JP3565668B2 - 顆粒の連続造粒装置及び連続造粒方法 - Google Patents
顆粒の連続造粒装置及び連続造粒方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP3565668B2 JP3565668B2 JP28375796A JP28375796A JP3565668B2 JP 3565668 B2 JP3565668 B2 JP 3565668B2 JP 28375796 A JP28375796 A JP 28375796A JP 28375796 A JP28375796 A JP 28375796A JP 3565668 B2 JP3565668 B2 JP 3565668B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- granulation
- zone
- raw material
- perforated plate
- powder
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
- 238000005469 granulation Methods 0.000 title claims description 118
- 230000003179 granulation Effects 0.000 title claims description 118
- 239000008187 granular material Substances 0.000 title claims description 49
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 19
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims description 75
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims description 74
- 238000001035 drying Methods 0.000 claims description 49
- 239000007921 spray Substances 0.000 claims description 27
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 claims description 23
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims description 23
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 16
- 239000003925 fat Substances 0.000 claims description 15
- 239000008157 edible vegetable oil Substances 0.000 claims description 10
- 239000003921 oil Substances 0.000 claims description 10
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims description 9
- 238000011144 upstream manufacturing Methods 0.000 claims description 8
- 235000014347 soups Nutrition 0.000 claims description 7
- 235000013305 food Nutrition 0.000 claims description 6
- 238000004080 punching Methods 0.000 claims description 5
- 235000015067 sauces Nutrition 0.000 claims description 5
- 235000013547 stew Nutrition 0.000 claims description 5
- 238000007664 blowing Methods 0.000 claims description 4
- 238000003756 stirring Methods 0.000 claims description 4
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 3
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims 1
- 238000005507 spraying Methods 0.000 claims 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 12
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 235000014593 oils and fats Nutrition 0.000 description 4
- 229920002472 Starch Polymers 0.000 description 3
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 3
- 235000019698 starch Nutrition 0.000 description 3
- 239000008107 starch Substances 0.000 description 3
- 240000008042 Zea mays Species 0.000 description 2
- 235000005824 Zea mays ssp. parviglumis Nutrition 0.000 description 2
- 235000002017 Zea mays subsp mays Nutrition 0.000 description 2
- 235000005822 corn Nutrition 0.000 description 2
- 230000002209 hydrophobic effect Effects 0.000 description 2
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 description 2
- 229910001220 stainless steel Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000010935 stainless steel Substances 0.000 description 2
- GUBGYTABKSRVRQ-QKKXKWKRSA-N Lactose Natural products OC[C@H]1O[C@@H](O[C@H]2[C@H](O)[C@@H](O)C(O)O[C@@H]2CO)[C@H](O)[C@@H](O)[C@H]1O GUBGYTABKSRVRQ-QKKXKWKRSA-N 0.000 description 1
- 239000006071 cream Substances 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 235000013312 flour Nutrition 0.000 description 1
- 239000012530 fluid Substances 0.000 description 1
- 230000005484 gravity Effects 0.000 description 1
- 238000003780 insertion Methods 0.000 description 1
- 230000037431 insertion Effects 0.000 description 1
- 239000008101 lactose Substances 0.000 description 1
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 1
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 1
- 235000013336 milk Nutrition 0.000 description 1
- 239000008267 milk Substances 0.000 description 1
- 210000004080 milk Anatomy 0.000 description 1
- 229920001592 potato starch Polymers 0.000 description 1
- 230000008961 swelling Effects 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J8/00—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes
- B01J8/18—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with fluidised particles
- B01J8/24—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with fluidised particles according to "fluidised-bed" technique
- B01J8/44—Fluidisation grids
-
- A—HUMAN NECESSITIES
- A23—FOODS OR FOODSTUFFS; TREATMENT THEREOF, NOT COVERED BY OTHER CLASSES
- A23P—SHAPING OR WORKING OF FOODSTUFFS, NOT FULLY COVERED BY A SINGLE OTHER SUBCLASS
- A23P10/00—Shaping or working of foodstuffs characterised by the products
- A23P10/20—Agglomerating; Granulating; Tabletting
- A23P10/22—Agglomeration or granulation with pulverisation of solid particles, e.g. in a free-falling curtain
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J2/00—Processes or devices for granulating materials, e.g. fertilisers in general; Rendering particulate materials free flowing in general, e.g. making them hydrophobic
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J2/00—Processes or devices for granulating materials, e.g. fertilisers in general; Rendering particulate materials free flowing in general, e.g. making them hydrophobic
- B01J2/16—Processes or devices for granulating materials, e.g. fertilisers in general; Rendering particulate materials free flowing in general, e.g. making them hydrophobic by suspending the powder material in a gas, e.g. in fluidised beds or as a falling curtain
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J2/00—Processes or devices for granulating materials, e.g. fertilisers in general; Rendering particulate materials free flowing in general, e.g. making them hydrophobic
- B01J2/28—Processes or devices for granulating materials, e.g. fertilisers in general; Rendering particulate materials free flowing in general, e.g. making them hydrophobic using special binding agents
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J8/00—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes
- B01J8/005—Separating solid material from the gas/liquid stream
- B01J8/006—Separating solid material from the gas/liquid stream by filtration
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J8/00—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes
- B01J8/18—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with fluidised particles
- B01J8/24—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with fluidised particles according to "fluidised-bed" technique
- B01J8/34—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with fluidised particles according to "fluidised-bed" technique with stationary packing material in the fluidised bed, e.g. bricks, wire rings, baffles
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J8/00—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes
- B01J8/18—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with fluidised particles
- B01J8/24—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with fluidised particles according to "fluidised-bed" technique
- B01J8/36—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with fluidised particles according to "fluidised-bed" technique with fluidised bed through which there is an essentially horizontal flow of particles
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Combustion & Propulsion (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Food Science & Technology (AREA)
- Polymers & Plastics (AREA)
- Formation And Processing Of Food Products (AREA)
- Seeds, Soups, And Other Foods (AREA)
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、顆粒の連続造粒装置及び方法に係わり、特に食品加工分野に用いられる粉体原料を顆粒化するための顆粒の連続造粒装置及び方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、食品加工分野において、粉体原料を顆粒化するために、攪拌造粒、転動造粒、連続振動流動層などの連続造粒法及び流動造粒法が用いられている。
また、連続振動流動層を用いた連続造粒法の一例として、特開昭６２−２４７８３３号公報には、粉体を連続的に自然落下させて、所定厚さの粉体層を形成させ、この粉体層の上面に噴霧加水すると共に、粉体を振動機構により強制移動させて造粒するようにした粉体の連続顆粒化方法が開示されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来の連続造粒法では、例えば、高密度粉体層を形成しているので顆粒が重質となり、多孔質（ポーラス）で即溶性（インスタント性）に優れた顆粒を得ることは困難であった。ここで、即溶性とは、顆粒をお湯に溶かした場合の溶け易さを意味している。また、流動造粒法では、即溶性に優れた顆粒を得ることはできるが、粉体原料を造粒機に挿入後生成物及び原料を出し入れさせることなしに造粒させる回分式を採用しているため、比較的人手を要し、人工生産性が低い。さらに、上記公報に記載のものは、顆粒が重質となり即溶性に優れた顆粒を得ることが困難であると共に振動機構等の粉体層を強制移動させる機構が必要となり、装置が複雑化する問題があった。
【０００４】
そこで、本発明は、上記の従来の技術の問題点を解決するためになされたものであり、多孔質（ポーラス）で即溶性（インスタント性）に優れた顆粒を比較的に簡易な機構を用いて連続的に得ることができる顆粒の連続造粒装置及び方法を提供することを目的としている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するため本発明は、スープ、シチュー、ソース等の食品の粉体原料を連続的に顆粒化する顆粒の連続造粒装置であって、粉体原料を連続的に供給する供給手段と、この供給手段により連続的に供給された粉体原料を顆粒化する造粒ゾーンとこの顆粒化された原料を乾燥させる乾燥ゾーンとを備え、その開口面積が上方に行くに従って徐々に増大するように水平方向に対して約６０°〜約８０°傾けてその側壁が形成された造粒槽と、造粒槽の造粒ゾーンの上方に設けられ粉体原料にバインダーを添加するスプレーノズルと、造粒ゾーン及び乾燥ゾーンの下方に配置され所定の開口比を有する目皿板と、造粒槽の造粒ゾーンと乾燥ゾーンの間にほぼ垂直方向に設けられ目皿板との間に空間を形成するように設けられた中間堰であって、この空間が、十分に顆粒化された粉体原料のみがこの空間を介して造粒ゾーンから乾燥ゾーンへ移動すると共に所定値以下の粒径を持つ未造粒原料がこの空間を介して造粒ゾーンから乾燥ゾーンへ移動するのを防止するように、目皿板との間に約１０ｍｍから約５０ｍｍの高さを有する中間堰と、乾燥ゾーンの出口側に設けられ乾燥して顆粒化された原料をオーバーフローさせるための所定の高さを有する出口堰と、目皿板の下方から造粒ゾーンと乾燥ゾーンの各々へ所定温度の加熱空気を吹き上げて原料の流動層を形成する加熱空気供給手段と、を有し、造粒槽の側壁、目皿板及び加熱空気供給手段が、空気の目皿板通過時の風速が１．８〜２．５ｍ／ｓｅｃであり、空気の側壁開口領域上端通過時の風速が０．６〜０．８ｍ／ｓｅｃであるように、設けられていることを特徴としている。
【０００６】
本発明は、更に、造粒槽の造粒ゾーン又はその上流側で粉体原料に食用油脂を添加する油脂添加手段を有することが好ましい。
本発明において、造粒槽は、造粒ゾーンの上流側で粉体原料を混合する混合ゾーンを有することが好ましい。
本発明において、目皿板は、パンチングプレートであることが好ましい。
【０００７】
本発明において、スプレーノズルは、垂直方向下方に向けて又は所定角度下方に傾斜して設けられていることが好ましい。
【０００８】
本発明において、スプレーノズルは、垂直方向下方に対して約０°から約３０°の範囲で設けられていることが好ましい。
【０００９】
また、本発明は、スープ、シチュー、ソース等の食品の粉体原料を連続的に顆粒化する顆粒の連続造粒方法であって、粉体原料を攪拌混合し、造粒ゾーンと乾燥ゾーンを備え且つその開口面積が上方に行くに従って徐々に増大するように水平方向に対して約６０°〜８０°に傾けてその側壁が形成された造粒槽内に粉体原料を連続的に供給し、造粒ゾーンと乾燥ゾーンの下方に配置された目皿板下方から所定温度の加熱空気を吹き上げて造粒ゾーンと乾燥ゾーンに流動層を形成し、造粒槽の造粒ゾーンの上方に設けられたスプレーノズルにより造粒ゾーンの流動層の粉体原料にバインダーを噴射させて添加して粉体原料を顆粒化し、造粒槽の造粒ゾーンと乾燥ゾーンの間にほぼ垂直方向に設けられた中間堰と目皿板との間に形成された約１０ｍｍから約５０ｍｍの高さの空間を介して十分に顆粒化された粉体原料のみを造粒ゾーンから乾燥ゾーンへピストン流れにより移動させると共に所定値以下の粒径を持つ未造粒原料が空間を介して造粒ゾーンから乾燥ゾーンへ移動するのを防止し、目皿板通過時の風速が１．８〜２．５ｍ／ｓｅｃであり、側壁開口領域上端通過時の風速が０．６〜０．８ｍ／ｓｅｃである加熱空気により、乾燥ゾーンで顆粒化された原料を乾燥させ、乾燥ゾーンの出口側に設けられ所定の高さを有する出口堰をオーバーフローさせることにより乾燥され顆粒化された原料を造粒槽外部へ排出するようにしたことを特徴としている。
【００１０】
本発明の顆粒の連続造粒方法は、更に、上記造粒槽の造粒ゾーン又はその上流側で粉体原料に食用油脂を添加することが好ましい。
【００１１】
【発明の実施の形態及び実施例】
以下、本発明の実施の形態及び実施例を添付図面を参照して説明する。図１は、本発明の顆粒の連続造粒装置の一形態を示す全体構成図である。この図１に示すように、符号１は、連続造粒装置を示し、この連続造粒装置１は、造粒槽２を備えている。この造粒槽２は、その一側（図中左側）上部に原料投入口４を有し、他側（図中右側）下部に顆粒排出口６を有している。原料投入口４の上方には、粉体原料を供給する定量供給機８及び投入コンベア１０が配置されている。
【００１２】
ここで、本装置で使用する粉体原料は、各種スープやシチュー、ソース等の原料であり、コーンクリームスープに代表される各種のポタージュスープが代表的である。これらの素材は、多種多様であり、小麦粉５〜３５重量％程度、澱粉１０〜３０重量％程度、食塩０〜１２重量％程度、食用油脂０〜３０重量％程度を含んでいる。これらの各粉体原料の粒子径は１０〜５００μｍである。本実施例に実際に使用されたものは、コーンパウダー３５％、粉乳１０％、乳糖１５％、澱粉１０％、砂糖４％、液体脂７％、食塩４％を含む粉体原料である。ここで、使用した液体脂は、後述するように、混合機又は造粒槽の造粒ゾーンで別途添加される食用油脂であり、より具体的に言えば、その融点が３５℃〜４５℃の食用油脂であり、６０℃以上に加熱・溶解させて使用した。
【００１３】
上記定量供給機８は、混合機（図示せず）により粉体原料に食用油脂を別途添加させながら５分程度攪拌混合した粉体原料の一定量を連続的に供給する。
上記造粒槽２は、その下部にコニカル部１２を備え、その側壁が水平方向に対して角度θ（＝７０°）だけ傾斜して形成され、これにより、コニカル部１２の開口面積が上方に向かって増大するように形成され、その断面が逆台形状の所謂バスタブ形状となっている。ここで、このコニカル部１２の角度θは、水平方向に対して約６０°から約８０°までが、好ましい。また、造粒槽２は、コニカル部１２の上方に縦方向の開口面積が同一である直胴部１３を備えている。
【００１４】
また、造粒槽２には、粉体原料を顆粒化するための造粒ゾーン１４とこの顆粒化された原料を乾燥させるための乾燥ゾーン１６が形成されている。また、造粒ゾーン１４の原料投入口４側は、予備混合ゾーン１８が形成されている。これらの造粒ゾーン１４と乾燥ゾーン１６は、後述する目皿板との間に所定の高さの空間１５Ａを有する中間堰１５により仕切られている。この中間堰１５は、板状であり、ほぼ垂直方向に設けられている。この空間１５Ａは、１０ｍｍ〜５０ｍｍが好ましい。また、乾燥ゾーン１６の顆粒排出口６側には、所定の高さを有する出口堰１７が設けられている。この出口堰１７の高さは、１５０ｍｍ〜３００ｍｍが好ましく、可変できるように設けられている。
【００１５】
造粒槽２の造粒ゾーン１４と乾燥ゾーン１６の下部には、目皿板２０が取り付けられている。この目皿板２０は、粉体原料の適切な流動化状態を得るために有効であり、目詰まりが起こり難く且つ流動空気の整流に優れている。この目皿板２０は、図２に示すように、ステンレス製のパンチングプレート２０ａを採用している。ここで、良好な流動状態を得るために、パンチングプレート２０ａは、開口比４％（３〜７％が好ましい）及び口径１．０ｍｍ〜２．０ｍｍとしている。
【００１６】
また、造粒槽２の目皿板２０の下方には、加熱空気が外部から導入される複数（４個）のチャンバ２２が形成されている。即ち、吸気ブロア２４、２つの蒸気ヒータ２６及び複数の流量調整可能なバルブ２８が設けられ、吸気ブロア２４により導入された外気が、蒸気ヒータ２６により所定温度に加熱され、複数のバルブ２８により、各チャンバ２２に導入される加熱空気の流量及び温度が調整される。
【００１７】
次に、造粒槽２の造粒ゾーン１４の上方には、スプレーノズル３０が垂直方向下方に対して好ましくは約３０°の範囲で傾けて取り付けられている。ここで、このスプレーノズル３０は、これに限定されず、スプレーノズル３０は、垂直方向下方に向けて設けるようにしてもよく、さらに、垂直方向下方に対して約０度から約３０度の範囲で設けるようにしてもよい。このスプレーノズル３０には、外部に配置されたバインダー液槽３２からポンプ３４を介してバインダー（水又はポテトスターチ溶解液）が供給されると共に、外部に配置された圧縮空気源（図示せず）から減圧弁３６を介して噴霧空気が供給される。バインダーは、このスプレーノズル３０で微細化され、粉体原料に添加される。このスプレーノズル３０の操作条件は、バインダー流量が粉体原料供給量の１０から２２重量％、噴霧空気圧力２〜３．５Ｋｇｆ／ｃｍ２Ｇ、噴霧角度約３０°〜約６０°であり、この条件で、液滴径が１０〜５０μｍのバインダーが連続噴射される。
【００１８】
さらに、造粒槽２の造粒ゾーン１４及び乾燥ゾーン１６の上方には、飛散した粉体原料を捕捉するためのバグフィルター３８が配置され、このバグフィルター３８には、造粒乾燥槽２の外部に配置されたバルブ４０及び排気ブロア４２が接続されている。
【００１９】
次に上述した連続造粒装置１の作用及び連続造粒装置１を用いた顆粒の連続造粒方法を説明する。
先ず、混合機（図示せず）により一定量の粉体原料を食用油脂を添加させながら５分程度攪拌混合させる。このようにすることにより、粉体原料の粉体粒子表面を疎水性にし粉体粒子表面をバインダー液が急激に濡らすことなく、かえって粉体粒子間の一つの架橋当たりのバインダー液量は多くなる。この結果、よりポーラス（多孔質）な顆粒を得ることができる。ここで、図３（Ａ）は、本発明による粉体粒子を示し、図３（Ｂ）は、食用油脂を添加させて攪拌混合しない場合の粉体粒子を示す。この図３から明らかなように、本発明による粉体粒子５０は、粉体粒子間の一つの架橋当たりのバインダー液５１の量が多くなっている。
【００２０】
次に、このようにして攪拌混合された粉体原料を定量供給機８から投入コンベア１０及び原料投入口４から造粒槽２内に連続的に投入する。このとき、造粒槽２内の予備混合ゾーン１８において粉体原料を流動空気により浮遊させ、均一な粉体原料の流動層を形成させる。この予備混合ゾーン１８では、コニカル部１２が上方に向かって広がるように傾斜しているため、粉体を混合流動し易い形状となっている。即ち、顆粒の品質を一定に保つために、原料を均一に浮遊させ適性に流動させることは重要である。なお、この予備混合ゾーン１８における予備混合時間は、約１〜３分である。
【００２１】
また、粉体原料は、チャンバ２２から目皿板２０を介して上方に向かって噴出される流動加熱空気により、流動層Ａ（図４参照）が形成される。このとき、目皿板２２は、目詰まりが起こり難く且つ流動空気の整流に優れているため、連続して安定な流動状態が得られ、連続運転を確保することができる。また、造粒槽２のコニカル部１２は、上方に向かって開口面積が増大するバスタブ形状となっているため、流動化風速は、目皿板２０の通過時１．８〜２．５ｍ／ｓｅｃであるが、直胴部１３では減速し０．６〜０．８ｍ／ｓｅｃである。このため、目皿板２０近傍は、粉体原料の粒子が激しく動いており、このため、目皿板２０の目詰まりが起こり難くなっている。ここで、流動化空気の温度は、造粒ゾーンで５０〜８０°Ｃ、乾燥ゾーンで１００〜１２０°Ｃに設定している。
【００２２】
また、スプレーノズル３０により、微細化されたバインダーが流動層Ａに対して斜め方向から添加される。このバインダーの液滴が粉体粒子に付着し相互凝集することで、多孔質（ポーラス）で即溶性（インスタント性）に優れた顆粒が生成される。また、スプレーノズル３０からバインダーが斜め方向に添加されるため、バインダーの液滴が直接目皿板２０にあたり目皿板２０が目詰まりを起こして流動状態が崩れるようなことがない。これにより、連続運転が可能となる。なお、顆粒粒子径を大きくしたい場合には、バインダー液量を多くすれば良い。
【００２３】
造粒槽２のコニカル部１２は、７０度（約６０°から約８０°までの角度が好ましい）だけ上方に向かって開口面積が増大するように傾斜して形成されているため、最適な流動層を形成することができる。即ち、図５（Ａ）の場合は、コニカル部１２の傾斜がきつすぎ、このため、流動化風速が高速となり、粉体原料が飛散してしまい流動状態を保つことができない。また、図５（Ｂ）の場合は、反対にコニカル部１２の傾斜が緩すぎ、このため、流動化風速が必要以上に低速となり、粉体原料がコニカル部１２の内壁に付着したり混合不良が発生し、好ましくない。このような問題を発生しないように、本実施例では、コニカル部１２は、上述した所望の角度だけ傾斜して形成しているのである。
【００２４】
ここで、造粒ゾーン１４における流動層Ａにおいては、バインダーの液滴が粉体粒子に付着して徐々に相互凝集するが、相互凝集して所定の径の顆粒となったものは降下し、中間堰１５と目皿板２０との間に形成された所定の高さの空間１５ａを通過して、乾燥ゾーン１６へ移動する。また、このとき、乾燥ゾーン１６にて乾燥された流動層の上方部分が出口堰１７をオーバーフローして排出口６に排出される。即ち、流動層Ａは、連続流動層であるため、上流側から粉体原料が造粒ゾーン１４へ連続して供給され、一方、乾燥ゾーン１６からオーバーフローした顆粒化された原料が排出される。また、上述したように、コニカル部１２を所望の角度だけ傾斜して形成するようにしたため、造粒ゾーン１４において混合が十分に促進され、一様な流れを実現させることができた。この結果、予備混合ゾーン１８、造粒ゾーン１４、空間１５ａ、乾燥ゾーン１６により形成される系全体で、あたかもピストン流れ（押し出し流れ）が生じたのと同様な現象が生じる。従って、本実施例によれば、従来用いられた振動機構を用いる必要がない。さらに、中間堰１５と目皿板２０との間の空間１５ａの高さを調整することにより、所定値以下の粒径を持つ未造粒原料の造粒ゾーン１４から乾燥ゾーン１６への移動を防止することができるので、十分に造粒（顆粒化）されたもののみを確実に造粒ゾーン１４から乾燥ゾーン１６へ移動させることができる。
【００２５】
また、乾燥ゾーンでは、目皿板通過風速で０．６〜１．４ｍ／ｓ程度に低く設定してあるため、造粒ゾーン１４で成長した顆粒を破壊せずに乾燥させることができる。
このようにして得られた顆粒は、平均粒子径７００〜８００μｍ、かさ比重０．４５〜０．５、流動性指数７０〜７３で、即溶性（インスタント性）の優れたものであった。
【００２６】
本実施例によれば、以下の優れた効果を奏する。先ず、粉体原料は、予め油を添加しながら攪拌混合するようにしたので、粉体粒子表面が疎水性となり、これにより、バインダー液の付着による澱粉系原料の急激な膨潤が抑制され、粗大粒子の発生が防止される。
造粒槽に供給された粉体原料は、造粒ゾーンの前半部である予備混合ゾーンで予備混合され均一な流動状態となる。
【００２７】
造粒槽を所謂バスタブ形状とし且つ造粒ゾーンを強くて活発な流動状態としているため、多孔質（ポーラス）で即溶性（インスタント性）に優れた顆粒を連続的に得ることができる。
スプレーノズルは、斜めにセットされているため、バインダー液滴が直接目皿板に当たることがなく、このため、目皿板が目詰まりを起こすことがない。これにより、流動層の流動状態が崩れることを防止することができる。
目皿板として、ステンレス製のパンチングプレートや泡鐘型のプレートを用いたため、連続して安定な流動状態を保持することができる。
このようにして最終的に得られた顆粒をカップ内のお湯に溶かした場合、多孔質で即溶性に優れているため、顆粒の塊が残ることなく、直ちにお湯に溶ける。
【００２８】
次に本発明の他の実施形態について説明する。上述した実施形態では、粉体原料を供給する定量供給機８の上流の混合機（図示せず）において、粉体原料に食用油脂を別途添加させながら攪拌混合するようにしている。しかしながら、本発明においては、混合機において粉体原料を攪拌する際に油を滴下させることなく、その代わりに、造粒槽２の予備混合ゾーン１８にて上方から食用油脂を添加し粉体原料と混合させるようにしてもよい。即ち、この実施形態においては、図６に示すように、造粒槽２の予備混合ゾーン１８の上方に、下方に対して約３０°傾けたスプレーノズル６０を設けるようにしている。この実施形態においても、スプレーノズル６０は、これに限定されず、スプレーノズル６０は、垂直方向下方に向けて設けるようにしてもよく、さらに、垂直方向下方に対して約０度から約３０度の範囲で設けるようにしてもよい。このスプレーノズル６０には、外部に配置された油液槽６２からポンプ６４を介して食用油脂が供給されると共に、外部に配置された圧縮空気源（図示せず）から減圧弁６６を介して噴霧空気が供給される。食用油脂は、このスプレーノズル６０で微細化され、粉体原料に添加混合される。このように、造粒槽２の予備混合ゾーン１８にて上方から食用油脂を添加し粉体原料と混合させるようにしても、上記と同様な優れた効果を得ることが出来る。
【００２９】
また、上述した実施形態では、造粒槽２が造粒ゾーン１４と乾燥ゾーン１６と備えた一体構造のものとして示されているが、本発明は、これに限定されず、以下のように構成してもよい。即ち、本発明の他の実施形態によれば、まず、中間堰１５を取り外し、造粒槽２全体を造粒ゾーンとして使用することが可能である。このとき、粉体原料にバインダーを供給するノズルを複数個設けるようにしてもよい。さらに、この実施形態においては、造粒槽２の出口側に別個の独立した乾燥装置（図示せず）を設ける必要がある。このように構成することにより、多量の粉体原料を造粒することが可能となる。
【００３０】
【発明の効果】
以上説明したように本発明の顆粒の連続造粒装置及び方法によれば、多孔質（ポーラス）で即溶性（インスタント性）に優れた顆粒を比較的に簡易な機構を用いて連続的に得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の顆粒の連続造粒装置の一形態を示す全体構成図
【図２】本発明の顆粒の連続造粒装置に使用される目皿板の一例を示す平面図（図２（Ａ））と断面図（図２（Ｂ））
【図３】粉体粒子を示す拡大図
【図４】本発明の顆粒の連続造粒装置の造粒槽内の流動層を説明するための拡大断面図
【図５】コニカル部の傾斜がきつい造粒槽を示す側面図（図５（Ａ）及びコニカル部の傾斜が緩い造粒槽を示す側面図（図５（Ｂ））
【図６】本発明の顆粒の連続造粒装置の他の形態を示す全体構成図
【符号の説明】
１ 連続造粒装置
２ 造粒槽
４ 原料投入口
６ 顆粒排出口
８ 定量供給機
１０ 投入コンベア
１２ コニカル部
１４ 造粒ゾーン
１５ 中間堰
１６ 乾燥ゾーン
１７ 出口堰
１８ 予備混合ゾーン
２０ 目皿板
２２ チャンバ
２４ 吸気ブロア
２６ 蒸気ヒータ
２８ バルブ
３０ スプレーノズル
３２ バインダー液槽
３４ ポンプ
３６ 減圧弁
３８ バグフィルター
４０ バルブ
４２ 排気ブロア
５０ 粉体粒子
５１ バインダー液
６０ スプレーノズル
６２ 油液槽
６４ ポンプ
６６ 減圧弁
【発明の属する技術分野】
本発明は、顆粒の連続造粒装置及び方法に係わり、特に食品加工分野に用いられる粉体原料を顆粒化するための顆粒の連続造粒装置及び方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、食品加工分野において、粉体原料を顆粒化するために、攪拌造粒、転動造粒、連続振動流動層などの連続造粒法及び流動造粒法が用いられている。
また、連続振動流動層を用いた連続造粒法の一例として、特開昭６２−２４７８３３号公報には、粉体を連続的に自然落下させて、所定厚さの粉体層を形成させ、この粉体層の上面に噴霧加水すると共に、粉体を振動機構により強制移動させて造粒するようにした粉体の連続顆粒化方法が開示されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来の連続造粒法では、例えば、高密度粉体層を形成しているので顆粒が重質となり、多孔質（ポーラス）で即溶性（インスタント性）に優れた顆粒を得ることは困難であった。ここで、即溶性とは、顆粒をお湯に溶かした場合の溶け易さを意味している。また、流動造粒法では、即溶性に優れた顆粒を得ることはできるが、粉体原料を造粒機に挿入後生成物及び原料を出し入れさせることなしに造粒させる回分式を採用しているため、比較的人手を要し、人工生産性が低い。さらに、上記公報に記載のものは、顆粒が重質となり即溶性に優れた顆粒を得ることが困難であると共に振動機構等の粉体層を強制移動させる機構が必要となり、装置が複雑化する問題があった。
【０００４】
そこで、本発明は、上記の従来の技術の問題点を解決するためになされたものであり、多孔質（ポーラス）で即溶性（インスタント性）に優れた顆粒を比較的に簡易な機構を用いて連続的に得ることができる顆粒の連続造粒装置及び方法を提供することを目的としている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するため本発明は、スープ、シチュー、ソース等の食品の粉体原料を連続的に顆粒化する顆粒の連続造粒装置であって、粉体原料を連続的に供給する供給手段と、この供給手段により連続的に供給された粉体原料を顆粒化する造粒ゾーンとこの顆粒化された原料を乾燥させる乾燥ゾーンとを備え、その開口面積が上方に行くに従って徐々に増大するように水平方向に対して約６０°〜約８０°傾けてその側壁が形成された造粒槽と、造粒槽の造粒ゾーンの上方に設けられ粉体原料にバインダーを添加するスプレーノズルと、造粒ゾーン及び乾燥ゾーンの下方に配置され所定の開口比を有する目皿板と、造粒槽の造粒ゾーンと乾燥ゾーンの間にほぼ垂直方向に設けられ目皿板との間に空間を形成するように設けられた中間堰であって、この空間が、十分に顆粒化された粉体原料のみがこの空間を介して造粒ゾーンから乾燥ゾーンへ移動すると共に所定値以下の粒径を持つ未造粒原料がこの空間を介して造粒ゾーンから乾燥ゾーンへ移動するのを防止するように、目皿板との間に約１０ｍｍから約５０ｍｍの高さを有する中間堰と、乾燥ゾーンの出口側に設けられ乾燥して顆粒化された原料をオーバーフローさせるための所定の高さを有する出口堰と、目皿板の下方から造粒ゾーンと乾燥ゾーンの各々へ所定温度の加熱空気を吹き上げて原料の流動層を形成する加熱空気供給手段と、を有し、造粒槽の側壁、目皿板及び加熱空気供給手段が、空気の目皿板通過時の風速が１．８〜２．５ｍ／ｓｅｃであり、空気の側壁開口領域上端通過時の風速が０．６〜０．８ｍ／ｓｅｃであるように、設けられていることを特徴としている。
【０００６】
本発明は、更に、造粒槽の造粒ゾーン又はその上流側で粉体原料に食用油脂を添加する油脂添加手段を有することが好ましい。
本発明において、造粒槽は、造粒ゾーンの上流側で粉体原料を混合する混合ゾーンを有することが好ましい。
本発明において、目皿板は、パンチングプレートであることが好ましい。
【０００７】
本発明において、スプレーノズルは、垂直方向下方に向けて又は所定角度下方に傾斜して設けられていることが好ましい。
【０００８】
本発明において、スプレーノズルは、垂直方向下方に対して約０°から約３０°の範囲で設けられていることが好ましい。
【０００９】
また、本発明は、スープ、シチュー、ソース等の食品の粉体原料を連続的に顆粒化する顆粒の連続造粒方法であって、粉体原料を攪拌混合し、造粒ゾーンと乾燥ゾーンを備え且つその開口面積が上方に行くに従って徐々に増大するように水平方向に対して約６０°〜８０°に傾けてその側壁が形成された造粒槽内に粉体原料を連続的に供給し、造粒ゾーンと乾燥ゾーンの下方に配置された目皿板下方から所定温度の加熱空気を吹き上げて造粒ゾーンと乾燥ゾーンに流動層を形成し、造粒槽の造粒ゾーンの上方に設けられたスプレーノズルにより造粒ゾーンの流動層の粉体原料にバインダーを噴射させて添加して粉体原料を顆粒化し、造粒槽の造粒ゾーンと乾燥ゾーンの間にほぼ垂直方向に設けられた中間堰と目皿板との間に形成された約１０ｍｍから約５０ｍｍの高さの空間を介して十分に顆粒化された粉体原料のみを造粒ゾーンから乾燥ゾーンへピストン流れにより移動させると共に所定値以下の粒径を持つ未造粒原料が空間を介して造粒ゾーンから乾燥ゾーンへ移動するのを防止し、目皿板通過時の風速が１．８〜２．５ｍ／ｓｅｃであり、側壁開口領域上端通過時の風速が０．６〜０．８ｍ／ｓｅｃである加熱空気により、乾燥ゾーンで顆粒化された原料を乾燥させ、乾燥ゾーンの出口側に設けられ所定の高さを有する出口堰をオーバーフローさせることにより乾燥され顆粒化された原料を造粒槽外部へ排出するようにしたことを特徴としている。
【００１０】
本発明の顆粒の連続造粒方法は、更に、上記造粒槽の造粒ゾーン又はその上流側で粉体原料に食用油脂を添加することが好ましい。
【００１１】
【発明の実施の形態及び実施例】
以下、本発明の実施の形態及び実施例を添付図面を参照して説明する。図１は、本発明の顆粒の連続造粒装置の一形態を示す全体構成図である。この図１に示すように、符号１は、連続造粒装置を示し、この連続造粒装置１は、造粒槽２を備えている。この造粒槽２は、その一側（図中左側）上部に原料投入口４を有し、他側（図中右側）下部に顆粒排出口６を有している。原料投入口４の上方には、粉体原料を供給する定量供給機８及び投入コンベア１０が配置されている。
【００１２】
ここで、本装置で使用する粉体原料は、各種スープやシチュー、ソース等の原料であり、コーンクリームスープに代表される各種のポタージュスープが代表的である。これらの素材は、多種多様であり、小麦粉５〜３５重量％程度、澱粉１０〜３０重量％程度、食塩０〜１２重量％程度、食用油脂０〜３０重量％程度を含んでいる。これらの各粉体原料の粒子径は１０〜５００μｍである。本実施例に実際に使用されたものは、コーンパウダー３５％、粉乳１０％、乳糖１５％、澱粉１０％、砂糖４％、液体脂７％、食塩４％を含む粉体原料である。ここで、使用した液体脂は、後述するように、混合機又は造粒槽の造粒ゾーンで別途添加される食用油脂であり、より具体的に言えば、その融点が３５℃〜４５℃の食用油脂であり、６０℃以上に加熱・溶解させて使用した。
【００１３】
上記定量供給機８は、混合機（図示せず）により粉体原料に食用油脂を別途添加させながら５分程度攪拌混合した粉体原料の一定量を連続的に供給する。
上記造粒槽２は、その下部にコニカル部１２を備え、その側壁が水平方向に対して角度θ（＝７０°）だけ傾斜して形成され、これにより、コニカル部１２の開口面積が上方に向かって増大するように形成され、その断面が逆台形状の所謂バスタブ形状となっている。ここで、このコニカル部１２の角度θは、水平方向に対して約６０°から約８０°までが、好ましい。また、造粒槽２は、コニカル部１２の上方に縦方向の開口面積が同一である直胴部１３を備えている。
【００１４】
また、造粒槽２には、粉体原料を顆粒化するための造粒ゾーン１４とこの顆粒化された原料を乾燥させるための乾燥ゾーン１６が形成されている。また、造粒ゾーン１４の原料投入口４側は、予備混合ゾーン１８が形成されている。これらの造粒ゾーン１４と乾燥ゾーン１６は、後述する目皿板との間に所定の高さの空間１５Ａを有する中間堰１５により仕切られている。この中間堰１５は、板状であり、ほぼ垂直方向に設けられている。この空間１５Ａは、１０ｍｍ〜５０ｍｍが好ましい。また、乾燥ゾーン１６の顆粒排出口６側には、所定の高さを有する出口堰１７が設けられている。この出口堰１７の高さは、１５０ｍｍ〜３００ｍｍが好ましく、可変できるように設けられている。
【００１５】
造粒槽２の造粒ゾーン１４と乾燥ゾーン１６の下部には、目皿板２０が取り付けられている。この目皿板２０は、粉体原料の適切な流動化状態を得るために有効であり、目詰まりが起こり難く且つ流動空気の整流に優れている。この目皿板２０は、図２に示すように、ステンレス製のパンチングプレート２０ａを採用している。ここで、良好な流動状態を得るために、パンチングプレート２０ａは、開口比４％（３〜７％が好ましい）及び口径１．０ｍｍ〜２．０ｍｍとしている。
【００１６】
また、造粒槽２の目皿板２０の下方には、加熱空気が外部から導入される複数（４個）のチャンバ２２が形成されている。即ち、吸気ブロア２４、２つの蒸気ヒータ２６及び複数の流量調整可能なバルブ２８が設けられ、吸気ブロア２４により導入された外気が、蒸気ヒータ２６により所定温度に加熱され、複数のバルブ２８により、各チャンバ２２に導入される加熱空気の流量及び温度が調整される。
【００１７】
次に、造粒槽２の造粒ゾーン１４の上方には、スプレーノズル３０が垂直方向下方に対して好ましくは約３０°の範囲で傾けて取り付けられている。ここで、このスプレーノズル３０は、これに限定されず、スプレーノズル３０は、垂直方向下方に向けて設けるようにしてもよく、さらに、垂直方向下方に対して約０度から約３０度の範囲で設けるようにしてもよい。このスプレーノズル３０には、外部に配置されたバインダー液槽３２からポンプ３４を介してバインダー（水又はポテトスターチ溶解液）が供給されると共に、外部に配置された圧縮空気源（図示せず）から減圧弁３６を介して噴霧空気が供給される。バインダーは、このスプレーノズル３０で微細化され、粉体原料に添加される。このスプレーノズル３０の操作条件は、バインダー流量が粉体原料供給量の１０から２２重量％、噴霧空気圧力２〜３．５Ｋｇｆ／ｃｍ２Ｇ、噴霧角度約３０°〜約６０°であり、この条件で、液滴径が１０〜５０μｍのバインダーが連続噴射される。
【００１８】
さらに、造粒槽２の造粒ゾーン１４及び乾燥ゾーン１６の上方には、飛散した粉体原料を捕捉するためのバグフィルター３８が配置され、このバグフィルター３８には、造粒乾燥槽２の外部に配置されたバルブ４０及び排気ブロア４２が接続されている。
【００１９】
次に上述した連続造粒装置１の作用及び連続造粒装置１を用いた顆粒の連続造粒方法を説明する。
先ず、混合機（図示せず）により一定量の粉体原料を食用油脂を添加させながら５分程度攪拌混合させる。このようにすることにより、粉体原料の粉体粒子表面を疎水性にし粉体粒子表面をバインダー液が急激に濡らすことなく、かえって粉体粒子間の一つの架橋当たりのバインダー液量は多くなる。この結果、よりポーラス（多孔質）な顆粒を得ることができる。ここで、図３（Ａ）は、本発明による粉体粒子を示し、図３（Ｂ）は、食用油脂を添加させて攪拌混合しない場合の粉体粒子を示す。この図３から明らかなように、本発明による粉体粒子５０は、粉体粒子間の一つの架橋当たりのバインダー液５１の量が多くなっている。
【００２０】
次に、このようにして攪拌混合された粉体原料を定量供給機８から投入コンベア１０及び原料投入口４から造粒槽２内に連続的に投入する。このとき、造粒槽２内の予備混合ゾーン１８において粉体原料を流動空気により浮遊させ、均一な粉体原料の流動層を形成させる。この予備混合ゾーン１８では、コニカル部１２が上方に向かって広がるように傾斜しているため、粉体を混合流動し易い形状となっている。即ち、顆粒の品質を一定に保つために、原料を均一に浮遊させ適性に流動させることは重要である。なお、この予備混合ゾーン１８における予備混合時間は、約１〜３分である。
【００２１】
また、粉体原料は、チャンバ２２から目皿板２０を介して上方に向かって噴出される流動加熱空気により、流動層Ａ（図４参照）が形成される。このとき、目皿板２２は、目詰まりが起こり難く且つ流動空気の整流に優れているため、連続して安定な流動状態が得られ、連続運転を確保することができる。また、造粒槽２のコニカル部１２は、上方に向かって開口面積が増大するバスタブ形状となっているため、流動化風速は、目皿板２０の通過時１．８〜２．５ｍ／ｓｅｃであるが、直胴部１３では減速し０．６〜０．８ｍ／ｓｅｃである。このため、目皿板２０近傍は、粉体原料の粒子が激しく動いており、このため、目皿板２０の目詰まりが起こり難くなっている。ここで、流動化空気の温度は、造粒ゾーンで５０〜８０°Ｃ、乾燥ゾーンで１００〜１２０°Ｃに設定している。
【００２２】
また、スプレーノズル３０により、微細化されたバインダーが流動層Ａに対して斜め方向から添加される。このバインダーの液滴が粉体粒子に付着し相互凝集することで、多孔質（ポーラス）で即溶性（インスタント性）に優れた顆粒が生成される。また、スプレーノズル３０からバインダーが斜め方向に添加されるため、バインダーの液滴が直接目皿板２０にあたり目皿板２０が目詰まりを起こして流動状態が崩れるようなことがない。これにより、連続運転が可能となる。なお、顆粒粒子径を大きくしたい場合には、バインダー液量を多くすれば良い。
【００２３】
造粒槽２のコニカル部１２は、７０度（約６０°から約８０°までの角度が好ましい）だけ上方に向かって開口面積が増大するように傾斜して形成されているため、最適な流動層を形成することができる。即ち、図５（Ａ）の場合は、コニカル部１２の傾斜がきつすぎ、このため、流動化風速が高速となり、粉体原料が飛散してしまい流動状態を保つことができない。また、図５（Ｂ）の場合は、反対にコニカル部１２の傾斜が緩すぎ、このため、流動化風速が必要以上に低速となり、粉体原料がコニカル部１２の内壁に付着したり混合不良が発生し、好ましくない。このような問題を発生しないように、本実施例では、コニカル部１２は、上述した所望の角度だけ傾斜して形成しているのである。
【００２４】
ここで、造粒ゾーン１４における流動層Ａにおいては、バインダーの液滴が粉体粒子に付着して徐々に相互凝集するが、相互凝集して所定の径の顆粒となったものは降下し、中間堰１５と目皿板２０との間に形成された所定の高さの空間１５ａを通過して、乾燥ゾーン１６へ移動する。また、このとき、乾燥ゾーン１６にて乾燥された流動層の上方部分が出口堰１７をオーバーフローして排出口６に排出される。即ち、流動層Ａは、連続流動層であるため、上流側から粉体原料が造粒ゾーン１４へ連続して供給され、一方、乾燥ゾーン１６からオーバーフローした顆粒化された原料が排出される。また、上述したように、コニカル部１２を所望の角度だけ傾斜して形成するようにしたため、造粒ゾーン１４において混合が十分に促進され、一様な流れを実現させることができた。この結果、予備混合ゾーン１８、造粒ゾーン１４、空間１５ａ、乾燥ゾーン１６により形成される系全体で、あたかもピストン流れ（押し出し流れ）が生じたのと同様な現象が生じる。従って、本実施例によれば、従来用いられた振動機構を用いる必要がない。さらに、中間堰１５と目皿板２０との間の空間１５ａの高さを調整することにより、所定値以下の粒径を持つ未造粒原料の造粒ゾーン１４から乾燥ゾーン１６への移動を防止することができるので、十分に造粒（顆粒化）されたもののみを確実に造粒ゾーン１４から乾燥ゾーン１６へ移動させることができる。
【００２５】
また、乾燥ゾーンでは、目皿板通過風速で０．６〜１．４ｍ／ｓ程度に低く設定してあるため、造粒ゾーン１４で成長した顆粒を破壊せずに乾燥させることができる。
このようにして得られた顆粒は、平均粒子径７００〜８００μｍ、かさ比重０．４５〜０．５、流動性指数７０〜７３で、即溶性（インスタント性）の優れたものであった。
【００２６】
本実施例によれば、以下の優れた効果を奏する。先ず、粉体原料は、予め油を添加しながら攪拌混合するようにしたので、粉体粒子表面が疎水性となり、これにより、バインダー液の付着による澱粉系原料の急激な膨潤が抑制され、粗大粒子の発生が防止される。
造粒槽に供給された粉体原料は、造粒ゾーンの前半部である予備混合ゾーンで予備混合され均一な流動状態となる。
【００２７】
造粒槽を所謂バスタブ形状とし且つ造粒ゾーンを強くて活発な流動状態としているため、多孔質（ポーラス）で即溶性（インスタント性）に優れた顆粒を連続的に得ることができる。
スプレーノズルは、斜めにセットされているため、バインダー液滴が直接目皿板に当たることがなく、このため、目皿板が目詰まりを起こすことがない。これにより、流動層の流動状態が崩れることを防止することができる。
目皿板として、ステンレス製のパンチングプレートや泡鐘型のプレートを用いたため、連続して安定な流動状態を保持することができる。
このようにして最終的に得られた顆粒をカップ内のお湯に溶かした場合、多孔質で即溶性に優れているため、顆粒の塊が残ることなく、直ちにお湯に溶ける。
【００２８】
次に本発明の他の実施形態について説明する。上述した実施形態では、粉体原料を供給する定量供給機８の上流の混合機（図示せず）において、粉体原料に食用油脂を別途添加させながら攪拌混合するようにしている。しかしながら、本発明においては、混合機において粉体原料を攪拌する際に油を滴下させることなく、その代わりに、造粒槽２の予備混合ゾーン１８にて上方から食用油脂を添加し粉体原料と混合させるようにしてもよい。即ち、この実施形態においては、図６に示すように、造粒槽２の予備混合ゾーン１８の上方に、下方に対して約３０°傾けたスプレーノズル６０を設けるようにしている。この実施形態においても、スプレーノズル６０は、これに限定されず、スプレーノズル６０は、垂直方向下方に向けて設けるようにしてもよく、さらに、垂直方向下方に対して約０度から約３０度の範囲で設けるようにしてもよい。このスプレーノズル６０には、外部に配置された油液槽６２からポンプ６４を介して食用油脂が供給されると共に、外部に配置された圧縮空気源（図示せず）から減圧弁６６を介して噴霧空気が供給される。食用油脂は、このスプレーノズル６０で微細化され、粉体原料に添加混合される。このように、造粒槽２の予備混合ゾーン１８にて上方から食用油脂を添加し粉体原料と混合させるようにしても、上記と同様な優れた効果を得ることが出来る。
【００２９】
また、上述した実施形態では、造粒槽２が造粒ゾーン１４と乾燥ゾーン１６と備えた一体構造のものとして示されているが、本発明は、これに限定されず、以下のように構成してもよい。即ち、本発明の他の実施形態によれば、まず、中間堰１５を取り外し、造粒槽２全体を造粒ゾーンとして使用することが可能である。このとき、粉体原料にバインダーを供給するノズルを複数個設けるようにしてもよい。さらに、この実施形態においては、造粒槽２の出口側に別個の独立した乾燥装置（図示せず）を設ける必要がある。このように構成することにより、多量の粉体原料を造粒することが可能となる。
【００３０】
【発明の効果】
以上説明したように本発明の顆粒の連続造粒装置及び方法によれば、多孔質（ポーラス）で即溶性（インスタント性）に優れた顆粒を比較的に簡易な機構を用いて連続的に得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の顆粒の連続造粒装置の一形態を示す全体構成図
【図２】本発明の顆粒の連続造粒装置に使用される目皿板の一例を示す平面図（図２（Ａ））と断面図（図２（Ｂ））
【図３】粉体粒子を示す拡大図
【図４】本発明の顆粒の連続造粒装置の造粒槽内の流動層を説明するための拡大断面図
【図５】コニカル部の傾斜がきつい造粒槽を示す側面図（図５（Ａ）及びコニカル部の傾斜が緩い造粒槽を示す側面図（図５（Ｂ））
【図６】本発明の顆粒の連続造粒装置の他の形態を示す全体構成図
【符号の説明】
１ 連続造粒装置
２ 造粒槽
４ 原料投入口
６ 顆粒排出口
８ 定量供給機
１０ 投入コンベア
１２ コニカル部
１４ 造粒ゾーン
１５ 中間堰
１６ 乾燥ゾーン
１７ 出口堰
１８ 予備混合ゾーン
２０ 目皿板
２２ チャンバ
２４ 吸気ブロア
２６ 蒸気ヒータ
２８ バルブ
３０ スプレーノズル
３２ バインダー液槽
３４ ポンプ
３６ 減圧弁
３８ バグフィルター
４０ バルブ
４２ 排気ブロア
５０ 粉体粒子
５１ バインダー液
６０ スプレーノズル
６２ 油液槽
６４ ポンプ
６６ 減圧弁
Claims (8)
- スープ、シチュー、ソース等の食品の粉体原料を連続的に顆粒化する顆粒の連続造粒装置であって、
粉体原料を連続的に供給する供給手段と、
この供給手段により連続的に供給された粉体原料を顆粒化する造粒ゾーンとこの顆粒化された原料を乾燥させる乾燥ゾーンとを備え、その開口面積が上方に行くに従って徐々に増大するように水平方向に対して約６０°〜約８０°傾けてその側壁が形成された造粒槽と、
上記造粒槽の造粒ゾーンの上方に設けられ粉体原料にバインダーを添加するスプレーノズルと、
上記造粒ゾーン及び乾燥ゾーンの下方に配置され所定の開口比を有する目皿板と、
上記造粒槽の造粒ゾーンと乾燥ゾーンの間にほぼ垂直方向に設けられ上記目皿板との間に空間を形成するように設けられた中間堰であって、この空間が、十分に顆粒化された粉体原料のみがこの空間を介して造粒ゾーンから乾燥ゾーンへ移動すると共に所定値以下の粒径を持つ未造粒原料がこの空間を介して造粒ゾーンから乾燥ゾーンへ移動するのを防止するように、上記目皿板との間に約１０ｍｍから約５０ｍｍの高さを有する上記中間堰と、
乾燥ゾーンの出口側に設けられ乾燥して顆粒化された原料をオーバーフローさせるための所定の高さを有する出口堰と、
上記目皿板の下方から上記造粒ゾーンと乾燥ゾーンの各々へ所定温度の加熱空気を吹き上げて原料の流動層を形成する加熱空気供給手段と、を有し、
上記造粒槽の側壁、上記目皿板及び上記加熱空気供給手段が、空気の目皿板通過時の風速が１．８〜２．５ｍ／ｓｅｃであり、空気の側壁開口領域上端通過時の風速が０．６〜０．８ｍ／ｓｅｃであるように、設けられていることを特徴とする顆粒の連続造粒装置。 - 更に、上記造粒槽の造粒ゾーン又はその上流側で粉体原料に食用油脂を添加する油脂添加手段を有することを特徴とする請求項１記載の顆粒の連続造粒装置。
- 上記造粒槽は、上記造粒ゾーンの上流側で粉体原料を混合する混合ゾーンを有することを特徴とする請求項１記載の顆粒の連続造粒装置。
- 上記目皿板は、パンチングプレートであることを特徴とする請求項１記載の顆粒の連続造粒装置。
- 上記スプレーノズルは、垂直方向下方に向けて又は所定角度下方に傾斜して設けられていることを特徴とする請求項１記載の顆粒の連続造粒装置。
- 上記スプレーノズルは、垂直方向下方に対して約０°から約３０°の範囲で設けられていることを特徴とする請求項５記載の顆粒の連続造粒装置。
- スープ、シチュー、ソース等の食品の粉体原料を連続的に顆粒化する顆粒の連続造粒方法であって、
粉体原料を攪拌混合し、
造粒ゾーンと乾燥ゾーンを備え且つその開口面積が上方に行くに従って徐々に増大するように水平方向に対して約６０°〜８０°に傾けてその側壁が形成された造粒槽内に上記粉体原料を連続的に供給し、
造粒ゾーンと乾燥ゾーンの下方に配置された目皿板下方から所定温度の加熱空気を吹き上げて上記造粒ゾーンと上記乾燥ゾーンに流動層を形成し、
上記造粒槽の造粒ゾーンの上方に設けられたスプレーノズルにより上記造粒ゾーンの流動層の粉体原料にバインダーを噴射させて添加して粉体原料を顆粒化し、
上記造粒槽の造粒ゾーンと乾燥ゾーンの間にほぼ垂直方向に設けられた中間堰と上記目皿板との間に形成された約１０ｍｍから約５０ｍｍの高さの空間を介して十分に顆粒化された粉体原料のみを上記造粒ゾーンから上記乾燥ゾーンへピストン流れにより移動させると共に所定値以下の粒径を持つ未造粒原料が上記空間を介して上記造粒ゾーンから上記乾燥ゾーンへ移動するのを防止し、
目皿板通過時の風速が１．８〜２．５ｍ／ｓｅｃであり、側壁開口領域上端通過時の風速が０．６〜０．８ｍ／ｓｅｃである加熱空気により、上記乾燥ゾーンで顆粒化された原料を乾燥させ、
上記乾燥ゾーンの出口側に設けられ所定の高さを有する出口堰をオーバーフローさせることにより乾燥され顆粒化された原料を上記造粒槽外部へ排出するようにしたことを特徴とする顆粒の連続造粒方法。 - 更に、上記造粒槽の造粒ゾーン又はその上流側で粉体原料に食用油脂を添加することを特徴とする請求項７記載の顆粒の連続造粒方法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28375796A JP3565668B2 (ja) | 1995-10-26 | 1996-10-25 | 顆粒の連続造粒装置及び連続造粒方法 |
| US08/783,057 US5946820A (en) | 1995-10-26 | 1997-01-14 | Apparatus and method for continuously granulating powder material |
Applications Claiming Priority (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27919795 | 1995-10-26 | ||
| JP7-279197 | 1995-10-26 | ||
| JP28375796A JP3565668B2 (ja) | 1995-10-26 | 1996-10-25 | 顆粒の連続造粒装置及び連続造粒方法 |
| US08/783,057 US5946820A (en) | 1995-10-26 | 1997-01-14 | Apparatus and method for continuously granulating powder material |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09173037A JPH09173037A (ja) | 1997-07-08 |
| JP3565668B2 true JP3565668B2 (ja) | 2004-09-15 |
Family
ID=27336634
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP28375796A Expired - Lifetime JP3565668B2 (ja) | 1995-10-26 | 1996-10-25 | 顆粒の連続造粒装置及び連続造粒方法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5946820A (ja) |
| JP (1) | JP3565668B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101816230B1 (ko) * | 2016-03-30 | 2018-01-08 | 주식회사 이지1 | 연속식 유동층 공정기에 의한 농축액환 제조 장치 및 제조방법 |
Families Citing this family (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5006787B2 (ja) * | 2005-07-26 | 2012-08-22 | 株式会社日本スペリア社 | 鉛フリーはんだ中の銅析出方法、（ＣｕＸ）６Ｓｎ５系化合物の造粒方法および分離方法ならびに錫回収方法 |
| GB2434195B (en) * | 2006-01-12 | 2010-11-24 | Dyson Technology Ltd | Drying apparatus |
| KR100848014B1 (ko) * | 2008-02-18 | 2008-07-23 | (주)참다운녹즙 | 액상물질의 과립 제조장치 |
| JP5728194B2 (ja) * | 2010-10-18 | 2015-06-03 | 大川原化工機株式会社 | ポタージュスープ用粉末製造法 |
| CN102331158B (zh) * | 2011-06-30 | 2013-08-21 | 高庆山 | 无振动流化床干燥机 |
| JP6289215B2 (ja) * | 2014-03-31 | 2018-03-07 | 日清食品ホールディングス株式会社 | 顆粒スープおよびその製造方法、並びに顆粒スープを用いた即席食品 |
| US10016734B2 (en) * | 2016-07-30 | 2018-07-10 | Ningbo Wanglong Tech Co.,Ltd | Method of producing potassium sorbate particles |
Family Cites Families (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US2586818A (en) * | 1947-08-21 | 1952-02-26 | Harms Viggo | Progressive classifying or treating solids in a fluidized bed thereof |
| BE755303A (fr) * | 1969-09-05 | 1971-02-26 | Nestle Sa | Procede de fabrication d'une composition en poudre pour la preparation de boissons |
| GB1401304A (en) * | 1972-06-30 | 1975-07-16 | Ciba Geigy Ag | Process for producing a granular material from a solution and or suspension |
| US4318932A (en) * | 1975-06-02 | 1982-03-09 | Foremost-Mckesson, Inc. | Instant milk process |
| CH652940A5 (de) * | 1982-01-09 | 1985-12-13 | Sandoz Ag | Verfahren zur herstellung nicht staubender granulate und vorrichtung hierfuer. |
| JPS59196726A (ja) * | 1983-04-19 | 1984-11-08 | Okawara Mfg Co Ltd | 連続流動層造粒装置 |
| US4698190A (en) * | 1985-09-02 | 1987-10-06 | Kabushiki Kaisha Okawaraseisakusho | Method and apparatus of controlling granulation of moisture-absorbing powder material |
| HU196717B (en) * | 1986-02-20 | 1989-01-30 | Mta Mueszaki Kemiai Kutato Int | Apparatus and method for fluidization contacting materials |
| JPH07110338B2 (ja) * | 1986-04-18 | 1995-11-29 | 明治乳業株式会社 | 粉体の連続顆粒化方法 |
| NL8700913A (nl) * | 1987-04-16 | 1988-11-16 | Nl Stikstof | Werkwijze voor het vervaardigen van kunstmestgranules. |
-
1996
- 1996-10-25 JP JP28375796A patent/JP3565668B2/ja not_active Expired - Lifetime
-
1997
- 1997-01-14 US US08/783,057 patent/US5946820A/en not_active Expired - Lifetime
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101816230B1 (ko) * | 2016-03-30 | 2018-01-08 | 주식회사 이지1 | 연속식 유동층 공정기에 의한 농축액환 제조 장치 및 제조방법 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| US5946820A (en) | 1999-09-07 |
| JPH09173037A (ja) | 1997-07-08 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP4459326B2 (ja) | 混合肥料造粒方法 | |
| US4591324A (en) | Granulating apparatus | |
| US4740390A (en) | Granule producing and/or processing apparatus and method | |
| US4354450A (en) | Jet layer granulator | |
| CN111780496B (zh) | 一种维生素d3微胶囊生产中的喷雾造粒干燥联用装置 | |
| JP3565668B2 (ja) | 顆粒の連続造粒装置及び連続造粒方法 | |
| JP2009056434A (ja) | 流動層装置 | |
| JP2000513991A (ja) | 凝集体を調製するための装置及び方法 | |
| CN106823971B (zh) | 分散混合设备及物料分散混合方法 | |
| CN112352903A (zh) | 一种用于蛋白粉生产的脱脂蛋白粉加工*** | |
| JPH07328409A (ja) | 造粒可能及び又は錠剤化可能な物質を造粒するための方法及び装置 | |
| MXPA05012879A (es) | Metodo para la produccion de granulados de enzima y el granulado de enzima que se obtiene. | |
| CN1078049C (zh) | 能分散于热水的,基于包覆油脂的含淀粉颗粒的稠化剂 | |
| CN103402620B (zh) | 用于生产粒状尿素产品的方法和设备 | |
| EP0770423B1 (en) | Apparatus and method for continuously granulating powder material | |
| JP4777306B2 (ja) | 流動層装置 | |
| JPH10329136A (ja) | 造粒物の製造方法及び造粒物の製造装置 | |
| US6000146A (en) | Apparatus and method for continuously granulating powder material | |
| KR101683218B1 (ko) | 유동층 과립기의 가동방법 및 유동층 과립기 | |
| CN1845783B (zh) | 酶粒剂的制备方法和获得的酶粒剂 | |
| JP3894686B2 (ja) | 造粒装置 | |
| EP0104282B1 (en) | Apparatus for granulation or coating | |
| WO2008015756A1 (fr) | appareil de mélange d'UN matériau poudreux avec un matériau liquide et procédé de fabrication d'un mélange en utilisant l'appareil de mélange | |
| JPH10216499A (ja) | 改良された造粒方法及び造粒器 | |
| CN107427803A (zh) | 用于制备粉状聚(甲基)丙烯酸酯的装置 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20040401 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20040531 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20040608 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110618 Year of fee payment: 7 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120618 Year of fee payment: 8 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130618 Year of fee payment: 9 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |