JP3582257B2 - 衝撃エネルギー吸収能の高い薄鋼板の製造方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば自動車のフロントサイドメンバー類などに用いられる衝撃エネルギー吸収能（圧壊衝撃特性）の高い薄鋼板の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、自動車の車体には、その軽量化と安全性向上のために、肉厚を薄くした高強度鋼材が積極的に使用されるようになっている。
【０００３】
なかでも、人命に係わるフロントサイドメンバー類などには、衝突時の衝撃を緩和するために高い衝撃エネルギー吸収能が必要とされるため、現状使用されている３００〜４００ＭＰａ級の鋼板を６００〜８００ＭＰａ級の高強度な鋼板で置き換えようという動きが益々強くなっている。
【０００４】
一般に、高い衝撃エネルギー吸収能を実現するためには強度、特に降伏強度を高める手段が採られているが、そのために、合金元素の添加や特殊な熱処理などが行われている。しかし、強度を高めれば高めるほど、合金元素の多量添加が必要になり製造コストが上昇したり、熱処理時の不均一性が増し製品歩留りが低下したりする。
【０００５】
また、降伏強度を著しく高めると、スプリングバックが大きくなりフロントサイドメンバー類などの部品に成形できなかったり、延性も著しく低下するので鋼板の剪断時や曲げ加工時に、エッジに亀裂が発生するような問題も生じる。
【０００６】
したがって、強度は８００ＭＰａ程度以下で、これまで以上に高い衝撃エネルギー吸収能を有する鋼板が強く要望されている。
【０００７】
最近、特開平７ー５４０９８号公報や特開平７ー１８３７２号公報には、薄鋼板の衝撃性能は、衝突時の変形速度に近い歪速度で測定した動的な降伏強度と従来の降伏強度すなわち静的な降伏強度の比（静動比と呼ばれる）で評価することがより実際に近いことが示され、この静動比の高い薄鋼板およびその製造方法が提案されている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、本発明者らが上記特許公報に記載された内容を実車テストをシミュレートした試験により追試したところ、静動比では薄鋼板の衝撃特性を的確に評価できず、衝撃性能に優れた薄鋼板を得ることができなかった。
【０００９】
本発明はこのような課題を解決するためになされたもので、高い衝撃エネルギー吸収能を有する薄鋼板を高歩留りで安定製造できる方法を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記課題は、冷間圧延により所定の強度を得ることを特徴とする衝撃エネルギー吸収能の高い薄鋼板の製造方法により解決される。
【００１１】
前述したように、静動比では薄鋼板の衝撃特性を的確に評価できないことが判ったので、薄鋼板の衝撃特性を正しく評価可能なパラメーターを検討したところ、衝突時の変形速度に近い歪速度１０３ ／ｓｅｃで鋼板の引張試験を行って得られた応力ー歪曲線を積分した以下の数式２に示す単位体積当たりのエネルギーＥＴ （ｋｇｆ・ｍｍ／ｍｍ３ ）が実車における衝撃特性をより的確に反映していることがわかった。
【００１２】
【数２】
【００１３】
図２に、文献１（佐藤等：ＪＡＳＥ、１９９６年春季大会学術講演会前刷集、Ｎｏ．９６１）に記載の実車テストをシミュレートしたハット成形部材を用いた衝撃試験を行って得られた衝撃吸収エネルギーと静動比、ＥＴ の関係を示す。
【００１４】
ハット成形部材の衝撃吸収エネルギーとＥＴ とは極めてよい相関があり、静動比とはほとんど相関のないことがわかる。
【００１５】
そこで、このＥＴ を用いて高い衝撃エネルギー吸収能を有する薄鋼板の検討を行ったところ本発明をするに到った。
【００１６】
図１に、ＥＴ と降伏強度の関係を示す。
冷間圧延により降伏強度を変えた薄鋼板すなわち本発明方法で強度を得た鋼板は、同一の降伏強度で比較すると、従来の薄鋼板より高いＥＴ を示し、高い衝撃エネルギー吸収能を有していることがわかる。
【００１７】
また、本発明の方法では、冷間圧延により強度を得ているので製造上のばらつきは少なく、高歩留りで安定製造が可能である。
【００１８】
なお、冷間圧延の圧下率を高めると著しい延性（特に、曲げ性）の低下を招く場合があるので、素材の強度、延性を考慮して、圧下率を決める必要がある。特に、目標とする強度が高い場合は、予めある程度高強度化した材料を用いて低圧下率で目標の強度を得る方が望ましい。
【００１９】
冷間圧延の圧下率が２％未満だと強度レベルによっては本発明の効果が充分に得られない場合があり、１０％を超えると厳しい条件下の曲げ加工に問題が生じる場合がある。
【００２０】
以下の数式３で定義される鋼板の表面粗度Ｒｓｋを−１．５〜＋１．５の範囲内に調整すると、鋼の腐食に起因する衝撃エネルギー吸収能の経時的劣化を防止できる。
【００２１】
【数３】
【００２２】
この原因は必ずしも明確でないが、Ｒｓｋは粗さの振幅分布曲線の中心線に対する対称性を示す指標で、この値が−１．５未満の場合は、潤滑性にとって好ましい油だまりが少ないため摺動抵抗が増してプレス加工時に局部的な加工の集中が生じ、また＋１．５を超える場合は、粗さ曲線のパターンが凸型でとがった形となるためプレス加工時に局所的な加工硬化が生じて、発錆の起点が増加するためと考えられる。
【００２３】
なお、Ｒｓｋを−１．０〜＋１．０の範囲内にすることがより好ましい。
本発明に供せられる鋼の成分は下記の範囲内にあることが、下記の理由で好ましい。
【００２４】
Ｃ：０．１ｗｔ％以下。０．１ｗｔ％を超えると延性、曲げ性が著しく劣化する。
【００２５】
Ｓｉ：１．５ｗｔ％以下。１．５ｗｔ％を超えるとシリケートの介在物が増え、曲げ性が著しく劣化する。
【００２６】
Ｍｎ：２ｗｔ％以下。２ｗｔ％を超えると著しく低延性となり曲げ性が劣化する。
【００２７】
Ｐ：０．１ｗｔ％以下。０．１ｗｔ％を超えると著しく低延性となるとともに、脆化する。
【００２８】
Ｓ：０．０５ｗｔ％以下。０．０５ｗｔ％を超えるとＭｎＳの介在物が増え、曲げ性が著しく劣化する。
【００２９】
また、このような成分系の鋼に、Ｔｉ：０．１ｗｔ％以下、Ｎｂ：０．１ｗｔ％以下、Ｂ：０．００１ｗｔ％以下の範囲でこれらの元素を１種または２種以上含有させると、図１に示したように、さらに高いＥＴ が得られる。Ｔｉ、Ｎｂが０．１ｗｔ％を超えたり、Ｂが０．００１ｗｔ％を超えると、このような効果は得られなかった。
【００３０】
【発明の実施の形態】
冷間圧延により所定の強度を得る前の素材の薄鋼板は、熱延鋼板でも冷延鋼板でもよく、その製造方法は特に限定されない。すなわち、転炉や電炉で溶製し、連続鋳造後、直接あるいは加熱炉で再加熱後通常の条件で熱間圧延した熱延鋼板や、さらに熱延鋼板を通常の条件で冷間圧延後焼鈍した冷延鋼板を用いることができる。
【００３１】
しかし、素材の段階ですでに強度な加工を受けている鋼板は、所定の強度を得るために冷間圧延を施すと著しく延性が低下する恐れがあるので、避けたほうが好ましい。通常の調質圧延やレベラーで与えられる程度の歪量ならこのような問題はなく、本発明の素材として使用できる。
【００３２】
本発明法により製造された鋼板には、その強度が変わるほどの加熱を受けない範囲内で、電気めっきや塗装などの表面処理を施してもよい。
【００３３】
鋼板の表面粗度Ｒｓｋは、所定の強度を得るための冷間圧延時のロール表面粗度を変えれることにより容易に変えられる。
【0034】
【実施例】
（実施例1）表1、表2に示す化学成分の鋼を用いて、降伏強度が650ＭＰａ級、 350ＭＰａ級の強度レベルの17種の試料を作成した。
【００３５】
試料Ｎｏ.1〜4 、 10 、 11の降伏強度が650ＭＰａ級の試料は、連続鋳造後のスラブを1200℃に再加熱して仕上温度860℃で板厚3ｍｍまで熱間圧延し、650℃で巻き取り、冷間圧延後650℃で連続焼鈍した冷延鋼板に1.5〜11％の圧下率で最終冷間圧延を施した板厚1.6ｍｍの本発明鋼である。試料Ｎｏ.12と13の試料は、Ｃ、Ｓｉ、Ｍｎ量を増加したり、Ｎｉを添加して、試料Ｎｏ.1〜11と同様な製造条件で作製した降伏強度が650ＭＰａ級の冷延鋼板であり、最終冷間圧延の施されてない板厚1.6ｍｍの比較鋼である。
【００３７】
試料Ｎｏ.19〜25の降伏強度が350ＭＰａ級の試料は、連続鋳造後後のスラブを1200℃に再加熱して仕上温度890℃で板厚3ｍｍまで熱間圧延し、690℃で巻き取り、冷間圧延後700℃で連続焼鈍した冷延鋼板に1.5〜18％の圧下率で最終冷間圧延を施した板厚1.0ｍｍの本発明鋼である。試料Ｎｏ.28と29の試料は、Ｔｉの含有量が本発明範囲外の鋼を用い、試料Ｎｏ.19〜27と同様な製造条件で作製した降伏強度が350ＭＰａ級の冷延鋼板であり、最終冷間圧延の施されてない板厚1.0ｍｍの比較鋼である。
【００３８】
そして、これらの試料に対し歪速度１０３ ／ｓｅｃで引張試験を行い、ＥＴ を求めた。また、０ｔ、１ｔの曲げ試験を行い、クラック発生の有、無（×、〇）で曲げ性を評価した。
【００３９】
結果を表１、表２に示す。
いずれの降伏強度レベルにおいても、最終冷間圧延を施し降伏強度レベルを確保した本発明鋼は、最終冷間圧延を施さないで添加元素などで降伏強度レベルを確保した比較鋼に比べ、高いＥＴ を示しており、高い衝撃エネルギー吸収能を有していることがわかる。
【００４０】
また、Ｔｉ、Ｎｂ、Ｂを本発明範囲内で１種または２種以上含有させると、より高いＥＴ の得られることがわかる。特に、降伏強度が３５０ＭＰａ級や４００ＭＰａ級の試料の試料で、その傾向が認められる。
【００４１】
また、最終冷間圧延の圧下率が10％を超えると（試料Ｎｏ .4 、試料Ｎｏ .22 ）、通常のフロントサイドメンバー類などの部品にはない非常に厳しい条件の0ｔ曲げにおいて、クラックが発生する場合がある。
【００４２】
【表１】
【００４３】
【表２】
【００４４】
（実施例2）表1および表2に示す本発明鋼である試料Ｎｏ.3、10 、 23 、25の試料について、最終冷間圧延時のロールの表面粗度を変えてＲｓｋを表3に示すように-1.70〜＋1.70に変えた試料を作成した。そして、下記の条件で腐食促進試験を行い、これらの試料に対し歪速度103 ／ｓｅｃで引張試験を行い、ＥＴ を求めた。
【００４５】
腐食促進試験の条件は、試料を電着塗装後３５℃で０．５％ＮａＣｌ水溶液によるＳＳＴ試験を３時間行い、６５℃で湿度１０〜１５％の雰囲気中に６時間放置し、５５℃で湿度９０％以上の雰囲気中に３時間放置する試験を１サイクルとして１００サイクル実施した。
【００４６】
結果を表３に示す。
いずれの試料においても、Ｒｓｋが−１．５〜＋１．５の範囲内にあれば、腐食促進試験後のＥＴ の低下は小さく、衝撃エネルギー吸収能の経時的劣化が少ないことがわかる。特に、Ｒｓｋが−１．０〜＋１．０の範囲内にあるときは、その低下が極めて小さく、実質的に衝撃エネルギー吸収能の経時的劣化が起こってないといえる。
【００４７】
一方、Ｒｓｋを−１．５〜＋１．５の範囲外にすると、腐食促進試験後のＥＴ は試験前の値より大きく低下しており、衝撃エネルギー吸収能が大きく経時的劣化していることがわかる。
【００４８】
なお、強度や曲げ性などの特性については、表面粗度Ｒｓｋの影響は認められない。
【００４９】
【表３】
【００５０】
【発明の効果】
本発明は以上説明したように構成されているので、高い衝撃エネルギー吸収能を有する薄鋼板を高歩留りで安定製造できる方法を提供できる。
【００５１】
また、本発明方法で製造した高い衝撃エネルギー吸収能を有する薄鋼板を用いれば、現状用いられている強度のフロントサイドメンバー類の薄肉化が可能となり、自動車車体の軽量化に大きく寄与できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】ＥＴ と降伏強度の関係を示す図である。
【図２】ハット成形部材の衝撃吸収エネルギーと静動比、ＥＴ の関係を示す図である。
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば自動車のフロントサイドメンバー類などに用いられる衝撃エネルギー吸収能（圧壊衝撃特性）の高い薄鋼板の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、自動車の車体には、その軽量化と安全性向上のために、肉厚を薄くした高強度鋼材が積極的に使用されるようになっている。
【０００３】
なかでも、人命に係わるフロントサイドメンバー類などには、衝突時の衝撃を緩和するために高い衝撃エネルギー吸収能が必要とされるため、現状使用されている３００〜４００ＭＰａ級の鋼板を６００〜８００ＭＰａ級の高強度な鋼板で置き換えようという動きが益々強くなっている。
【０００４】
一般に、高い衝撃エネルギー吸収能を実現するためには強度、特に降伏強度を高める手段が採られているが、そのために、合金元素の添加や特殊な熱処理などが行われている。しかし、強度を高めれば高めるほど、合金元素の多量添加が必要になり製造コストが上昇したり、熱処理時の不均一性が増し製品歩留りが低下したりする。
【０００５】
また、降伏強度を著しく高めると、スプリングバックが大きくなりフロントサイドメンバー類などの部品に成形できなかったり、延性も著しく低下するので鋼板の剪断時や曲げ加工時に、エッジに亀裂が発生するような問題も生じる。
【０００６】
したがって、強度は８００ＭＰａ程度以下で、これまで以上に高い衝撃エネルギー吸収能を有する鋼板が強く要望されている。
【０００７】
最近、特開平７ー５４０９８号公報や特開平７ー１８３７２号公報には、薄鋼板の衝撃性能は、衝突時の変形速度に近い歪速度で測定した動的な降伏強度と従来の降伏強度すなわち静的な降伏強度の比（静動比と呼ばれる）で評価することがより実際に近いことが示され、この静動比の高い薄鋼板およびその製造方法が提案されている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、本発明者らが上記特許公報に記載された内容を実車テストをシミュレートした試験により追試したところ、静動比では薄鋼板の衝撃特性を的確に評価できず、衝撃性能に優れた薄鋼板を得ることができなかった。
【０００９】
本発明はこのような課題を解決するためになされたもので、高い衝撃エネルギー吸収能を有する薄鋼板を高歩留りで安定製造できる方法を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記課題は、冷間圧延により所定の強度を得ることを特徴とする衝撃エネルギー吸収能の高い薄鋼板の製造方法により解決される。
【００１１】
前述したように、静動比では薄鋼板の衝撃特性を的確に評価できないことが判ったので、薄鋼板の衝撃特性を正しく評価可能なパラメーターを検討したところ、衝突時の変形速度に近い歪速度１０３ ／ｓｅｃで鋼板の引張試験を行って得られた応力ー歪曲線を積分した以下の数式２に示す単位体積当たりのエネルギーＥＴ （ｋｇｆ・ｍｍ／ｍｍ３ ）が実車における衝撃特性をより的確に反映していることがわかった。
【００１２】
【数２】
図２に、文献１（佐藤等：ＪＡＳＥ、１９９６年春季大会学術講演会前刷集、Ｎｏ．９６１）に記載の実車テストをシミュレートしたハット成形部材を用いた衝撃試験を行って得られた衝撃吸収エネルギーと静動比、ＥＴ の関係を示す。
【００１４】
ハット成形部材の衝撃吸収エネルギーとＥＴ とは極めてよい相関があり、静動比とはほとんど相関のないことがわかる。
【００１５】
そこで、このＥＴ を用いて高い衝撃エネルギー吸収能を有する薄鋼板の検討を行ったところ本発明をするに到った。
【００１６】
図１に、ＥＴ と降伏強度の関係を示す。
冷間圧延により降伏強度を変えた薄鋼板すなわち本発明方法で強度を得た鋼板は、同一の降伏強度で比較すると、従来の薄鋼板より高いＥＴ を示し、高い衝撃エネルギー吸収能を有していることがわかる。
【００１７】
また、本発明の方法では、冷間圧延により強度を得ているので製造上のばらつきは少なく、高歩留りで安定製造が可能である。
【００１８】
なお、冷間圧延の圧下率を高めると著しい延性（特に、曲げ性）の低下を招く場合があるので、素材の強度、延性を考慮して、圧下率を決める必要がある。特に、目標とする強度が高い場合は、予めある程度高強度化した材料を用いて低圧下率で目標の強度を得る方が望ましい。
【００１９】
冷間圧延の圧下率が２％未満だと強度レベルによっては本発明の効果が充分に得られない場合があり、１０％を超えると厳しい条件下の曲げ加工に問題が生じる場合がある。
【００２０】
以下の数式３で定義される鋼板の表面粗度Ｒｓｋを−１．５〜＋１．５の範囲内に調整すると、鋼の腐食に起因する衝撃エネルギー吸収能の経時的劣化を防止できる。
【００２１】
【数３】
この原因は必ずしも明確でないが、Ｒｓｋは粗さの振幅分布曲線の中心線に対する対称性を示す指標で、この値が−１．５未満の場合は、潤滑性にとって好ましい油だまりが少ないため摺動抵抗が増してプレス加工時に局部的な加工の集中が生じ、また＋１．５を超える場合は、粗さ曲線のパターンが凸型でとがった形となるためプレス加工時に局所的な加工硬化が生じて、発錆の起点が増加するためと考えられる。
【００２３】
なお、Ｒｓｋを−１．０〜＋１．０の範囲内にすることがより好ましい。
本発明に供せられる鋼の成分は下記の範囲内にあることが、下記の理由で好ましい。
【００２４】
Ｃ：０．１ｗｔ％以下。０．１ｗｔ％を超えると延性、曲げ性が著しく劣化する。
【００２５】
Ｓｉ：１．５ｗｔ％以下。１．５ｗｔ％を超えるとシリケートの介在物が増え、曲げ性が著しく劣化する。
【００２６】
Ｍｎ：２ｗｔ％以下。２ｗｔ％を超えると著しく低延性となり曲げ性が劣化する。
【００２７】
Ｐ：０．１ｗｔ％以下。０．１ｗｔ％を超えると著しく低延性となるとともに、脆化する。
【００２８】
Ｓ：０．０５ｗｔ％以下。０．０５ｗｔ％を超えるとＭｎＳの介在物が増え、曲げ性が著しく劣化する。
【００２９】
また、このような成分系の鋼に、Ｔｉ：０．１ｗｔ％以下、Ｎｂ：０．１ｗｔ％以下、Ｂ：０．００１ｗｔ％以下の範囲でこれらの元素を１種または２種以上含有させると、図１に示したように、さらに高いＥＴ が得られる。Ｔｉ、Ｎｂが０．１ｗｔ％を超えたり、Ｂが０．００１ｗｔ％を超えると、このような効果は得られなかった。
【００３０】
【発明の実施の形態】
冷間圧延により所定の強度を得る前の素材の薄鋼板は、熱延鋼板でも冷延鋼板でもよく、その製造方法は特に限定されない。すなわち、転炉や電炉で溶製し、連続鋳造後、直接あるいは加熱炉で再加熱後通常の条件で熱間圧延した熱延鋼板や、さらに熱延鋼板を通常の条件で冷間圧延後焼鈍した冷延鋼板を用いることができる。
【００３１】
しかし、素材の段階ですでに強度な加工を受けている鋼板は、所定の強度を得るために冷間圧延を施すと著しく延性が低下する恐れがあるので、避けたほうが好ましい。通常の調質圧延やレベラーで与えられる程度の歪量ならこのような問題はなく、本発明の素材として使用できる。
【００３２】
本発明法により製造された鋼板には、その強度が変わるほどの加熱を受けない範囲内で、電気めっきや塗装などの表面処理を施してもよい。
【００３３】
鋼板の表面粗度Ｒｓｋは、所定の強度を得るための冷間圧延時のロール表面粗度を変えれることにより容易に変えられる。
【0034】
【実施例】
（実施例1）表1、表2に示す化学成分の鋼を用いて、降伏強度が650ＭＰａ級、 350ＭＰａ級の強度レベルの17種の試料を作成した。
【００３５】
試料Ｎｏ.1〜4 、 10 、 11の降伏強度が650ＭＰａ級の試料は、連続鋳造後のスラブを1200℃に再加熱して仕上温度860℃で板厚3ｍｍまで熱間圧延し、650℃で巻き取り、冷間圧延後650℃で連続焼鈍した冷延鋼板に1.5〜11％の圧下率で最終冷間圧延を施した板厚1.6ｍｍの本発明鋼である。試料Ｎｏ.12と13の試料は、Ｃ、Ｓｉ、Ｍｎ量を増加したり、Ｎｉを添加して、試料Ｎｏ.1〜11と同様な製造条件で作製した降伏強度が650ＭＰａ級の冷延鋼板であり、最終冷間圧延の施されてない板厚1.6ｍｍの比較鋼である。
【００３７】
試料Ｎｏ.19〜25の降伏強度が350ＭＰａ級の試料は、連続鋳造後後のスラブを1200℃に再加熱して仕上温度890℃で板厚3ｍｍまで熱間圧延し、690℃で巻き取り、冷間圧延後700℃で連続焼鈍した冷延鋼板に1.5〜18％の圧下率で最終冷間圧延を施した板厚1.0ｍｍの本発明鋼である。試料Ｎｏ.28と29の試料は、Ｔｉの含有量が本発明範囲外の鋼を用い、試料Ｎｏ.19〜27と同様な製造条件で作製した降伏強度が350ＭＰａ級の冷延鋼板であり、最終冷間圧延の施されてない板厚1.0ｍｍの比較鋼である。
【００３８】
そして、これらの試料に対し歪速度１０３ ／ｓｅｃで引張試験を行い、ＥＴ を求めた。また、０ｔ、１ｔの曲げ試験を行い、クラック発生の有、無（×、〇）で曲げ性を評価した。
【００３９】
結果を表１、表２に示す。
いずれの降伏強度レベルにおいても、最終冷間圧延を施し降伏強度レベルを確保した本発明鋼は、最終冷間圧延を施さないで添加元素などで降伏強度レベルを確保した比較鋼に比べ、高いＥＴ を示しており、高い衝撃エネルギー吸収能を有していることがわかる。
【００４０】
また、Ｔｉ、Ｎｂ、Ｂを本発明範囲内で１種または２種以上含有させると、より高いＥＴ の得られることがわかる。特に、降伏強度が３５０ＭＰａ級や４００ＭＰａ級の試料の試料で、その傾向が認められる。
【００４１】
また、最終冷間圧延の圧下率が10％を超えると（試料Ｎｏ .4 、試料Ｎｏ .22 ）、通常のフロントサイドメンバー類などの部品にはない非常に厳しい条件の0ｔ曲げにおいて、クラックが発生する場合がある。
【００４２】
【表１】
【表２】
（実施例2）表1および表2に示す本発明鋼である試料Ｎｏ.3、10 、 23 、25の試料について、最終冷間圧延時のロールの表面粗度を変えてＲｓｋを表3に示すように-1.70〜＋1.70に変えた試料を作成した。そして、下記の条件で腐食促進試験を行い、これらの試料に対し歪速度103 ／ｓｅｃで引張試験を行い、ＥＴ を求めた。
【００４５】
腐食促進試験の条件は、試料を電着塗装後３５℃で０．５％ＮａＣｌ水溶液によるＳＳＴ試験を３時間行い、６５℃で湿度１０〜１５％の雰囲気中に６時間放置し、５５℃で湿度９０％以上の雰囲気中に３時間放置する試験を１サイクルとして１００サイクル実施した。
【００４６】
結果を表３に示す。
いずれの試料においても、Ｒｓｋが−１．５〜＋１．５の範囲内にあれば、腐食促進試験後のＥＴ の低下は小さく、衝撃エネルギー吸収能の経時的劣化が少ないことがわかる。特に、Ｒｓｋが−１．０〜＋１．０の範囲内にあるときは、その低下が極めて小さく、実質的に衝撃エネルギー吸収能の経時的劣化が起こってないといえる。
【００４７】
一方、Ｒｓｋを−１．５〜＋１．５の範囲外にすると、腐食促進試験後のＥＴ は試験前の値より大きく低下しており、衝撃エネルギー吸収能が大きく経時的劣化していることがわかる。
【００４８】
なお、強度や曲げ性などの特性については、表面粗度Ｒｓｋの影響は認められない。
【００４９】
【表３】
【発明の効果】
本発明は以上説明したように構成されているので、高い衝撃エネルギー吸収能を有する薄鋼板を高歩留りで安定製造できる方法を提供できる。
【００５１】
また、本発明方法で製造した高い衝撃エネルギー吸収能を有する薄鋼板を用いれば、現状用いられている強度のフロントサイドメンバー類の薄肉化が可能となり、自動車車体の軽量化に大きく寄与できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】ＥＴ と降伏強度の関係を示す図である。
【図２】ハット成形部材の衝撃吸収エネルギーと静動比、ＥＴ の関係を示す図である。
Claims (3)
- ｗｔ％で、Ｃ： 0.1 ％以下、Ｓｉ： 1.5 ％以下、Ｍｎ： 0.70 〜 2 ％、Ｐ： 0.1 ％以下、Ｓ： 0.05 ％以下、残部Ｆｅ及び不可避不純物からなる鋼に、圧下率が 2 〜 10 ％の冷間圧延を行うことにより、 350 ＭＰａ〜 650 ＭＰａの降伏強度を得ることを特徴とする衝撃エネルギー吸収能の高い薄鋼板の製造方法。
- ｗｔ％で、Ｔｉ： 0.1 ％以下、Ｎｂ： 0.1 ％以下、Ｂ： 0.001 ％以下の範囲で、これらの元素を 1 種または 2 種以上含有することを特徴とする請求項 1 に記載の衝撃エネルギー吸収能の高い薄鋼板の製造方法。
- 下記の式（1）で定義される鋼板の表面粗度Ｒｓｋを-1.5〜＋1.5の範囲内に調整することを特徴とする請求項1または請求項2に記載の衝撃エネルギー吸収能の高い薄鋼板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28080996A JP3582257B2 (ja) | 1996-01-11 | 1996-10-23 | 衝撃エネルギー吸収能の高い薄鋼板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP289596 | 1996-01-11 | ||
| JP8-152123 | 1996-06-13 | ||
| JP8-2895 | 1996-06-13 | ||
| JP15212396 | 1996-06-13 | ||
| JP28080996A JP3582257B2 (ja) | 1996-01-11 | 1996-10-23 | 衝撃エネルギー吸収能の高い薄鋼板の製造方法 |
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