JP3613602B2

JP3613602B2 - Tatami and its manufacturing method

Info

Publication number: JP3613602B2
Application number: JP05285397A
Authority: JP
Inventors: 勝彦国枝; 龍法宮崎
Original assignee: Kaneka Corp
Current assignee: Kaneka Corp
Priority date: 1997-03-07
Filing date: 1997-03-07
Publication date: 2005-01-26
Anticipated expiration: 2017-03-07
Also published as: JPH10245966A

Description

【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、畳及びその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
国民の高齢化が進むに伴い、隣接する部屋間の床段差を少なくした、いわゆるバリアフリー住宅が急速に普及している。しかしながら、従来の畳は、厚みが大きいため、和室と洋室との境目の段差をなくすために、床構造などを複雑に加工しなければならず、施工性を改善する上で障壁となっている。また、床構造を改善する必要をなくすために、薄い畳の開発も種々行われている。
【０００３】
平面図である図１２に示すように、畳１の側端部には、畳表２から図示しない畳側面に渡って畳縁３が取り付けられており、この畳縁３は、通常、畳縁地と縁下材との２層で構成されている。畳縁３の長手方向端部は、畳１の框部４にはみ出して、框部４に取り付けられている。ところが、框部４の畳縁３も２層構造となっているため、その分の厚みが框部４から突出し、畳１を長手方向に隣接して敷設すると、この突出した部分の２倍の隙間が隣接する畳１の框部４同士の間に大きな隙間Ｇとなって形成される。
【０００４】
その場合、従来の５０ｍｍ以上の厚い畳では、剛性が高いため、畳１の寸法を実際の部屋の寸法よりも若干大きめに作製して、畳１を圧縮しながら敷き込めば、畳縁３による框部４の隙間Ｇを抑制することができた。そのため、従来の厚い畳１では、框部４での畳縁３の厚み補正といった問題は生じていなかった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、近年開発されている薄い畳１は、素材及び製造法の限界から、特に框部４同士の突き合わせ部分で大きな隙間Ｇが生じやすく、この隙間Ｇが畳１のがたつきや硬貨等の紛れ込み、塵埃の堆積に伴うダニの増殖など、種々の問題の原因となっている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記課題を解決して、框部の畳縁部分と畳表部分との段差をできるだけ小さくすることにより、隣接する畳の框部の突き合わせ部分での隙間を小さくすることができる畳及びその製造方法を提供することを目的とする。
【０００７】
そのため、本発明の請求項１の畳は、合成樹脂板、繊維板、単板または合板の内、少なくとも１種を含む芯材と、この芯材の表面に取り付けられた畳表と、畳縁地と縁下材からなり畳表の側端部近傍で畳表から芯材の側面に渡って取り付けられた畳縁とを有する総厚みが２５ｍｍ以下の畳であって、上記畳縁の畳表表面から框部側にはみ出して框部に取り付けられるはみ出し部を、畳縁地のみで構成したものである。
【０００８】
請求項２の畳は、請求項１の構成において、上記芯材が合成樹脂板を含み、この合成樹脂板が中空積層板からなることを特徴とするものである。
【０００９】
請求項３の畳は、請求項１の構成において、上記芯材が合成樹脂板を含み、この合成樹脂板が発泡合成樹脂板であることを特徴とするものである。
【００１０】
請求項４の畳の製造方法は、合成樹脂板、繊維板、単板または合板の内、少なくとも１種を含む芯材の表面に畳表を取り付け、畳縁地と縁下材からなる畳縁を上記芯材の側面近傍における畳表の表面に裏返し状態で配置してこの畳縁の長手方向端部が上記芯材の框部にはみ出るようにした後、上記裏返し状態の畳縁を上記芯材の側面側の一側端部における縫着線に沿って上記畳表に縫着し、上記框部にはみ出た畳縁における縁下材を上記框部の上端部に沿って切り取り、引き続き、上記畳縁を上記縫着線に沿って折り返して、この畳縁の他側端部を上記芯材の側面に縫着するとともに、上記框部側へはみ出した畳縁における畳縁地を上記框部に縫着するようにしたことを特徴とするものである。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を、図面に基づいて説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。なお、実施の形態中における隙間量の評価は、ＪＩＳ１級のノギスを用いて行った。
【００１２】
図１に示すように、第１の実施の形態の薄畳１０（畳）は、上から順に、特殊紙シート１１、合成樹脂板であるプラスチック段ボールシート１２（商品名プラダン：鐘淵化学工業株式会社製）、合板１３及び上記と同様のプラスチック段ボールシート１２からなる芯材１４を備えている。該芯材１４の表面側には、天然い草製の畳表１５が取り付けられる一方、裏面側には裏シート１６が取り付けられている。
【００１３】
図１には詳しく示さないが、畳表１５は、薄畳１０の框部１０ｂに沿って裏面側に回り込んでいてもよい。各部材の厚みは、例えば、畳表１５が３ｍｍ、特殊紙シート１１が２ｍｍ、２枚のプラスチック段ボールシート１２が各々３ｍｍ、合板１３が３ｍｍで、薄畳１０の総厚みは裏シート１６を除いて１４ｍｍとされている。
【００１４】
図２乃至図４に示すように、薄畳１０の畳表１５の側端部から薄畳１０の側面１０ａに渡って、畳縁１７が取り付けられている。この畳縁１７は、畳縁地１８と、該畳縁地１８の下側に配置される縁下紙１９（縁下材）との２層構造とされている。畳縁１７の長手方向端部は、薄畳１０の框部１０ｂ側にはみ出して、框部１０ｂに縫着されている。この框部１０ｂにおける畳縁１７は、縁下紙１９が除去され、畳縁地１８のみで構成されている。
【００１５】
上記薄畳１０を製造する場合、図１のように、まず、特殊紙シート１１、プラスチック段ボールシート１２、合板１３及びプラスチック段ボールシート１２を積層して縫着することにより、芯材１４を作製する。続いて、芯材１４の表面側に畳表１５を縫着するとともに、裏面側に裏シート１６を縫着する。
【００１６】
次に、図５、図６に示すように、例えば、厚みは、０．５ｍｍ程度の畳縁地１８と、厚み０．８ｍｍ程度で畳縁地１８よりやや幅の狭い縁下紙１９からなる畳縁１７を、薄畳１０の側面１０ａ近傍における畳表１５の表面に畳縁地１８が下になる裏返し状態で重ねて配置する。そして、この畳縁１７の長手方向端部が薄畳１０の框部１０ｂに薄畳１０の厚み程度はみ出るようにした後、上記裏返し状態の畳縁１７を薄畳１０の側面１０ａ側に近い一側端部における縫着線２０ａに沿って、例えば、平刺し縫いにより、上記畳表１５に縫着する。
【００１７】
続いて、図７に示すように、框部１０ｂにはみ出た畳縁１７における縁下紙１９を、框部１０ｂの上端部で畳１０の幅方向に沿って切り取り、引き続き、図８に示すように、框部１０ｂにはみ出た畳縁１７における畳縁地１８の側面１０ａから離れた側を切り取って切り欠き１８ａを形成する。この場合、切り欠き１８ａの長手方向の切断線と縫着線２０ａとの間の距離ｄと、前記縫着線２０ａと薄畳１０の側端部間の距離ｄとが等しくなるようにする。
【００１８】
次に、図２に示すように、畳縁１７を縫着線２０に沿って折り返して、この畳縁１７の他側端部を薄畳１０の側面１０ａに縫着線２０ｂに沿って返し縫い等により、縫着するとともに、框部１０ｂ側へはみ出した畳縁１７における畳縁地１８を框部１０ｂに、機械縫い、手縫い等により、縫着する。この場合、畳縁地１８に予め切り欠き１８ａを設けているので、框部１０ｂにおける畳縁地１８が薄畳１０の側面１０ａ側にはみ出ることがない。
【００１９】
上記のように、本実施の形態では、框部１０ｂにはみ出した畳縁１７が、畳縁地１８のみで１層構造とされているため、隣接する薄畳１０同士が突き合わせられる框部１０ｂにおける隙間が小さくなる。すなわち、図９に示すように、框部１０ｂにおける畳表１５と畳縁１７との段差Ｄが、畳縁地１８の厚みである０．５ｍｍ程度となる。なお、段差Ｄ、つまり、畳縁地１８の厚みは、０．７ｍｍ以内程度であれば、任意に変更できる。
【００２０】
更に、従来のように、薄畳１０の寸法を部屋の寸法より大きくして、薄畳１０を圧縮しながら敷き込むようにすれば、上記框部１０ｂにおける隣接する薄畳１０間の隙間は一層小さくすることができる。
【００２１】
次に、本発明の第２の実施の形態を示す。図１０に示すように、第２の実施の形態は、第１の実施の形態の合板１３に代えて、例えば、厚み７ｍｍのインシュレーションボード２１（繊維板）を使用することにより、総厚みが１８ｍｍの薄畳２２を構成したものである。図示しないが、畳縁１７の取り付け方法は第１の実施の形態と同様である。この実施の形態の薄畳２２を、部屋の寸法より大きめに形成して部屋に敷き込んだところ、第１の実施の形態と同様に、隣接する薄畳２２が突き合わせられる框部における隙間の問題は生じなかった。
【００２２】
図１１に示すように、第３の実施の形態は、第１の実施の形態の合板１３に代えて、例えば、厚み１０ｍｍの押し出し発泡フォーム２３（合成樹脂板）を使用することにより、総厚みが２１ｍｍの薄畳２４を構成したものである。図示しないが、畳縁１７の取り付け方法は、第１の実施の形態と同様である。この実施の形態の薄畳２４を、部屋の寸法より大きめに形成して部屋に敷き込んだところ、第１の実施の形態と同様に、隣接する薄畳２４が突き合わせられる框部における隙間の問題は生じなかった。
【００２３】
【比較例１】
比較例１として、図１に示す第１の実施の形態と同様の層構成で薄畳を構成し、畳縁１７の取り付けのみ、従来と同様に、薄畳１０の長手方向端部に沿った縁下紙１９の切り取り及び畳縁地１８における切り欠き１８ａの形成を行わずに取り付けた。この比較例１の薄畳１０を第１の実施の形態と同様の方法で部屋に敷き込んだところ、隣接する薄畳の框部同士の突き合わせ部に、約３ｍｍの隙間が発生し、それに伴って、見栄えが悪くなったり、上記隙間に硬貨等が落ち込み易くなる問題が生じた。
【００２４】
【比較例２】
比較例２として、図１０に示す第２の実施の形態と同様の層構成で薄畳を構成し、畳縁１７（図１参照）の取り付けのみ、従来と同様に、薄畳１０の長手方向端部に沿った縁下紙１９の切り取り及び畳縁地１８における切り欠き１８ａの形成を行わずに取り付けた。この比較例２の薄畳１０を第２の実施の形態と同様の方法で部屋に敷き込んだところ、隣接する薄畳の框部同士の突き合わせ部に、約３ｍｍの隙間が発生し、それに伴って、見栄えが悪くなったり、上記隙間に硬貨等が落ち込み易くなる問題が生じた。
【００２５】
【発明の効果】
以上の説明からも明らかなように、本発明の請求項１の畳は、合成樹脂板、繊維板、単板または合板の内、少なくとも１種を含む芯材と、この芯材の表面に取り付けられた畳表と、畳縁地と縁下材からなり畳表の側端部近傍で畳表から芯材の側面に渡って取り付けられた畳縁とを有する総厚みが２５ｍｍ以下の畳であって、上記畳縁の畳表表面から框部側にはみ出して框部に取り付けられるはみ出し部を、畳縁地のみで構成したものであるから、隣接する畳の突き合わせ部である框部における隙間が小さくなり、塵埃やダニの発生が抑制されるとともに、硬貨等の落ち込みが生じにくくなる利点がある。
【００２６】
請求項２の畳は、請求項１の構成において、上記芯材が合成樹脂板を含み、この合成樹脂板が中空積層板からなるものであるから、畳の厚みを小さくした場合でも、上記中空積層板が厚み方向へ収縮することができるので、足当たりが柔らかくなる利点がある。
【００２７】
請求項３の畳は、請求項１の構成において、上記芯材が合成樹脂板を含み、この合成樹脂板が発泡合成樹脂板であるものであるから、請求項２と同様に、畳の厚みを小さくした場合でも、上記中空積層板が厚み方向へ収縮することができるので、足当たりが柔らかくなる利点がある。
【００２８】
請求項４の畳の製造方法は、合成樹脂板、繊維板、単板または合板の内、少なくとも１種を含む芯材の表面に畳表を取り付け、畳縁地と縁下材からなる畳縁を上記芯材の側面近傍における畳表の表面に裏返し状態で配置してこの畳縁の長手方向端部が上記芯材の框部にはみ出るようにした後、上記裏返し状態の畳縁を上記芯材の側面側の一側端部における縫着線に沿って上記畳表に縫着し、上記框部にはみ出た畳縁における縁下材を上記框部の上端部に沿って切り取り、引き続き、上記畳縁を上記縫着線に沿って折り返して、この畳縁の他側端部を上記芯材の側面に縫着するとともに、上記框部側へはみ出した畳縁における畳縁地を上記框部に縫着するようにしたものであるから、框部における畳縁を畳縁地のみで１層構造とすることができ、これにより、上記畳を部屋内に敷き込んだ場合の隣接する畳の框部間における隙間を小さくすることができる。その結果、上記隙間で塵埃やダニが発生したり、硬貨等が落ち込む不具合が生じにくくなる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施の形態における畳の層構造を示す積層図。
【図２】図１の畳を斜め上方から見た状態を示す斜視図。
【図３】図２のＡ−Ａ線に沿う断面説明図。
【図４】図２のＢ−Ｂ線に沿う断面説明図。
【図５】図１の畳に畳縁を取り付ける手順を示す斜視図。
【図６】図５のＣ−Ｃ線に沿う断面説明図。
【図７】図１の畳に畳縁を取り付ける後続の手順を示す斜視図。
【図８】図１の畳に畳縁を取り付ける更に後続の手順を示す斜視図。
【図９】図１の畳の框部を上方から示す拡大平面図。
【図１０】本発明の第２の実施の形態における畳の層構造を示す説明図。
【図１１】本発明の第３の実施の形態における畳の層構造を示す説明図。
【図１２】隣接する畳の框部における突き合わせ状態を示す平面図。
【符号の説明】
１０、２２、２４薄畳（畳）
１０ｂ框部
１２プラスチック段ボールシート（合成樹脂板）
１５畳表
１７畳縁
１８畳縁地
１９縁下紙（縁下材）
２０ａ、２０ｂ縫着線
２１インシュレーションボード（繊維板）
２３押し出し発泡フォーム（合成樹脂板）[0001]
[Industrial application fields]
The present invention relates to a tatami mat and a manufacturing method thereof.
[0002]
[Prior art]
As the population ages, so-called barrier-free homes with fewer floor differences between adjacent rooms are rapidly spreading. However, the conventional tatami mats are thick, so the floor structure must be processed in a complicated manner to eliminate the step between the Japanese-style room and the Western-style room, which is a barrier to improving workability. . Various thin tatami mats have also been developed to eliminate the need to improve the floor structure.
[0003]
As shown in FIG. 12, which is a plan view, a tatami edge 3 is attached to the side edge of the tatami 1 from the tatami table 2 across the tatami side surface (not shown). And two layers of rim material. A longitudinal end portion of the tatami edge 3 protrudes from the collar portion 4 of the tatami 1 and is attached to the collar portion 4. However, since the tatami edge 3 of the heel part 4 also has a two-layer structure, the corresponding thickness protrudes from the heel part 4, and when the tatami 1 is laid adjacent to the longitudinal direction, it is twice as large as this protruding part. A gap is formed as a large gap G between the ridges 4 of the adjacent tatami mats 1.
[0004]
In that case, since the conventional thick tatami mat of 50 mm or more has high rigidity, if the size of the tatami mat 1 is made slightly larger than the actual room size and the tatami mat 1 is laid while being compressed, the tatami edge 3 The gap G between the flanges 4 could be suppressed. Therefore, in the conventional thick tatami 1, the problem of thickness correction of the tatami edge 3 in the collar part 4 did not arise.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
However, the thin tatami 1 that has been developed in recent years is likely to generate a large gap G particularly at the butting portion between the flanges 4 due to the limitations of the material and the manufacturing method. It causes various problems such as infiltration and proliferation of ticks due to dust accumulation.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
The present invention solves the above-mentioned problem and reduces the gap between the tatami edge part of the heel part and the tatami surface part as much as possible, thereby reducing the gap at the abutting part of the butt part of the adjacent tatami mat and It aims at providing the manufacturing method.
[0007]
Therefore, the tatami of Claim 1 of this invention is a core material containing at least 1 sort (s) among a synthetic resin board, a fiber board, a single board, or a plywood, the tatami surface attached to the surface of this core material, and tatami margin A tatami mat having a total thickness of 25 mm or less, and a buttock from the tatami mat surface of the tatami rim. The protrusion part which protrudes to the side and is attached to a collar part is comprised only by the tatami mat.
[0008]
The tatami of claim 2 is characterized in that, in the configuration of claim 1, the core material includes a synthetic resin plate, and the synthetic resin plate is formed of a hollow laminated plate.
[0009]
The tatami mat of claim 3 is characterized in that, in the configuration of claim 1, the core material includes a synthetic resin plate, and the synthetic resin plate is a foamed synthetic resin plate.
[0010]
According to a fourth aspect of the present invention, there is provided a method for manufacturing a tatami mat, wherein a tatami mat is attached to a surface of a core material including at least one of a synthetic resin board, a fiber board, a veneer board or a plywood board, and a tatami rim composed of a tatami mat and an undergarment is provided. After placing the tatami edge in the inverted state on the surface of the tatami surface in the vicinity of the side surface of the core material so that the longitudinal end of the tatami edge protrudes from the collar part of the core material, the inverted tatami edge of the core material is Sewn to the tatami mat along the sewn line at one side end of the side surface, and cut off the rim material at the tatami rim that protruded from the buttock along the upper end of the buttock. Is folded back along the sewing line, and the other end of the tatami rim is sewn to the side surface of the core material, and the tatami mating edge at the tatami rim protruding to the buttock side is sewn to the buttock. It is characterized by being worn.
[ 0011 ]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings, but the present invention is not limited thereto. In addition, evaluation of the gap | interval amount in embodiment was performed using JIS1 grade calipers.
[ 0012 ]
As shown in FIG. 1, the thin tatami mat 10 (tatami mat) of the first embodiment includes, in order from the top, a special paper sheet 11 and a plastic corrugated cardboard sheet 12 that is a synthetic resin plate (trade name Pradan: Kaneka Chemical Industry Co., Ltd.). (Manufactured by the company), a plywood 13 and a core 14 made of the same plastic corrugated cardboard sheet 12 as described above. A natural grass tatami surface 15 is attached to the front side of the core member 14, and a back sheet 16 is attached to the back side.
[ 0013 ]
Although not shown in detail in FIG. 1, the tatami mat table 15 may wrap around the back surface along the collar portion 10 b of the thin tatami mat 10. The thickness of each member is, for example, 3 mm for the tatami mat 15, 2 mm for the special paper sheet 11, 3 mm for each of the two plastic cardboard sheets 12, 3 mm for the plywood 13, and the total thickness of the thin tatami mat 10 excluding the back sheet 16. 14 mm.
[ 0014 ]
As shown in FIGS. 2 to 4, a tatami edge 17 is attached from the side end portion of the tatami surface 15 of the thin tatami 10 to the side surface 10 a of the thin tatami 10. The tatami rim 17 has a two-layer structure including a tatami rim 18 and a margin paper 19 (submarine material) disposed below the tatami margin 18. The longitudinal end of the tatami edge 17 protrudes toward the heel portion 10b of the thin tatami mat 10 and is sewn to the heel portion 10b. The tatami edge 17 in the collar portion 10b is composed of only the tatami mat edge 18 from which the margin paper 19 is removed.
[ 0015 ]
When the thin tatami mat 10 is manufactured, as shown in FIG. 1, first, the core material 14 is produced by laminating and sewing the special paper sheet 11, the plastic cardboard sheet 12, the plywood 13 and the plastic cardboard sheet 12. . Subsequently, the tatami surface 15 is sewn on the front side of the core member 14 and the back sheet 16 is sewn on the back side.
[ 0016 ]
Next, as shown in FIGS. 5 and 6, for example, a tatami mat 18 having a thickness of about 0.5 mm and a margin paper 19 having a thickness of about 0.8 mm and slightly narrower than the tatami margin 18 are included. The tatami edge 17 is arranged so as to overlap the surface of the tatami surface 15 in the vicinity of the side surface 10a of the thin tatami mat 10 with the tatami edge 18 facing down. And after making the longitudinal direction edge part of this tatami edge 17 protrude about the thickness of the thin tatami 10 to the collar part 10b of the thin tatami 10, the said tatami edge 17 of the inverted state is close to the side 10a side of the thin tatami 10. Along the sewing line 20a at the side end, for example, the tatami surface 15 is sewn by flat stitching.
[ 0017 ]
Subsequently, as shown in FIG. 7, the marginal paper 19 at the tatami edge 17 that protrudes from the collar portion 10b is cut out along the width direction of the tatami 10 at the upper end portion of the collar portion 10b, and subsequently, as shown in FIG. Furthermore, the side away from the side surface 10a of the tatami edge 18 in the tatami edge 17 that protrudes from the collar portion 10b is cut out to form a notch 18a. In this case, the distance d between the longitudinal cutting line of the notch 18a and the sewing line 20a is made equal to the distance d between the sewing line 20a and the side end of the thin tatami mat 10.
[ 0018 ]
Next, as shown in FIG. 2, the tatami edge 17 is folded back along the sewing line 20, and the other end of the tatami edge 17 is turned back to the side surface 10a of the thin tatami 10 along the sewing line 20b. Thus, the tatami edge 18 of the tatami edge 17 that protrudes toward the collar portion 10b is sewn to the collar portion 10b by mechanical sewing, hand-sewing, or the like. In this case, since the notch 18a is provided in the tatami mat 18 in advance, the tatami mat 18 in the collar portion 10b does not protrude to the side surface 10a side of the thin tatami 10.
[ 0019 ]
As described above, in the present embodiment, the tatami edge 17 that protrudes from the collar portion 10b has a single-layer structure with only the tatami margin land 18, and therefore, in the collar portion 10b where the adjacent thin tatami mats 10 abut each other. The gap becomes smaller. That is, as shown in FIG. 9, the step D between the tatami mat table 15 and the tatami edge 17 in the collar portion 10 b is about 0.5 mm which is the thickness of the tatami mat edge 18. In addition, the level | step difference D, ie, the thickness of the tatami margin 18, can be arbitrarily changed if it is about 0.7 mm or less.
[ 0020 ]
Furthermore, if the size of the thin tatami mat 10 is made larger than the size of the room and the thin tatami mat 10 is laid while being compressed as in the prior art, the gap between the adjacent thin tatami mats 10b in the heel portion 10b is further increased. Can be small.
[ 0021 ]
Next, a second embodiment of the present invention will be described. As shown in FIG. 10, in the second embodiment, instead of the plywood 13 of the first embodiment, for example, by using an insulation board 21 (fiberboard) having a thickness of 7 mm, the total thickness is increased. An 18 mm thin tatami mat 22 is constructed. Although not shown, the method of attaching the tatami edge 17 is the same as that of the first embodiment. When the thin tatami mat 22 of this embodiment is formed larger than the size of the room and laid in the room, as in the first embodiment, there is a problem of a gap in the buttock where the adjacent thin tatami mat 22 is abutted. Did not occur.
[ 0022 ]
As shown in FIG. 11, in the third embodiment, instead of the plywood 13 of the first embodiment, for example, by using an extruded foam foam 23 (synthetic resin plate) having a thickness of 10 mm, the total thickness is increased. Is a thin tatami mat 24 of 21 mm. Although not shown, the method of attaching the tatami edge 17 is the same as in the first embodiment. When the thin tatami mat 24 of this embodiment is formed larger than the size of the room and laid in the room, as in the first embodiment, there is a problem of a gap in the buttock where the adjacent thin tatami mat 24 is abutted. Did not occur.
[ 0023 ]
[Comparative Example 1]
As a comparative example 1, a thin tatami is constructed with the same layer configuration as that of the first embodiment shown in FIG. 1, and only the tatami edge 17 is attached along the longitudinal end of the thin tatami 10 as in the prior art. The bottom paper 19 was cut out and the cutouts 18a in the tatami mat 18 were not formed. When the thin tatami mat 10 of Comparative Example 1 was laid in the room in the same manner as in the first embodiment, a gap of about 3 mm was generated at the butt portion between the ridges of adjacent thin tatami mats. As a result, there are problems that the appearance is deteriorated and that coins or the like easily fall into the gap.
[ 0024 ]
[Comparative Example 2]
As Comparative Example 2, a thin tatami is constructed with the same layer structure as that of the second embodiment shown in FIG. 10, and only the attachment of the tatami edge 17 (see FIG. 1) is used, as in the conventional case, the longitudinal direction of the thin tatami 10. The paper was attached without cutting off the marginal paper 19 along the edge and forming the notch 18a in the tatami mat 18. When the thin tatami mat 10 of the comparative example 2 was laid in the room in the same manner as in the second embodiment, a gap of about 3 mm was generated at the abutting portion between the ridges of adjacent thin tatami mats. As a result, there are problems that the appearance is deteriorated and that coins or the like easily fall into the gap.
[ 0025 ]
【The invention's effect】
As is clear from the above description, the tatami mat of claim 1 of the present invention is attached to the surface of the core material including at least one of a synthetic resin plate, a fiber plate, a single plate or a plywood, and the surface of the core material. A tatami mat having a total thickness of 25 mm or less, and a tatami mat composed of a tatami mat and a tatami rim that is composed of a tatami mat and a lower margin material and is attached to the side of the tatami mat from the tatami mat to the side surface of the core. Since the protruding part that protrudes from the surface of the tatami rim to the buttock side and is attached to the heel part is composed only of the tatami rim, the gap in the buttock part that is the butt edge of the adjacent tatami mat is reduced, and dust There are advantages that generation of ticks and ticks is suppressed and that coins and the like are less likely to drop.
[ 0026 ]
The tatami of claim 2 is the structure of claim 1, wherein the core material includes a synthetic resin plate, and the synthetic resin plate is a hollow laminated plate. Therefore, even when the thickness of the tatami is reduced, the hollow Since the laminated plate can shrink in the thickness direction, there is an advantage that the foot contact becomes soft.
[ 0027 ]
The tatami of claim 3 is the structure of claim 1, wherein the core material includes a synthetic resin plate, and the synthetic resin plate is a foamed synthetic resin plate. Even when the thickness is reduced, the hollow laminated plate can shrink in the thickness direction, so that there is an advantage that the foot contact becomes soft.
[0028]
According to a fourth aspect of the present invention, there is provided a method for manufacturing a tatami mat, wherein a tatami mat is attached to a surface of a core material including at least one of a synthetic resin board, a fiber board, a veneer board or a plywood board, and a tatami rim composed of a tatami mat and an undergarment is provided. After placing the tatami edge in the inverted state on the surface of the tatami surface in the vicinity of the side surface of the core material so that the longitudinal end of the tatami edge protrudes from the collar part of the core material, the inverted tatami edge of the core material is Sewn to the tatami mat along the sewn line at one side end of the side surface, and cut off the rim material at the tatami rim that protruded from the buttock along the upper end of the buttock. Is folded back along the sewing line, and the other end of the tatami rim is sewn to the side surface of the core material, and the tatami mating edge at the tatami rim protruding to the buttock side is sewn to the buttock. Because it is designed to be worn, the tatami rim at the buttock can be made into a one-layer structure with only tatami rim. Thus, it is possible to reduce the gap between the rail portions of the adjacent mat when elaborate spread in the room the tatami. As a result, dust and ticks are generated in the gap, and problems such as coins falling are less likely to occur.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a layered view showing a tatami layer structure according to a first embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a perspective view showing a state in which the tatami mat of FIG. 1 is viewed obliquely from above.
3 is an explanatory cross-sectional view taken along the line AA in FIG. 2;
4 is a cross-sectional explanatory view taken along the line BB in FIG. 2;
FIG. 5 is a perspective view showing a procedure for attaching a tatami edge to the tatami of FIG. 1;
6 is a cross-sectional explanatory view taken along the line CC in FIG. 5;
FIG. 7 is a perspective view showing a subsequent procedure for attaching a tatami edge to the tatami of FIG. 1;
FIG. 8 is a perspective view showing a further subsequent procedure for attaching a tatami edge to the tatami of FIG. 1;
FIG. 9 is an enlarged plan view showing a buttock of the tatami mat of FIG. 1 from above.
FIG. 10 is an explanatory view showing a layer structure of a tatami mat according to a second embodiment of the present invention.
FIG. 11 is an explanatory diagram showing a tatami layer structure according to a third embodiment of the present invention.
FIG. 12 is a plan view showing a state of abutment between adjacent tatami buttocks.
[Explanation of symbols]
10, 22, 24 Thin tatami mats
10b collar 12 plastic corrugated sheet (synthetic resin board)
15 Tatami Table 17 Tatami Edge 18 Tatami Margin 19 Margin Paper (Submarine Material)
20a, 20b Sewing line 21 Insulation board (fiberboard)
23 Extruded foam (synthetic resin board)

Claims

合成樹脂板、繊維板、単板または合板の内、少なくとも１種を含む芯材と、この芯材の表面に取り付けられた畳表と、畳縁地と縁下材からなり畳表の側端部近傍で畳表から芯材の側面に渡って取り付けられた畳縁とを有する総厚みが２５ｍｍ以下の畳であって、上記畳縁の畳表表面から框部側にはみ出して框部に取り付けられるはみ出し部を、畳縁地のみで構成したことを特徴とする畳。A synthetic resin board, fiberboard, veneer or plywood core material containing at least one kind, a tatami mat attached to the surface of the core material, and a tatami mat and a rim material near the side edge of the tatami mat A tatami mat with a total thickness of 25 mm or less having a tatami rim attached from the tatami mat to the side of the core material, and a bulge that protrudes from the tatami mat surface of the tatami rim to the buttocks side and is attached to the buttocks. The tatami mat is composed only of tatami mats.

上記芯材が合成樹脂板を含み、この合成樹脂板が中空積層板からなることを特徴とする請求項１記載の畳。The tatami mat according to claim 1, wherein the core material includes a synthetic resin plate, and the synthetic resin plate is a hollow laminated plate.

上記芯材が合成樹脂板を含み、この合成樹脂板が発泡合成樹脂板であることを特徴とする請求項１記載の畳。The tatami mat according to claim 1, wherein the core material includes a synthetic resin plate, and the synthetic resin plate is a foamed synthetic resin plate.

合成樹脂板、繊維板、単板または合板の内、少なくとも１種を含む芯材の表面に畳表を取り付け、畳縁地と縁下材からなる畳縁を上記芯材の側面近傍における畳表の表面に裏返し状態で配置してこの畳縁の長手方向端部が上記芯材の框部にはみ出るようにした後、上記裏返し状態の畳縁を上記芯材の側面側の一側端部における縫着線に沿って上記畳表に縫着し、上記框部にはみ出た畳縁における縁下材を上記框部の上端部に沿って切り取り、引き続き、上記畳縁を上記縫着線に沿って折り返して、この畳縁の他側端部を上記芯材の側面に縫着するとともに、上記框部側へはみ出した畳縁における畳縁地を上記框部に縫着するようにしたことを特徴とする畳の製造方法。A tatami mat is attached to the surface of a core material including at least one of synthetic resin board, fiberboard, veneer or plywood, and the tatami rim composed of a tatami mat and an undergarment is attached to the surface of the tatami mat near the side surface of the core material. The tatami rim is placed in an inverted state so that the longitudinal end of the tatami rim protrudes from the collar portion of the core, and then the tatami rim in the inverted state is sewn at one side end of the side of the core. Sew the tatami mat along the line to the tatami surface, cut off the marginal material at the tatami rim that protrudes from the buttock along the upper end of the buttock, and then fold the tatami rim back along the sewn line. The other side end of the tatami rim is sewn to the side surface of the core material, and the tatami margin on the tatami rim protruding to the buttock side is sewn to the buttock. Tatami manufacturing method.