JP3578200B2

JP3578200B2 - Work cart control device

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Publication number: JP3578200B2
Application number: JP32402098A
Authority: JP
Inventors: 修三西野; 善雄土井
Original assignee: Daifuku Co Ltd
Current assignee: Daifuku Co Ltd
Priority date: 1998-11-13
Filing date: 1998-11-13
Publication date: 2004-10-20
Anticipated expiration: 2018-11-13
Also published as: JP2000141175A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、支持高さや傾斜角度など、作業者の体格などに応じてワーク支持状態を変更することのできるワーク支持台を備えた作業台車の制御装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術及びその問題点】
例えばワーク支持高さを変えることのできる昇降自在なワーク支持台を備えた作業台車を例にとって説明すると、当該作業台車を、適当間隔おきに作業ステーションが設定された一定走行経路上で走行させるシステムにおいて、各作業ステーションで作業台車上のワーク支持台に支持されたワークに対し部品組み付け作業などを行う場合、各作業ステーションにおける作業台車上のワーク支持台のワーク支持高さを、担当する作業者の体格に適合するように調整する必要がある。
【０００３】
このため従来、各作業ステーションごとに作業台車の走行経路脇にワーク支持台に対する高さ設定器を設置するとともに、当該高さ設定器から作業台車側のワーク支持台昇降制御装置へ高さ情報を伝送する信号伝送装置を設置しておき、各作業ステーションを担当する作業者が高さ設定器に自分に合ったワーク支持高さを設定し、この作業ステーションに到着した作業台車のワーク支持台昇降制御装置へ前記信号伝送装置により高さ情報を伝送して、作業台車上のワーク支持台を昇降制御する制御方式が考えられた。
【０００４】
上記の制御方式では、各作業ステーションにおける作業台車のワーク支持高さを各作業ステーションごとの作業者の交代などにリアルタイムに対応して変更することはできるが、各作業ステーションごとに高さ設定器と信号伝送装置を設置しなければならないので、地上側の設備コストが非常に高くつくとともに、作業ステーションの変更が困難となる欠点がある。
【０００５】
上記方式の問題点を解消するために、作業ラインの入口に全作業ステーションに対する高さ設定器及び信号伝送装置を設置しておき、作業ラインの入口を通過する各作業台車に作業ステーションごとの高さ情報を一度に与えて記憶させ、各作業ステーションに到着する作業台車のワーク支持高さを記憶情報に基づいて自動調整する方式も考えられたが、この方式では、作業ラインの入口で全ての作業ステーションでの高さ情報を一度に記憶させるため、作業者の交代などで高さ情報を変える必要のある作業ステーションが生じても、当該作業ステーションより上手側の全ての作業台車が通過し終わるまで、変更した高さ情報を所定の作業ステーションに反映させることができない。即ち、各作業ステーションにおける作業台車のワーク支持高さを各作業ステーションごとの作業者の交代などにリアルタイムに対応して変更することができない。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は上記のような従来の問題点を解消し得る作業台車制御装置を提供することを目的とするものであって、その手段を後述する実施形態の参照符号を付して示すと、作業ライン３上を各作業台車１が数珠繋ぎに連続する状態で走行し、当該作業ライン３上に作業ステーション＃０〜＃Ｎが作業台車ピッチと同一ピッチで設定されたシステムにおいて、各作業台車１上に、ワーク支持台９、当該ワーク支持台９のワーク支持状態変更手段（昇降駆動手段８）、当該ワーク支持状態変更手段の手動操作盤１１、後方台車へ信号を伝送する手段１５と前方台車からの信号を受信する手段１６、及び制御手段１０が搭載され、前記制御手段１０は、自車が各作業ステーションを退出する前に、ワーク支持台９のワーク支持状態情報（高さ値）を前記信号伝送手段１５と信号受信手段１６とを介して後方の作業台車１の制御手段１０に伝送し、当該後方の作業台車１の制御手段１０は、当該後方の作業台車１が次の作業ステーションに到着したときに、受信したワーク支持状態情報（高さ値）に基づいて当該後方の作業台車１のワーク支持状態変更手段（昇降駆動手段８）を作動させ、ワーク支持台９のワーク支持状態（高さ）を受信したワーク支持状態情報（高さ値）と合致する状態に変更する構成となっている。
【０００７】
上記の本発明装置を実施するについて、各作業ステーションの終端付近に作業台車走行方向に適当長さを持った被検出部材＃１／１９，＃２／１９，＃３／１９……を設置し、各作業台車１には、前記被検出部材を検出する検出器１７を設け、当該検出器１７が被検出部材＃１／１９，＃２／１９，＃３／１９……を検出している間に後方作業台車へのワーク支持状態情報（高さ値）を送信させ、前記検出器１７が非検出状態に切り替わったときに作業台車が次の作業ステーションに到着するように構成することができる。
【０００８】
また、各作業台車１に自車が属する作業ステーションアドレスを認識させる手段（実施形態では、前方作業台車から後方作業台車への送受信手段１５，１６を使用したアドレス順次送信方式）が設けられている場合は、各作業台車１の制御手段１０には、各作業ステーションアドレスごとのワーク支持状態初期値をリストアップした初期値データベース２３を記憶保持させ、作業ライン先頭の作業台車に初期化指令を地上から指示する手段（実施形態では、手動操作盤１１）を配設し、当該先頭の作業台車が前記初期化指令を受けたときは、各作業台車１から後方の作業台車１へは初期化指令を送信し、初期化指令を受信した各作業台車１の制御手段１０が、前記初期値データベース２３から自車が属する作業ステーションアドレスに対応するワーク支持状態初期値を読み出し、当該ワーク支持状態初期値に基づいて自車のワーク支持状態変更手段（昇降駆動手段８）を作動させるように構成することができる。
【０００９】
この場合、各作業台車１に自車が属する作業ステーションアドレスを認識させる手段として、作業ライン先頭の作業台車１にのみ地上から当該先頭作業台車１の位置に対応するアドレスを与える手段（実施形態では基準位置用検出器１８と基準位置用被検出部材２０）を設けておき、当該先頭作業台車１より後方の作業台車１へは、前方の作業台車１から後方の作業台車１へ前記信号伝送手段１５と信号受信手段１６とを介して自車のアドレスを順次伝送し、受信した後方作業台車１において受信アドレスに１アドレス単位を加算して自車アドレスとするかまたは、自車アドレスに１アドレス単位を加算した後方作業台車アドレスを前方の作業台車１から後方の作業台車１へ前記信号伝送手段１５と信号受信手段１６とを介して順次伝送するように構成することができる。
【００１０】
また、作業ライン３から退出する作業台車１の制御手段１０は、自車が保持するワーク支持状態退出時情報２２または地上から与えられるワーク支持状態退出時情報に基づいて自車のワーク支持状態変更手段（昇降駆動手段８）を作動させるように構成することができる。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下に本発明の好適実施形態を添付図に基づいて説明すると、図１において、１はガイドレール２に支持されて作業ライン３を走行するパレット状の同一長さの作業台車であって、作業ライン３の入口に配設された搬入用ドライブ４及びメインドライブ５により作業ライン３に押し込まれ、作業ライン３中を前後の作業台車１が互いに当接した数珠繋ぎの状態で一定速度で走行し、作業ライン３の出口に配設された搬出用ドライブ６により作業ライン３外に搬出される。７は作業ライン３の出口近傍に配設されたブレーキ用ドライブで、作業台車１が慣性によりメインドライブ５による押し込み速度を越える高速で走行するのを防止する。
【００１２】
上記のように摩擦駆動方式により作業ライン３上で前後の作業台車１を互いに当接した数珠繋ぎの状態で一定速度で走行させる構成は、例えば特開平５−１７０３２６号公報などにより従来周知である。勿論、例えば特公平４−７８５０９号公報に記載されるように、各作業台車１に自走用駆動手段を搭載して、各作業台車１を作業ライン１において所定速度で自走させることもできる。
【００１３】
前記作業台車１には、図２及び図３に示すように昇降駆動手段８によりワーク支持高さを変更することのできる昇降可能なワーク支持台９が搭載されている。昇降駆動手段８としては、前記特開平５−１７０３２６号公報や特公平４−７８５０９号公報に記載されるパンタグラフ機構とシリンダーユニットとの組み合わせから成るものや、ラックピニオンギヤ方式、スクリュージャッキ方式などのものが知られている。１０は制御手段であり、１１は昇降駆動手段８を昇降させるための手動操作盤であって、例えば押している間だけワーク支持台９を昇降させる上昇押し釦と下降押し釦、初期化用押し釦などを備えたものである。１２はワーク支持台９の高さ検出手段、１３はワーク支持台９の上昇限検出器、１４はワーク支持台９の下降限検出器である。
【００１４】
上記各作業台車１には、その前後両端に送受信手段１５，１６が取り付けられている。後端の送受信手段１５は、後方作業台車１の前端の送受信手段１６との間で信号の受渡しを行うものであり、前端の送受信手段１６は、前方作業台車１の後端の送受信手段１５との間で信号の受渡しを行うものである。さらに各作業台車１の左右両側辺の一方には、定位置用検出器（近接スイッチなど）１７が設けられ、他側辺には、基準位置用検出器（近接スイッチなど）１８が設けられている。
【００１５】
一方、図１に示す作業ライン３には、＃０作業ステーションから＃Ｎ作業ステーションまで、作業台車１のピッチ（全長）と同一ピッチで作業ステーションが設定されている。なお、＃０作業ステーションは、搬出用ドライブ６により作業ライン３外に作業台車１を搬出するステーションであって、作業ステーションアドレスが＃０となった作業台車では、ワークに対する作業は行われない。しかして、図４に示すように、各作業ステーション＃１，＃２，＃３……の出口付近には、各作業台車１の定位置用検出器１７によって検出される定位置用被検出部材（磁性板など）＃１／１９，＃２／１９，＃３／１９，……が配設され、作業ステーション＃１の出口付近には、各作業台車１の基準位置用検出器１８によって検出される基準位置用被検出部材（磁性板など）２０が配設されている。
【００１６】
図４Ａは、各作業台車１が各作業ステーション＃０，＃１，＃２……の始端位置Ｘ０，Ｘ１，Ｘ２……に到着した状態を示し、図４Ｂは、作業ステーション＃１以降の各作業台車１が各作業ステーション＃１，＃２，＃３……の出口（次の作業ステーションの始端位置）から一定距離ｄ（例えば３００ｍｍ程度）だけ手前の位置Ｙ１，Ｙ２，Ｙ３……に到着した状態を示している。しかして、図示のように前記定位置用被検出部材＃１／１９，＃２／１９，＃３／１９，……は、各作業台車１が前記各位置Ｙ１，Ｙ２，Ｙ３……に到着したときに定位置用検出器１７がオンとなり、各作業台車１が次の各作業ステーション＃０，＃１，＃２……の始端位置Ｘ０，Ｘ１，Ｘ２……に到着したときに定位置用検出器１７がオフとなるように、台車走行方向に所定長さ（例えば３００ｍｍ程度）を有するものであり、前記基準位置用被検出部材２０は、各作業台車１が作業ステーション＃１の出口手前の位置Ｙ１に到着したときに基準位置用検出器１８がオンとなり、各作業台車１が次の作業ステーション＃０の始端位置Ｘ０に到着する前に基準位置用検出器１８がオフとなるように配設されている。
【００１７】
しかして、各作業台車１の制御手段１０はマイクロコンピューターなどによって構成されるもので、図５に示すように、手動操作盤１１からの上昇指令、下降指令、及び初期化指令、高さ検出手段１２からのワーク支持台９の高さ情報、上昇限検出器１３や下降限検出器１４からの検出信号、送受信手段１５，１６の受信信号などが入力され、設定されたプログラムに従って演算処理した結果に基づいて送受信手段１５，１６の送信信号や昇降駆動手段８の制御信号を出力するものであり、備えている記憶手段には、制御プログラムの他に、現在アドレス２１、作業ライン３から退出する作業台車１の退出時情報（この実施形態ではワーク支持台９の高さ情報）２２、各作業ステーションアドレスごとのワーク支持台９の状態初期値（この実施形態では高さ初期値）をリストアップした初期値データベース２３などが設定保持され、さらに、受信データ記憶部２４や送信データ記憶部２５などを備えている。
【００１８】
以下、各作業台車１の制御手段１０の機能を図６〜図１０のフローチャートに基づいて説明すると、作業ライン３において互いに前後両端が当接した直列状態で一定低速度で連続走行する（各作業ステーションにおいて一定時間停止しても良い）各作業台車１のワーク支持台９の現在高さ値は、高さ検出手段１２を介して演算され、図６のフローチャートに示すように、制御手段１０の送信データ記憶部２５に書き込まれている（Ｓ１）が、特定の作業ステーションを担当する作業者が、そのとき当該作業ステーション内を走行中の作業台車１上のワーク支持台９の高さが自分に不適合であるため、手動操作盤１１を利用して制御手段１０を介し昇降駆動手段８を作動させてワーク支持台６を昇降駆動し、その高さを変更したとき（Ｓ２）は、送信データ記憶部２５に書き込まれている高さ値が、高さ検出手段１２を介して検出された変更後の高さ値に書き替えられる（Ｓ３）。従って、各作業ステーションから退出する直前の作業台車１の制御手段１０における送信データ記憶部２５には、当該作業ステーションを担当する作業者に適合したワーク支持台９の高さ値が書き込まれていることになる。
【００１９】
図４Ｂに示すように、各作業台車１が各作業ステーションの出口付近に設定された位置Ｙ１，Ｙ２，Ｙ３……に達すると、各作業台車１の定位置用検出器１７が定位置用被検出部材＃１／１９，＃２／１９，＃３／１９，……を検出してオンとなり（Ｓ４）、作業ステーション＃１を退出しようとする現在アドレス＃１の作業台車１の基準位置用検出器１８のみが基準位置用被検出部材２０を検出してオンすることになる（Ｓ５）。
【００２０】
作業ステーション＃１を退出しようとする現在アドレス＃１の作業台車１の前方の現在アドレス＃０の作業台車１は、作業ステーション＃０において既に搬出用ドライブ６により作業ライン３から高速で搬出されてしまっているかまたは搬出されつつあるので、前記基準位置用検出器１８がオンした現在アドレス＃１の作業台車１が作業ライン３における先頭作業台車となり、この現在アドレス＃１の作業台車１に対しては、図７のフローチャートに示す先頭作業台車としての制御を行う。即ち、基準位置用検出器１８がオンしたとき、受信データ記憶部２４のアドレスを＃０にリセットし（Ｓ８）、次にこの受信データ記憶部２４のアドレス＃０に＋１したアドレス＃１を送信データ記憶部２５に書き込む（Ｓ９）。換言すれば、現在アドレス＃１が送信データ記憶部２５に書き込まれる。そしてこの送信データ記憶部２５のアドレス＃１を送受信手段１５から後方の現在アドレス＃２の作業台車１の送受信手段１６を介して当該後方の現在アドレス＃２の作業台車１に送信する（Ｓ１０）。
【００２１】
後方の現在アドレス＃２の作業台車１、即ち、作業ステーション＃２から退出しようとしている作業台車１では、定位置用検出器１７は定位置用被検出部材＃２／１９を検出してオンしている（Ｓ４）が、基準位置用検出器１８はオフ状態である（Ｓ５）から、図８のフローチャートに示すように、前方の現在アドレス＃１の作業台車１が図６のＳ１０において送信するアドレス＃１を送受信手段１６を介して受信し、受信データ記憶部２４に書き込まれる（Ｓ１７）ことにより、アドレス受信確認信号を当該送受信手段１６から前方の現在アドレス＃１の作業台車１に返信する（Ｓ１８）。このアドレス受信確認信号を前方の現在アドレス＃１の作業台車１が送受信手段１５を介して受信する（図７のＳ１１）ことにより、当該前方の現在アドレス＃１の作業台車１は、図６のＳ１またはＳ３において送信データ記憶部２５に書き込まれているワーク支持台９の高さ値を送受信手段１５を介して後方の現在アドレス＃２の作業台車１に送信する（図７のＳ１２）。このワーク支持台９の高さ値が後方の現在アドレス＃２の作業台車１において受信データ記憶部２４に書き込まれる（Ｓ１９）と、当該作業台車１は、高さ値受信確認信号を前方の現在アドレス＃１の作業台車１へ返信する（Ｓ２０）。
【００２２】
図７のフローチャートに示すように、後方の作業台車１から高さ値受信確認信号を受信した（Ｓ１３）現在アドレス＃１の作業台車１では、送信データ記憶部２５に書き込まれている現在アドレスや高さ値などの情報が消去され（Ｓ１４）、その後、定位置用検出器１７がオフしたとき（Ｓ１５）、即ち、図４に示す作業ステーション＃０の始端位置Ｘ０に到着したとき、制御手段１０の記憶部に保持されている退出時情報２２に基づいて昇降駆動手段８が作動され、ワーク支持台９は当該退出時情報２２として設定されている高さ、例えば最低高さまで下降せしめられる。即ち、図４Ａに示すように作業ステーション＃０に到着した作業台車１は、ワーク支持台９が最低高さまで下げられた状態で搬出用ドライブ６により高速で作業ライン３から搬出される。
【００２３】
一方、図８のフローチャートに示すように、高さ値受信確認信号を前方の現在アドレス＃１の作業台車１へ返信（Ｓ２０）した現在アドレス＃２の作業台車１では、受信データ記憶部２４に書き込まれているアドレス＃１に＋１したアドレス＃１を送信データ記憶部２５に書き込む（Ｓ２２）。換言すれば、現在アドレス＃２が送信データ記憶部２５に書き込まれる。そしてこの送信データ記憶部２５のアドレス＃２を送受信手段１５から後方の現在アドレス＃３の作業台車１に送信する（Ｓ２３）。
【００２４】
後方の現在アドレス＃３の作業台車１、即ち、作業ステーション＃３から退出しようとしている作業台車１でも、図８のフローチャートのＳ１７〜Ｓ２２の制御が行われているので、現在アドレス＃２の作業台車１には、後方の現在アドレス＃３の作業台車１からアドレス受信確認信号が返信され（Ｓ２４）、これに基づいて当該現在アドレス＃２の作業台車１は、図６のＳ１またはＳ３において送信データ記憶部２５に書き込まれているワーク支持台９の高さ値を送受信手段１５を介して後方の現在アドレス＃３の作業台車１に送信する（Ｓ２５）。そして後方の現在アドレス＃３の作業台車１から高さ値受信確認信号を受信（Ｓ２６）したならば、当該現在アドレス＃２の作業台車１の送信データ記憶部２５に記憶されている現在アドレスや高さ値などの情報が消去される（Ｓ２７）。勿論、後方の現在アドレス＃３の作業台車１でも、さらに後方の現在アドレス＃４の作業台車１からのアドレス受信確認信号及び高さ値受信確認信号の受信に基づいて同一の制御が行われる。上記Ｓ２２〜Ｓ２７の制御は、作業ライン３の最後尾の作業台車１においては行われない（Ｓ２１）。この自車が最後尾であるか否かは、例えば前方作業台車から受信したアドレスから自動的に判別させることができる。
【００２５】
図９のフローチャートに示すように、現在アドレス＃２の作業台車１が図４に示す作業ステーション＃１の始端位置Ｘ１に到着して定位置用検出器１７がオフする（Ｓ２８）と、現在アドレス＃２を、前方作業台車１から受信して受信データ記憶部２４に保持しているアドレス＃１に書き替え（Ｓ２９）、そして受信データ記憶部２４に保持している高さ値と、高さ検出手段１２から得られるワーク支持台９の現在高さ値とを比較し（Ｓ３０，Ｓ３１）、一致していないときは受信高さ値と現在高さ値との差が０となるように昇降駆動手段８を作動させ（Ｓ３２）、ワーク支持台９を昇降駆動させる。受信高さ値と現在高さ値とが一致すると、図６のフローチャートの最初に戻り、ワーク支持台９の現在高さ値が送信データ記憶部２５に書き込まれる（Ｓ１）。
【００２６】
図８のフローチャートで明らかなように、前方作業台車１の現在アドレスを受信し、これに＋１した自車の現在アドレスを後方作業台車に送信し、後方作業台車１からのアドレス受信確認信号の返信があれば、自車のワーク支持台９の現在高さ値を後方の作業台車１に送信する一連の制御は、作業ライン３中の全ての作業台車１において、前方作業台車から後方作業台車へと順次的に行われ、最後尾の作業台車１では、前方作業台車１からの現在アドレスとワーク支持台９の高さ値との受信のみが行われるが、作業ライン３の先頭の作業台車１から後方作業台車１への現在アドレスの送信開始から作業ライン最後尾の作業台車１が前方作業台車１へ高さ値受信確認信号を返信完了までの全作業台車間の信号の授受は、全ての作業台車１において略同時である定位置検出器１７のオン動作時からオフ動作時までの時間、即ち定位置検出器１７の長さ分だけ各作業台車１が走行する時間中に行われるように、各定位置用被検出部材＃１／１９〜＃Ｎ／１９の長さが設定されている。
【００２７】
従って、若し定位置用検出器１７がオン動作中に後方作業台車１からのアドレス受信確認信号や高さ値受信確認信号の受信がないとき（Ｓ１１，Ｓ１３，Ｓ２４，Ｓ２６）や、前方作業台車１からのアドレス受信や高さ値受信が完了しないとき（Ｓ１７，Ｓ１９）は、図６のフローチャートのＳ７に示すように、送受信系の異常発生と判断して、作業ライン３中の作業台車１を非常停止させたり、異常発生をランプやブザーなどで報知するなどの、適当な異常対策を自動的に実行させることができる。また、定位置用検出器１７がオフ状態において、前方作業台車１よりアドレスや高さ値などの情報送信があった場合（図６のＳ６）も、送受信系の異常発生と判断して異常対策を自動的に実行させることができる（Ｓ７）。
【００２８】
以上の制御により、各作業ステーションから次の作業ステーションに移った作業台車１のワーク支持台９は、当該到着先の作業ステーションにおいて作業者が手動操作盤１１により人為的に設定した最新の高さに自動的に昇降調整されることが明らかである。このワーク支持台９の高さを自動調整する制御においては、特に各作業台車１に現在アドレスを与える、即ち、到着した作業ステーションのアドレスを認識させる必要はないが、各作業台車１への給電系統の故障など、何らかの原因でフローチャートに示した制御が行われないまま作業台車１が異なる作業ステーションまで走行した場合など、各作業ステーションでの作業台車１のワーク支持台９の高さが、当該作業ステーションでの本来の高さと異なってしまうことなる。
【００２９】
勿論、このような場合でも、制御可能な状態になったときに、各作業ステーションにおいて作業者が手動操作盤１１を操作して、当該作業ステーションに適合した高さ（作業者自身に適合した高さ）にワーク支持台９の高さを昇降調整すれば、それ以降は上記制御により、各作業ステーションに到着する作業台車１のワーク支持台９は自動的に当該作業ステーションに適合した高さに自動調整されるが、作業ライン中に自動機による作業ステーションが数多くある場合など、各作業ステーションごとに人為的にワーク支持台９の高さ調整を行うのに多大の労力を必要とする場合などには、制御手段１０の記憶部に記憶保持させた各作業ステーションアドレスごとのワーク支持台９の状態初期値（この実施形態では高さ初期値）をリストアップした初期値データベース２３を利用して、図１０のフローチャートに示す初期化制御を行わせることができる。
【００３０】
即ち、作業ライン３中の全ての作業台車１のワーク支持台９の高さを初期値に戻したい場合は、現在アドレス＃１の先頭作業台車１の手動操作盤１１において初期化指令操作を行う（Ｓ３３，Ｓ３４）ことにより、当該現在アドレス＃１の先頭作業台車１において行われる図７のフローチャートに示す制御のＳ１２、即ち、送信データ記憶部２５の高さ値を後方作業台車１に送信するステップにおいて、高さ値に代えて初期化指令を後方作業台車１に送信させる（Ｓ３５）。そして当該現在アドレス＃１の先頭作業台車１においては、前記初期値データベース２３より現在アドレス＃１での高さ初期値を読み出し（Ｓ３６）、この高さ初期値と現在高さ値とを比較（Ｓ３７）させて、一致していなければ直ちに両高さ値がの差が０となるように昇降駆動手段８を作動させ、ワーク支持台９の高さを初期値に変更させる。高さ初期値と現在高さ値とが一致した後は、図６のフローチャートに示す通常制御に復帰させる。
【００３１】
一方、後方の現在アドレス＃２の作業台車１においては、図８のフローチャートのＳ１９において高さ値ではなく初期化指令を受信する（Ｓ３９）ことになるので、Ｓ２５において高さ値ではなく初期化指令を後方作業台車１に送信させる（Ｓ４０）。この結果、現在アドレス＃２以降の各作業台車１においては、前方作業台車１から初期化指令を受信し、後方作業台車１へ初期化指令を送信することになる。しかして、アドレスの送信は通常通り行われ、各作業台車１は到着した作業ステーションに対応する現在アドレスを持っているので、初期化指令を受信した各作業台車１では、図９のフローチャートのＳ３０において、初期値データベース２３より読み出した自車の現在アドレスに対応する高さ初期値と現在高さ値とを比較（Ｓ４１）させることにより、それ以降の通常の制御により、各作業台車１のワーク支持台９は、到着した作業ステーションに設定されている初期値の高さに自動調整されることになる。
【００３２】
なお、上記の初期化制御ではなく、通常の制御においても、自動機使用の作業ステーションのアドレスに対してワーク支持台９の高さ値を設定したデータベースを利用し、現在アドレスが確定したとき（図９のＳ２９）に前記データベースより現在アドレスに対して高さ値が設定されているか否かを検索させ、設定されているときは、図９のＳ３０において、その設定高さと現在高さとを比較させるように制御することができる。
【００３３】
また、上記実施形態では、ワーク支持台９のワーク支持状態変更手段として、ワーク支持台９を昇降させる昇降駆動手段８を使用し、ワーク支持状態情報として、ワーク支持台９の高さ値を使用しているが、ワーク支持台９が水平支軸の周りでの傾き調整や垂直支軸の周りでの向き調整などが可能なものである場合、ワーク支持状態変更手段は、ワーク支持台９の傾き調整手段や向き調整手段などとなり、ワーク支持状態情報は、傾き角度や向き位相などとなる。勿論、これらの複数を組み合わせたものであっても良い。
【００３４】
さらに、先に説明したように本発明では、各作業台車１に現在アドレスを与える必要はないが、前記の初期化制御などを行うために、作業ライン３中の自車の現在アドレスを認識させる場合、上記実施形態に示した前方作業台車から後方作業台車へのアドレス順次送信方式に限定されるわけではない。例えば、上記実施形態では、前方の作業台車１から後方の作業台車１へ自車の現在アドレスを順次伝送し、受信した後方作業台車１において受信アドレスに１アドレス単位を加算して自車の現在アドレスとするように制御したが、自車の現在アドレスに１アドレス単位を加算した後方作業台車アドレスを前方の作業台車１から後方の作業台車１へ順次伝送するように構成することもできる。
【００３５】
上記のアドレス順次送信方式の他、従来周知の各種方法、例えば、作業台車１が作業ライン３中を走行することにより、各作業ステーションの定位置用被検出部材を各作業台車１の定位置用検出器１７が検出することになるが、この検出信号ごとに１づつ加算した計数値（作業ライン３の入口の作業ステーション番号が＃１になる）や、設定値から検出信号ごとに１づつ減算した計数値（作業ライン３の出口の作業ステーション番号が＃１になる）に基づいて、現在アドレスを認識させる方法や、各作業ステーションごとに配設したアドレスコード板（前記定位置用被検出部材で兼用させることもできる）を作業台車１側のコード読取センサーで読み取らせる方法、作業台車１の車輪などに連動するパルスエンコーダーの発信パルスの計数値（作業ライン３の入口からの作業台車１の走行距離）に基づいて現在アドレスを認識させる方法、地上側から各作業台車１への通信により現在アドレスを認識させる方法などが採用できる。
【００３６】
【発明の効果】
以上のように本発明の作業台車制御装置によれば、自車が各作業ステーションを退出する前に、ワーク支持台のワーク支持状態情報を信号伝送手段と信号受信手段とを介して後方の作業台車に伝送し、当該後方の作業台車が次の作業ステーションに到着したときに、受信したワーク支持状態情報に基づいて当該後方の作業台車のワーク支持状態変更手段を作動させ、ワーク支持台のワーク支持状態を受信したワーク支持状態情報と合致する状態に変更するように構成したものであるから、作業者の交代などで高さなどのワーク支持情報を変える必要のある作業ステーションが生じた場合、当該作業ステーションにおいてワーク支持状態を手動操作盤で変えるだけで、その直後から当該作業ステーションに到着する全ての作業台車に対して変更した高さなどのワーク支持状態を自動的に反映させることができる。即ち、各作業ステーションにおける作業台車のワーク支持高さなどを各作業ステーションごとの作業者の交代などにリアルタイムに対応させることができるのである。しかも、各作業ステーションごとに高さなどの設定器と信号伝送装置を設置する必要はなく、作業ステーションの位置の変更や増減（作業ラインの全長の増減）などが極めて簡単に行える。
【００３７】
【発明の効果】
以上のように本発明の作業台車制御装置によれば、自車が各作業ステーションを退出する前に、ワーク支持台のワーク支持状態情報を信号伝送手段と信号受信手段とを介して後方の作業台車に伝送し、当該後方の作業台車が次の作業ステーションに到着したときに、受信したワーク支持状態情報に基づいて自車のワーク支持状態変更手段を作動させ、ワーク支持台のワーク支持状態を受信したワーク支持状態情報と合致する状態に変更するように構成したものであるから、作業者の交代などで高さなどのワーク支持情報を変える必要のある作業ステーションが生じた場合、当該作業ステーションにおいてワーク支持状態を手動操作盤で変えるだけで、その直後から当該作業ステーションに到着する全ての作業台車に対して変更した高さなどのワーク支持状態を自動的に反映させることができる。即ち、各作業ステーションにおける作業台車のワーク支持高さなどを各作業ステーションごとの作業者の交代などにリアルタイムに対応させることができるのである。しかも、各作業ステーションごとに高さなどの設定器と信号伝送装置を設置する必要はなく、作業ステーションの位置の変更や増減（作業ラインの全長の増減）などが極めて簡単に行える。
【００３８】
なお、請求項２に記載の構成によれば、前方作業台車から後方作業台車へのワーク支持状態情報の送信を、各作業台車の作業ステーションが次に移る直前にタイミング良く行わせることができ、当該情報の伝達が正常に行われたか否かのチェックも、実施形態のように検出器の被検出部材検出信号を利用して容易に行える。
【００３９】
また、請求項３に記載の構成によれば、作業ライン中の全ての作業台車のワーク支持状態を予め設定した初期状態に自動的に戻す初期化操作を極めて簡単容易に実行させることができる。さらに、請求項４に記載の構成によれば、請求項３に記載の本発明を実施する場合に必要な制御、即ち、各作業台車に現在アドレスを認識させるための制御を、各作業台車上の制御手段における極めて簡単な演算処理により、簡単容易に実行させることができる。
【００４０】
また、請求項５に記載の構成によれば、作業ラインから退出する作業台車のワーク支持台を、最終の作業ステーションでのワーク支持状態のままとするのではなく、作業ライン退出後の走行に好適な状態、例えばワークを安全に搬送し得る最低高さに変更した状態で退出させることが自動的に行える。
【図面の簡単な説明】
【図１】作業ラインと作業台車とを示す平面図である。
【図２】作業台車の平面図である。
【図３】作業台車の側面図である。
【図４】Ａ図は各作業ステーションの始端位置に各作業台車が到着した状態を示す平面図であり、Ｂ図は、各作業ステーションの終端付近の定位置に各作業台車が到着した状態を示す平面図である。
【図５】作業台車上の制御手段とその周辺機器との関連を説明するブロック線図である。
【図６】制御手順を説明するフローチャートである。
【図７】図６のフローチャートに続く先頭作業台車の制御手順を説明するフローチャートである。
【図８】図６のフローチャートに続く他の作業台車の制御手順を説明するフローチャートである。
【図９】図８のフローチャートに続く制御手順を説明するフローチャートである。
【図１０】初期化制御の手順を説明するフローチャートである。
【符号の説明】
１作業台車
３作業ライン
４搬入用ドライブ
５メインドライブ
６搬出用ドライブ
７ブレーキ用ドライブ
８昇降駆動手段
９ワーク支持台
１０制御手段
１１手動操作盤
１２ワーク支持台の高さ検出手段
１５送受信手段（後方作業台車への送信手段）
１６送受信手段（前方作業台車からの受信手段）
１７定位置用検出器（近接スイッチなど）
１８基準位置用検出器（近接スイッチなど）
＃０〜＃Ｎ作業ステーション
＃１／１９，＃２／１９…… 定位置用被検出部材（磁性板など）
２０基準位置用被検出部材（磁性板など）[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a control device for a work vehicle provided with a work support table capable of changing a work support state according to a worker's physique such as a support height and an inclination angle.
[0002]
[Prior art and its problems]
For example, a work carriage provided with a work support platform that can move up and down so as to be able to change the work support height will be described as an example. A system in which the work carriage travels on a fixed traveling route on which work stations are set at appropriate intervals. When performing work such as assembling parts on the work supported by the work support on the work carriage at each work station, the worker in charge of the work support height of the work support on the work carriage at each work station It needs to be adjusted to fit the physique.
[0003]
For this reason, conventionally, a height setting device for the work support table is installed beside the traveling path of the work vehicle for each work station, and the height information is transmitted from the height setting device to the work support table elevating control device on the work vehicle side. The signal transmission device to be transmitted is installed, and the worker in charge of each work station sets the work support height that suits him to the height setting device, and the work support platform of the work vehicle arriving at this work station goes up and down A control method has been considered in which height information is transmitted to the control device by the signal transmission device, and the work support on the work vehicle is lifted and lowered.
[0004]
In the above control method, the work supporting height of the work cart at each work station can be changed in real time according to the change of workers at each work station, etc., but a height setting device is provided for each work station. And a signal transmission device must be installed, so that the equipment cost on the ground side is extremely high and there is a disadvantage that it is difficult to change the work station.
[0005]
In order to solve the problems of the above method, height setting devices and signal transmission devices for all work stations are installed at the entrance of the work line, and the height of each work station passing through the work line entrance is set to each work vehicle. A method was also considered in which information was given and stored at once, and the work support height of the work vehicle arriving at each work station was automatically adjusted based on the stored information. Since the height information at the work station is stored all at once, even if there is a work station that needs to change the height information due to a change of workers, all work trolleys on the upper side of the work station have passed. Until the changed height information cannot be reflected on a predetermined work station. In other words, the work support height of the work cart at each work station cannot be changed in real time, for example, when a worker is changed at each work station.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
SUMMARY OF THE INVENTION An object of the present invention is to provide a work cart control device capable of solving the above-mentioned conventional problems. In a system in which the work vehicles 1 run on the line 3 in a state of being connected in a daisy chain, and the work stations # 0 to #N are set on the work line 3 at the same pitch as the work vehicle pitch, The work support 9, the means for changing the work support state of the work support 9 (elevation drive means 8), the manual operation panel 11 of the means for changing the work support, the means 15 for transmitting a signal to the rear bogie, and the front bogie The control means 10 receives the work support state information (height value) of the work support table 9 before the vehicle leaves each work station. Signal transmission means 15 and via the signal reception unit 16 is transmitted to the control unit 10 of the rear of the work trolley 1, the control unit 10 of the rear of the work carriage 1, Work truck 1 behind Arrives at the next work station, based on the received workpiece support status information (height value) Work truck 1 behind The work supporting state changing means (elevation driving means 8) is operated to change the work supporting state (height) of the work supporting base 9 to a state that matches the received work supporting state information (height value). ing.
[0007]
In order to carry out the above-described apparatus of the present invention, detection members # 1/19, # 2/19, # 3/19... Having appropriate lengths in the traveling direction of the work vehicle are installed near the end of each work station. Each work vehicle 1 is provided with a detector 17 for detecting the detected member, and the detector 17 detects the detected members # 1/19, # 2/19, # 3/19... In the meantime, it is possible to transmit the work support state information (height value) to the rear work truck, and the work truck can arrive at the next work station when the detector 17 switches to the non-detection state. .
[0008]
In addition, a means for recognizing a work station address to which the vehicle belongs to each work vehicle 1 (in the embodiment, an address sequential transmission system using transmission / reception means 15 and 16 from the front work vehicle to the rear work vehicle) is provided. In this case, the control means 10 of each work vehicle 1 stores an initial value database 23 listing work support initial values for each work station address, and sends an initialization command to the work vehicle at the head of the work line. (In the embodiment, the manual operation panel 11) is provided, and when the leading work vehicle receives the initialization command, the initialization command is transmitted from each work vehicle 1 to the work vehicle 1 behind. Is transmitted, and the control means 10 of each work vehicle 1 which has received the initialization command corresponds to the work station address to which the vehicle belongs from the initial value database 23. It reads the work supporting state initial value can be configured to actuate the vehicle of the workpiece supporting state changing means (lift drive means 8) based on the workpiece support state initial value.
[0009]
In this case, as means for recognizing the work station address to which the vehicle belongs to each work vehicle 1, means for giving an address corresponding to the position of the work vehicle 1 from the ground to only the work vehicle 1 at the head of the work line (in the embodiment, A reference position detector 18 and a reference position detected member 20) are provided, and the signal transmission means is provided from the front work vehicle 1 to the work vehicle 1 behind the leading work vehicle 1 to the work vehicle 1 behind. 15 and the signal receiving means 16 to sequentially transmit the address of the own vehicle. In the received rear work vehicle 1, one address unit is added to the received address to obtain the own vehicle address, or one address is added to the own vehicle address. The rear work vehicle address to which the unit is added is sequentially transmitted from the front work vehicle 1 to the rear work vehicle 1 via the signal transmission means 15 and the signal reception means 16. It can be configured sea urchin.
[0010]
Further, the control means 10 of the work vehicle 1 which leaves the work line 3 changes the work support state of the own vehicle based on the work support state exit time information 22 held by the own vehicle or the work support state exit information given from the ground. The means (elevation drive means 8) can be configured to operate.
[0011]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
DETAILED DESCRIPTION OF THE PREFERRED EMBODIMENTS A preferred embodiment of the present invention will be described below with reference to the accompanying drawings. In FIG. 1, reference numeral 1 denotes a pallet-shaped work carriage of the same length supported on a guide rail 2 and traveling on a work line 3; It is pushed into the work line 3 by the carry-in drive 4 and the main drive 5 arranged at the entrance of the line 3, and runs at a constant speed in the work line 3 in a state where the front and rear work carts 1 are in contact with each other in a daisy chain. It is carried out of the work line 3 by the carry-out drive 6 arranged at the exit of the work line 3. Reference numeral 7 denotes a brake drive disposed near the exit of the work line 3 for preventing the work vehicle 1 from running at a high speed exceeding the pushing speed of the main drive 5 due to inertia.
[0012]
A configuration in which the front and rear work carts 1 run at a constant speed on the work line 3 by the friction drive method in a state of daisies in contact with each other as described above is conventionally known, for example, from JP-A-5-170326. Of course, as described in, for example, Japanese Patent Publication No. 4-78509, each work vehicle 1 can be equipped with a self-propelled drive means, and each work vehicle 1 can be driven on the work line 1 at a predetermined speed. .
[0013]
As shown in FIGS. 2 and 3, the work carriage 1 is provided with a work support table 9 that can be moved up and down by a lifting drive unit 8 and that can change the work support height. The lifting / lowering drive means 8 includes a combination of a pantograph mechanism and a cylinder unit described in JP-A-5-170326 and JP-B-4-78509, a rack-pinion gear system, a screw jack system, and the like. It has been known. Reference numeral 10 denotes a control means, and 11 denotes a manual operation panel for raising and lowering the lifting drive means 8, for example, an upward push button, a downward push button for raising and lowering the work support table 9 only while being pressed, and an initialization push button. And so on. Numeral 12 is a height detecting means of the work support 9, 13 is a detector for detecting the upper limit of the work support 9, and 14 is a detector for detecting the lower limit of the work support 9.
[0014]
Transmission / reception means 15 and 16 are attached to the front and rear ends of each of the work vehicles 1. The transmission / reception means 15 at the rear end exchanges signals with the transmission / reception means 16 at the front end of the rear work vehicle 1, and the transmission / reception means 16 at the front end communicates with the transmission / reception means 15 at the rear end of the front work vehicle 1. The signal is exchanged between the two. Further, a fixed position detector (proximity switch or the like) 17 is provided on one of the left and right sides of each work vehicle 1, and a reference position detector (proximity switch or the like) 18 is provided on the other side. I have.
[0015]
On the other hand, on the work line 3 shown in FIG. 1, work stations are set at the same pitch as the pitch (total length) of the work carriage 1 from the work station # 0 to the work station #N. The # 0 work station is a station for carrying the work vehicle 1 out of the work line 3 by the carry-out drive 6, and the work vehicle having the work station address of # 0 does not perform work on the work. Thus, as shown in FIG. 4, near the exit of each of the work stations # 1, # 2, # 3,..., The fixed position detected member detected by the fixed position detector 17 of each work vehicle 1 (Such as a magnetic plate) # 1/19, # 2/19, # 3/19,... Are arranged, and are detected by the reference position detectors 18 of the respective work vehicles 1 near the exit of the work station # 1. A reference position detection member (magnetic plate or the like) 20 is provided.
[0016]
FIG. 4A shows a state where each work vehicle 1 has arrived at the starting end positions X0, X1, X2,... Of each work station # 0, # 1, # 2,. The work cart 1 arrives at a position Y1, Y2, Y3,... In front of each work station # 1, # 2, # 3,... (A start end position of the next work station) by a certain distance d (for example, about 300 mm). FIG. Then, as shown in the figure, the fixed position detected members # 1/19, # 2/19, # 3/19,... Arrive at the respective positions Y1, Y2, Y3,. , The fixed position detector 17 is turned on, and when the work carts 1 arrive at the starting end positions X0, X1, X2,... Of the next work stations # 0, # 1, # 2,. The reference position detection member 20 has a predetermined length (for example, about 300 mm) in the carriage traveling direction such that the work detector 1 is turned off at the work station # 1. The reference position detector 18 is turned on when the vehicle arrives at the near position Y1, and the reference position detector 18 is turned off before each work vehicle 1 arrives at the start end position X0 of the next work station # 0. It is arranged in.
[0017]
The control means 10 of each work vehicle 1 is constituted by a microcomputer or the like, and as shown in FIG. 5, an ascending command, a descending command, an initialization command, an initialization command, and a height detecting means from the manual operation panel 11. The height information of the work support table 9 from the detector 12, the detection signals from the ascending limit detector 13 and the ascending limit detector 14, the receiving signals from the transmitting and receiving means 15, 16 and the like are input, and the result of arithmetic processing according to the set program And the control signal of the raising / lowering drive means 8 is output on the basis of the control program. The exit information (the height information of the work support 9 in this embodiment) 22 of the work carriage 1, the state initial value of the work support 9 for each work station address (this actual value) Form in such listing the initial height) Initial value database 23 is set held further includes a like reception data storage unit 24 and the transmission data storage unit 25.
[0018]
Hereinafter, the function of the control means 10 of each work vehicle 1 will be described with reference to the flowcharts of FIGS. 6 to 10. In the work line 3, the vehicle travels continuously at a constant low speed in a serial state in which both front and rear ends are in contact. (The station may be stopped for a fixed time.) The current height value of the work support table 9 of each work vehicle 1 is calculated via the height detection means 12, and as shown in the flowchart of FIG. Although written in the transmission data storage unit 25 (S1), the worker in charge of the specific work station is required to make sure that the height of the work support table 9 on the work vehicle 1 running in the work station is at that time. When the height is changed (S2) when the work supporting table 6 is driven up and down by operating the lifting and lowering driving means 8 through the control means 10 using the manual operation panel 11 and using the manual operation panel 11, The height value written in the transmission data storage unit 25 is rewritten to the height values after the change, which is detected through the height detecting means 12 (S3). Therefore, the height value of the work support table 9 suitable for the worker in charge of the work station is written in the transmission data storage unit 25 in the control means 10 of the work vehicle 1 immediately before leaving the work station. Will be.
[0019]
As shown in FIG. 4B, when each work vehicle 1 reaches the position Y1, Y2, Y3,... Set near the exit of each work station, the fixed position detector 17 of each work vehicle 1 is moved to the fixed position object. Detecting members # 1/19, # 2/19, # 3/19,... Are turned on (S4), and are used for the reference position of the work cart 1 of the current address # 1 to leave the work station # 1. Only the detector 18 detects the reference position detection target member 20 and turns on (S5).
[0020]
The work vehicle 1 having the current address # 0 in front of the work vehicle 1 having the current address # 1 which is about to leave the work station # 1 has already been carried out of the work line 3 at a high speed by the carry-out drive 6 at the work station # 0. The work truck 1 at the current address # 1 where the reference position detector 18 has been turned on becomes the leading work truck in the work line 3 because the work vehicle 1 at the current address # 1 has been closed or is being carried out. Performs control as a head work cart shown in the flowchart of FIG. That is, when the reference position detector 18 is turned on, the address of the received data storage unit 24 is reset to # 0 (S8), and then the address # 1 obtained by adding +1 to the address # 0 of the received data storage unit 24 is transmitted. Writing to the data storage unit 25 (S9). In other words, the current address # 1 is written in the transmission data storage unit 25. Then, the address # 1 of the transmission data storage unit 25 is transmitted from the transmission / reception means 15 to the work vehicle 1 having the current address # 2 behind via the transmission / reception means 16 of the work vehicle 1 having the current address # 2 behind (S10). .
[0021]
In the work cart 1 at the rear current address # 2, that is, the work cart 1 which is about to exit from the work station # 2, the fixed position detector 17 detects the fixed position detected member # 2/19 and turns on. However, since the reference position detector 18 is in the OFF state (S5), as shown in the flowchart of FIG. 8, the work vehicle 1 having the current address # 1 ahead transmits in S10 of FIG. The address # 1 is received via the transmission / reception means 16 and written into the reception data storage unit 24 (S17), so that an address reception confirmation signal is returned from the transmission / reception means 16 to the work cart 1 having the current address # 1 ahead. (S18). The work vehicle 1 having the current address # 1 receives the address reception confirmation signal via the transmission / reception means 15 (S11 in FIG. 7). The height value of the work support table 9 written in the transmission data storage unit 25 in S1 or S3 is transmitted to the rear work vehicle 1 of the current address # 2 via the transmission / reception means 15 (S12 in FIG. 7). When the height value of the work support table 9 is written into the reception data storage unit 24 in the work vehicle 1 having the current address # 2 behind (S19), the work vehicle 1 transmits the height value reception confirmation signal to the front current work. A reply is sent to the work vehicle 1 of the address # 1 (S20).
[0022]
As shown in the flowchart of FIG. 7, the work vehicle 1 having the current address # 1 receives the height value reception confirmation signal from the rear work vehicle 1 (S13). When the information such as the height value is erased (S14) and then the fixed position detector 17 is turned off (S15), that is, when it arrives at the starting position X0 of the work station # 0 shown in FIG. The lifting drive unit 8 is operated based on the exit information 22 held in the storage unit 10, and the work support 9 is lowered to the height set as the exit information 22, for example, the minimum height. That is, as shown in FIG. 4A, the work vehicle 1 arriving at the work station # 0 is carried out of the work line 3 at a high speed by the carry-out drive 6 with the work support table 9 lowered to the minimum height.
[0023]
On the other hand, as shown in the flowchart of FIG. 8, the work vehicle 1 having the current address # 2 which returned the height value reception confirmation signal to the work vehicle 1 having the current address # 1 ahead (S20), The address # 1 obtained by adding +1 to the written address # 1 is written to the transmission data storage unit 25 (S22). In other words, the current address # 2 is written in the transmission data storage unit 25. Then, the address # 2 of the transmission data storage unit 25 is transmitted from the transmission / reception means 15 to the work carriage 1 at the current address # 3 behind (S23).
[0024]
Since the control of steps S17 to S22 in the flowchart of FIG. 8 is also performed on the work vehicle 1 at the rear current address # 3, that is, the work vehicle 1 which is about to exit from the work station # 3, the work of the current address # 2 is performed. An address reception acknowledgment signal is returned to the carriage 1 from the rear work carriage 1 having the current address # 3 (S24). Based on this, the work carriage 1 having the current address # 2 is transmitted in S1 or S3 in FIG. The height value of the work support table 9 written in the data storage unit 25 is transmitted to the work vehicle 1 at the current address # 3 behind via the transmission / reception means 15 (S25). Then, when the height value reception confirmation signal is received from the work vehicle 1 having the current address # 3 behind (S26), the current address stored in the transmission data storage unit 25 of the work vehicle 1 having the current address # 2 is read. Information such as the height value is deleted (S27). Needless to say, the same control is performed on the work vehicle 1 having the current address # 3 behind based on the reception of the address reception confirmation signal and the height value reception confirmation signal from the work vehicle 1 having the current address # 4 further rearward. The control in S22 to S27 is not performed on the last work cart 1 of the work line 3 (S21). Whether or not this vehicle is the last one can be automatically determined, for example, from the address received from the front work vehicle.
[0025]
As shown in the flowchart of FIG. 9, when the work cart 1 of the current address # 2 arrives at the start end position X1 of the work station # 1 shown in FIG. 4 and the fixed position detector 17 is turned off (S28), the current address is set. # 2 is received from the front work vehicle 1 and rewritten to the address # 1 held in the received data storage unit 24 (S29), and the height value and the height held in the received data storage unit 24 are changed. The current height value of the work support table 9 obtained from the detection means 12 is compared with the current height value (S30, S31), and when they do not match, it is moved up and down so that the difference between the received height value and the current height value becomes zero. The drive means 8 is operated (S32), and the work support 9 is driven up and down. When the received height value matches the current height value, the process returns to the beginning of the flowchart in FIG. 6, and the current height value of the work support 9 is written to the transmission data storage unit 25 (S1).
[0026]
As is clear from the flowchart of FIG. 8, the current address of the front work vehicle 1 is received, and the current address of the own vehicle which is obtained by adding +1 to the current address is transmitted to the rear work vehicle, and an address reception confirmation signal from the rear work vehicle 1 is returned. If there is, a series of controls for transmitting the current height value of the work support platform 9 of the own vehicle to the rear work vehicle 1 are performed on all the work vehicles 1 in the work line 3 from the front work vehicle to the rear work vehicle. Are sequentially performed, and the last work vehicle 1 receives only the current address from the front work vehicle 1 and the height value of the work support table 9. From the start of transmission of the current address to the rear work vehicle 1 from the start to the completion of the return of the height value reception confirmation signal to the front work vehicle 1 by the work vehicle 1 at the end of the work line, transmission and reception of signals between all work vehicles Work trolley 1 smell Each of the fixed positions is set so as to be performed during substantially the same time from when the fixed position detector 17 is turned on to when it is turned off, that is, during the time when each work vehicle 1 travels by the length of the fixed position detector 17. The length of the detection target members # 1/19 to # N / 19 is set.
[0027]
Therefore, if the address reception confirmation signal or the height value reception confirmation signal is not received from the rear work cart 1 while the fixed position detector 17 is on (S11, S13, S24, S26), the front work is performed. When the address reception and the height value reception from the carriage 1 are not completed (S17, S19), it is determined that an abnormality has occurred in the transmission / reception system as shown in S7 of the flowchart of FIG. It is possible to automatically execute appropriate countermeasures such as an emergency stop of the vehicle 1 or notification of occurrence of an abnormality by a lamp or a buzzer. Also, when information such as an address and a height value is transmitted from the front work vehicle 1 while the fixed position detector 17 is in the off state (S6 in FIG. 6), it is determined that an abnormality has occurred in the transmission / reception system, and an abnormality measure is taken. Can be automatically executed (S7).
[0028]
By the above control, the work support 9 of the work vehicle 1 moved from each work station to the next work station has the latest height artificially set by the operator with the manual operation panel 11 at the work station at the destination. It is clear that the lift is automatically adjusted. In the control for automatically adjusting the height of the work support 9, it is not particularly necessary to give each work vehicle 1 a current address, that is, to recognize the address of the work station that has arrived. For example, when the work vehicle 1 travels to a different work station without performing the control shown in the flowchart for some reason such as a system failure, the height of the work support table 9 of the work vehicle 1 at each work station is It will be different from the original height at the work station.
[0029]
Of course, even in such a case, when the state becomes controllable, the operator operates the manual operation panel 11 at each work station to obtain a height suitable for the work station (a height suitable for the worker himself). Then, if the height of the work support 9 is raised and lowered, the work support 9 of the work vehicle 1 arriving at each work station is automatically adjusted to a height suitable for the work station by the above control. It is automatically adjusted, but when a lot of work is required to manually adjust the height of the work support base 9 for each work station, such as when there are many work stations with automatic machines in the work line Lists the state initial value (the height initial value in this embodiment) of the work support table 9 for each work station address stored and held in the storage unit of the control means 10. Was by using the initial value database 23, it is possible to perform the initialization control shown in the flowchart of FIG. 10.
[0030]
That is, when it is desired to return the heights of the work supports 9 of all the work vehicles 1 in the work line 3 to the initial values, an initialization command operation is performed on the manual operation panel 11 of the first work vehicle 1 at the current address # 1. (S33, S34), S12 of the control shown in the flowchart of FIG. 7 performed in the leading work vehicle 1 of the current address # 1, that is, the height value of the transmission data storage unit 25 is transmitted to the rear work vehicle 1. In step S, an initialization command is transmitted to the rear work vehicle 1 instead of the height value (S35). Then, in the head work cart 1 of the current address # 1, the initial height value at the current address # 1 is read from the initial value database 23 (S36), and the initial height value is compared with the current height value (S36). In S37), if they do not match, the elevation drive means 8 is operated so that the difference between the height values becomes zero immediately, and the height of the work support base 9 is changed to the initial value. After the initial height value matches the current height value, the control returns to the normal control shown in the flowchart of FIG.
[0031]
On the other hand, the work cart 1 at the rear current address # 2 receives an initialization command instead of a height value in S19 of the flowchart of FIG. 8 (S39), and thus initializes not a height value in S25. The command is transmitted to the rear work vehicle 1 (S40). As a result, in each work vehicle 1 after the current address # 2, the initialization command is received from the front work vehicle 1 and the initialization command is transmitted to the rear work vehicle 1. The transmission of the address is carried out as usual, and each work vehicle 1 has the current address corresponding to the arrived work station. Therefore, in each work vehicle 1 that has received the initialization command, the work vehicle 1 receives S30 in the flowchart of FIG. , The height initial value corresponding to the current address of the own vehicle read from the initial value database 23 is compared with the current height value (S41), and the work of each work vehicle 1 is performed by normal control thereafter. The support 9 is automatically adjusted to the height of the initial value set in the arriving work station.
[0032]
In the normal control instead of the initialization control described above, when the current address is determined using the database in which the height value of the work support 9 is set for the address of the work station using the automatic machine ( In step S29 in FIG. 9, the database is searched to determine whether a height value is set for the current address. If the value is set, the set height is compared with the current height in step S30 in FIG. Can be controlled so that
[0033]
Further, in the above embodiment, as the work supporting state changing means of the work supporting table 9, the elevating drive means 8 for raising and lowering the work supporting table 9 is used, and as the work supporting state information, the height value of the work supporting table 9 is used. However, when the work support table 9 is capable of adjusting the inclination around the horizontal support axis, the direction adjustment around the vertical support axis, or the like, the work support state changing means is provided with the work support table 9. It becomes a tilt adjusting unit, a direction adjusting unit, and the like, and the work support state information is a tilt angle, a direction phase, and the like. Of course, a combination of a plurality of these may be used.
[0034]
Further, as described above, in the present invention, it is not necessary to give the current address to each work vehicle 1, but the present address of the own vehicle in the work line 3 is recognized in order to perform the initialization control and the like. In this case, the present invention is not limited to the address sequential transmission method from the front work vehicle to the rear work vehicle described in the above embodiment. For example, in the above-described embodiment, the current address of the own vehicle is sequentially transmitted from the front work vehicle 1 to the rear work vehicle 1, and the received address is added to the received address of the rear work vehicle 1 by one address unit. Although the address is controlled to be an address, the rear work vehicle address obtained by adding one address unit to the current address of the own vehicle may be sequentially transmitted from the front work vehicle 1 to the rear work vehicle 1.
[0035]
In addition to the above-mentioned address sequential transmission method, various conventionally known methods, for example, when the work vehicle 1 travels in the work line 3, the detected member for fixed position of each work station is used for the fixed position of each work vehicle 1. The detector 17 detects, but the count value added by one for each detection signal (the work station number at the entrance of the work line 3 becomes # 1) or the set value is subtracted by one for each detection signal. A method for recognizing the current address based on the counted value (the work station number at the exit of the work line 3 becomes # 1), an address code plate provided for each work station (the detected member for fixed position). To read with the code reading sensor of the work vehicle 1, the count value of the transmitted pulse of the pulse encoder linked to the wheels of the work vehicle 1, etc. How to currently recognize the address on the basis of the working travel distance of the carriage 1) from the inlet of the working line 3, a method to recognize the current address by communication to the work carriage 1 from the ground side can be employed.
[0036]
【The invention's effect】
As described above, according to the work vehicle control device of the present invention, before the vehicle exits each work station, the work support state information of the work support table is transmitted to the rear work via the signal transmission means and the signal reception means. Transmitted to the truck, and based on the received work support state information when the work truck behind arrives at the next work station. Work truck behind The work support state changing means is operated to change the work support state of the work support base to a state that matches the received work support state information. If there is a work station that needs to change the work support information, simply change the work support state at the work station with the manual operation panel, and immediately after that, change the height of all work trucks that arrive at the work station. The work support state such as the height can be automatically reflected. That is, the work support height of the work cart at each work station can be made to correspond in real time to the change of the worker at each work station. Moreover, it is not necessary to install a setting device such as a height and a signal transmission device for each work station, and the position of the work station can be changed or increased or decreased (the total length of the work line can be easily changed).
[0037]
【The invention's effect】
As described above, according to the work vehicle control device of the present invention, before the vehicle exits each work station, the work support state information of the work support table is transmitted to the rear work via the signal transmission means and the signal reception means. Transmitted to the bogie, and when the rear work bogie arrives at the next work station, activates the work support status changing means of the own vehicle based on the received work support status information, and changes the work support status of the work support platform. Since it is configured to change to the state that matches the received work support state information, if a work station that needs to change the work support information such as height due to a change of workers occurs, the work station concerned The work support state can be changed by the manual operation panel, and the height of the work carts that arrive at the work station immediately after that can be changed. It can be automatically reflected over click support state. That is, the work support height of the work cart at each work station can be made to correspond in real time to the change of the worker at each work station. Moreover, it is not necessary to install a setting device such as a height and a signal transmission device for each work station, and the position of the work station can be changed or increased or decreased (the total length of the work line can be easily changed).
[0038]
According to the configuration of claim 2, transmission of the work support state information from the front work vehicle to the rear work vehicle can be performed with good timing immediately before the work station of each work vehicle moves to the next, Whether or not the transmission of the information has been normally performed can be easily performed using the detected member detection signal of the detector as in the embodiment.
[0039]
Further, according to the configuration of the third aspect, the initialization operation for automatically returning the work support state of all the work vehicles in the work line to the preset initial state can be performed very easily and easily. Further, according to the configuration of the fourth aspect, the control necessary for implementing the present invention according to the third aspect, that is, the control for causing each work vehicle to recognize the current address, is performed on each work vehicle. By the extremely simple arithmetic processing in the control means, the control means can be easily and easily executed.
[0040]
Further, according to the configuration of the fifth aspect, the work support of the work vehicle exiting from the work line is not kept in the state of supporting the work at the final work station, but is used for traveling after leaving the work line. It is possible to automatically withdraw the workpiece in a suitable state, for example, in a state where the height is changed to a minimum height at which the work can be safely transported.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a plan view showing a work line and a work cart.
FIG. 2 is a plan view of the work cart.
FIG. 3 is a side view of the work cart.
FIG. 4A is a plan view showing a state where each work vehicle has arrived at a starting end position of each work station, and FIG. 4B is a plan view showing a state where each work vehicle has arrived at a fixed position near the end of each work station. FIG.
FIG. 5 is a block diagram illustrating a relationship between a control unit on a work cart and peripheral devices thereof.
FIG. 6 is a flowchart illustrating a control procedure.
FIG. 7 is a flowchart illustrating a control procedure of the leading work vehicle following the flowchart of FIG. 6;
FIG. 8 is a flowchart illustrating a control procedure of another work vehicle following the flowchart of FIG. 6;
FIG. 9 is a flowchart illustrating a control procedure following the flowchart of FIG. 8;
FIG. 10 is a flowchart illustrating a procedure of initialization control.
[Explanation of symbols]
1 work cart
3 Work line
4 Loading drive
5 Main drive
6 Unloading drive
7 Brake drive
8 lifting drive means
9 Work support
10 control means
11 Manual operation panel
12 Work support table height detection means
15 Transmission / reception means (transmission means to the rear work cart)
16 Transmission / reception means (reception means from front work vehicle)
17 Detector for fixed position (proximity switch etc.)
18 Reference position detector (proximity switch, etc.)
# 0 to #N work station
# 1/19, # 2/19 ... Detected member for fixed position (magnetic plate etc.)
20 Detected member for reference position (magnetic plate etc.)

Claims

作業ライン上を各作業台車が数珠繋ぎに連続する状態で走行し、当該作業ライン上に作業ステーションが作業台車ピッチと同一ピッチで設定されたシステムにおいて、各作業台車上に、ワーク支持台、当該ワーク支持台のワーク支持状態変更手段、当該ワーク支持状態変更手段の手動操作盤、後方台車へ信号を伝送する手段と前方台車からの信号を受信する手段、及び制御手段が搭載され、前記制御手段は、自車が各作業ステーションを退出する前に、ワーク支持台のワーク支持状態情報を前記信号伝送手段と信号受信手段とを介して後方の作業台車の制御手段に伝送し、当該後方の作業台車の制御手段は、当該後方の作業台車が次の作業ステーションに到着したときに、受信したワーク支持状態情報に基づいて当該後方の作業台車のワーク支持状態変更手段を作動させ、ワーク支持台のワーク支持状態を受信したワーク支持状態情報と合致する状態に変更するように構成した作業台車制御装置。In a system in which each work vehicle runs on a work line continuously in a daisy chain, and a work station is set on the work line at the same pitch as the work vehicle pitch, a work support base and the work The work supporting state changing means of the support base, a manual operation panel of the work supporting state changing means, a means for transmitting a signal to the rear bogie and a means for receiving a signal from the front bogie, and a control means are mounted, and the control means is provided. Before the vehicle exits each work station, the work support state information of the work support table is transmitted to the control means of the rear work vehicle via the signal transmission means and the signal reception means, and the rear work vehicle is transmitted. the control means, when the back of the work carriage arrives at the next work station, based on the received work supporting state information of the back of the work carriage work Actuating the lifting state change means, work carriage control device configured to change a state that matches the workpiece supporting state information received the workpiece supporting state of the workpiece support.

各作業ステーションの終端付近に作業台車走行方向に適当長さを持った被検出部材が設置され、各作業台車には、前記被検出部材を検出する検出器が設けられ、当該検出器が被検出部材を検出している間に後方作業台車へのワーク支持状態情報を送信させ、前記検出器が非検出状態に切り替わったときに作業台車が次の作業ステーションに到着するようにした、請求項１に記載の作業台車制御装置。A detected member having an appropriate length in the traveling direction of the work vehicle is installed near the end of each work station, and each work vehicle is provided with a detector for detecting the detected member. The work support state information to the rear work vehicle is transmitted while detecting the member, and the work vehicle arrives at the next work station when the detector is switched to the non-detection state. 3. The work cart control device according to claim 1.

各作業台車に自車が属する作業ステーションアドレスを認識させる手段が設けられ、各作業台車の制御手段には、各作業ステーションアドレスごとのワーク支持状態初期値をリストアップした初期値データベースが記憶保持され、作業ライン先頭の作業台車に初期化指令を地上から指示する手段が配設され、当該先頭の作業台車が前記初期化指令を受けたときは、各作業台車から後方の作業台車へは初期化指令を伝送し、初期化指令を受信した各作業台車の制御手段は、前記初期値データベースから自車が属する作業ステーションアドレスに対応するワーク支持状態初期値を読み出し、当該ワーク支持状態初期値に基づいて自車のワーク支持状態変更手段を作動させるように構成した、請求項１または２に記載の作業台車制御装置。Means for recognizing the work station address to which the vehicle belongs is provided for each work vehicle, and the control means of each work vehicle stores and holds an initial value database listing work support state initial values for each work station address. Means for instructing an initialization command from the ground on the work truck at the head of the work line is provided, and when the head work vehicle receives the initialization command, initialization is performed from each of the work vehicles to the rear work vehicle. The control means of each work vehicle that has transmitted the command and received the initialization command reads the work support state initial value corresponding to the work station address to which the vehicle belongs from the initial value database, and based on the work support state initial value. 3. The work vehicle control device according to claim 1, wherein the work support state changing unit of the own vehicle is configured to be operated.

作業ライン先頭の作業台車にのみ地上から当該先頭作業台車の位置に対応するアドレスを与える手段が設けられ、当該先頭作業台車より後方の作業台車へは、前方の作業台車から後方の作業台車へ前記信号伝送手段と信号受信手段とを介して自車のアドレスを順次伝送し、受信した後方作業台車において受信アドレスに１アドレス単位を加算して自車アドレスとするかまたは、自車アドレスに１アドレス単位を加算した後方作業台車アドレスを前方の作業台車から後方の作業台車へ前記信号伝送手段と信号受信手段とを介して順次伝送するようにした、請求項３に記載の作業台車制御装置。Means for giving an address corresponding to the position of the leading work vehicle from the ground only to the work vehicle at the head of the work line is provided, and from the work vehicle at the front to the work vehicle at the rear, The address of the own vehicle is sequentially transmitted via the signal transmitting means and the signal receiving means, and one address unit is added to the received address in the received rear work vehicle to obtain the own vehicle address, or one address is added to the own vehicle address. 4. The work vehicle control device according to claim 3, wherein the rear work vehicle address to which the unit is added is sequentially transmitted from the front work vehicle to the rear work vehicle via the signal transmission unit and the signal reception unit. 5.

作業ラインから退出する作業台車の制御手段は、自車が保持するワーク支持状態退出時情報または地上から与えられるワーク支持状態退出時情報に基づいて自車のワーク支持状態変更手段を作動させるように構成した、請求項１〜３の何れかに記載の作業台車制御装置。The control means of the work vehicle exiting from the work line operates the work support state changing means of the own vehicle based on the work support state exit time information held by the own vehicle or the work support state exit time information given from the ground. The work vehicle control device according to any one of claims 1 to 3, which is configured.