が、リム１２の肉厚Ｔ２以下となるようにするのが好ましい。
【００１４】
このように構成した本実施形態の成形歯車は、上述した従来の成形歯車と同様の方法で製造される。すなわち、合成樹脂などの溶融材料を、例えば、リム１２とボス１３の間のウェブ１４の一方の面に同心円上に設けられたゲート（図１においては二点鎖線で一つだけ示す）から歯車の形状に一致するキャビティを形成した金型（図示省略）内に注入する。注入された溶融材料は、当初、ゲート位置を中心に放射状に流れるが、やがて全体としては溶融材料は、歯部１１、リム１２およびボス１３のキャビティー内を充填する。その後、溶融材料を冷却固化し、離型することによって、図１（ａ），（ｂ）に示すような合成樹脂製の成形歯車が得られる。
【００１５】
このとき、本実施形態の成形歯車によれば、ウェブ１４の肉厚Ｔ１がリム１２の肉厚Ｔ２に比べて薄く形成されるようにしたので、実際の射出成形においてキャビティー内の溶融材料は、ウェブ１４において図１０に示すような従来のものと比べて熱が逃げ易くなって固化が速まり、また、リム１２とウェブ１４との接続部１２ａにおける樹脂の量が少なくなるため、リム１２は、図１（ｃ）に示すように、ウェブ１４との接続部１２ａと接続部１２ａから最も遠くはなれた端部１２ｂとにおける収縮差を極力抑えることができ、歯車の歯幅Ｗ１方向に沿った径差が低減する。
【００１６】
また、ウェブ１４にはリブ１５を設けることで、ウェブ１４の肉厚を薄くしたことによるウェブ１４の強度低下を抑えることができる。さらに、リブ１５の幅Ｔ３を、ウェブ１４の肉厚Ｔ１よりも細く形成したので、リブ１５は、ウェブ１４及びリム１２に比べて固化が遅れることはなく、ウェブ１４との接続部及びリム１２との接続部における収縮度に悪影響を及ぼすことはない。
【００１７】
このため、本実施形態の成形歯車によれば、ウェブの強度を維持しながら、歯車の歯幅Ｗ１方向に沿った径差を低減させて、歯車の成形精度を向上させることができる。
【００１８】
なお、本実施形態の成形歯車は、図１に示すような、ウェブが歯幅方向の一方に偏った位置に配置された歯車のほかに、図２（ａ），（ｂ）に示すような、大口径の歯車に適用しても、図１の成形歯車と同様の効果が得られる。特に大口径の歯車は、小径の歯車に比べてウェブに強度が要求されるため、収縮度に悪影響を及ぼさないようにリブを形成する本実施形態の歯車は特に有効である。
また、リブ１５をウェブ１４の図１とは逆側（ウェブ１４の下側）の面上に設けた構成としてもよいが、収縮による悪影響を極力抑えるためには、リブ１５は、ウェブ１４のゲートが設けられている側の面に形成するのが好ましい。
【００１９】
図３は、本発明による合成樹脂製の成形歯車のさらに他の実施形態および対応する従来例を示し、（ａ）は本実施形態の歯車の平面図、（ｂ）は（ａ）に示す歯車のＢ−Ｂ断面図、（ｃ）は（ｂ）における歯車の変形状態を示す状態説明図、（ｄ）は本実施形態に対応する従来例の歯車の変形状態を断面で示す状態説明図である。
【００２０】
本実施形態の成形歯車は、ボス１３の同心円上に本発明の環状部としての環状リブ１６が設けられ、また、ウェブ１４がリム１２の内周部と環状リブ１６の一端部とボス１３の外周部とに接続し、更には、ウェブ１４の一方の面に複数のリブ１７が、両端を環状リブ１６とボス１３とに接続し、環状リブ１６とボス１３との間に放射状に条設された状態で、一体成形されている。
【００２１】
そして本実施形態においては、ウェブ１４は、その肉厚Ｔ１がリム１２の肉厚Ｔ２に比べて薄く形成されている。
また、ウェブ１４の一方の面には、両端がリム１２と環状リブ１６とに接続した状態で、リム１２と環状リブ１６との間に放射状に条設された複数のリブ１５が、前述の実施形態と同様に、その長手方向に直交する方向における幅Ｔ３が、ウェブ１４の肉厚Ｔ１よりも細くなるように一体的に形成されている。
その他の構成は図１の成形歯車とほぼ同様である。
本実施形態においても図１の実施形態の成形歯車と同様の効果が得られる。
【００２２】
図４は、本発明による合成樹脂製の成形歯車のさらに他の実施形態および対応する従来例を示し、（ａ）は本実施形態の歯車の平面図、（ｂ）は（ａ）に示す歯車のＣ−Ｃ断面図、（ｃ）は（ｂ）における歯車の変形状態を示す状態説明図、（ｄ）は本実施形態に対応する従来例の歯車の変形状態を断面で示す状態説明図である。
【００２３】
本実施形態の成形歯車は、外周面で複数の歯部１８と一体化しているリム１９が本発明の環状部としてボス１３の同心円上にリム１２とは別個に設けられた、いわゆる多段式の歯車である。また、本実施形態においても、リム１９とボス１３との間にリブ１７が放射状に配置され、更にはウェブ１４がリム１２の内周部とリム１９の外周部に接続した状態で一体成形されている。
【００２４】
そして本実施形態においては、ウェブ１４は、その肉厚Ｔ１がリム１２の肉厚Ｔ２に比べて薄く形成されている。
また、ウェブ１４の一方の面には、両端がリム１２とリム１９とに接続した状態で、リム１２とリム１９との間に放射状に条設された複数のリブ１５が、前述の実施形態と同様に、その長手方向に直交する方向における幅Ｔ３が、ウェブ１４の肉厚Ｔ１よりも細くなるように一体的に形成されている。
その他の構成は図１の成形歯車とほぼ同様である。
【００２５】
本実施形態においても図１の実施形態の成形歯車と同様の効果が得られる。
なお上記各実施形態の歯車におけるリブは、図１〜図４のような形態のものに限定されるものではなく、環状のリブを組み合わせたものを用いてもよい。
【００２６】
図５は、本発明による合成樹脂製の成形歯車のさらに他の実施形態および対応する従来例を示し、（ａ）は本実施形態の歯車の平面図、（ｂ）は（ａ）に示す歯車のＤ−Ｄ断面図、（ｃ）は（ｂ）における歯車の変形状態を示す状態説明図、（ｄ）は本実施形態に対応する従来例の歯車の変形状態を断面で示す状態説明図である。
【００２７】
本実施形態の歯車は、外周面で複数の歯部１１と一体化しているリム１２と、リム１２の内側に同心円状に配置された環状部２０と、リム１２の内周部と環状部２０の外周部とに接続するウェブ１４とが一体成形されている。
また、環状リブ２１がリム１２と環状部２０との間に同心円状に配置されると共に、リム１２と環状リブ２１との間に複数のリブ２２が、環状リブ２１と環状部２０との間に複数のリブ２３が、それぞれ放射状に条設されている。環状リブ２０、リブ２２，２３はウェブ１４の一方の面上に一体的に形成されている。
【００２８】
リブ２２は、一端が環状リブ２１に、他端がリム１２にそれぞれ接続している。また、リブ２３は、一端が環状リブ２１に、他端が環状部２０にそれぞれ接続している。
ウェブ１４の肉厚Ｔ１は、リム１２の肉厚Ｔ２に比べて薄く形成されている。また、補強用リブ２２，２３は、ウェブ１４の肉厚Ｔ１よりも細い幅Ｔ３を有している。
【００２９】
本実施形態の歯車によれば、ウェブ１４の肉厚Ｔ１がリム１２の肉厚Ｔ２に比べて薄く形成されるようにしたので、実際の射出成形においてキャビティー内の溶融材料は、ウェブ１４において図５（ｄ）に示すような従来のものと比べて熱が逃げ易くなって固化が速まり、また、リム１２とウェブ１４との接続部１２ａにおける樹脂の量が少なくなるため、リム１２は、図５（ｃ）に示すように、ウェブ１４との接続部１２ａと接続部１２ａから最も遠くはなれた端部１２ｂとにおける収縮差を極力抑えることができ、歯車の歯幅Ｗ１方向に沿った径差が低減する。
【００３０】
また、ウェブ１４には環状リブ２１、リブ２２，２３を設けることで、ウェブ１４の肉厚を薄くしたことによるウェブ１４の強度低下を抑えることができる。さらに、リブ２２，２３の幅Ｔ３を、ウェブ１４の肉厚Ｔ１よりも細く形成したので、リブ２２，２３はウェブ１４及びリム１２に比べて固化が遅れることはなく、ウェブ１４との接続部及びリム１２との接続部における収縮度に悪影響を及ぼすことはない。
その他の構成、作用および効果は、図１の実施形態の成形歯車とほぼ同様である。
【００３１】
なお、図５では、リブ２２，２３の幅Ｔ３をいずれもウェブ１４の肉厚Ｔ１より細く形成しているが、少なくともリブ２２の幅Ｔ３をウェブ１４の肉厚Ｔ１よりも細く形成すれば、同様の効果を得ることは可能である。
また、本実施形態の成形歯車は、上述のように少なくともリブ２２の幅Ｔ３をウェブ１４の肉厚Ｔ１よりも細く形成すれば、環状部２０を図１のボス１３、図３の環状リブ１６、図４のリム１９のいずれに相当する部位として構成しても、図１の実施形態の成形歯車と同様の効果を奏することができる。
【００３２】
その他、上記各実施形態の歯車は、例えば、図６に示すように、逆向きに複数組合せた歯車など、いろいろな形態の歯車に適用可能である。
図６は、本発明による合成樹脂製の成形歯車のさらに他の実施形態を示す断面図である。
【００３３】
本実施形態の成形歯車は、図１の実施形態とほぼ同様の構成の歯車が同軸で逆向きに２つ組み合わされており、それぞれの歯車において、ウェブ１４，１４’の肉厚Ｔ１，Ｔ’１が、リム１２，１２’の肉厚Ｔ２，Ｔ’２に比べて薄く形成されていると共に、ウェブ１４，１４’の一方の面には、それぞれ両端がリム１２とボス１３とに、リム１２’とボス１３’とにそれぞれ接続した状態で、リム１２とボス１３との間、リム１２’とボス１３’との間にそれぞれ放射状に条設された複数のリブ１５，１５’が、前述の実施形態と同様に、その長手方向に直交する方向における幅（図６では示していない）がウェブ１４，１４’の肉厚Ｔ１よりも細くなるように、一体的に形成されている。
本実施形態の成形歯車も、上記各実施形態と同様の効果が得られる。
【００３４】
また、本発明による合成樹脂製の成形歯車は、ウェブを有する歯車本体が複数段同軸に組み合わされた構成の歯車に適用可能である。
図７は、本発明による合成樹脂製の成形歯車のさらに他の実施形態および対応する従来例を示し、（ａ）は本実施形態の歯車の平面図、（ｂ）は（ａ）に示す歯車のＥ−Ｅ断面図、（ｃ）は（ｂ）における歯車の変形状態を示す状態説明図、（ｄ）は本実施形態に対応する従来例の歯車の変形状態を断面で示す状態説明図である。
【００３５】
本実施形態の成形歯車は、外周面で複数の歯部１８と一体化しているリム１９がボス１３の同心円上にリム１２とは別個に設けられ、リム１９の内周部とボス１３の外周部にウェブ２４が接続され、ウェブ１４がリム１２の内周部とリム１９の外周部に接続した状態で一体成形されている。
【００３６】
そして本実施形態においては、ウェブ１４は、肉厚Ｔ１１がリム１２の肉厚Ｔ１２に比べて薄く形成されている。
また、ウェブ１４の一方の面には、両端がリム１２とリム１９とに接続した状態で、リム１２とリム１９との間に放射状に条設された複数のリブ１５が、前述の実施形態と同様に、その長手方向に直交する方向における幅Ｔ１３がウェブ１４の肉厚Ｔ１１よりも細くなるように、一体的に形成されている。
【００３７】
また本実施形態においては、ウェブ２４は、肉厚Ｔ２１がリム１９の肉厚Ｔ２２に比べて薄く形成されている。
また、ウェブ２４の一方の面には、両端がリム１９とボス１３とに接続した状態で、リム１９とボス１３との間に放射状に条設された複数のリブ２５が、前述の実施形態と同様に、その長手方向に直交する方向における幅Ｔ２３がウェブ２４の肉厚Ｔ２１よりも細くなるように、一体的に形成されている。
【００３８】
本実施形態の歯車によれば、ウェブ１４の肉厚Ｔ１１がリム１２の肉厚Ｔ１２に比べて薄く形成されるようにしたので、実際の射出成形においてキャビティー内の溶融材料は、ウェブ１４において図７（ｄ）に示すような従来のものと比べて熱が逃げ易くなって固化が速まり、また、リム１２とウェブ１４との接続部１２ａにおける樹脂の量が少なくなるため、リム１２は、図７（ｃ）に示すように、ウェブ１４との接続部１２ａと接続部１２ａから最も遠くはなれた端部１２ｂとにおける収縮差を極力抑えることができ、歯車の歯幅Ｗ１方向に沿った径差が低減する。
【００３９】
また、ウェブ１４にはリブ１５を設けることで、ウェブ１４の肉厚を薄くしたことによるウェブ１４の強度低下を抑えることができる。さらに、リブ１５の幅Ｔ１３を、ウェブ１４の肉厚Ｔ１１よりも細く形成したので、リブ１５は、ウェブ１４及びリム１２に比べて固化が遅れることはなく、ウェブ１４との接続部及びリム１２との接続部における収縮度に悪影響を及ぼすことはない。
【００４０】
また、ウェブ２４の肉厚Ｔ２１がリム１９の肉厚Ｔ２２に比べて薄く形成されるようにしたので、実際の射出成形においてキャビティー内の溶融材料は、ウェブ２４において図７（ｄ）に示すような従来のものと比べて熱が逃げ易くなって固化が速まり、また、リム１９とウェブ２４との接続部１９ａにおける樹脂の量が少なくなるため、リム１９は、図７（ｃ）に示すように、ウェブ２４との接続部１９ａと接続部１９ａから最も遠くはなれた端部１９ｂとにおける収縮差を極力抑えることができ、歯車の歯幅Ｗ２方向に沿った径差が低減する。
【００４１】
また、ウェブ２４にはリブ２５を設けることで、ウェブ２４の肉厚を薄くしたことによるウェブ２４の強度低下を抑えることができる。さらに、リブ２５の幅Ｔ２３を、ウェブ２４の肉厚Ｔ２１よりも細く形成したので、リブ２５はウェブ２４及びリム１９に比べて固化が遅れることはなく、ウェブ２４との接続部及びリム１９との接続部における収縮度に悪影響を及ぼすことはない。
その他の構成、作用および効果は、図１の実施形態の成形歯車とほぼ同様である。
なお、本実施形態のような歯車においても、図５の実施形態に示すような放射状のリブと環状リブを組み合わせたリブを用いてもよい。
【００４２】
その他、本発明による合成樹脂製の成形歯車のリムの外周面に形成される歯の種類は特に限定されず、例えば、平歯、はす歯であってもよい。
また、本発明による合成樹脂製の成形歯車の構成を、図７の実施形態で示したような複数段の歯車に適用する場合において、平歯の２段歯車に適用する場合は、図８に示すように、リブ１５，２５をそれぞれのウェブ１４，２４の両面に設けてもよい。勿論、リブ１５，２５をそれぞれのウェブ１４，２４のいずれか一方の面のみに設けてもよい。
また、はす歯の２段歯車に適用する場合は、要求される歯の精度を保つため、図９に示すように、リブ１５，２５をそれぞれのウェブ１４，２４において互いに反対側を向いた面に設けるのが好ましい。
【００４３】
【発明の効果】
以上に説明したように、本発明によれば、歯車の歯部の収縮差を低減させて、歯車の成形精度を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による合成樹脂製の成形歯車の一実施形態を示し、（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）に示す歯車のＡ−Ａ断面図、（ｃ）は（ｂ）における歯車の変形状態を示す状態説明図である。
【図２】本発明による合成樹脂製の成形歯車の他の実施形態を示し、（ａ）は断面図、（ｂ）は（ａ）における歯車の変形状態を示す状態説明図ある。
【図３】本発明による合成樹脂製の成形歯車のさらに他の実施形態及び対応する従来例を示し、（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）に示す歯車のＢ−Ｂ断面図、（ｃ）は（ｂ）における歯車の変形状態を示す状態説明図、（ｄ）は本実施形態に対応する従来例の歯車の変形状態を断面で示す状態説明図である。
【図４】本発明による合成樹脂製の成形歯車のさらに他の実施形態および対応する従来例を示し、（ａ）は本実施形態の歯車の平面図、（ｂ）は（ａ）に示す歯車のＣ−Ｃ断面図、（ｃ）は（ｂ）における歯車の変形状態を示す状態説明図、（ｄ）は本実施形態に対応する従来例の歯車の変形状態を断面で示す状態説明図である。
【図５】本発明による合成樹脂製の成形歯車のさらに他の実施形態および対応する従来例を示し、（ａ）は本実施形態の歯車の平面図、（ｂ）は（ａ）に示す歯車のＤ−Ｄ断面図、（ｃ）は（ｂ）における歯車の変形状態を示す状態説明図、（ｄ）は本実施形態に対応する従来例の歯車の変形状態を断面で示す状態説明図である。
【図６】本発明による合成樹脂製の成形歯車のさらに他の実施形態を示す断面図である。
【図７】本発明による合成樹脂製の成形歯車のさらに他の実施形態および対応する従来例を示し、（ａ）は本実施形態の歯車の平面図、（ｂ）は（ａ）に示す歯車のＥ−Ｅ断面図、（ｃ）は（ｂ）における歯車の変形状態を示す状態説明図、（ｄ）は本実施形態に対応する従来例の歯車の変形状態を断面で示す状態説明図である。
【図８】本発明による合成樹脂製の成形歯車のさらに他の実施形態を示す平歯の２段歯車の部分断面図である。
【図９】本発明による合成樹脂製の成形歯車のさらに他の実施形態を示すはすばの２段歯車の部分断面図である。
【図１０】合成樹脂製の成形歯車の一従来例を示し、（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）に示す歯車のＦ−Ｆ断面図、（ｃ）は（ｂ）における歯車の変形状態を示す状態説明図である。
【符号の説明】
１１，１１’，１８ 歯部
１２，１２’，１９ リム
１２ａ，１２’ａ ウェブとの接続部
１２ｂ，１２’ｂ 端部
１３，１３’ ボス
１４，１４’ ウェブ
１５，１５’，２２，２３ リブ
１６，２１ 環状リブ
１７ リブ
２０ 環状部
Ｔ１，Ｔ’１，Ｔ１１，Ｔ２１ ウェブの肉厚
Ｔ２，Ｔ’２，Ｔ１２，Ｔ２２ リムの肉厚
Ｔ３，Ｔ１３，Ｔ２３ リブの幅
Ｔ４，Ｔ’４，Ｔ１４，Ｔ２４ ウェブの肉厚とリブの幅との和
Ｗ１，Ｗ２ 歯幅
【発明の属する技術分野】
本発明は、外周側に歯部を有するリムの内周側にウェブを備えた合成樹脂製の成形歯車に関し、より詳細には、合成樹脂の収縮差を調整して歯車の成形精度を向上させることができる合成樹脂製の成形歯車に関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】
一般に、外周に歯部を備えた合成樹脂製の成形歯車は、歯幅が所定の大きさ以上のものになると、合成樹脂の収縮作用が大きく働いて、成形される歯車の歪みが大きくなってしまうため、歯車としての精度を確保するために、肉抜きが施されている。
【０００３】
この種の歯車の従来例を図１０に示す。円筒形のリム１２は、外周面で複数の歯部１１と一体化している。ボス１３は、リム１２の内側に同心円状に配置されている。ウェブ１４は、リム１２の内周部とボス１３の外周部とに、一体的に接続されている。
【０００４】
そしてこの種の歯車は、合成樹脂などの溶融材料を、例えば、ウェブ１４の一方の側の面に同心円上に所定の個数設けられたゲート（図１０においては二点鎖線で一つだけ示す）から歯車の形状に一致するキャビティーを形成した金型（図示省略）内に注入する。注入された溶融材料は、当初、ゲート位置を中心に放射状に流れるが、やがて、全体としてはウェブ１４の外径方向および内径方向へ向かって流れて、歯部１１とリム１２のキャビティー内、ボス１３のキャビティー内を充填する。その後、溶融材料を冷却固化し、離型することによって、図１０（ａ），（ｂ）に示すような合成樹脂製の成形歯車が得られる。
【０００５】
このような射出成形加工においては、溶融材料の冷却固化時に多かれ少なかれ収縮作用が働き、所定の歯車形状の形成に影響を及ぼすことが知られている。そして、その収縮度は、一般には、肉厚が厚く溶融材料が充填される量が多くなる部位ほど、肉厚が薄く溶融材料が充填される量が少ない部位よりも固化が遅れて大きくなる傾向にある。また、同じ肉厚の場合には金型との接触面積が少ない箇所ほど熱が逃げにくく固化が遅れてしまいやすい。
【０００６】
そのため、この種の歯車は、ウェブとの接続部近傍の歯部がウェブとの接続部から離れた部位の歯部に比べて、溶融材料の固化が遅くなり易く、ウェブとの接続部近傍での収縮度とウェブから離れた部位での収縮度に差が生じてしまい、特に、ウェブを歯幅の中央に配置できない歯車や歯幅が大きい歯車等、ウェブとの接続部近傍から歯の側端部までが離れているものほど成形される歯車の歪み、歯車の歯幅内の径差が大きくなってしまう傾向にあった。
【０００７】
例えば、図１０（ａ）に示すような円筒形状をしたリム１２が外周面で複数の歯部１１と一体化した形状に設計された歯車は、実際の射出成形においては、リム１２のウェブ１４との接続部１２ａ近傍は接続部１２ａから離れた端部１２ｂに比べて熱が軸方向に逃げにくく、固化が遅れて収縮作用が大きく働く。
このため、歯車は図１０（ｃ）に示すように、端部１２ｂに比べて接続部１２ａが内側に大きく湾曲してしまう。
【０００８】
そこで、本件出願人は、リムに接続するウェブ１４の肉厚を薄くして、リムの端部から遠く離れた、ウェブとの接続領域における固化の遅れを防ぎ、リムの外周側に備えられた歯に与える歪みを小さく抑えて外径差を極力小さくして歯車の成形精度を向上させることを試み本発明を完成するに至った。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明による合成樹脂製の成形歯車は、外周面で複数の歯部と一体化しているリムと、前記リムの内側に同心円状に配置された環状部と、前記リムの内周部と前記環状部の外周部とに接続するウェブと、前記ウェブの少なくとも一方の面に放射状に条設された複数のリブが一体成形されている合成樹脂製の成形歯車において、前記ウェブの肉厚は前記リムの肉厚に比べて薄く形成され、前記リブの幅が前記ウェブの肉厚よりも細く形成され、前記ウェブの肉厚と前記リブの肉厚の和は前記リムの肉厚よりも薄く形成されていることを特徴とする。
【００１０】
【発明の実施形態】
以下、本発明の実施形態を、図を用いて説明する。
図１は本発明による合成樹脂製の成形歯車の一実施形態を示し、（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）に示す歯車のＡ−Ａ断面図、（ｃ）は（ｂ）における歯車の変形状態を示す状態説明図である。なお、説明の便宜上、変形状態は誇張して示してある。
【００１１】
本実施形態の合成樹脂製の成形歯車は、外周面で複数の歯部１１と一体化しているリム１２と、リム１２の内側に同心円状に配置された本発明の環状部としてのボス１３と、リム１２の内周部とボス１３の外周部とに接続するウェブ１４とが一体成形されている。また、ウェブ１４は歯幅Ｗ１の中央ではない偏った位置に配置されている。これらの点については、図１０に示す従来例の歯車と構成が同じである。
本実施形態の成形歯車が従来例の歯車と異なるのは、次の点である。
【００１２】
本実施形態の成形歯車では、ウェブ１４の肉厚Ｔ１がリム１２の肉厚Ｔ２に比べて薄く形成されている。また、ウェブ１４の一方の面には、両端がリム１２とボス１３とに接続した状態で、リム１２とボス１３との間に放射状に条設された複数のリブ１５が、一体的に形成されている。
【００１３】
リブ１５は補強の為に必要に応じて形成されるが、その長手方向に直交する方向における幅Ｔ３をウェブ１４の肉厚Ｔ１よりも細く形成するのが好ましい。
また、本実施形態では、ウェブ１４の一方の面にのみリブ１５を形成したが、必要に応じてウェブ１４の両面にリブ１５を形成してもよい。
また、リブ１５をウェブ１４の両面に形成する場合は、ウェブ１４の一方の面と他方の面とでリブ１５が重ならないように交互に形成するのが好ましい。
尚、リブ１５を形成するにあたり、リブ１５の肉厚とウェブ１４の肉厚との和Ｔ４が、リム１２の肉厚Ｔ２以下となるようにするのが好ましい。
【００１４】
このように構成した本実施形態の成形歯車は、上述した従来の成形歯車と同様の方法で製造される。すなわち、合成樹脂などの溶融材料を、例えば、リム１２とボス１３の間のウェブ１４の一方の面に同心円上に設けられたゲート（図１においては二点鎖線で一つだけ示す）から歯車の形状に一致するキャビティを形成した金型（図示省略）内に注入する。注入された溶融材料は、当初、ゲート位置を中心に放射状に流れるが、やがて全体としては溶融材料は、歯部１１、リム１２およびボス１３のキャビティー内を充填する。その後、溶融材料を冷却固化し、離型することによって、図１（ａ），（ｂ）に示すような合成樹脂製の成形歯車が得られる。
【００１５】
このとき、本実施形態の成形歯車によれば、ウェブ１４の肉厚Ｔ１がリム１２の肉厚Ｔ２に比べて薄く形成されるようにしたので、実際の射出成形においてキャビティー内の溶融材料は、ウェブ１４において図１０に示すような従来のものと比べて熱が逃げ易くなって固化が速まり、また、リム１２とウェブ１４との接続部１２ａにおける樹脂の量が少なくなるため、リム１２は、図１（ｃ）に示すように、ウェブ１４との接続部１２ａと接続部１２ａから最も遠くはなれた端部１２ｂとにおける収縮差を極力抑えることができ、歯車の歯幅Ｗ１方向に沿った径差が低減する。
【００１６】
また、ウェブ１４にはリブ１５を設けることで、ウェブ１４の肉厚を薄くしたことによるウェブ１４の強度低下を抑えることができる。さらに、リブ１５の幅Ｔ３を、ウェブ１４の肉厚Ｔ１よりも細く形成したので、リブ１５は、ウェブ１４及びリム１２に比べて固化が遅れることはなく、ウェブ１４との接続部及びリム１２との接続部における収縮度に悪影響を及ぼすことはない。
【００１７】
このため、本実施形態の成形歯車によれば、ウェブの強度を維持しながら、歯車の歯幅Ｗ１方向に沿った径差を低減させて、歯車の成形精度を向上させることができる。
【００１８】
なお、本実施形態の成形歯車は、図１に示すような、ウェブが歯幅方向の一方に偏った位置に配置された歯車のほかに、図２（ａ），（ｂ）に示すような、大口径の歯車に適用しても、図１の成形歯車と同様の効果が得られる。特に大口径の歯車は、小径の歯車に比べてウェブに強度が要求されるため、収縮度に悪影響を及ぼさないようにリブを形成する本実施形態の歯車は特に有効である。
また、リブ１５をウェブ１４の図１とは逆側（ウェブ１４の下側）の面上に設けた構成としてもよいが、収縮による悪影響を極力抑えるためには、リブ１５は、ウェブ１４のゲートが設けられている側の面に形成するのが好ましい。
【００１９】
図３は、本発明による合成樹脂製の成形歯車のさらに他の実施形態および対応する従来例を示し、（ａ）は本実施形態の歯車の平面図、（ｂ）は（ａ）に示す歯車のＢ−Ｂ断面図、（ｃ）は（ｂ）における歯車の変形状態を示す状態説明図、（ｄ）は本実施形態に対応する従来例の歯車の変形状態を断面で示す状態説明図である。
【００２０】
本実施形態の成形歯車は、ボス１３の同心円上に本発明の環状部としての環状リブ１６が設けられ、また、ウェブ１４がリム１２の内周部と環状リブ１６の一端部とボス１３の外周部とに接続し、更には、ウェブ１４の一方の面に複数のリブ１７が、両端を環状リブ１６とボス１３とに接続し、環状リブ１６とボス１３との間に放射状に条設された状態で、一体成形されている。
【００２１】
そして本実施形態においては、ウェブ１４は、その肉厚Ｔ１がリム１２の肉厚Ｔ２に比べて薄く形成されている。
また、ウェブ１４の一方の面には、両端がリム１２と環状リブ１６とに接続した状態で、リム１２と環状リブ１６との間に放射状に条設された複数のリブ１５が、前述の実施形態と同様に、その長手方向に直交する方向における幅Ｔ３が、ウェブ１４の肉厚Ｔ１よりも細くなるように一体的に形成されている。
その他の構成は図１の成形歯車とほぼ同様である。
本実施形態においても図１の実施形態の成形歯車と同様の効果が得られる。
【００２２】
図４は、本発明による合成樹脂製の成形歯車のさらに他の実施形態および対応する従来例を示し、（ａ）は本実施形態の歯車の平面図、（ｂ）は（ａ）に示す歯車のＣ−Ｃ断面図、（ｃ）は（ｂ）における歯車の変形状態を示す状態説明図、（ｄ）は本実施形態に対応する従来例の歯車の変形状態を断面で示す状態説明図である。
【００２３】
本実施形態の成形歯車は、外周面で複数の歯部１８と一体化しているリム１９が本発明の環状部としてボス１３の同心円上にリム１２とは別個に設けられた、いわゆる多段式の歯車である。また、本実施形態においても、リム１９とボス１３との間にリブ１７が放射状に配置され、更にはウェブ１４がリム１２の内周部とリム１９の外周部に接続した状態で一体成形されている。
【００２４】
そして本実施形態においては、ウェブ１４は、その肉厚Ｔ１がリム１２の肉厚Ｔ２に比べて薄く形成されている。
また、ウェブ１４の一方の面には、両端がリム１２とリム１９とに接続した状態で、リム１２とリム１９との間に放射状に条設された複数のリブ１５が、前述の実施形態と同様に、その長手方向に直交する方向における幅Ｔ３が、ウェブ１４の肉厚Ｔ１よりも細くなるように一体的に形成されている。
その他の構成は図１の成形歯車とほぼ同様である。
【００２５】
本実施形態においても図１の実施形態の成形歯車と同様の効果が得られる。
なお上記各実施形態の歯車におけるリブは、図１〜図４のような形態のものに限定されるものではなく、環状のリブを組み合わせたものを用いてもよい。
【００２６】
図５は、本発明による合成樹脂製の成形歯車のさらに他の実施形態および対応する従来例を示し、（ａ）は本実施形態の歯車の平面図、（ｂ）は（ａ）に示す歯車のＤ−Ｄ断面図、（ｃ）は（ｂ）における歯車の変形状態を示す状態説明図、（ｄ）は本実施形態に対応する従来例の歯車の変形状態を断面で示す状態説明図である。
【００２７】
本実施形態の歯車は、外周面で複数の歯部１１と一体化しているリム１２と、リム１２の内側に同心円状に配置された環状部２０と、リム１２の内周部と環状部２０の外周部とに接続するウェブ１４とが一体成形されている。
また、環状リブ２１がリム１２と環状部２０との間に同心円状に配置されると共に、リム１２と環状リブ２１との間に複数のリブ２２が、環状リブ２１と環状部２０との間に複数のリブ２３が、それぞれ放射状に条設されている。環状リブ２０、リブ２２，２３はウェブ１４の一方の面上に一体的に形成されている。
【００２８】
リブ２２は、一端が環状リブ２１に、他端がリム１２にそれぞれ接続している。また、リブ２３は、一端が環状リブ２１に、他端が環状部２０にそれぞれ接続している。
ウェブ１４の肉厚Ｔ１は、リム１２の肉厚Ｔ２に比べて薄く形成されている。また、補強用リブ２２，２３は、ウェブ１４の肉厚Ｔ１よりも細い幅Ｔ３を有している。
【００２９】
本実施形態の歯車によれば、ウェブ１４の肉厚Ｔ１がリム１２の肉厚Ｔ２に比べて薄く形成されるようにしたので、実際の射出成形においてキャビティー内の溶融材料は、ウェブ１４において図５（ｄ）に示すような従来のものと比べて熱が逃げ易くなって固化が速まり、また、リム１２とウェブ１４との接続部１２ａにおける樹脂の量が少なくなるため、リム１２は、図５（ｃ）に示すように、ウェブ１４との接続部１２ａと接続部１２ａから最も遠くはなれた端部１２ｂとにおける収縮差を極力抑えることができ、歯車の歯幅Ｗ１方向に沿った径差が低減する。
【００３０】
また、ウェブ１４には環状リブ２１、リブ２２，２３を設けることで、ウェブ１４の肉厚を薄くしたことによるウェブ１４の強度低下を抑えることができる。さらに、リブ２２，２３の幅Ｔ３を、ウェブ１４の肉厚Ｔ１よりも細く形成したので、リブ２２，２３はウェブ１４及びリム１２に比べて固化が遅れることはなく、ウェブ１４との接続部及びリム１２との接続部における収縮度に悪影響を及ぼすことはない。
その他の構成、作用および効果は、図１の実施形態の成形歯車とほぼ同様である。
【００３１】
なお、図５では、リブ２２，２３の幅Ｔ３をいずれもウェブ１４の肉厚Ｔ１より細く形成しているが、少なくともリブ２２の幅Ｔ３をウェブ１４の肉厚Ｔ１よりも細く形成すれば、同様の効果を得ることは可能である。
また、本実施形態の成形歯車は、上述のように少なくともリブ２２の幅Ｔ３をウェブ１４の肉厚Ｔ１よりも細く形成すれば、環状部２０を図１のボス１３、図３の環状リブ１６、図４のリム１９のいずれに相当する部位として構成しても、図１の実施形態の成形歯車と同様の効果を奏することができる。
【００３２】
その他、上記各実施形態の歯車は、例えば、図６に示すように、逆向きに複数組合せた歯車など、いろいろな形態の歯車に適用可能である。
図６は、本発明による合成樹脂製の成形歯車のさらに他の実施形態を示す断面図である。
【００３３】
本実施形態の成形歯車は、図１の実施形態とほぼ同様の構成の歯車が同軸で逆向きに２つ組み合わされており、それぞれの歯車において、ウェブ１４，１４’の肉厚Ｔ１，Ｔ’１が、リム１２，１２’の肉厚Ｔ２，Ｔ’２に比べて薄く形成されていると共に、ウェブ１４，１４’の一方の面には、それぞれ両端がリム１２とボス１３とに、リム１２’とボス１３’とにそれぞれ接続した状態で、リム１２とボス１３との間、リム１２’とボス１３’との間にそれぞれ放射状に条設された複数のリブ１５，１５’が、前述の実施形態と同様に、その長手方向に直交する方向における幅（図６では示していない）がウェブ１４，１４’の肉厚Ｔ１よりも細くなるように、一体的に形成されている。
本実施形態の成形歯車も、上記各実施形態と同様の効果が得られる。
【００３４】
また、本発明による合成樹脂製の成形歯車は、ウェブを有する歯車本体が複数段同軸に組み合わされた構成の歯車に適用可能である。
図７は、本発明による合成樹脂製の成形歯車のさらに他の実施形態および対応する従来例を示し、（ａ）は本実施形態の歯車の平面図、（ｂ）は（ａ）に示す歯車のＥ−Ｅ断面図、（ｃ）は（ｂ）における歯車の変形状態を示す状態説明図、（ｄ）は本実施形態に対応する従来例の歯車の変形状態を断面で示す状態説明図である。
【００３５】
本実施形態の成形歯車は、外周面で複数の歯部１８と一体化しているリム１９がボス１３の同心円上にリム１２とは別個に設けられ、リム１９の内周部とボス１３の外周部にウェブ２４が接続され、ウェブ１４がリム１２の内周部とリム１９の外周部に接続した状態で一体成形されている。
【００３６】
そして本実施形態においては、ウェブ１４は、肉厚Ｔ１１がリム１２の肉厚Ｔ１２に比べて薄く形成されている。
また、ウェブ１４の一方の面には、両端がリム１２とリム１９とに接続した状態で、リム１２とリム１９との間に放射状に条設された複数のリブ１５が、前述の実施形態と同様に、その長手方向に直交する方向における幅Ｔ１３がウェブ１４の肉厚Ｔ１１よりも細くなるように、一体的に形成されている。
【００３７】
また本実施形態においては、ウェブ２４は、肉厚Ｔ２１がリム１９の肉厚Ｔ２２に比べて薄く形成されている。
また、ウェブ２４の一方の面には、両端がリム１９とボス１３とに接続した状態で、リム１９とボス１３との間に放射状に条設された複数のリブ２５が、前述の実施形態と同様に、その長手方向に直交する方向における幅Ｔ２３がウェブ２４の肉厚Ｔ２１よりも細くなるように、一体的に形成されている。
【００３８】
本実施形態の歯車によれば、ウェブ１４の肉厚Ｔ１１がリム１２の肉厚Ｔ１２に比べて薄く形成されるようにしたので、実際の射出成形においてキャビティー内の溶融材料は、ウェブ１４において図７（ｄ）に示すような従来のものと比べて熱が逃げ易くなって固化が速まり、また、リム１２とウェブ１４との接続部１２ａにおける樹脂の量が少なくなるため、リム１２は、図７（ｃ）に示すように、ウェブ１４との接続部１２ａと接続部１２ａから最も遠くはなれた端部１２ｂとにおける収縮差を極力抑えることができ、歯車の歯幅Ｗ１方向に沿った径差が低減する。
【００３９】
また、ウェブ１４にはリブ１５を設けることで、ウェブ１４の肉厚を薄くしたことによるウェブ１４の強度低下を抑えることができる。さらに、リブ１５の幅Ｔ１３を、ウェブ１４の肉厚Ｔ１１よりも細く形成したので、リブ１５は、ウェブ１４及びリム１２に比べて固化が遅れることはなく、ウェブ１４との接続部及びリム１２との接続部における収縮度に悪影響を及ぼすことはない。
【００４０】
また、ウェブ２４の肉厚Ｔ２１がリム１９の肉厚Ｔ２２に比べて薄く形成されるようにしたので、実際の射出成形においてキャビティー内の溶融材料は、ウェブ２４において図７（ｄ）に示すような従来のものと比べて熱が逃げ易くなって固化が速まり、また、リム１９とウェブ２４との接続部１９ａにおける樹脂の量が少なくなるため、リム１９は、図７（ｃ）に示すように、ウェブ２４との接続部１９ａと接続部１９ａから最も遠くはなれた端部１９ｂとにおける収縮差を極力抑えることができ、歯車の歯幅Ｗ２方向に沿った径差が低減する。
【００４１】
また、ウェブ２４にはリブ２５を設けることで、ウェブ２４の肉厚を薄くしたことによるウェブ２４の強度低下を抑えることができる。さらに、リブ２５の幅Ｔ２３を、ウェブ２４の肉厚Ｔ２１よりも細く形成したので、リブ２５はウェブ２４及びリム１９に比べて固化が遅れることはなく、ウェブ２４との接続部及びリム１９との接続部における収縮度に悪影響を及ぼすことはない。
その他の構成、作用および効果は、図１の実施形態の成形歯車とほぼ同様である。
なお、本実施形態のような歯車においても、図５の実施形態に示すような放射状のリブと環状リブを組み合わせたリブを用いてもよい。
【００４２】
その他、本発明による合成樹脂製の成形歯車のリムの外周面に形成される歯の種類は特に限定されず、例えば、平歯、はす歯であってもよい。
また、本発明による合成樹脂製の成形歯車の構成を、図７の実施形態で示したような複数段の歯車に適用する場合において、平歯の２段歯車に適用する場合は、図８に示すように、リブ１５，２５をそれぞれのウェブ１４，２４の両面に設けてもよい。勿論、リブ１５，２５をそれぞれのウェブ１４，２４のいずれか一方の面のみに設けてもよい。
また、はす歯の２段歯車に適用する場合は、要求される歯の精度を保つため、図９に示すように、リブ１５，２５をそれぞれのウェブ１４，２４において互いに反対側を向いた面に設けるのが好ましい。
【００４３】
【発明の効果】
以上に説明したように、本発明によれば、歯車の歯部の収縮差を低減させて、歯車の成形精度を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による合成樹脂製の成形歯車の一実施形態を示し、（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）に示す歯車のＡ−Ａ断面図、（ｃ）は（ｂ）における歯車の変形状態を示す状態説明図である。
【図２】本発明による合成樹脂製の成形歯車の他の実施形態を示し、（ａ）は断面図、（ｂ）は（ａ）における歯車の変形状態を示す状態説明図ある。
【図３】本発明による合成樹脂製の成形歯車のさらに他の実施形態及び対応する従来例を示し、（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）に示す歯車のＢ−Ｂ断面図、（ｃ）は（ｂ）における歯車の変形状態を示す状態説明図、（ｄ）は本実施形態に対応する従来例の歯車の変形状態を断面で示す状態説明図である。
【図４】本発明による合成樹脂製の成形歯車のさらに他の実施形態および対応する従来例を示し、（ａ）は本実施形態の歯車の平面図、（ｂ）は（ａ）に示す歯車のＣ−Ｃ断面図、（ｃ）は（ｂ）における歯車の変形状態を示す状態説明図、（ｄ）は本実施形態に対応する従来例の歯車の変形状態を断面で示す状態説明図である。
【図５】本発明による合成樹脂製の成形歯車のさらに他の実施形態および対応する従来例を示し、（ａ）は本実施形態の歯車の平面図、（ｂ）は（ａ）に示す歯車のＤ−Ｄ断面図、（ｃ）は（ｂ）における歯車の変形状態を示す状態説明図、（ｄ）は本実施形態に対応する従来例の歯車の変形状態を断面で示す状態説明図である。
【図６】本発明による合成樹脂製の成形歯車のさらに他の実施形態を示す断面図である。
【図７】本発明による合成樹脂製の成形歯車のさらに他の実施形態および対応する従来例を示し、（ａ）は本実施形態の歯車の平面図、（ｂ）は（ａ）に示す歯車のＥ−Ｅ断面図、（ｃ）は（ｂ）における歯車の変形状態を示す状態説明図、（ｄ）は本実施形態に対応する従来例の歯車の変形状態を断面で示す状態説明図である。
【図８】本発明による合成樹脂製の成形歯車のさらに他の実施形態を示す平歯の２段歯車の部分断面図である。
【図９】本発明による合成樹脂製の成形歯車のさらに他の実施形態を示すはすばの２段歯車の部分断面図である。
【図１０】合成樹脂製の成形歯車の一従来例を示し、（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）に示す歯車のＦ−Ｆ断面図、（ｃ）は（ｂ）における歯車の変形状態を示す状態説明図である。
【符号の説明】
１１，１１’，１８ 歯部
１２，１２’，１９ リム
１２ａ，１２’ａ ウェブとの接続部
１２ｂ，１２’ｂ 端部
１３，１３’ ボス
１４，１４’ ウェブ
１５，１５’，２２，２３ リブ
１６，２１ 環状リブ
１７ リブ
２０ 環状部
Ｔ１，Ｔ’１，Ｔ１１，Ｔ２１ ウェブの肉厚
Ｔ２，Ｔ’２，Ｔ１２，Ｔ２２ リムの肉厚
Ｔ３，Ｔ１３，Ｔ２３ リブの幅
Ｔ４，Ｔ’４，Ｔ１４，Ｔ２４ ウェブの肉厚とリブの幅との和
Ｗ１，Ｗ２ 歯幅
Claims (1)
- 外周面で複数の歯部と一体化しているリムと、前記リムの内側に同心円状に配置された環状部と、前記リムの内周部と前記環状部の外周部とに接続するウェブと、前記ウェブの少なくとも一方の面に放射状に条設された複数のリブが一体成形されている合成樹脂製の成形歯車において、
前記ウェブの肉厚は前記リムの肉厚に比べて薄く形成され、前記リブの幅が前記ウェブの肉厚よりも細く形成され、前記ウェブの肉厚と前記リブの肉厚の和は前記リムの肉厚よりも薄く形成されていることを特徴とする合成樹脂製の成形歯車。
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