JP3613602B2 - Tatami and its manufacturing method - Google Patents
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Description
【0001】
【産業上の利用分野】
本発明は、畳及びその製造方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
国民の高齢化が進むに伴い、隣接する部屋間の床段差を少なくした、いわゆるバリアフリー住宅が急速に普及している。しかしながら、従来の畳は、厚みが大きいため、和室と洋室との境目の段差をなくすために、床構造などを複雑に加工しなければならず、施工性を改善する上で障壁となっている。また、床構造を改善する必要をなくすために、薄い畳の開発も種々行われている。
【0003】
平面図である図12に示すように、畳1の側端部には、畳表2から図示しない畳側面に渡って畳縁3が取り付けられており、この畳縁3は、通常、畳縁地と縁下材との2層で構成されている。畳縁3の長手方向端部は、畳1の框部4にはみ出して、框部4に取り付けられている。ところが、框部4の畳縁3も2層構造となっているため、その分の厚みが框部4から突出し、畳1を長手方向に隣接して敷設すると、この突出した部分の2倍の隙間が隣接する畳1の框部4同士の間に大きな隙間Gとなって形成される。
【0004】
その場合、従来の50mm以上の厚い畳では、剛性が高いため、畳1の寸法を実際の部屋の寸法よりも若干大きめに作製して、畳1を圧縮しながら敷き込めば、畳縁3による框部4の隙間Gを抑制することができた。そのため、従来の厚い畳1では、框部4での畳縁3の厚み補正といった問題は生じていなかった。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、近年開発されている薄い畳1は、素材及び製造法の限界から、特に框部4同士の突き合わせ部分で大きな隙間Gが生じやすく、この隙間Gが畳1のがたつきや硬貨等の紛れ込み、塵埃の堆積に伴うダニの増殖など、種々の問題の原因となっている。
【0006】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記課題を解決して、框部の畳縁部分と畳表部分との段差をできるだけ小さくすることにより、隣接する畳の框部の突き合わせ部分での隙間を小さくすることができる畳及びその製造方法を提供することを目的とする。
【0007】
そのため、本発明の請求項1の畳は、合成樹脂板、繊維板、単板または合板の内、少なくとも1種を含む芯材と、この芯材の表面に取り付けられた畳表と、畳縁地と縁下材からなり畳表の側端部近傍で畳表から芯材の側面に渡って取り付けられた畳縁とを有する総厚みが25mm以下の畳であって、上記畳縁の畳表表面から框部側にはみ出して框部に取り付けられるはみ出し部を、畳縁地のみで構成したものである。
【0008】
請求項2の畳は、請求項1の構成において、上記芯材が合成樹脂板を含み、この合成樹脂板が中空積層板からなることを特徴とするものである。
【0009】
請求項3の畳は、請求項1の構成において、上記芯材が合成樹脂板を含み、この合成樹脂板が発泡合成樹脂板であることを特徴とするものである。
【0010】
請求項4の畳の製造方法は、合成樹脂板、繊維板、単板または合板の内、少なくとも1種を含む芯材の表面に畳表を取り付け、畳縁地と縁下材からなる畳縁を上記芯材の側面近傍における畳表の表面に裏返し状態で配置してこの畳縁の長手方向端部が上記芯材の框部にはみ出るようにした後、上記裏返し状態の畳縁を上記芯材の側面側の一側端部における縫着線に沿って上記畳表に縫着し、上記框部にはみ出た畳縁における縁下材を上記框部の上端部に沿って切り取り、引き続き、上記畳縁を上記縫着線に沿って折り返して、この畳縁の他側端部を上記芯材の側面に縫着するとともに、上記框部側へはみ出した畳縁における畳縁地を上記框部に縫着するようにしたことを特徴とするものである。
【0011】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を、図面に基づいて説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。なお、実施の形態中における隙間量の評価は、JIS1級のノギスを用いて行った。
【0012】
図1に示すように、第1の実施の形態の薄畳10(畳)は、上から順に、特殊紙シート11、合成樹脂板であるプラスチック段ボールシート12(商品名プラダン:鐘淵化学工業株式会社製)、合板13及び上記と同様のプラスチック段ボールシート12からなる芯材14を備えている。該芯材14の表面側には、天然い草製の畳表15が取り付けられる一方、裏面側には裏シート16が取り付けられている。
【0013】
図1には詳しく示さないが、畳表15は、薄畳10の框部10bに沿って裏面側に回り込んでいてもよい。各部材の厚みは、例えば、畳表15が3mm、特殊紙シート11が2mm、2枚のプラスチック段ボールシート12が各々3mm、合板13が3mmで、薄畳10の総厚みは裏シート16を除いて14mmとされている。
【0014】
図2乃至図4に示すように、薄畳10の畳表15の側端部から薄畳10の側面10aに渡って、畳縁17が取り付けられている。この畳縁17は、畳縁地18と、該畳縁地18の下側に配置される縁下紙19(縁下材)との2層構造とされている。畳縁17の長手方向端部は、薄畳10の框部10b側にはみ出して、框部10bに縫着されている。この框部10bにおける畳縁17は、縁下紙19が除去され、畳縁地18のみで構成されている。
【0015】
上記薄畳10を製造する場合、図1のように、まず、特殊紙シート11、プラスチック段ボールシート12、合板13及びプラスチック段ボールシート12を積層して縫着することにより、芯材14を作製する。続いて、芯材14の表面側に畳表15を縫着するとともに、裏面側に裏シート16を縫着する。
【0016】
次に、図5、図6に示すように、例えば、厚みは、0.5mm程度の畳縁地18と、厚み0.8mm程度で畳縁地18よりやや幅の狭い縁下紙19からなる畳縁17を、薄畳10の側面10a近傍における畳表15の表面に畳縁地18が下になる裏返し状態で重ねて配置する。そして、この畳縁17の長手方向端部が薄畳10の框部10bに薄畳10の厚み程度はみ出るようにした後、上記裏返し状態の畳縁17を薄畳10の側面10a側に近い一側端部における縫着線20aに沿って、例えば、平刺し縫いにより、上記畳表15に縫着する。
【0017】
続いて、図7に示すように、框部10bにはみ出た畳縁17における縁下紙19を、框部10bの上端部で畳10の幅方向に沿って切り取り、引き続き、図8に示すように、框部10bにはみ出た畳縁17における畳縁地18の側面10aから離れた側を切り取って切り欠き18aを形成する。この場合、切り欠き18aの長手方向の切断線と縫着線20aとの間の距離dと、前記縫着線20aと薄畳10の側端部間の距離dとが等しくなるようにする。
【0018】
次に、図2に示すように、畳縁17を縫着線20に沿って折り返して、この畳縁17の他側端部を薄畳10の側面10aに縫着線20bに沿って返し縫い等により、縫着するとともに、框部10b側へはみ出した畳縁17における畳縁地18を框部10bに、機械縫い、手縫い等により、縫着する。この場合、畳縁地18に予め切り欠き18aを設けているので、框部10bにおける畳縁地18が薄畳10の側面10a側にはみ出ることがない。
【0019】
上記のように、本実施の形態では、框部10bにはみ出した畳縁17が、畳縁地18のみで1層構造とされているため、隣接する薄畳10同士が突き合わせられる框部10bにおける隙間が小さくなる。すなわち、図9に示すように、框部10bにおける畳表15と畳縁17との段差Dが、畳縁地18の厚みである0.5mm程度となる。なお、段差D、つまり、畳縁地18の厚みは、0.7mm以内程度であれば、任意に変更できる。
【0020】
更に、従来のように、薄畳10の寸法を部屋の寸法より大きくして、薄畳10を圧縮しながら敷き込むようにすれば、上記框部10bにおける隣接する薄畳10間の隙間は一層小さくすることができる。
【0021】
次に、本発明の第2の実施の形態を示す。図10に示すように、第2の実施の形態は、第1の実施の形態の合板13に代えて、例えば、厚み7mmのインシュレーションボード21(繊維板)を使用することにより、総厚みが18mmの薄畳22を構成したものである。図示しないが、畳縁17の取り付け方法は第1の実施の形態と同様である。この実施の形態の薄畳22を、部屋の寸法より大きめに形成して部屋に敷き込んだところ、第1の実施の形態と同様に、隣接する薄畳22が突き合わせられる框部における隙間の問題は生じなかった。
【0022】
図11に示すように、第3の実施の形態は、第1の実施の形態の合板13に代えて、例えば、厚み10mmの押し出し発泡フォーム23(合成樹脂板)を使用することにより、総厚みが21mmの薄畳24を構成したものである。図示しないが、畳縁17の取り付け方法は、第1の実施の形態と同様である。この実施の形態の薄畳24を、部屋の寸法より大きめに形成して部屋に敷き込んだところ、第1の実施の形態と同様に、隣接する薄畳24が突き合わせられる框部における隙間の問題は生じなかった。
【0023】
【比較例1】
比較例1として、図1に示す第1の実施の形態と同様の層構成で薄畳を構成し、畳縁17の取り付けのみ、従来と同様に、薄畳10の長手方向端部に沿った縁下紙19の切り取り及び畳縁地18における切り欠き18aの形成を行わずに取り付けた。この比較例1の薄畳10を第1の実施の形態と同様の方法で部屋に敷き込んだところ、隣接する薄畳の框部同士の突き合わせ部に、約3mmの隙間が発生し、それに伴って、見栄えが悪くなったり、上記隙間に硬貨等が落ち込み易くなる問題が生じた。
【0024】
【比較例2】
比較例2として、図10に示す第2の実施の形態と同様の層構成で薄畳を構成し、畳縁17(図1参照)の取り付けのみ、従来と同様に、薄畳10の長手方向端部に沿った縁下紙19の切り取り及び畳縁地18における切り欠き18aの形成を行わずに取り付けた。この比較例2の薄畳10を第2の実施の形態と同様の方法で部屋に敷き込んだところ、隣接する薄畳の框部同士の突き合わせ部に、約3mmの隙間が発生し、それに伴って、見栄えが悪くなったり、上記隙間に硬貨等が落ち込み易くなる問題が生じた。
【0025】
【発明の効果】
以上の説明からも明らかなように、本発明の請求項1の畳は、合成樹脂板、繊維板、単板または合板の内、少なくとも1種を含む芯材と、この芯材の表面に取り付けられた畳表と、畳縁地と縁下材からなり畳表の側端部近傍で畳表から芯材の側面に渡って取り付けられた畳縁とを有する総厚みが25mm以下の畳であって、上記畳縁の畳表表面から框部側にはみ出して框部に取り付けられるはみ出し部を、畳縁地のみで構成したものであるから、隣接する畳の突き合わせ部である框部における隙間が小さくなり、塵埃やダニの発生が抑制されるとともに、硬貨等の落ち込みが生じにくくなる利点がある。
【0026】
請求項2の畳は、請求項1の構成において、上記芯材が合成樹脂板を含み、この合成樹脂板が中空積層板からなるものであるから、畳の厚みを小さくした場合でも、上記中空積層板が厚み方向へ収縮することができるので、足当たりが柔らかくなる利点がある。
【0027】
請求項3の畳は、請求項1の構成において、上記芯材が合成樹脂板を含み、この合成樹脂板が発泡合成樹脂板であるものであるから、請求項2と同様に、畳の厚みを小さくした場合でも、上記中空積層板が厚み方向へ収縮することができるので、足当たりが柔らかくなる利点がある。
【0028】
請求項4の畳の製造方法は、合成樹脂板、繊維板、単板または合板の内、少なくとも1種を含む芯材の表面に畳表を取り付け、畳縁地と縁下材からなる畳縁を上記芯材の側面近傍における畳表の表面に裏返し状態で配置してこの畳縁の長手方向端部が上記芯材の框部にはみ出るようにした後、上記裏返し状態の畳縁を上記芯材の側面側の一側端部における縫着線に沿って上記畳表に縫着し、上記框部にはみ出た畳縁における縁下材を上記框部の上端部に沿って切り取り、引き続き、上記畳縁を上記縫着線に沿って折り返して、この畳縁の他側端部を上記芯材の側面に縫着するとともに、上記框部側へはみ出した畳縁における畳縁地を上記框部に縫着するようにしたものであるから、框部における畳縁を畳縁地のみで1層構造とすることができ、これにより、上記畳を部屋内に敷き込んだ場合の隣接する畳の框部間における隙間を小さくすることができる。その結果、上記隙間で塵埃やダニが発生したり、硬貨等が落ち込む不具合が生じにくくなる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の第1の実施の形態における畳の層構造を示す積層図。
【図2】図1の畳を斜め上方から見た状態を示す斜視図。
【図3】図2のA−A線に沿う断面説明図。
【図4】図2のB−B線に沿う断面説明図。
【図5】図1の畳に畳縁を取り付ける手順を示す斜視図。
【図6】図5のC−C線に沿う断面説明図。
【図7】図1の畳に畳縁を取り付ける後続の手順を示す斜視図。
【図8】図1の畳に畳縁を取り付ける更に後続の手順を示す斜視図。
【図9】図1の畳の框部を上方から示す拡大平面図。
【図10】本発明の第2の実施の形態における畳の層構造を示す説明図。
【図11】本発明の第3の実施の形態における畳の層構造を示す説明図。
【図12】隣接する畳の框部における突き合わせ状態を示す平面図。
【符号の説明】
10、22、24 薄畳(畳)
10b 框部
12 プラスチック段ボールシート(合成樹脂板)
15 畳表
17 畳縁
18 畳縁地
19 縁下紙(縁下材)
20a、20b 縫着線
21 インシュレーションボード(繊維板)
23 押し出し発泡フォーム(合成樹脂板)[0001]
[Industrial application fields]
The present invention relates to a tatami mat and a manufacturing method thereof.
[0002]
[Prior art]
As the population ages, so-called barrier-free homes with fewer floor differences between adjacent rooms are rapidly spreading. However, the conventional tatami mats are thick, so the floor structure must be processed in a complicated manner to eliminate the step between the Japanese-style room and the Western-style room, which is a barrier to improving workability. . Various thin tatami mats have also been developed to eliminate the need to improve the floor structure.
[0003]
As shown in FIG. 12, which is a plan view, a
[0004]
In that case, since the conventional thick tatami mat of 50 mm or more has high rigidity, if the size of the
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
However, the
[0006]
[Means for Solving the Problems]
The present invention solves the above-mentioned problem and reduces the gap between the tatami edge part of the heel part and the tatami surface part as much as possible, thereby reducing the gap at the abutting part of the butt part of the adjacent tatami mat and It aims at providing the manufacturing method.
[0007]
Therefore, the tatami of
[0008]
The tatami of
[0009]
The tatami mat of
[0010]
According to a fourth aspect of the present invention, there is provided a method for manufacturing a tatami mat, wherein a tatami mat is attached to a surface of a core material including at least one of a synthetic resin board, a fiber board, a veneer board or a plywood board, and a tatami rim composed of a tatami mat and an undergarment is provided. After placing the tatami edge in the inverted state on the surface of the tatami surface in the vicinity of the side surface of the core material so that the longitudinal end of the tatami edge protrudes from the collar part of the core material, the inverted tatami edge of the core material is Sewn to the tatami mat along the sewn line at one side end of the side surface, and cut off the rim material at the tatami rim that protruded from the buttock along the upper end of the buttock. Is folded back along the sewing line, and the other end of the tatami rim is sewn to the side surface of the core material, and the tatami mating edge at the tatami rim protruding to the buttock side is sewn to the buttock. It is characterized by being worn.
[ 0011 ]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings, but the present invention is not limited thereto. In addition, evaluation of the gap | interval amount in embodiment was performed using JIS1 grade calipers.
[ 0012 ]
As shown in FIG. 1, the thin tatami mat 10 (tatami mat) of the first embodiment includes, in order from the top, a
[ 0013 ]
Although not shown in detail in FIG. 1, the tatami mat table 15 may wrap around the back surface along the
[ 0014 ]
As shown in FIGS. 2 to 4, a
[ 0015 ]
When the
[ 0016 ]
Next, as shown in FIGS. 5 and 6, for example, a
[ 0017 ]
Subsequently, as shown in FIG. 7, the
[ 0018 ]
Next, as shown in FIG. 2, the
[ 0019 ]
As described above, in the present embodiment, the
[ 0020 ]
Furthermore, if the size of the
[ 0021 ]
Next, a second embodiment of the present invention will be described. As shown in FIG. 10, in the second embodiment, instead of the
[ 0022 ]
As shown in FIG. 11, in the third embodiment, instead of the
[ 0023 ]
[Comparative Example 1]
As a comparative example 1, a thin tatami is constructed with the same layer configuration as that of the first embodiment shown in FIG. 1, and only the
[ 0024 ]
[Comparative Example 2]
As Comparative Example 2, a thin tatami is constructed with the same layer structure as that of the second embodiment shown in FIG. 10, and only the attachment of the tatami edge 17 (see FIG. 1) is used, as in the conventional case, the longitudinal direction of the
[ 0025 ]
【The invention's effect】
As is clear from the above description, the tatami mat of
[ 0026 ]
The tatami of
[ 0027 ]
The tatami of
[0028]
According to a fourth aspect of the present invention, there is provided a method for manufacturing a tatami mat, wherein a tatami mat is attached to a surface of a core material including at least one of a synthetic resin board, a fiber board, a veneer board or a plywood board, and a tatami rim composed of a tatami mat and an undergarment is provided. After placing the tatami edge in the inverted state on the surface of the tatami surface in the vicinity of the side surface of the core material so that the longitudinal end of the tatami edge protrudes from the collar part of the core material, the inverted tatami edge of the core material is Sewn to the tatami mat along the sewn line at one side end of the side surface, and cut off the rim material at the tatami rim that protruded from the buttock along the upper end of the buttock. Is folded back along the sewing line, and the other end of the tatami rim is sewn to the side surface of the core material, and the tatami mating edge at the tatami rim protruding to the buttock side is sewn to the buttock. Because it is designed to be worn, the tatami rim at the buttock can be made into a one-layer structure with only tatami rim. Thus, it is possible to reduce the gap between the rail portions of the adjacent mat when elaborate spread in the room the tatami. As a result, dust and ticks are generated in the gap, and problems such as coins falling are less likely to occur.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a layered view showing a tatami layer structure according to a first embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a perspective view showing a state in which the tatami mat of FIG. 1 is viewed obliquely from above.
3 is an explanatory cross-sectional view taken along the line AA in FIG. 2;
4 is a cross-sectional explanatory view taken along the line BB in FIG. 2;
FIG. 5 is a perspective view showing a procedure for attaching a tatami edge to the tatami of FIG. 1;
6 is a cross-sectional explanatory view taken along the line CC in FIG. 5;
FIG. 7 is a perspective view showing a subsequent procedure for attaching a tatami edge to the tatami of FIG. 1;
FIG. 8 is a perspective view showing a further subsequent procedure for attaching a tatami edge to the tatami of FIG. 1;
FIG. 9 is an enlarged plan view showing a buttock of the tatami mat of FIG. 1 from above.
FIG. 10 is an explanatory view showing a layer structure of a tatami mat according to a second embodiment of the present invention.
FIG. 11 is an explanatory diagram showing a tatami layer structure according to a third embodiment of the present invention.
FIG. 12 is a plan view showing a state of abutment between adjacent tatami buttocks.
[Explanation of symbols]
10, 22, 24 Thin tatami mats
15 Tatami Table 17
20a,
23 Extruded foam (synthetic resin board)
Claims (4)
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