JP3573958B2

JP3573958B2 - Sheet metal integration support system and storage medium storing graphic data generation management program

Info

Publication number: JP3573958B2
Application number: JP14020098A
Authority: JP
Inventors: 靖之中山; 義人井一
Original assignee: Amada Co Ltd
Current assignee: Amada Co Ltd
Priority date: 1998-05-21
Filing date: 1998-05-21
Publication date: 2004-10-06
Anticipated expiration: 2018-05-21
Also published as: TW425499B; WO1999060454A1; AU3850099A; JP2001222305A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、上位装置と下位装置とからなる板金統合支援システムに関し、特に上位装置で下位装置からの曲げ属性情報を収集し、この曲げ属性情報で展開図データ及び立体図データを作成し、これらのデータを下位装置に使用させるシステムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年は工作機（ベンディング、レーザ、パンチング等）のライン制御システムが進んでいる。このようなライン制御システムは、図７に示すように事務所側にＣＡＤ／ＣＡＭ機能を備えた自動プログラミング装置１（ＣＡＥ）とサーバである親機２とを配置し、これらの上位装置と下位装置である現場側の工作機（ＮＣＴ／レーザ、ベンダー）とを端末３、端末４、ＮＣ装置５を介してＬＡＮで結んでいる。
【０００３】
オペレータは、自動プログラミング装置１のＣＡＤ機能を用いて、三面図に基づく立体形状をイメージしながらＮＣＴ／レーザ用の加工プログラムを得るための展開図を生成した後に、ＣＡＭ機能により、ＣＡＤで生成した展開図に対して適切な工具を割り当てたり、レーザ軌跡を求め、これらの加工プログラムを親機２に送信していた。
【０００４】
前述の展開図の生成に当たっては伸び値を用いている。この伸び値は伸び値表等を参照し、そのユーザのベンダーの特性、ユーザの固有の状況に応じて選択した伸び値である。
【０００５】
すなわち、展開図はＮＣＴ／レーザ用の加工プログラムのために生成したものであるから、ベンダー用としてはそのまま使用できないとして送信していない。
【０００６】
この展開図を送っていない一方の理由として、曲げの伸び値、金型、曲げ順等の決定は、ベンダーの固有の特性を熟知していないと決定できないとされているためでもある。
【０００７】
このため、事務所側からベンダーの現場側の作業員に曲げ指示書と３面図を渡し、現場側の作業員が曲げ指示書と、ＮＣＴ加工された後のブランク材と、３面図とを照らし合わせて、経験的な伸び値を考慮して曲げ線をブランク材に描くと共に、曲げ順、曲げ金型等を決定する。これらの、決定事項は、現場側の作業員は３面図から立体形状をイメージしながら行っていた。
【０００８】
次に、現場側の作業員は、例えば、曲げ線、曲げ順、曲げ金型等の決定事項からＬ値、Ｄ値を計算してＮＣ装置５に入力していた。このＬ値を求めるに当たっては、渡された三面図の寸法を元に伸び値を考慮して入力していた。
【０００９】
そして、現場側の作業員は、この曲げ後の製品の寸法、曲げ角度とを３面図と照らし合わせて確認し、例えば一致していない場合は、計測値と予測伸び値との差を、補正する伸び値として事務所側に報告していた。
【００１０】
事務所側では、補正伸び値が現場側から報告されると、自動プログラミング装置で、ＮＣＴ／レーザ用の加工プログラムのための展開図を作り直して新たな加工プログラムを得ていた。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来は、オンラインシステムを組んでいるのにも係わらず、ベンダーの現場側で計測された曲げ属性情報をオンラインで転送しないで、基本的には事務所側に備えられた伸び値表に基づいて決定した伸び値に基づいた展開図を生成しているため、現場側の機械、金型の状況に応じた伸び値を考慮した正確な展開図ではないという課題があった。
【００１２】
すなわち、ＮＣＴ／レーザ用の加工プログラムを得るための展開図データとして生成している。
【００１３】
このため、ベンダー側のＮＣ装置は、展開図、立体図等の図形データを受け取る機能も備えていないし、現場側で計測された属性情報を送る機能も備えていなかった。
【００１４】
また、自動プログラミング装置においては、立体形状をイメージしながらＮＣＴ／レーザ用の加工プログラムを生成するための展開図データをＣＡＤ機能により得たとしても、その展開図データはＣＡＭ側に送るのみである。
【００１５】
また、現場側では、オンラインシステムを組んでいるのにも係わらず図形データが上位装置側から送られてこないので、事務所側から渡された曲げ指示書と、３面図とから立体形状をイメージしながら展開図を得た後に、この展開図に基づくＬ値、Ｄ値等をＮＣ装置に入力して曲げ加工を実現させている。
【００１６】
すなわち、図形データが送られてこないので、現場側の作業員側でも展開図、立体姿図を得るための作業を二重に行わなければならないという課題があった。
【００１７】
さらに、現場側から修正伸び値が報告されると、事務所側のオペレータは、再度、加工プログラムを得るための展開図を作り直すことになるので、作業工数が増大するという課題があった。
【００１８】
さらに、事務所側及び現場側では３面図に基づく立体形状をイメージしながら展開図を得る必要があるので、板金の曲げに高度に熟練した者でなければならないという課題があった。
【００１９】
また、現場側で曲げ線を入れるために考慮した伸び値に関しては、現場側の作業員のみが把握していた。
【００２０】
本発明は以上の課題を解決するためになされたもので、現場側の伸び値を回線を介して収集し、この現場側の伸び値を用いて正確な図形データを上位装置側で得ると共に、現場側の下位装置でも上位装置で生成した図形データを使用できる板金統合支援システムを得ることを目的とする。
【００２１】
【課題を解決するための手段】
本発明は、工作機に接続された下位装置と上位装置とを回線で接続した板金統合支援システムである。
【００２２】
前記上位装置は、前記下位装置側からのワークの伸び値データ及び伸び値情報条件データからなる現場側の曲げ属性情報を蓄積し、この現場側の曲げ属性情報を用いて、入力された三面図を元にした立体を構成する各面同士を突き合わせた面合成図を生成して表示させると共に、前記面合成図を、入力された曲げ方向、曲げ角度、接合条件及び材料、属性からなる曲げ条件に基づいて曲げた立体姿図を生成して表示させた後に、前記面合成図の合わせ領域を除去した展開図を生成し、前記立体姿図と展開図をそれぞれ生成するための図形データに、前記合わせ領域の曲げ属性情報を付加して前記下位装置に送信する。
【００２３】
下位装置は、上位装置からの前記図形データを受信し、この図形データの展開図と立体姿図とを連動表示する一方、入力されたこの図形データに係わる現場側の曲げ属性情報を上位装置に転送する。
【００２４】
【発明の実施の形態】
図１は本発明の実施の形態の板金統合支援システムの概略構成図である。図１に示す板金統合支援システムは、ＣＡＤ、ＣＡＭ機能を有する自動プログラミング装置１０と、サーバである親機１１と、ベンダーのＮＣ装置１２とレーザ／ＮＣＴの端末装置１３とをＬＡＮで接続してなるシステムであり、自動プログラミング装置１０は、予測曲げ属性情報、図形データ（展開図データ、立体図データ）の転送機能を有する。また、親機１１はＮＣ装置１２、自動プログラミング装置１０からの曲げ属性情報（伸び値情報条件データと伸び値データとからなる）の収集と転送及び図形データ（展開図データ、立体図データ）の収集と転送機能とを少なくとも有している。
【００２５】
また、ＮＣ装置１２は図形データの受信機能と、現場側の曲げ属性情報の転送機能を有している。
【００２６】
このシステムは、ベンダーのＮＣ装置１２から転送された現場側の曲げ属性情報（実際に計測した伸び値又は作業員が経験によって決定した伸び値）、又は自動プログラミング装置１０で求められた予測曲げ属性情報を親機１１がデータベース１５に収集している。また、自動プログラミング装置１０が親機１１の伸び値データを読み込み、ＣＡＤ機能がこの伸び値データを用いて展開図データと立体図データを生成する。
【００２７】
この展開図データというのは、３面図を元に入力した立体を構成する各面情報を、突き合わせて生成した面合成図の外枠と曲げ線とを抽出した最終の展開図データである。
【００２８】
そして、ＣＡＭ機能でこの展開図データに基づくワーク上の金型段取り、加工軌跡等の加工プログラムを生成する。親機１１は、展開図データ、立体図データ、図形データを蓄積し、これらをＮＣ装置１２に送信する。
【００２９】
前述の加工プログラムは加工スケジュールと共に転送され、展開図データは加工スケジュールと立体図データ等と共に転送される。
【００３０】
自動プログラミング装置１０は、３面図を元に入力された立体を構成する各面を入力して表示させ、この画面上の各面における接合箇所の指定に伴って、面合成図を生成して表示すると共に、曲げ方向、曲げ角度及び接合条件並びに材料属性（以下総称して曲げ条件Ｋｉという）の入力に伴って、面合成図を曲げた立体姿図を画面に連動表示する。
【００３１】
この立体姿図は、親機１１から曲げ条件Ｋｉに一致する曲げ属性情報（現場側の伸び値又は予測伸び値）があるかどうかを検索し、一致する曲げ属性情報がある場合は、その曲げ属性情報に含まれる伸び値の重ね領域の面合成図を得た後に、その面合成図を曲げ条件Ｋｉに基づいて曲げた立体図（サーフェースモデル）を生成して表示させている。
【００３２】
また、親機１１に曲げ条件Ｋｉに一致する曲げ属性情報が存在しない場合は、ＦＥＭ（弾塑性有限要素法）によって曲げ条件Ｋｉから伸び値を求め、この予測伸び値を用いて面合成図を突き合わせると共に、予測曲げ属性情報を親機１１に転送して記憶させる。
【００３３】
また、立体図の干渉箇所の編集、立体図の寸法計算表示、逆シミュレーション処理を行い、これらの処理結果から前述の面合成図を修正した後に、面合成図を一筆で描く処理演算を行い、得られた結果を最終の展開図（但し曲げ線は存在する）としてＣＡＭに送出する。
【００３４】
親機１１はサーバである。この親機１１は、データベース１５に各種ファイルを記憶している。例えば、予測伸び値情報、現場側伸び値情報、機械情報、金型情報、曲げ情報、材料情報等の基本マスタと、展開図データ、立体図データ、加工データと、加工スケジュール等からなる部品マスタとをそれぞれファイル化して記憶している。これらのデータは部品番号が付加され、同一の部品番号を有するデータが群として一元管理されている。
【００３５】
ＮＣ装置１２は、親機１１に対してアクセスを行って展開図データ、スケジュールデータ、曲げ属性付き立体図データ（以下総称して製作情報ともいう）を転送させ、この展開図データを画面に表示すると共に、立体図データに基づく立体姿図をマルチウィンドウ表示する。すなわち、展開図と、この展開図の立体姿図とを連動表示する機能を有している。
【００３６】
また、ＮＣ装置１２は、シミュレーション機能を備え、展開図データ及び立体姿図に基づいた曲げ順が決定されると、その曲げ順の箇所の曲げ線位置のＬ値、Ｄ値を求めて指定の金型で曲げるシミュレーションを行いながら実際にベンダーに加工を行わせる。また、Ｌ値から逆算して伸び値を得ている。
【００３７】
また、ＮＣ装置１２は、伸び値の転送機能を有し、保存指示の入力に伴って、伸び値を親機１１に転送する。つまり、現場側の状況に応じた伸び値が転送されることになる。
【００３８】
前述の伸び値は、図２に示すように、曲げ伸びＩＤで管理された曲げ属性情報に含まれている。この曲げ属性情報には機械番号が付加されている。また、曲げ属性情報は、材料名称、曲げ角度、曲げ種別（方向）、内Ｒ値、パンチＩＤ、ダイＩＤ、予測値又は現場側の曲げ属性かを示す計算／手入力フラグ等からなる伸び値情報条件部と、伸び値、曲げ荷重、スプリングバック量等からなる伸び値データ部とからなっている。
【００３９】
（各部の詳細構成）
図３は実施の形態の板金統合支援システムの各部の詳細構成図である。本図面においては、自動プログラミング装置１０と親機１１とＮＣ装置１２とを示して説明する。
【００４０】
自動プログラミング装置１０は、伸び値データ読込部２０と、有限要素法部２１（ＦＥＭ）と、面合成部２２と、立体図化部２３と、展開図生成部２４と、図形編集部２５と、ＣＡＭ部２６とを備えている。また、自動プログラミング装置１０は、所定のネットワークＯＳ（例えばｗｉｎｄｏｗｓＮＴ）でデータを送信又は受信する機能を備えている。
【００４１】
伸び値データ読込部２０は、オペレータによって入力された曲げ条件Ｋｉに一致する伸び値情報条件を備えた曲げ属性情報が親機１１のデータベース１５に存在するかどうかを判断し、存在するときはその伸び値データ（予測伸び値データ又は現場側の伸び値データ）を読み、この伸び値を面合成部２２に設定する。また、曲げ条件Ｋｉに一致する伸び値情報条件を有する曲げ属性情報がデータベース１５に存在しないときは、有限要素法部２１を起動させて曲げ条件Ｋｉを設定する。
【００４２】
有限要素法部２１は、曲げ条件Ｋｉに基づいて、自動的に初期ストローク量（初期Ｄ値）を求め、この初期Ｄ値にパンチが達するまで下降させながら有限要素法を用いてワークを変移させる。
【００４３】
そして、目標Ｄ値に到達してパンチを離脱させたときのスプリングバック発生後（除荷時後ともいう）のワークの変異角度が目標角度（曲げ角度）に一致したかどうかを判断し、両角度が一致していないときは、新たに目標Ｄ値を自動的に算出させ、この新たな目標Ｄ値で再度、有限要素法でワークを変移させていく。つまり、入力条件から幾何学的に伸び値を求めている。そして、求めた予測伸び値を面合成部２２に設定すると共に、親機１１に予測伸び値とこの伸び値を求めたときの関連情報とを予測曲げ属性情報として親機１１側に転送させる。
【００４４】
面合成部２２は、画面上の基準面と突き合わせ面とを突き合わせる処理を行う。この突き合わせ処理は、板厚と伸び値を有する重ね領域で両面を突き合わせ、この面合成図を画面に表示させる。
【００４５】
立体図化部２３は、面合成部２２で求められた２次元の面合成図を、３次元座標に定義して曲げ条件Ｋｉで曲げた後に、板厚を付加したサーフェースモデル（立体図データ）を生成し、この立体図データに対してレンダリングを行った立体姿図を画面に表示する。この立体図データのコーナ部には曲げ属性が付加されている。また、立体図化部２３は、転送指示の入力に伴って立体図データを親機１１に送出する。
【００４６】
図形編集部２５は、立体図データの各立体面に対して干渉チェックを行い、干渉箇所を色別表示する。そして、オペレータ指示に従って干渉している立体面を生成した元になった面合成図の領域を面合成図から消去する。
【００４７】
また、図形編集部２５は、実際の加工とは逆の順番（最後の曲げから始め、最終的に全部開いた状態にする）で立体図を開き、金型が干渉するかどうかをチェックする。そして、オペレータの指示に従って面合成図を分離する処理を行う。
【００４８】
展開図生成部２４は、図形編集が終わったことが知らせられると、面合成図に対して一筆演算を行い、得られた閉ループを最終の展開図データ（曲げ線含む）としてＣＡＭ２６に渡すと共に、転送指示の入力に伴って展開図データを親機１１に送信させる。
【００４９】
ＣＡＭ２６は、この展開図データに基づくワーク上の金型段取り、加工軌跡等の加工プログラムを生成して親機１１に登録させる。
【００５０】
親機１１は、所定のネットワークＯＳ（例えばｗｉｎｄｏｗｓＮＴ）で自動プログラミング装置１０又はＮＣ装置１２、端末１３にデータを送信する機能を有する。また、親機１１は、図３に示すように曲げ属性情報収集部３０と、図形データ収集部３１とを備える。
【００５１】
曲げ属性収集部３０は、自動プログラミング装置１０からの予測曲げ属性情報又はＮＣ装置１２からの現場側の曲げ属性情報をファイル１５に収集する。
【００５２】
また、親機１１の図形データ収集部３１は、自動プログラミング装置１０からの展開図データ、立体図データを部品番号による階層構造で登録し、この展開図データと立体図データとをＮＣ装置側に転送する。また、親機１１は、加工スケジュール等も記憶している。
【００５３】
ＮＣ装置１２は、加工スケジュールと製品の展開図データ、立体図データを転送させ、この展開図データに基づく展開図と、立体図データに基づく立体姿図（寸法も表示）とを画面に表示させて、Ｌ値、Ｄ値（曲げ順、金型を決めている）を決めた後にシミュレーションを行いながら実際に加工を行わせる。
【００５４】
また、Ｌ値を決定したときの曲げ属性情報を作業員が入力し、この曲げ属性情報を保存指示の入力に伴って機械番号（ベンダー）を付加して親機１１に転送する。すなわち、図２に示す伸び値情報条件と伸び値データと機械番号とからなる曲げ属性情報を親機１１に転送している。
【００５５】
上記のように構成された板金統合支援システムについて以下に動作を説明する。図４は本実施の形態の板金統合支援システムの動作を説明する概略フローチャートである。
【００５６】
初めに現場側のＮＣ装置１２側のオペレータは、親機１１から展開図データ、立体図データを転送させ、この展開図データ及び立体図データに基づく展開図、立体姿図を図５に示すように表示させた後に、両方の画像を確認し、確認後に曲げ順、金型等を決めてＬ値、Ｄ値を計算させ、曲げのシミュレーションを行いながら実際に加工を行わせる。そして、得られた製品の寸法、曲げ角度等を、画面の立体姿図との照合で確認する。曲げ角度、曲げＲ等の確認は図６に示すように、立体姿図のコーナ部を拡大することで確認できる。
【００５７】
次に、立体姿図の寸法が相違しているときはＬ値から伸び値を逆算して求め、この伸び値を親機１１に転送させる（Ｓ４０１）。
【００５８】
この転送は保存指示の入力によって転送され、伸び値の他に材料名称、機械番号、曲げ角度等からなる図２に示すような現場側の曲げ属性情報にして親機１１に転送している。
【００５９】
また、前述の伸び値は、実際にテストピースを用いて曲げさせた後に実際に計測し、この計測値と立体姿図の寸法との差と、予定伸び値との差を予測伸び値に対する補正する伸び値とする場合もある。
【００６０】
次に、親機１１は、現場側の曲げ属性情報Ｃｉをデータベース１５に収集する（Ｓ４０２）。図４においては、伸び値「１．０」の予測曲げ属性情報Ｂｉと、伸び値「１．５」の現場側の曲げ属性情報Ｃｉが収集されていることを示す。
【００６１】
このようにして現場側の曲げ属性情報Ｃｉが親機１１に収集されている状態において、事務所側のオペレータによって、三面図に元づく立体を構成する各面情報が自動プログラミング装置１０に定義されると、自動プログラミング装置１０は以下に説明する処理を行うことになる。
【００６２】
自動プログラミング装置１０は、ＣＡＤ機能により、これらの面を画面に表示し、この内で２面の接合辺が指定されると、面合成処理を行う（Ｓ４０３）。この面合成処理は、初めに指定された接合辺を有する面を基準面とし、後の接合辺を有する面を突き合わせ面とする。そして、親機１１が収集している現場側の曲げ属性情報の伸び値の重ね領域を有する面合成図を生成して表示させる。
【００６３】
また、曲げ条件Ｋｉに一致する曲げ属性情報が存在しないときは、有限要素法による伸び値を用いることになる。
【００６４】
次に、自動プログラミング装置１０は、ステップＳ４０３で得られた面合成図を、入力された曲げ条件Ｋｉに従って立体姿図を生成し、この立体姿図を例えば図５に示すように表示する（Ｓ４０４）。
【００６５】
この立体姿図の生成に当たっては、２次元の面合成図を、３次元座標に定義した後に、曲げ条件Ｋｉで曲げた後に板厚を付加したサーフェースモデル（立体図データ）を生成し、この立体図データに対してレンダリングを行った立体姿図を画面に表示している。
【００６６】
また、立体図データの各立体面に対して干渉チェック（面同士の干渉、立体面と金型の干渉、立体面同士の干渉）を行い、干渉箇所を色別表示する形状編集処理を行う（Ｓ４０５）。この形状編集処理においてはオペレータ指示に従って干渉している立体面を生成した元になった面合成図の重なる領域を面合成図から消去している。そして、最終的にこの立体図データを親機１１に転送している。
【００６７】
また、立体姿図におけるカーソル方向から立体図の寸法を求め、この寸法を立体姿図に重ね処理する寸法表示処理を行う（Ｓ４０６）。
【００６８】
さらに、実際の加工とは逆の順番（最後の曲げから始め、最終的に全部開いた状態にする）で立体図を開き、金型が干渉するかどうかをチェックする。そして、オペレータの指示に従って面合成図を分離する逆シミュレーション処理を行う（Ｓ４０７）。次に、面合成図に対して一筆演算を行い、得られた閉ループを最終の展開図データ（曲げ線含む）としてＣＡＭ２６に渡す展開図生成処理を行う（Ｓ４０８）。この展開図データは親機１１に送られる。
【００６９】
すなわち、親機１１にはユーザ側の機械の状況に応じた現場側の伸び値が半自動でフィードバックで蓄積され、この蓄積データを用いて自動プログラミング装置で図形データを作り、現場側でこの図形データを使用して曲げを行っている。
【００７０】
従って、自動プログラミング装置では、ＮＣ装置側で図形データが使われる毎に、予測伸び値ではなく現場側の伸び値に基づく曲げ属性情報が蓄積されていくことになるので、より正確な展開図を得ていくことなる。
【００７１】
なお、各実施の形態では上位装置を親機と自動プログラミング装置とで構成したが親機と自動プログラミング装置の機能を一つのパソコンで実現してもよい。
【００７２】
また、ＮＣ装置とＬＡＮとを直接接続した例としてたが、現場子機を介してＮＣ装置に接続されたシステムに適用してもよい。
【００７３】
【発明の効果】
以上のように本発明によれば、上位装置が下位装置側からの現場側の曲げ属性情報を機械番号に対応させて蓄積し、この現場側の曲げ属性情報を用いて、展開図と立体図とを生成して下位装置に送り、下位装置は上位装置からの立体図と展開図とを連動表示する。そして、現場側の作業員は、現場側で得られた伸び値を親機に転送させている。
【００７４】
すなわち、上位装置側では現場側の機械、金型の状況に応じた伸び値を考慮した正確な展開図、立体図を得ることができるという効果が得られている。
【００７５】
また、現場側では、上位装置が蓄積された伸び値データを用いて作った正確な図形データを送ってくるので、現場側では曲げに必要な加工情報に入力作業が少なくなるので、作業工数が低下すると共に、入力ミスがなくなるという効果が得られている。
【００７６】
また、下位装置からは、伸び値が修正される毎に上位装置に集積されるので、常に最新の伸び値が蓄積される。
【図面の簡単な説明】
【図１】本実施の形態の板金統合支援システムの概略構成図である。
【図２】本実施の形態の曲げ属性情報の説明図である。
【図３】本実施の形態の板金統合支援システムの概略動作を説明するフローチャートである。
【図４】本実施の形態の板金統合支援システムの詳細構成図である。
【図５】展開図と立体姿図との連動表示の説明図である。
【図６】立体姿図の拡大画面の説明図である。
【図７】従来の工作機ライン制御システムの概略構成図である。
【符号の説明】
１０自動プログラミング装置
１１親機
１２ＮＣ装置
２０伸び値データ読込部
２１有限要素法部
２２面合成部
２３立体図化部
２４展開図生成部
２５図形編集部
２６ＣＡＭ部[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a sheet metal integration support system including a higher-level device and a lower-level device, and in particular, collects bending attribute information from a lower-level device in a higher-level device, creates development view data and three-dimensional view data using the bending attribute information, Related to a system that causes lower-level devices to use the data of (1).
[0002]
[Prior art]
In recent years, line control systems for machine tools (bending, laser, punching, etc.) have been advanced. In such a line control system, as shown in FIG. 7, an automatic programming device 1 (CAE) having a CAD / CAM function and a master device 2 as a server are arranged on the office side, and these upper devices and lower devices are arranged. A machine tool (NCT / laser, vendor) on the site, which is a device, is connected to the machine via a terminal 3, a terminal 4, and an NC device 5 via a LAN.
[0003]
The operator uses the CAD function of the automatic programming device 1 to generate a development view for obtaining a machining program for NCT / laser while imaging the three-dimensional shape based on the three-view drawing, and then generates the CAD by the CAM function. Appropriate tools are assigned to the developed view, or a laser trajectory is obtained, and these machining programs are transmitted to the master unit 2.
[0004]
An elongation value is used in generating the above-described development view. This elongation value is an elongation value selected according to the characteristics of the vendor of the user and the unique situation of the user with reference to an elongation value table or the like.
[0005]
That is, the developed view is because those generated for processing program for NCT / laser, not transmitted as it can not be used as it is for the vendor.
[0006]
One reason why this development is not sent is that it is said that the determination of the elongation value of the bending, the mold, the bending order, and the like cannot be determined without familiarity with the unique characteristics of the bender.
[0007]
For this purpose, the office gives the bending instruction and the three views to the worker on the site of the vendor, and the worker on the site gives the bending instruction, the blank material after NCT processing, and the three views. In addition, a bending line is drawn on a blank material in consideration of an empirical elongation value, and a bending order, a bending mold, and the like are determined. These decisions were made by workers at the site while imagining a three-dimensional shape from three views.
[0008]
Next, the worker at the site calculates the L value and the D value from the determined items such as the bending line, the bending order, and the bending die, and inputs the calculated values to the NC device 5. In obtaining the L value, the L value was input in consideration of the elongation value based on the dimensions of the three-view drawing.
[0009]
Then, the worker on the site side checks the dimensions and the bending angle of the product after bending with reference to the three views, and for example, when they do not match, the difference between the measured value and the predicted elongation value is calculated. It was reported to the office as the corrected elongation value.
[0010]
On the office side, when the corrected elongation value was reported from the site side, the development plan for the NCT / laser processing program was recreated by an automatic programming device to obtain a new processing program.
[0011]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the past, despite the fact that an online system was set up, the bending attribute information measured at the vendor's site was not transferred online, and basically the extension value table provided at the office was used. Since a development view based on the elongation value determined based on the elongation value is generated, there is a problem that the development view is not an accurate development view in consideration of the elongation value according to the situation of the machine and the mold on the site side.
[0012]
That is, it is generated as development view data for obtaining a processing program for NCT / laser.
[0013]
For this reason, the NC device on the vendor side does not have a function of receiving graphic data such as a developed view or a three-dimensional view, nor does it have a function of transmitting attribute information measured on the site side.
[0014]
Further, in the automatic programming device, even if development data for generating a processing program for NCT / laser is obtained by a CAD function while imaging a three-dimensional shape, the development data is only sent to the CAM side. .
[0015]
Also, on the site side, since the graphic data is not sent from the host device side even though the online system is set up, the three-dimensional shape is obtained from the bending instruction handed over from the office side and the three-sided drawing. After obtaining a developed view while imaging, the L value, D value, etc. based on the developed view are input to the NC device to realize bending.
[0016]
That is, since no graphic data is sent, there is a problem that the worker on the site side must perform the work for obtaining the developed view and the three-dimensional figure twice.
[0017]
Further, when the corrected elongation value is reported from the site side, the operator on the office side has to recreate a development view for obtaining the machining program, so that there is a problem that the number of work steps increases.
[0018]
Further, since it is necessary to obtain a development view while imagining a three-dimensional shape based on the three views on the office side and the site side, there is a problem that a person who is highly skilled in bending sheet metal has to be provided.
[0019]
In addition, only the worker on the site side grasped the elongation value considered for inserting the bending line on the site side.
[0020]
The present invention has been made in order to solve the above-described problems, and collects the elongation value on the site side via a line, and obtains accurate graphic data on the host device side using the elongation value on the site side, It is an object of the present invention to obtain a sheet metal integration support system in which a lower-level device on the site side can use graphic data generated by a higher-level device.
[0021]
[Means for Solving the Problems]
The present invention is a sheet metal integration support system in which a lower device and a higher device connected to a machine tool are connected by a line.
[0022]
The upper-level device accumulates bending attribute information on the site side composed of extension value data and extension value information condition data of the work from the lower-level device side. A surface composite diagram in which the respective surfaces constituting the three-dimensional object are abutted with each other is generated and displayed, and the surface composite diagram is converted into a bending condition including the input bending direction, bending angle, joining condition, material, and attribute. After generating and displaying a three-dimensional figure bent based on the above, a development view in which the matching area of the surface composite view is removed is generated, and the figure data for generating the three-dimensional figure and the development view are respectively represented by : The bend attribute information of the matching area is added and transmitted to the lower order device.
[0023]
Lower device receives the graphic data from the host device, while interlocked displaying a developed view and a solid view of the graphic data, the bending attribute information field side regarding the graphic data inputted to the host device Forward.
[0024]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
FIG. 1 is a schematic configuration diagram of a sheet metal integration support system according to an embodiment of the present invention. The sheet metal integration support system shown in FIG. 1 connects an automatic programming device 10 having CAD and CAM functions, a parent device 11 as a server, an NC device 12 of a vendor, and a laser / NCT terminal device 13 via a LAN. The automatic programming device 10 has a function of transferring predicted bending attribute information and graphic data (development view data, three-dimensional view data). The master unit 11 collects and transmits bending attribute information (consisting of elongation value information condition data and elongation value data) from the NC device 12 and the automatic programming device 10 and transfers graphic data (expanded view data and three-dimensional view data). It has at least a collection and transfer function.
[0025]
The NC device 12 has a function of receiving graphic data and a function of transferring bending attribute information on the site side.
[0026]
This system uses the bending attribute information on the site side (extension value actually measured or elongation value determined by the operator) transferred from the NC device 12 of the vendor, or the predicted bending attribute obtained by the automatic programming device 10. Information is collected by the base unit 11 in the database 15. Further, the automatic programming device 10 reads the elongation value data of the master unit 11, and the CAD function uses the elongation value data to generate development view data and three-dimensional view data.
[0027]
The developed view data is final developed view data obtained by extracting the outer frame and the bend line of the combined surface diagram generated by matching the respective pieces of surface information constituting the solid based on the three-view diagram.
[0028]
Then, the CAM function generates a machining program such as a mold setup and a machining locus on the workpiece based on the development data. The base unit 11 stores the development view data, the three-dimensional view data, and the graphic data, and transmits them to the NC device 12.
[0029]
The above-mentioned processing program is transferred together with the processing schedule, and the development data is transferred together with the processing schedule and the three-dimensional view data.
[0030]
The automatic programming device 10 inputs and displays each surface constituting the three-dimensional object input based on the three-view drawing, and generates a surface composite diagram according to designation of a joint portion on each surface on this screen. In addition to the display, the three-dimensional figure obtained by bending the surface composite diagram is displayed on the screen in conjunction with the input of the bending direction, the bending angle, the joining condition, and the material attribute (hereinafter, generally referred to as bending condition Ki).
[0031]
This three-dimensional figure is searched for whether or not there is bending attribute information (elongation value or predicted elongation value on the site side) that matches the bending condition Ki from the base unit 11, and if there is matching bending attribute information, the bending is performed. After obtaining the surface composite diagram of the overlap region of the elongation values included in the attribute information, a three-dimensional diagram (surface model) obtained by bending the surface composite diagram based on the bending condition Ki is generated and displayed.
[0032]
If there is no bending attribute information matching the bending condition Ki in the base unit 11, an elongation value is obtained from the bending condition Ki by FEM (elasto-plastic finite element method), and a surface composite diagram is formed using the predicted elongation value. At the same time, the predicted bending attribute information is transferred to the parent device 11 and stored.
[0033]
In addition, editing of the interference part of the three-dimensional diagram, dimension calculation display of the three-dimensional diagram, and reverse simulation processing are performed, and after correcting the above-described surface composite diagram from these processing results, a processing operation of drawing the surface composite diagram with one stroke is performed. The obtained result is sent to the CAM as a final developed view (however, a bending line exists).
[0034]
Master device 11 is a server. The base unit 11 stores various files in a database 15. For example, a basic master such as predicted elongation value information, site-side elongation value information, machine information, mold information, bending information, material information, etc., and a component master including development view data, three-dimensional view data, processing data, processing schedule, and the like. Are stored in files. A part number is added to these data, and data having the same part number is centrally managed as a group.
[0035]
The NC device 12 accesses the master unit 11 to transfer the developed view data, schedule data, and three-dimensional view data with bend attribute (hereinafter, also collectively referred to as production information), and displays the developed view data on a screen. At the same time, a three-dimensional figure based on the three-dimensional figure data is displayed in a multi-window. That is, it has a function of displaying the developed view and the three-dimensional figure of the developed view in conjunction with each other.
[0036]
Further, the NC device 12 has a simulation function, and when the bending order based on the developed view data and the three-dimensional view is determined, the L value and the D value of the bending line position at the place of the bending order are determined and specified. Have the bender actually perform the processing while performing the bending simulation with the mold. In addition, the elongation value is obtained by calculating backward from the L value.
[0037]
In addition, the NC device 12 has a function of transferring an elongation value, and transfers the elongation value to the base unit 11 in response to input of a save instruction. That is, the elongation value according to the situation on the site side is transferred.
[0038]
The aforementioned elongation value is included in the bending attribute information managed by the bending elongation ID, as shown in FIG. A machine number is added to the bending attribute information. The bending attribute information includes a material name, a bending angle, a bending type (direction), an inside R value , a punch ID, a die ID, a predicted value, or an elongation value including a calculation / manual input flag indicating whether or not a bending attribute on the site side. It comprises an information condition part and an elongation value data part comprising an elongation value, a bending load, a springback amount and the like.
[0039]
(Detailed configuration of each part)
FIG. 3 is a detailed configuration diagram of each unit of the sheet metal integration support system according to the embodiment. In this drawing, the automatic programming device 10, the parent device 11, and the NC device 12 will be described.
[0040]
The automatic programming device 10 includes an elongation value data reading unit 20, a finite element method unit 21 (FEM), a surface synthesizing unit 22, a three-dimensional plotting unit 23, a developed view generating unit 24, a graphic editing unit 25, And a CAM unit 26. The automatic programming device 10 has a function of transmitting or receiving data with a predetermined network OS (for example, windowsNT).
[0041]
The elongation value data reading unit 20 determines whether or not bending attribute information having an elongation value information condition that matches the bending condition Ki input by the operator exists in the database 15 of the master device 11, and if so, determines that. The elongation value data (predicted elongation value data or site-side elongation value data) is read, and the elongation value is set in the surface combining unit 22. If the bending attribute information having the elongation value information condition that matches the bending condition Ki does not exist in the database 15, the finite element method unit 21 is activated to set the bending condition Ki.
[0042]
The finite element method unit 21 automatically obtains an initial stroke amount (initial D value) based on the bending condition Ki, and displaces the work using the finite element method while lowering the initial stroke value until the punch reaches the initial D value. .
[0043]
Then, it is determined whether or not the displacement angle of the workpiece after the occurrence of the springback when the punch is released after reaching the target D value (after the unloading) coincides with the target angle (bending angle). If the angles do not match, a new target D value is automatically calculated, and the work is again shifted by the finite element method using the new target D value. That is, the elongation value is geometrically obtained from the input condition. Then, the obtained predicted elongation value is set in the surface combining unit 22, and the master unit 11 is caused to transfer the predicted elongation value and the related information at the time of obtaining the elongation value to the master unit 11 as predicted bending attribute information.
[0044]
The plane synthesizing unit 22 performs a process of matching a reference plane on the screen with a matching plane. In this matching process, both surfaces are compared in an overlapping region having a plate thickness and an elongation value, and the combined surface diagram is displayed on a screen.
[0045]
The three-dimensional plotting unit 23 defines a surface model (three-dimensional diagram data) obtained by defining the two-dimensional surface composite diagram obtained by the surface compositing unit 22 in three-dimensional coordinates and bending it under the bending condition Ki, and then adding a plate thickness. ) Is generated, and a three-dimensional figure obtained by rendering the three-dimensional figure data is displayed on a screen. A bending attribute is added to a corner portion of the three-dimensional view data. In addition, the three-dimensional drawing unit 23 sends the three-dimensional drawing data to the parent device 11 in response to the input of the transfer instruction.
[0046]
The graphic editing unit 25 performs an interference check on each of the three-dimensional surfaces of the three-dimensional drawing data, and displays the interference locations in different colors. Then, the area of the plane composite diagram from which the interfering three-dimensional plane is generated according to the operator's instruction is deleted from the plane composite diagram.
[0047]
Further, the figure editing unit 25 opens the three-dimensional view in the reverse order of the actual processing (starting from the last bending and finally opening the whole), and checks whether or not the mold interferes. Then, a process of separating the surface composite diagram is performed according to an instruction of the operator.
[0048]
When being notified that the graphic editing has been completed, the developed view generating unit 24 performs a single-stroke operation on the surface composite view, and passes the obtained closed loop to the CAM 26 as final developed view data (including bending lines). The development view data is transmitted to the base unit 11 in accordance with the input of the transfer instruction.
[0049]
The CAM 26 generates a machining program such as a mold setup and a machining trajectory on the workpiece based on the development data, and causes the master machine 11 to register the machining program.
[0050]
The base unit 11 has a function of transmitting data to the automatic programming device 10, the NC device 12, and the terminal 13 by using a predetermined network OS (for example, windowsNT). In addition, the base unit 11 includes a bending attribute information collecting unit 30 and a graphic data collecting unit 31 as shown in FIG.
[0051]
The bending attribute collection unit 30 collects the predicted bending attribute information from the automatic programming device 10 or the bending attribute information on the site side from the NC device 12 in the file 15.
[0052]
Further, the graphic data collection unit 31 of the master unit 11 registers the developed view data and the three-dimensional view data from the automatic programming device 10 in a hierarchical structure based on the part number, and transmits the developed view data and the three-dimensional view data to the NC device side. Forward. Master device 11 also stores a processing schedule and the like.
[0053]
The NC device 12 causes the processing schedule, the developed view data of the product, and the three-dimensional view data to be transferred, and displays the developed view based on the developed view data and the three-dimensional view based on the three-dimensional view data (the dimensions are also displayed) on the screen. After determining the L value and the D value (determining the bending order and the mold), actual processing is performed while performing simulation .
[0054]
In addition, the worker inputs bending attribute information when the L value is determined, and transfers the bending attribute information to the base unit 11 with a machine number (bender) added in accordance with the input of the storage instruction. That is, to transfer the bending attribute information consisting of the elongation value information condition and elongation value data and machine number shown in FIG. 2 to the base unit.
[0055]
The operation of the sheet metal integration support system configured as described above will be described below. FIG. 4 is a schematic flowchart illustrating the operation of the sheet metal integration support system according to the present embodiment.
[0056]
Operator site side of the NC apparatus 12 to the beginning, developed view data from the base unit 11, to transfer stereographic data, as shown this development diagram data and development diagram based on the stereographic data, the solid view in Fig. 5 After the confirmation, both images are confirmed. After the confirmation, the bending order, the mold and the like are determined, the L value and the D value are calculated, and the actual processing is performed while performing the bending simulation . Then, the dimensions, bending angles, and the like of the obtained product are confirmed by collation with the three-dimensional view of the screen. The bending angle, bending R, and the like can be confirmed by enlarging the corner portion of the three-dimensional view as shown in FIG.
[0057]
Next, when the dimensions of the three-dimensional figure are different, the elongation value is obtained by back calculation from the L value, and this elongation value is transferred to the base unit 11 (S401).
[0058]
This transfer is performed by inputting a storage instruction, and is transferred to the master unit 11 as bending attribute information on the site side including the material name, machine number, bending angle, etc. in addition to the elongation value as shown in FIG.
[0059]
Further, the elongation value of the above actually actually measured After allowing bending by using a test e e scan, the difference between the dimensions of the measured value and the solid view, the difference predictive elongation value of the expected elongation value In some cases.
[0060]
Next, master device 11 collects bending attribute information Ci on the site side in database 15 (S402). FIG. 4 shows that predicted bending attribute information Bi with an elongation value of “1.0” and bending attribute information Ci on the site side with an elongation value of “1.5” are collected.
[0061]
In the state where the bending attribute information Ci on the site side is collected in the master unit 11 in this way, each surface information constituting a solid based on the three-view drawing is defined in the automatic programming device 10 by the operator on the office side. Then, the automatic programming device 10 performs the processing described below.
[0062]
The automatic programming device 10 displays these surfaces on the screen by the CAD function, and when two joining sides are designated in the surfaces, performs a surface synthesizing process (S403). In this plane synthesis processing, a plane having a joint side designated first is set as a reference plane, and a plane having a joint side that is later is set as a mating plane. Then, a plane composite diagram having an overlapping area of the elongation values of the bending attribute information on the site collected by the master unit 11 is generated and displayed.
[0063]
When there is no bending attribute information that matches the bending condition Ki, the elongation value by the finite element method is used.
[0064]
Next, the automatic programming device 10 generates a three-dimensional figure from the plane composite figure obtained in step S403 in accordance with the input bending condition Ki, and displays the three-dimensional figure as shown in, for example, FIG. 5 (S404). ).
[0065]
In generating the three-dimensional figure , a surface model (three-dimensional figure data) is generated by defining a two-dimensional surface composite figure in three-dimensional coordinates, bending the sheet under bending conditions Ki, and adding a sheet thickness. A three-dimensional figure rendered on the three-dimensional figure data is displayed on the screen.
[0066]
Also, an interference check (interference between surfaces, interference between a three-dimensional surface and a mold, interference between three-dimensional surfaces) is performed on each three-dimensional surface of the three-dimensional diagram data, and a shape editing process for displaying the interference portion in different colors is performed ( S405). In this shape editing processing, the overlapping area of the plane composite diagram from which the interfering three-dimensional surface is generated according to the operator's instruction is deleted from the plane composite diagram. Then, the three-dimensional view data is finally transferred to the master unit 11.
[0067]
Further, obtains the size of the solid figure from the cursor direction in solid view, performs size display processing for processing overlapping the dimensions solid view (S406).
[0068]
Further, the three-dimensional view is opened in the reverse order of the actual processing (starting from the last bending and finally being fully opened), and it is checked whether or not the mold interferes. Then, an inverse simulation process for separating the surface composite diagram is performed according to the instruction of the operator (S407). Next, a single-stroke operation is performed on the surface composite diagram, and a developed diagram generation process of passing the obtained closed loop to the CAM 26 as final developed diagram data (including a bending line) is performed (S408). This developed view data is sent to the master unit 11.
[0069]
That is, the base unit 11 semi-automatically stores the elongation value of the site corresponding to the state of the machine on the user side by feedback, and uses this accumulated data to create graphic data by an automatic programming device. Bending is done using.
[0070]
Therefore, in the automatic programming device, each time the graphic data is used on the NC device side, the bending attribute information based on the elongation value on the site side instead of the predicted elongation value is accumulated, so that a more accurate development view can be obtained. I will get it.
[0071]
In each embodiment, the host device is constituted by the master unit and the automatic programming device. However, the functions of the master unit and the automatic programming device may be realized by one personal computer.
[0072]
Further, although the example has been described in which the NC device and the LAN are directly connected, the present invention may be applied to a system connected to the NC device via a local slave unit.
[0073]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, the host device accumulates the bending attribute information on the site side from the lower device side in association with the machine number, and uses the bending attribute information on the site side to develop a development view and a three-dimensional view. Is generated and sent to the lower-level device, and the lower-level device displays the three-dimensional view and the expanded view from the higher-level device in conjunction with each other. Then, the worker on the site side transfers the elongation value obtained on the site side to the parent machine.
[0074]
That is, there is an effect that the host device can obtain an accurate development view and a three-dimensional view in consideration of the elongation value according to the conditions of the machine and the mold on the site.
[0075]
Also, on the site side, the host device sends accurate graphic data created using the accumulated elongation value data, so on the site side there is less input work on processing information required for bending, so the number of work steps is reduced. This has the effect of reducing input errors and eliminating input errors.
[0076]
Further, since the lower-level device is integrated in the upper-level device every time the expansion value is corrected, the latest expansion value is always accumulated.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic configuration diagram of a sheet metal integration support system according to an embodiment.
FIG. 2 is an explanatory diagram of bending attribute information according to the present embodiment .
FIG. 3 is a flowchart illustrating a schematic operation of the sheet metal integration support system according to the present embodiment.
FIG. 4 is a detailed configuration diagram of the sheet metal integration support system of the present embodiment.
FIG. 5 is an explanatory diagram of an interlocking display of a development view and a three-dimensional figure.
FIG. 6 is an explanatory diagram of an enlarged screen of a three-dimensional figure.
FIG. 7 is a schematic configuration diagram of a conventional machine tool line control system.
[Explanation of symbols]
Reference Signs List 10 Automatic programming device 11 Master device 12 NC device 20 Elongation value data reading unit 21 Finite element method unit 22 Surface synthesis unit 23 Stereographic unit 24 Development map generation unit
25 figure editing unit 26 CAM unit

Claims

工作機に接続された下位装置と上位装置とを回線で接続した板金統合支援システムであって、
前記上位装置は、
前記下位装置側からのワークの伸び値データ及び伸び値情報条件データからなる現場側の曲げ属性情報を蓄積し、この現場側の曲げ属性情報の伸び値データを用いて、入力された三面図を元にした立体を構成する各面同士を突き合わせた面合成図を生成して表示させると共に、前記面合成図を、入力された曲げ方向、曲げ角度、接合条件及び材料属性からなる曲げ条件に基づいて曲げた立体姿図を生成して表示させた後に、前記面合成図の合わせ領域を除去した展開図を生成し、前記立体姿図と展開図をそれぞれ生成するための図形データに、前記合わせ領域の曲げ属性情報を付加して前記下位装置に送信し、
前記下位装置は、
前記上位装置からの前記図形データを受信し、該図形データの展開図と立体姿図とを連動表示する一方、入力された前記図形データに係わる現場側の曲げ属性情報を前記上位装置に転送する
ことを特徴とする板金統合支援システム。A sheet metal integrated support system in which a lower device and a higher device connected to a machine tool are connected by a line,
The upper device,
The site-side bending attribute information including the work extension value data and the extension value information condition data from the lower device side is accumulated, and the input three-sided drawing is formed by using the extension value data of the site-side bending attribute information. In addition to generating and displaying a surface composite diagram in which the respective surfaces constituting the original solid are abutted with each other, the surface composite diagram is generated based on the input bending direction, bending angle, joining conditions, and bending conditions including the material attributes. After generating and displaying the bent three-dimensional view, a development view is generated in which the matching area of the surface composite view is removed, and the figure data for generating the three-dimensional view and the development view are combined with the matching data. Adding bending attribute information of the area and transmitting to the lower-level device,
The lower-level device includes:
Receiving the graphic data from the host device, while interlocked displaying a developed view and a solid view of figure waveform data, and transfers the bending attribute information field side according to the entered the graphic data to said host device A sheet metal integration support system, characterized in that:

前記下位装置は、
前記現場側の曲げ属性情報を下位装置の機械番号と共に前記上位装置に送信することを特徴とする請求項１記載の板金統合支援システム。The lower-level device includes:
The sheet metal integration support system according to claim 1, wherein the bending attribute information on the site side is transmitted to the higher-level device together with a machine number of a lower-level device.

前記上位装置は、
前記面合成図を曲げるための曲げ条件に一致する前記曲げ属性情報を蓄積情報から検索し、検索した前記曲げ属性情報の内で伸び値データを用いて前記両面を合わせた面合成図を生成して表示すると共に、この面合成図を前記曲げ条件に基づいて曲げた立体姿図を生成して表示させることを特徴とする請求項１記載の板金統合支援システム。The upper device,
It said bending attribute information matching the bending conditions for bending the plane synthesized diagram searches the stored information to generate a plane synthesized diagram combined the both surfaces with an elongation value data among the searched the bending attribute information 2. The sheet metal integration support system according to claim 1, further comprising: displaying a three-dimensional figure obtained by bending the surface composite drawing based on the bending condition, and displaying the generated three-dimensional figure.

前記上位装置は、自動プログラミング装置と親機とからなり、
前記自動プログラミング装置は、
前記曲げ条件に一致する前記親機の前記曲げ属性情報を引当て、この曲げ属性情報の伸び値データの伸び値幅を有して前記両面を合わせた面合成図を生成して表示させる共に、前記曲げ条件で前記面合成図を立体図化した立体姿図を表示させ、この立体姿図の立体図データと、前記面合成図から得た展開図データとを前記親機に送信し、
前記親機は、
前記下位装置側からの現場側の曲げ属性情報を機械番号に対応させて収集し、かつ前記立体図データと展開図データと、加工スケジュールとを収集し、前記自動プログラミング装置からの前記曲げ条件に一致する曲げ属性情報の伸び値データを前記自動プログラミング装置に転送する一方、前記下位装置に前記加工スケジュールと、立体図データと展開図データとを転送する
ことを特徴とする請求項１又は２記載の板金統合支援システム。The higher-level device includes an automatic programming device and a parent device,
The automatic programming device,
Provision the bending attribute information of the master unit that matches the bending condition, both generated and displayed the face synthesis diagram which combines the both sides have an elongation value width of the elongation value data of the bending attribute information; Displaying a three-dimensional view of the three-dimensional view of the surface composite diagram under the bending condition, transmitting the three-dimensional view data of the three-dimensional view and the development view data obtained from the surface composite view to the master unit,
The master unit is
Wherein the site side of the bending attribute information from the lower apparatus collects in correspondence with the machine number, and a development diagram data and the stereographic data, collects and processing schedule, the bending condition from the automatic programming device 3. The method according to claim 1, further comprising: transferring the elongation value data of the corresponding bending attribute information to the automatic programming device, and transferring the machining schedule, the three-dimensional view data, and the developed view data to the lower-level device. 4. Sheet metal integration support system.

前記自動プログラミング装置は、
前記立体図データに対して干渉チェックを行い、この干渉チェックの結果で前記面合成図を修正すると共に、前記立体姿図を再修正することを特徴とする請求項１、２又は４記載の板金統合支援システム。The automatic programming device,
Performs an interference check with respect to the stereographic data, as well as modifying the surfaces synthesis view the result of this interference check, sheet metal according to claim 1, 2 or 4 wherein the re modifying the solid view Integrated support system.

前記自動プログラミング装置は、
前記面合成図の外枠を抽出し、該外枠の閉ループと曲げ線とを展開図として抽出することを特徴とする請求項１、２、３、４又は５記載の板金統合支援システム。The automatic programming device,
6. The sheet metal integration support system according to claim 1, wherein an outer frame of the surface composite diagram is extracted, and a closed loop and a bending line of the outer frame are extracted as a development view.

自動プログラミング装置と親機とからなる上位装置で、工作機に接続された下位装置からのワークの伸び値データ及び伸び値情報条件データからなる現場側の曲げ属性情報を前記工作機の番号に対応させてデータベースに収集し、この現場側の曲げ属性情報で展開図データ及び立体図データを作成し、これらの展開図データ及び立体図データを前記下位装置に送信する機能を実現させるための図形データ生成管理プログラムを記憶した記憶媒体であって、
三面図に基づいて画面に定義された各面の内で、指定の面同士が突き合うように移動させる工程と、
前記上位装置のプログラミング装置のコンピュータに、
前記面同士を突き合わせるとき、入力された曲げ方向、曲げ角度、材料属性、接合条件からなる曲げ条件を有する前記現場側の曲げ属性情報の伸び値データを前記データベースから検索し、該検索した伸び値の重ね領域を有して突き合わせさせた面合成図を得る工程と、
前記面合成図の重ね領域に曲げ線を設定すると共に、該曲げ線に前記伸び値データの関連情報を付加する工程と、
前記面同士が突き合わせられたとき、前記曲げ条件の曲げ角度、曲げ方向で３次元アフィン変換した後に板厚方向を付加したサーフェースモデルを生成する工程と、
前記サーフェースモデルに対してレンダリングを行い、得られた立体姿図を前記面合成図とは異なる領域に表示させる工程と、
前記面合成図に対して外枠ループと曲げ線とを抽出する演算を行わせ、得られたデータを最終の展開図として前記親機に送る工程と
この機能を実現するため図形データ生成管理プログラムを記憶した記憶媒体。 This is a higher-level device consisting of an automatic programming device and a master machine, and the bending attribute information on the site side, which comprises work extension value data and extension value information condition data from a lower device connected to the machine tool, corresponds to the machine tool number. And collects the data in a database, creates exploded view data and three-dimensional view data based on the bending attribute information on the site side, and generates graphic data for realizing a function of transmitting the developed view data and three-dimensional view data to the lower-level device. A storage medium storing a generation management program,
Among the surfaces that are defined on the screen based on the three orthographic views, the step of moving such surface between the specified butted,
In the computer of the programming device of the host device,
When the surfaces are abutted with each other, an input bending direction, a bending angle, a material attribute, and an elongation value data of the bending attribute information on the site side having a bending condition including a joining condition are searched from the database. A step of obtaining a surface composite diagram that is matched with a value overlap region;
A step of setting a bending line in an overlapping region of the plane composite diagram and adding related information of the elongation value data to the bending line,
When the surfaces are butted, a bending angle of the bending condition, a step of generating a surface model to which a thickness direction is added after three-dimensional affine transformation in the bending direction,
Rendering the surface model, and displaying the obtained three-dimensional figure in an area different from the plane composite view,
A process of extracting an outer frame loop and a bending line with respect to the surface composite diagram, sending the obtained data to the master as a final developed view, and a graphic data generation management program for realizing this function. Storage medium storing.