JP3570707B2

JP3570707B2 - Manufacturing method for automotive interior parts

Info

Publication number: JP3570707B2
Application number: JP23634299A
Authority: JP
Inventors: 哲行大田; 正彦原; 樹史大野
Original assignee: Kasai Kogyo Co Ltd
Current assignee: Kasai Kogyo Co Ltd
Priority date: 1999-08-24
Filing date: 1999-08-24
Publication date: 2004-09-29
Anticipated expiration: 2019-08-24
Also published as: JP2001058331A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、フロントピラートリム、センターピラートリム等、長尺状の自動車用内装部品の製造方法に係り、特に、樹脂芯材と表皮材とをモールドプレス成形により一体化する際、ショートショット等の成形不良が回避できるとともに、同一金型で表皮材の端末処理を連続して行なうことにより、生産効率を高めた自動車用内装部品の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
通常、自動車のピラーパネルに内装されるピラートリムの構成としては、図１４に示すように、フロントピラートリム１は、樹脂芯材１ａの表面に表皮材１ｂを貼着して構成されており、フロントピラートリム１が量産部品であることから、樹脂芯材１ａと表皮材１ｂとをモールドプレス成形等により一体プレス成形する工法が多用されている。
【０００３】
すなわち、図１５に示すように、モールドプレス成形用上下型（コア型２，キャビティ型３）が型開き状態にあるとき、キャビティ型３に表皮材１ｂをセットし、その後、キャビティ型３を下降操作し、所定位置でコア型２と接続している射出成形機４からホットランナ２ａ、バルブゲート２ｂを通じて溶融樹脂Ｍを供給する。そして、キャビティ型３を下死点まで下降操作して、両型２，３の型締めにより、樹脂芯材１ａと表皮材１ｂとを一体プレス成形している。
【０００４】
更に、図１６に示すように、ピアス型５に成形後のフロントピラートリム１をセットした後、カット刃６によりフロントピラートリム１の製品周縁に沿って余剰の表皮材１ｂをカット除去することにより、表皮材１ｂの端末処理を行ない、図１４に示す製品の製作を完了している。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
このように、樹脂芯材１ａと表皮材１ｂとをモールドプレス成形により一体プレス成形する内装部品の製造方法においては、通常バルブゲート２ｂを通じて溶融樹脂Ｍの供給を行なうため、使用する樹脂材料のＭＩ値（メルトインデックス値）が大きい場合は、製品キャビティ内に溶融樹脂Ｍが充分ゆき渡ることになるが、例えば、メルトインデックス値が小さい樹脂を使用する場合には、特に、ピラートリムのような長尺状の製品では、長手方向の端末部分に溶融樹脂Ｍがゆき渡りにくく、ショートショット等の成形不良が多発するという傾向にあり、この対策を施すことが急務とされていた。
【０００６】
更に、フロントピラートリム１の成形工程と表皮材１ｂの端末処理工程を別のポジションで別工程で行なわなければならず、また、表皮材１ｂは通常腰のない可撓性材料を使用するため、カット加工性が悪く、端末処理作業における生産性を低下させる大きな要因となっている。
【０００７】
この発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、フロントピラートリムのような長尺状の内装部品をモールドプレス成形により製作する際、ショートショット等の成形不良を確実に防止できるとともに、成形工程と表皮材のカット工程を同一ポジションで連続的に行なうことを可能にすることにより、生産性を高めることができる自動車用内装部品の製造方法を提供することを目的としている。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本願の請求項１に記載の発明は、モールドプレス成形用のコア型とキャビティ型の型内に表皮材を予めセットしておき、両型により形成される長尺状の製品キャビティ内に溶融樹脂を供給した後、両型の型締めにより樹脂芯材と表皮材とを一体プレス成形してなる自動車用内装部品の製造方法において、製品キャビティ内への溶融樹脂の供給工程は、下型のホットランナからバルブゲートを通じて製品キャビティ内に溶融樹脂を直接供給するとともに、製品キャビティ外部に位置し、製品キャビティの長手方向に沿って延びるフィルムゲートを通じて製品キャビティの長手方向両端末部にまで即座にゆき渡らせるように、溶融樹脂を供給することを特徴とする。
【０００９】
従って、請求項１に記載の発明によれば、製品キャビティの略中央に設けたバルブゲートと製品キャビティの外部に設置され、キャビティの長手方向に沿って延びるフィルムゲートの２種類の異なるゲートを通じて製品キャビティ内に溶融樹脂を供給するため、長尺状の製品キャビティの長手方向端末部分にも迅速に溶融樹脂をゆき渡らせることができる。
【００１０】
更に、溶融樹脂のＭＩ値が小さい樹脂材料の使用が可能となる。
【００１１】
本願の請求項２に記載の発明は、モールドプレス成形用のコア型とキャビティ型の型内に表皮材を予めセットしておき、両型により形成される長尺状の製品キャビティ内に溶融樹脂を供給した後、両型の型締めにより樹脂芯材と表皮材とを一体プレス成形してなる自動車用内装部品の製造方法において、両型の型締め時、製品キャビティの外周縁の少なくとも一部に沿って、薄肉状のバリ樹脂を強制的に形成し、この薄肉状のバリ樹脂は、製品キャビティの外部から溶融樹脂を供給するフィルムゲート部分であるとともに、このバリ樹脂と表皮材とを一体にカット除去することを特徴とする。
【００１２】
従って、請求項２に記載の発明によれば、モールドプレス成形用型による樹脂芯材と表皮材とのプレス成形時、製品キャビティ外周縁の少なくとも一部に沿って薄肉状のバリ樹脂を表皮材と一体化した状態で形成しておき、上下動、あるいはスライド動作するカット刃により、バリ樹脂と表皮材とを一体にカット除去するというものであるから、成形品を別のカットポジションに移行して別型でカット処理を行なう必要がなく、成形後、同一金型装置内で連続的にカット処理を行なうことができる。
【００１３】
また、表皮材はバリ樹脂の剛性により、カット加工性が向上しているため、円滑にカット除去が可能となる。
【００１５】
更に、請求項２に記載の発明によれば、製品キャビティの長手方向に沿って延びるフィルムゲートに形成される薄肉状のバリ樹脂を表皮材とともに一体カット処理すれば良いため、フィルムゲート部分の残留樹脂を有効に利用できるとともに、製品キャビティの外周にバリ樹脂形成のための微小クリアランスを設定する必要が不要となる。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る自動車用内装部品の実施形態について、添付図面を参照しながら詳細に説明する。
【００１７】
図１，図２は本発明に係る自動車用内装部品の適用例としてのフロントピラートリムを示すもので、図１はフロントピラートリムの外観図、図２は同フロントピラートリムの構成を示す断面図である。また、図３乃至図６は上記フロントピラートリムの製造に使用する成形金型装置を示すもので、図３は全体構成を示す概要図、図４は成形金型におけるコア型を示す斜視図、図５，図６は成形金型装置に設けられるカット機構を示す各断面図である。
【００１８】
更に、図７乃至図１３は本発明に係る内装部品の製造方法をフロントピラートリムに適用した実施形態の各工程を示すもので、図７は表皮材のセット工程を示す説明図、図８は溶融樹脂の供給工程を示す説明図、図９はモールドプレス成形工程を示す説明図、図１０乃至図１３は表皮材のカット工程を示す各説明図である。
【００１９】
まず、図１，図２において、フロントピラートリム１０は、上下方向に延びる車両のフロントピラーパネルを覆うように、断面略Ｃ字状で長尺状の外形を備えており、保形性と図示しないフロントピラーパネルへの取付剛性を備えた樹脂芯材１１と、この樹脂芯材１１の表面に被覆貼着される表皮材１２とから大略構成されている。
【００２０】
更に詳しくは、上記樹脂芯材１１は、タルクを混入したポリプロピレン樹脂を使用し、ＭＩ値２５の比較的流動性の小さな材料が使用されており、一方、表皮材１２は、ポリエステル繊維を素材としたクロス裏面にバッキング層が裏打ちされた素材が使用され、モールドプレス成形により、樹脂芯材１１と表皮材１２は一体化される。
【００２１】
次に、図３乃至図６に基づいて、上記フロントピラートリム１０の製作に使用する成形金型装置２０の構成について説明する。
【００２２】
成形金型装置２０は、固定側のコア型３０とコア型３０の上方に位置し、所定ストローク上下動可能なキャビティ型４０と、コア型３０に接続され、溶融樹脂を供給する射出成形機５０とから大略構成されており、更に、コア型３０並びにキャビティ型４０には、２種類のカット機構６０，７０が設けられている。
【００２３】
更に詳しくは、コア型３０には、射出成形機５０からの溶融樹脂の通路となるホットランナ３１が設けられており、このホットランナ３１からコア型３０の型面の製品キャビティＣの略中央に溶融樹脂を供給するバルブゲート３２と、製品キャビティＣの外部に製品キャビティＣの長手方向に沿って延びるフィルムゲート３３が設けられている。
【００２４】
一方、キャビティ型４０は、昇降用シリンダ４１により所定ストローク上下動可能であり、キャビティ型４０の型面には、表皮材１２をセットするセットピン４２が設けられている。
【００２５】
更に、第１のカット機構６０は、図５に示すように、キャビティ型４０に内装されている上下動作用シリンダ６１にカット刃６２が接続されており、カット刃６２は上下動作用シリンダ６１により所定ストローク上下動を行ない、これを受けるための受け面ブロック６３がこれと対応して、本実施形態ではフィルムゲート３３の下側に位置する箇所に設けられており、この受け面ブロック６３は、カット刃６２の下降動作に伴ない下降可能であり、また、押圧スプリング６４により常時上方向に付勢されている。
【００２６】
従って、ロック部材６５によりモールドプレス成形時は、受け面ブロック６３がコア型３０の型面を構成するようにロック状態を維持しており、カット処理工程において、カット刃６２が上下動作用シリンダ６１により下降動作を行なう際、ロック部材６５が駆動用シリンダ６６により後退して、ロック状態が解除され、受け面ブロック６３はカット刃６２とともに押圧スプリング６４のバネ圧に対して下降動作を行ない、刃先６２ａと受けダイ６３ａとの剪断応力により、カット処理が行なわれる。
【００２７】
次に、第２のカット機構７０は、図６に示すように、キャビティ型４０の型面に進退動作用シリンダ７１が固定され、この進退動作用シリンダ７１に駆動されるカット刃７２は製品キャビティ側に向けて進退動作を行なうとともに、これを受ける受け機構としては、コア型３０に受け面ブロック７３がこれもカット刃７２と同様にスライド動作を行ない、シリンダ，バネ等の駆動部材７４により常に外方に突出する方向にバネ付勢されている。
【００２８】
従って、進退動作用シリンダ７１が駆動して、カット刃７２が前進し、受け面ブロック７３に突き当たり、刃先７２ａと受けダイ７３ａとの剪断応力によりカット処理が行なわれている。
【００２９】
次に、図７乃至図１３に基づいて、図１，図２に示すフロントピラートリム１０の製造方法について詳細に説明する。
【００３０】
まず、図７に示すように、コア型３０、キャビティ型４０が型開き状態にあるとき、キャビティ型４０のセットピン４２に表皮材１２を仮止めセットする。
【００３１】
その後、図８に示すように、キャビティ型４０が昇降用シリンダ４１の動作により、所定ストローク下降動作を行ない、キャビティ型４０とコア型３０との型間クリアランスが１０〜３０ｍｍに到達したとき、キャビティ型４０が一旦停止し、射出成形機５０からホットランナ３１を通じ、バルブゲート３２及びフィルムゲート３３を通じて溶融樹脂Ｍがコア型３０の型面上の製品キャビティＣ内に供給される。
【００３２】
その後、図９に示すように、キャビティ型４０が昇降用シリンダ４１の動作により、下死点まで下降し、コア型３０とキャビティ型４０との型締めにより、溶融樹脂Ｍを製品キャビティＣの隅々までゆき渡らせ、溶融樹脂Ｍを冷却固化することにより、樹脂芯材１１と表皮材１２とが所望形状に一体成形される。
【００３３】
このとき、コア型３０に設けられている溶融樹脂Ｍの供給路として、バルブゲート３２と製品キャビティＣの長手方向に沿って延びるフィルムゲート３３との２種類のゲートが設置されている関係で、特に、フィルムゲート３３を通じて長手方向両端末に溶融樹脂Ｍが即座にゆき渡ることになり、モールドプレス成形時において、ショートショット等の成形不良の発生を確実に防止することができる。
【００３４】
更に、図９に示すモールドプレス成形時において、製品キャビティＣの外部にフィルムゲート残留樹脂及び反対端縁側に薄肉状のバリ樹脂ａが強制的に形成され、この薄肉状のバリ樹脂ａと表皮材１２とが一体化しており、次工程のトリムカット工程におけるカット加工性に貢献している。
【００３５】
すなわち、図１０に示すように、モールドプレス成形時には、フィルムゲート３３に相当するバリ樹脂ａが形成される部位には、第１のカット機構６０が位置しており、モールドプレス成形後、上下動作用シリンダ６１並びにロック部材６５の駆動用シリンダ６６が同時に動作して、図１１に示すように、カット刃６２が下降するとともに、受け面ブロック６３も同時に下降し、薄肉状のバリ樹脂ａと表皮材１２とが一体化したものを切断除去する。
【００３６】
このとき、可撓性を有する表皮材１２は、薄肉状のバリ樹脂ａの剛性により、簡単に切断除去でき、表皮材１２の端末処理を円滑かつ精度良く行なうことができる。
【００３７】
一方、第２のカット機構７０の動作については、図１２に示すように、モールドプレス成形時には、受け面ブロック７３とカット刃７２とが微小クリアランスで対峙しており、製品キャビティＣの外周に薄肉状のバリ樹脂ａが形成されているが、モールドプレス成形後、図１３に示すように、進退動作用シリンダ７１が動作して、カット刃７２が前進動作を行ない、これに連れて受け面ブロック７３が後退することにより、薄肉状のバリ樹脂ａと表皮材１２とが簡単にカット除去され、一方側のカット機構６０と同様に表皮材１２の端末処理を簡単かつ精度良く行なうことができる。
【００３８】
従って、表皮材１２のカット処理を別のポジションで別型で行なう必要がなく、同一金型で連続工程で行なうことができるとともに、可撓性を有する表皮材１２のカット処理を薄肉状のバリ樹脂ａと一体化して行なうため、簡単かつ精度良くカット処理を行える。
【００３９】
【発明の効果】
以上説明した通り、本発明に係る自動車用内装部品の製造方法によれば、長尺状の製品キャビティ内に溶融樹脂を充填する際、バルブゲートに加えて製品キャビティの長手方向に沿って延びるフィルムゲートを通じて行なうため、溶融樹脂を製品キャビティ内の特に長手方向両端末部分に迅速にゆき渡らせることができ、ショートショット等の成形不良を確実に防止できるとともに、メルトインデックス値の小さな流動性の劣る素材の使用を可能にするなど、成形性を高め、かつ材料自由度の幅を広げることができるという効果を有する。
【００４０】
更に、製品キャビティの周縁に薄肉状のバリ樹脂を強制的に流出させて加工部分の表皮材の剛性をこのバリ樹脂により確保できるため、同一の成形金型装置を使用して、成形工程と連続的に表皮材の端末カットを行なうことができ、設備の簡素化、工程の短縮化をもたらすことができるとともに、表皮材の端末処理作業を簡単かつ精度良く行なえるという効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明方法を適用して製作したフロントピラートリムを示す斜視図である。
【図２】図１中ＩＩ−ＩＩ線断面図である。
【図３】本発明方法を実施する際に使用する成形金型装置の一実施形態を示す説明図である。
【図４】図３に示す成形金型装置におけるコア型の斜視図である。
【図５】図３に示す成形金型装置における第１のカット機構を示す構成説明図である。
【図６】図３に示す成形金型装置における第２のカット機構を示す構成説明図である。
【図７】本発明方法における表皮材のセット工程を示す説明図である。
【図８】本発明方法における溶融樹脂の供給工程を示す断面図である。
【図９】本発明方法におけるモールドプレス成形工程を示す説明図である。
【図１０】本発明方法における第１のカット機構の動作前の状態を示す説明図である。
【図１１】本発明方法における第１のカット機構の動作状態を示す説明図である。
【図１２】本発明方法における第２のカット機構の動作前の状態を示す説明図である。
【図１３】本発明方法における第２のカット機構の動作状態を示す説明図である。
【図１４】フロントピラートリムにおける表皮材の一部を切欠いた状態を示す斜視図である。
【図１５】フロントピラートリムの成形工程を説明する概要図である。
【図１６】フロントピラートリムにおける表皮材のカット処理工程を示す説明図である。
【符号の説明】
１０フロントピラートリム
１１樹脂芯材
１２表皮材
２０成形金型装置
３０コア型
３１ホットランナ
３２バルブゲート
３３フィルムゲート
４０キャビティ型
４１昇降用シリンダ
４２セットピン
５０射出成形機
６０第１のカット機構
６１上下動作用シリンダ
６２カット刃
６３受け面ブロック
６４押圧スプリング
６５ロック部材
６６駆動用シリンダ
７０第２のカット機構
７１進退動作用シリンダ
７２カット刃
７３受け面ブロック
７４駆動部材[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for manufacturing a long automobile interior part such as a front pillar trim, a center pillar trim, and the like. In particular, when a resin core material and a skin material are integrated by mold press molding, molding defects such as short shots are caused. The present invention relates to a method for manufacturing an automobile interior part in which production efficiency is enhanced by continuously performing a terminal treatment of a skin material with the same mold, while avoiding the above problem.
[0002]
[Prior art]
Normally, as a configuration of a pillar trim installed in a pillar panel of an automobile, as shown in FIG. 14, a front pillar trim 1 is configured by attaching a skin material 1b to a surface of a resin core material 1a. Since 1 is a mass-produced part, a method of integrally press-molding the resin core material 1a and the skin material 1b by mold press molding or the like is frequently used.
[0003]
That is, as shown in FIG. 15, when the upper and lower molds (core mold 2, cavity mold 3) for mold press molding are in the mold open state, the skin material 1b is set on the cavity mold 3, and then the cavity mold 3 is lowered. The molten resin M is supplied from the injection molding machine 4 connected to the core mold 2 at a predetermined position through the hot runner 2a and the valve gate 2b. Then, the cavity mold 3 is moved down to the bottom dead center, and the resin core material 1a and the skin material 1b are integrally press-molded by clamping the two dies 2 and 3.
[0004]
Further, as shown in FIG. 16, after setting the formed front pillar trim 1 on the piercing die 5, the surplus skin material 1 b is cut off along the product periphery of the front pillar trim 1 by the cutting blade 6 to remove the skin. The terminal processing of the material 1b is performed, and the production of the product shown in FIG. 14 is completed.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
As described above, in a method of manufacturing an interior part in which the resin core material 1a and the skin material 1b are integrally press-molded by mold press molding, the molten resin M is usually supplied through the valve gate 2b. When the value (melt index value) is large, the molten resin M spreads sufficiently into the product cavity. For example, when a resin having a small melt index value is used, especially a long resin such as pillar trim is used. In the case of a product having a shape, the molten resin M does not easily spread over the terminal portion in the longitudinal direction, and molding defects such as short shots tend to occur frequently.
[0006]
Further, the molding process of the front pillar trim 1 and the terminal treatment process of the skin material 1b must be performed in different processes at different positions. In addition, since the skin material 1b is usually made of a flexible material having no stiffness, it is cut. Poor workability is a major factor in reducing productivity in terminal processing work.
[0007]
The present invention has been made in view of such circumstances, and when manufacturing a long interior part such as a front pillar trim by mold press molding, it is possible to reliably prevent molding defects such as short shots and to form the interior parts. It is an object of the present invention to provide a method of manufacturing an automobile interior part which can improve productivity by enabling a process and a skin material cutting process to be continuously performed at the same position.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, an invention according to claim 1 of the present application is to set a skin material in a mold press molding core mold and a cavity mold in advance, and to form a long sheet formed by both molds. In the method for manufacturing an automotive interior part, in which a resin core material and a skin material are integrally press-formed by clamping both molds after supplying the molten resin into the product cavity of the shape, the molten resin is supplied into the product cavity. In the supply step, the molten resin is directly supplied into the product cavity from the lower hot runner through the valve gate, and the longitudinal direction of the product cavity is supplied through the film gate located outside the product cavity and extending in the longitudinal direction of the product cavity. It is characterized in that the molten resin is supplied so as to be able to reach the terminal immediately .
[0009]
Therefore, according to the first aspect of the present invention, a product is provided through two different gates: a valve gate provided substantially at the center of the product cavity and a film gate installed outside the product cavity and extending along the longitudinal direction of the cavity. Since the molten resin is supplied into the cavity, the molten resin can quickly spread to the longitudinal end portion of the long product cavity.
[0010]
Further, a resin material having a low MI value of the molten resin can be used.
[0011]
The invention according to claim 2 of the present application is to set a skin material in advance in a core mold and a cavity mold for mold press molding, and to set a molten resin in a long product cavity formed by both molds. In the method for manufacturing an automotive interior part, in which the resin core material and the skin material are integrally press-formed by clamping the two molds after supplying the mold, at least a part of the outer peripheral edge of the product cavity when the molds are clamped. A thin burr resin is forcibly formed along the line, this thin burr resin is a film gate part that supplies molten resin from outside the product cavity, and this burr resin and skin material are integrated. It is characterized in that it is cut and removed .
[0012]
Therefore, according to the second aspect of the present invention, at the time of press-molding the resin core material and the skin material by the mold press molding die, the thin burr resin is formed along the outer peripheral edge of the product cavity at least partially. The burr resin and the skin material are cut and removed integrally by a cutting blade that moves up and down or slides, so the molded product is moved to another cut position. Therefore, it is not necessary to perform a cutting process in another mold, and the cutting process can be continuously performed in the same mold device after molding.
[0013]
In addition, since the skin material has an improved cut workability due to the rigidity of the burr resin, the cut material can be smoothly removed.
[0015]
Further, according to the second aspect of the present invention, the thin burr resin formed on the film gate extending along the longitudinal direction of the product cavity may be cut integrally with the skin material, so that the remaining film gate portion may remain. The resin can be effectively used, and it is not necessary to set a minute clearance for forming burr resin on the outer periphery of the product cavity.
[0016]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of an automobile interior component according to the present invention will be described in detail with reference to the accompanying drawings.
[0017]
1 and 2 show a front pillar trim as an application example of an automobile interior part according to the present invention. FIG. 1 is an external view of the front pillar trim, and FIG. 2 is a cross-sectional view showing the configuration of the front pillar trim. FIGS. 3 to 6 show a molding die apparatus used for manufacturing the front pillar trim. FIG. 3 is a schematic diagram showing the overall configuration, and FIG. 4 is a perspective view showing a core mold in the molding die. 5 and 6 are sectional views showing a cutting mechanism provided in the molding die apparatus.
[0018]
7 to 13 show steps of an embodiment in which the method for manufacturing an interior part according to the present invention is applied to a front pillar trim. FIG. 7 is an explanatory view showing a step of setting a skin material, and FIG. FIG. 9 is an explanatory view showing a resin supply step, FIG. 9 is an explanatory view showing a mold press molding step, and FIGS. 10 to 13 are explanatory views showing a skin material cutting step.
[0019]
First, in FIGS. 1 and 2, the front pillar trim 10 has an elongated outer shape with a substantially C-shaped cross section so as to cover a front pillar panel of a vehicle extending in a vertical direction. A resin core material 11 having rigidity for attachment to the front pillar panel, and a skin material 12 coated and adhered to the surface of the resin core material 11 are roughly constituted.
[0020]
More specifically, the resin core material 11 uses a polypropylene resin mixed with talc, and a material having a relatively low fluidity with an MI value of 25 is used. On the other hand, the skin material 12 is made of a polyester fiber. A material in which a backing layer is lined on the back surface of the cloth is used, and the resin core material 11 and the skin material 12 are integrated by mold press molding.
[0021]
Next, a configuration of the molding die apparatus 20 used for manufacturing the front pillar trim 10 will be described with reference to FIGS.
[0022]
The molding die apparatus 20 includes a fixed-side core mold 30 and a cavity mold 40 which is located above the core mold 30 and can move up and down by a predetermined stroke, and an injection molding machine 50 connected to the core mold 30 and supplying molten resin. The core mold 30 and the cavity mold 40 are provided with two types of cutting mechanisms 60 and 70.
[0023]
More specifically, the core mold 30 is provided with a hot runner 31 serving as a passage for the molten resin from the injection molding machine 50, and from the hot runner 31 to a substantially center of the product cavity C on the mold surface of the core mold 30. A valve gate 32 for supplying the molten resin and a film gate 33 extending along the longitudinal direction of the product cavity C are provided outside the product cavity C.
[0024]
On the other hand, the cavity mold 40 can be moved up and down by a predetermined stroke by an elevating cylinder 41, and a set pin 42 for setting the skin material 12 is provided on the mold surface of the cavity mold 40.
[0025]
Further, in the first cutting mechanism 60, as shown in FIG. 5, a cutting blade 62 is connected to a vertical operating cylinder 61 provided in the cavity mold 40, and the cutting blade 62 is moved by the vertical operating cylinder 61. A receiving surface block 63 for performing a predetermined stroke up and down movement and receiving the same is provided at a position corresponding to the receiving surface block 63 below the film gate 33 in the present embodiment. The cutting blade 62 can be lowered with the lowering operation, and is constantly urged upward by a pressing spring 64.
[0026]
Therefore, at the time of mold press molding by the lock member 65, the locked state is maintained so that the receiving surface block 63 constitutes the mold surface of the core mold 30, and in the cutting process, the cutting blade 62 is moved up and down by the vertical movement cylinder 61. When the lowering operation is performed, the lock member 65 is retracted by the driving cylinder 66 to release the locked state, and the receiving surface block 63 performs the lowering operation with the cutting blade 62 in response to the spring pressure of the pressing spring 64, and the cutting edge The cutting process is performed by the shearing stress between 62a and receiving die 63a.
[0027]
Next, as shown in FIG. 6, in the second cutting mechanism 70, an advance / retreat operation cylinder 71 is fixed to the mold surface of the cavity mold 40, and the cutting blade 72 driven by the advance / retreat operation cylinder 71 As a receiving mechanism for performing the forward / backward movement toward the side and receiving the same, the receiving surface block 73 also performs a sliding operation on the core mold 30 in the same manner as the cutting blade 72, and is always driven by a driving member 74 such as a cylinder or a spring. It is biased by a spring in a direction protruding outward.
[0028]
Accordingly, the advancing / retracting operation cylinder 71 is driven, and the cutting blade 72 advances, abuts against the receiving surface block 73, and the cutting process is performed by the shear stress between the cutting edge 72a and the receiving die 73a.
[0029]
Next, a method of manufacturing the front pillar trim 10 shown in FIGS. 1 and 2 will be described in detail with reference to FIGS.
[0030]
First, as shown in FIG. 7, when the core mold 30 and the cavity mold 40 are in the mold open state, the skin material 12 is temporarily set on the set pins 42 of the cavity mold 40.
[0031]
Then, as shown in FIG. 8, when the cavity mold 40 performs a predetermined stroke lowering operation by the operation of the elevating cylinder 41, when the clearance between the mold 40 and the core mold 30 reaches 10 to 30 mm, The mold 40 temporarily stops, and the molten resin M is supplied from the injection molding machine 50 through the hot runner 31, the valve gate 32 and the film gate 33 into the product cavity C on the mold surface of the core mold 30.
[0032]
Thereafter, as shown in FIG. 9, the cavity mold 40 is moved down to the bottom dead center by the operation of the lifting / lowering cylinder 41, and the mold resin is clamped between the core mold 30 and the cavity mold 40 so that the molten resin M is moved to the corner of the product cavity C. The resin core material 11 and the skin material 12 are integrally formed into a desired shape by spreading the molten resin M and solidifying it by cooling.
[0033]
At this time, two kinds of gates, a valve gate 32 and a film gate 33 extending along the longitudinal direction of the product cavity C, are provided as supply paths for the molten resin M provided in the core mold 30. In particular, the molten resin M immediately spreads to both ends in the longitudinal direction through the film gate 33, and it is possible to reliably prevent the occurrence of molding defects such as short shots during mold press molding.
[0034]
Further, at the time of the mold press molding shown in FIG. 9, the film gate residual resin and the thin burr resin a are forcibly formed on the outside edge of the product cavity C, and this thin burr resin a and the skin material are formed. 12 are integrated, which contributes to the cut workability in the next trim cutting step.
[0035]
That is, as shown in FIG. 10, at the time of mold press molding, the first cutting mechanism 60 is located at a portion where the flash resin a corresponding to the film gate 33 is formed. 11 and the drive cylinder 66 of the lock member 65 operate simultaneously, and as shown in FIG. 11, the cutting blade 62 descends, and the receiving surface block 63 also descends, as shown in FIG. The material integrated with the material 12 is cut and removed.
[0036]
At this time, the flexible skin material 12 can be easily cut and removed due to the rigidity of the thin burr resin a, and the terminal treatment of the skin material 12 can be performed smoothly and accurately.
[0037]
On the other hand, as for the operation of the second cutting mechanism 70, as shown in FIG. 12, during mold press molding, the receiving surface block 73 and the cutting blade 72 face each other with a minute clearance, and a thin wall is formed around the outer periphery of the product cavity C. After the mold press molding, as shown in FIG. 13, the reciprocating operation cylinder 71 operates, the cutting blade 72 performs the advancing operation, and the receiving surface block is formed. By retracting the 73, the thin burr resin a and the skin material 12 are easily cut and removed, and the terminal treatment of the skin material 12 can be performed simply and accurately as in the case of the cut mechanism 60 on one side.
[0038]
Therefore, it is not necessary to perform the cutting process of the skin material 12 in another mold at another position, and it is possible to perform the cutting process of the flexible skin material 12 in a continuous process with the same mold. Since the cutting process is performed integrally with the resin a, the cutting process can be performed easily and accurately.
[0039]
【The invention's effect】
As described above, according to the method for manufacturing an automobile interior component according to the present invention, when filling a long product cavity with a molten resin, a film extending along the longitudinal direction of the product cavity in addition to the valve gate Since it is performed through the gate, the molten resin can quickly spread to both ends in the longitudinal direction of the product cavity, and it is possible to reliably prevent molding defects such as short shots and to have a low melt index value and poor fluidity. For example, it is possible to enhance the formability and to increase the degree of freedom of the material by enabling the use of the material.
[0040]
Furthermore, since the thin burr resin is forcibly discharged to the periphery of the product cavity and the rigidity of the skin material of the processed portion can be secured by the burr resin, the same molding die apparatus is used to continuously perform the molding process. It is possible to cut the end of the skin material in a simplified manner, thereby simplifying the equipment and shortening the process, and also has an effect that the end processing of the skin material can be performed easily and accurately.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view showing a front pillar trim manufactured by applying the method of the present invention.
FIG. 2 is a sectional view taken along line II-II in FIG.
FIG. 3 is an explanatory view showing one embodiment of a molding die apparatus used when carrying out the method of the present invention.
4 is a perspective view of a core mold in the molding die apparatus shown in FIG.
FIG. 5 is a configuration explanatory view showing a first cutting mechanism in the molding die apparatus shown in FIG. 3;
FIG. 6 is a configuration explanatory view showing a second cutting mechanism in the molding die apparatus shown in FIG. 3;
FIG. 7 is an explanatory view showing a step of setting a skin material in the method of the present invention.
FIG. 8 is a sectional view showing a step of supplying a molten resin in the method of the present invention.
FIG. 9 is an explanatory view showing a mold press molding step in the method of the present invention.
FIG. 10 is an explanatory diagram showing a state before operation of a first cutting mechanism in the method of the present invention.
FIG. 11 is an explanatory diagram showing an operation state of a first cutting mechanism in the method of the present invention.
FIG. 12 is an explanatory view showing a state before operation of a second cutting mechanism in the method of the present invention.
FIG. 13 is an explanatory view showing an operation state of a second cutting mechanism in the method of the present invention.
FIG. 14 is a perspective view showing a state in which a part of a skin material in the front pillar trim is cut away.
FIG. 15 is a schematic diagram illustrating a molding process of a front pillar trim.
FIG. 16 is an explanatory view showing a cutting process of a skin material in the front pillar trim.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 10 Front pillar trim 11 Resin core material 12 Skin material 20 Molding apparatus 30 Core mold 31 Hot runner 32 Valve gate 33 Film gate 40 Cavity mold 41 Elevating cylinder 42 Set pin 50 Injection molding machine 60 First cutting mechanism 61 Vertical operation Cylinder 62 Cutting blade 63 Receiving surface block 64 Press spring 65 Lock member 66 Driving cylinder 70 Second cutting mechanism 71 Reciprocating operation cylinder 72 Cutting blade 73 Receiving surface block 74 Drive member

Claims

モールドプレス成形用のコア型（３０）とキャビティ型（４０）の型内に表皮材（１２）を予めセットしておき、両型（３０，４０）により形成される長尺状の製品キャビティ（Ｃ）内に溶融樹脂（Ｍ）を供給した後、両型（３０，４０）の型締めにより樹脂芯材（１１）と表皮材（１２）とを一体プレス成形してなる自動車用内装部品の製造方法において、
製品キャビティ（Ｃ）内への溶融樹脂（Ｍ）の供給工程は、下型（３０）のホットランナ（３１）からバルブゲート（３２）を通じて製品キャビティ（Ｃ）内に溶融樹脂（Ｍ）を直接供給するとともに、製品キャビティ（Ｃ）外部に位置し、製品キャビティ（Ｃ）の長手方向に沿って延びるフィルムゲート（３３）を通じて製品キャビティ（Ｃ）の長手方向両端末部にまで即座にゆき渡らせるように、溶融樹脂（Ｍ）を供給することを特徴とする自動車用内装部品の製造方法。The skin material (12) is set in advance in the core mold (30) for mold press molding and the cavity mold (40), and a long product cavity (30) formed by both molds (30, 40) is formed. After the molten resin (M) is supplied into C), an interior part for an automobile is formed by press-molding a resin core material (11) and a skin material (12) by clamping both dies (30, 40). In the manufacturing method,
In the step of supplying the molten resin (M) into the product cavity (C), the molten resin (M) is directly injected into the product cavity (C) from the hot runner (31) of the lower mold (30) through the valve gate (32). As soon as it is supplied, it is positioned outside the product cavity (C) and immediately spreads to both longitudinal ends of the product cavity (C) through a film gate (33) extending along the longitudinal direction of the product cavity (C). As described above, a method for producing an automobile interior part, comprising supplying a molten resin (M) .

モールドプレス成形用のコア型（３０）とキャビティ型（４０）の型内に表皮材（１２）を予めセットしておき、両型（３０，４０）により形成される長尺状の製品キャビティ（Ｃ）内に溶融樹脂（Ｍ）を供給した後、両型（３０，４０）の型締めにより樹脂芯材（１１）と表皮材（１２）とを一体プレス成形してなる自動車用内装部品の製造方法において、
両型（３０，４０）の型締め時、製品キャビティ（Ｃ）の外周縁の少なくとも一部に沿って、薄肉状のバリ樹脂（ａ）を強制的に形成し、この薄肉状のバリ樹脂（ａ）は、製品キャビティ（Ｃ）の外部から溶融樹脂（Ｍ）を供給するフィルムゲート部分であるとともに、このバリ樹脂（ａ）と表皮材（１２）とを一体にカット除去することを特徴とする自動車用内装部品の製造方法。 The skin material (12) is set in advance in the core mold (30) for mold press molding and the cavity mold (40), and a long product cavity (30) formed by both molds (30, 40) is formed. After the molten resin (M) is supplied into C), an interior part for an automobile is formed by press-molding a resin core material (11) and a skin material (12) by clamping both dies (30, 40). In the manufacturing method,
When clamping the dies (30, 40), along at least a portion of the outer circumferential edge of the mold cavity (C), forcibly forming a thin-walled burr resin (a), this thin-walled burrs resin ( a) is a film gate portion for supplying the molten resin (M) from the outside of the product cavity (C), and the burr resin (a) and the skin material (12) are cut and removed integrally. Of manufacturing automotive interior parts.