JP3548926B2

JP3548926B2 - Suspension member mounting structure

Info

Publication number: JP3548926B2
Application number: JP25839796A
Authority: JP
Inventors: 武大奥脇; 英之舘野
Original assignee: Nissan Motor Co Ltd; Topura Co Ltd
Current assignee: Nissan Motor Co Ltd; Topura Co Ltd
Priority date: 1996-09-30
Filing date: 1996-09-30
Publication date: 2004-08-04
Anticipated expiration: 2016-09-30
Also published as: JPH10100931A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明はサスペンション部材の取付構造に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
自動車のサスペンション機構は各種のサスペンション部材（例えば、サブフレーム）を備えており、このようなサスペンション部材を、特開平３−１３２４１０号等にて知られているような取付構造で、車体構成部材（例えば、クロスメンバ）に対して取付けている。
【０００３】
この種のサスペンション部材の取付構造の一例として、車体構成部材の取付面部に形成した取付孔にツバ部を有するボルトを上から挿入して取付け、該取付面部の下方に突出したボルトに対してサスペンション部材を取付けるようにしたものがある。そして、ボルトのツバ部の下部にセレーション部を形成し、このセレーション部を前記取付面部に溶接した厚いボルトプレートに嵌合させると共に、ツバ部をボルトプレートの上面に当接させることにより、ボルトの剛性を保ち、サスペンション部材の取付強度を得ようとしている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような従来の技術にあっては、サスペンション部材の取付強度を、ボルトのセレーション部とボルトプレートとの嵌合に頼った構造になっているため、取付強度の向上を図ろうとするには、ボルトプレート自体を厚物化又は大型化せざるを得えない。
【０００５】
複雑形状をしたボルトプレートを厚物化することは、製造コストの面で不利になるだけでなく、取付面部に対する溶接方法もアーク溶接に限定されるため（スポット溶接できないため）、生産作業性の面でも不利である。
【０００６】
また、ボルトに形成したツバ部をボルトプレートの上面に当接させた構造であるため、ボルトに対する下側への引張力に対しては強いが、上側への突き上げ力に対しては弱い構造になっている。そのための対策としても、前記ボルトプレートの厚さを増す必要がある。
【０００７】
この発明はこのような従来の技術に着目してなされたものであり、製造コスト、製造作業性の面であり、且つ突き上げ力に対する強度の高いサスペンション部材の取付構造を提供するものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
請求項１記載の発明は、車体構成部材の底面部の取付面部に形成した取付孔にツバ部を有するボルトを上から挿入することにより、該ボルトを前記ツバ部が前記取付面部に当接するように該取付面部に配置し、該取付面部の下方に突出したボルトに対してサスペンション部材を取付ける構造において、前記取付面部の上部に、端部が該取付面部に接合されたレインフォースを設け、該レインフォースと前記取付面部との間で前記ボルトの前記ツバ部を挟持し、これにより突き上げ力に対する強度を高めたものである。

【０００９】
請求項１記載の発明によれば、ボルトのツバ部をレインフォースと取付面部との間で挟持する構造のため、ボルトの取付強度が高くなり、その結果としてサスペンション部材の取付強度が向上する。特に、ツバ部を上下方向で挟持するため、突き上げ力に対する強度が高い。また、複雑な形状をした厚物のボルトプレートを必要としないため製造コストの面で有利である。
【００１０】
請求項２記載の発明は、レインフォースが取付面部に対してスポット溶接により接続されている。
【００１１】
請求項２記載の発明によれば、アーク溶接に比べて作業容易なスポット溶接により、レインフォースを取付面部に接続しているため、製造作業性の面で有利である。
【００１２】
請求項３記載の発明は、ツバ部とレインフォースとを接続したものである。
【００１３】
請求項３記載の発明によれば、ツバ部とレインフォースとを接続したため、ボルトの取付強度が更に向上する。
【００１４】
請求項４記載の発明は、ツバ部とレインフォースとを溶接手段により接続したものである。
【００１５】
請求項４記載の発明によれば、ツバ部とレインフォースとを溶接手段により接続したため、接続作業が容易である。
【００１６】
請求項５記載の発明は、ツバ部とレインフォースとをかしめ手段により接続したものである。
【００１７】
請求項５記載の発明によれば、ツバ部とレインフォースとをかしめ手段により接続したため、接続が確実である。
【００１８】
請求項６記載の発明は、ボルトのツバ部の上部に頭部を形成し、レインフォースに頭部を突出させる貫通孔を形成し、該頭部を圧潰してかしめ部を形成し、該かしめ部とツバ部とでレインフォースの貫通孔周辺部を挟持したものである。
【００１９】
請求項６記載の発明によれば、レインフォースの貫通孔周辺部がかしめ部とツバ部とで挟持されるため、ボルトの取付強度が更に確実に向上する。
【００２０】
請求項７記載の発明は、頭部及び貫通孔が各々相対回転不能な非円形状である。
【００２１】
請求項７記載の発明によれば、ボルトの頭部と貫通孔が相対回転不能な非円形状であるため、ボルトの耐回転力が確保される。
【００２２】
請求項８記載の発明は、車体構成部材の取付面部がクロスメンバの底面部の一部である。
【００２３】
請求項８記載の発明によれば、車体構成部材の取付面部が、高剛性のクロスメンバの底面部の一部であるため、サスペンション部材の十分な取付強度が得られる。
【００２４】
請求項９記載の発明は、レインフォースの車幅方向内側端がクロスメンバの底面部に接続され、車幅方向外側端がエクステンションメンバの側面部に接続されている。
【００２５】
請求項９記載の発明によれば、レインフォースの両端が高剛性のクロスメンバ及びエクステンションメンバに接続されているため、サスペンション部材の取付強度が更に向上する。
【００２６】
請求項１０記載の発明は、車体構成部材の取付面部が、車体のフロアパネルである。
【００２７】
請求項１０記載の発明のように、車体のフロアパネルにもレインフォースを利用してボルトを取付けることができ、該ボルトにサスペンション部材を確実に取付けことができる。
【００２８】
請求項１１記載の発明は、サスペンション部材がサブフレームである。
【００２９】
請求項１１記載の発明のように、サスペンション部材としてのサブフレームを車体構成部材に対して確実に取付けることができる。
【００３０】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の好適な一実施形態を図１〜図４に基づいて説明する。まず、図２に基づいて車体の「サスペンション部材」についての説明をする。
【００３１】
１はフロントサイドメンバで、後端部にはエクステンションメンバ２が車体前後方向に沿った状態で連続的に接続されている。エクステンションメンバ２の車幅方向外側にはサイドシル３が設けられている。フロントサイドメンバ１の前端部間にはファーストクロスメンバ４が設けられ、エクステンションメンバ２の前端部間には「車体構成部材」としてのダッシュクロスメンバ５が設けられている。
【００３２】
そして、フロントサイドメンバ１とエクステンションメンバ２との接続部間に車幅方向に沿って取付けられているのが、「サスペンション部材」としてのサブフレーム６である。このサブフレーム６は２種類の取付点Ａ、Ｂで、フロントサイドメンバ１及びダッシュクロスメンバ５に対して取付けられている。以下、図１に基づき、ダッシュクロスメンバ５に対する取付点Ｂの方の構造を代表して説明する。
【００３３】
７はフロアパネルで、その下面に断面概略逆ハット形状をしたエクステンションメンバ２が接合されている。ダッシュクロスメンバ５の断面形状は図面上に表されていないが、このダッシュクロスメンバ５も断面逆ハット形状をしており、全体的にフロアパネル７の下面へ接合されている。ダッシュクロスメンバ５の底面部８における車幅方向端部には水平な取付面部９が形成されており、該取付面部９の端末フランジ９ａは前記エクステンションメンバ２の傾斜状の側面部２ａに接続されている。
【００３４】
取付面部９には円形の取付孔１０が形成されており、該取付孔１０にボルト１１が上から挿入されている。このボルト１１は下端にネジ部１２を有し、上方にツバ部１３を有し、ツバ部１３の上部に六角形の頭部１４を有している。ツバ部１３は取付面部９に当接した状態となる。
【００３５】
１５はレインフォースで、このレインフォース１５にはボルト１１の頭部１４と同様の六角形の貫通孔１６が形成されている。そして、この貫通孔１６をボルト１１の頭部１４に挿通し、該頭部１４の上端にかしめ部１７を圧潰形成している。このかしめ作業は、図３に示すように、ダイ１８とパンチ１９を利用したもので、図４に示すように、六角形の頭部１４の角部をそれぞれ外側へ広げるようにしてかしめ部１７を形成している。このかしめ作業は、レインフォース１７を組み付ける前に、該レインフォース１７に対して予め行われる。
【００３６】
このレインフォース１５の車幅方向内側端１５ａは底面部８に接合され、車幅方向外側端１５ｂはエクステンションメンバ２の垂直な側面部２ｂに接合されている。このレインフォース１５は取付面部９等と略同様の厚さで、取付面部９やエクステンションメンバ２に対してスポット溶接手段により接続されている。
【００３７】
ボルト１１のツバ部１３は、このレインフォース１５と取付面部９との間で挟持されている。また、レインフォース１５の貫通孔１６の周辺部も、ツバ部１３と前記かしめ部１７との間で挟持される。
【００３８】
そして、ダッシュクロスメンバ５の取付面部９から下方へ突出しているボルト１１に前記サブフレーム６が取付けられる。サブフレーム６はアッパ部材６ａとロア部材６ｂとを上下で合わせた中空構造をしており、アッパ部材６ａにはボルト１１の中間部に相応する径の挿通孔２０ａが形成され、ロア部材６ｂにはネジ部１２に相応する径の挿通孔２０ｂが形成されている。上下の挿通孔２０ａ、２０ｂ間にはボルトカラー２１が設けられており、該ボルトカラー２１内にボルト１１を上から挿入し、下端のネジ部１２にナット２２を締結することにより、サブフレーム６は取付けられた状態となる。
【００３９】
この実施形態によれば、ボルト１１のツバ部１３をレインフォース１５と取付面部９との間でを挟持し、またツバ部１３とかしめ部１７との間でレインフォース１５の貫通孔１６部分を挟持しているため、ボルト１１の取付強度が高くなり、その結果としてサブフレーム６の取付構造が向上する。特に、前述のように上下方向での挟持構造が２つ形成されるため、サブフレーム６からボルト１１に加わる突き上げ力に対する強度が高い。そして、従来のような複雑形状をした厚物のボルトプレートを必要としないため、製造コストの面で有利となる。
【００４０】
しかも、レインフォース１５を高剛性部材であるダッシュクロスメンバ５やエクステンションメンバ２に接続しているため、レインフォース１５自体の取付強度が高く、その結果としてサブフレーム６の取付強度が十分に向上する。
【００４１】
また、従来のアーク溶接に比べて作業容易なスポット溶接により、レインフォース１５を取付面部９等に接続することができるため、製造作業性の面でも有利である。
【００４２】
更に、ボルト１１の頭部１４と貫通孔１６が互いに相対回転不能な六角形のため、ボルト１１の耐回転力が確保される。
【００４３】
尚、以上の実施形態では、ボルト１１のツバ部１３とレインフォース１５とを「かしめ手段」を用いて接続したが、「かしめ手段」代えて「溶接手段」により接続しても良い。溶接手段により接続する場合は、必ずしも頭部１４と貫通孔１６を形成する必要はない。
【００４４】
尚、以上の説明では、「車体構成部品」としてダッシュクロスメンバ５を例にしたが、ボルト１１が取付け可能な「取付面部」があれば、高剛性のフロントサイドメンバ１、エクステンションメンバ２、或いはフロアパネル７でも良く、これらに取付けられたブラケットでも良い。また、フロントサスペンション側の車体構成部品に限定されず、リヤサスペンション側における同等の車体構成部品であっても良い。
【００４５】
また、ツバ部１３をレインフォース１５と取付面部９との間で挟持する構造を示したが、ツバ部１３を予め取付面部９に対して溶接しておき、溶接したそのツバ部１３をレインフォース１５との間で挟持するようにすれば更に取付強度が向上する。
【００４６】
ボルト１１の頭部１４及びレインフォース１５の貫通孔１６の形状は、六角形に限定されず、相対回転不能な非円形状であれば他の形状でも良い。
【００４７】
「サスペンション部材」として、サブフレーム６を例にしたが、これに限定されるものではない。
【００４８】
【発明の効果】
この発明によれば、ボルトのツバ部をレインフォースと取付面部との間で挟持する構造のため、ボルトの取付強度が高くなり、その結果としてサスペンション部材の取付強度が向上する。特に、ツバ部を上下方向で挟持するため、突き上げ力に対する強度が高い。また、複雑な形状をした厚物のボルトプレートを必要としないため製造コストの面で有利である。
【００４９】
また、アーク溶接に比べて作業容易なスポット溶接により、レインフォースを取付面部に接続しているため、製造作業性の面で有利である。
【００５０】
更に、ツバ部とレインフォースとを、溶接手段或いはかしめ手段により接続したため、ボルトの取付強度が更に向上する。
【００５１】
加えて、ボルトの頭部と貫通孔が相対回転不能な非円形状であるため、ボルトの耐回転力が確保される。
【図面の簡単な説明】
【図１】図２中矢示ＳＡ−ＳＡ線に沿う断面図。
【図２】この発明の一実施形態に係るサスペンション部材の取付構造を示す車体フロント部の平面図。
【図３】ダイとパンチでかしめ部を形成する状態を示す断面図。
【図４】かしめ部を示す平面図。
【符号の説明】
２エクステンションメンバ
５ダッシュクロスメンバ（車体構成部材）
６サブフレーム（サスペンション部材）
７フロアパネル
８底面部
９取付面部
１０取付孔
１１ボルト
１３ツバ部
１４頭部
１５レインフォース
１５ａ内側端
１５ｂ外側端
１６貫通孔
１７かしめ部[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a suspension member mounting structure.
[0002]
[Prior art]
The suspension mechanism of an automobile includes various suspension members (for example, subframes). Such a suspension member is attached to a vehicle body constituting member (a mounting structure as disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 3-132410). (For example, a cross member).
[0003]
As an example of this type of mounting structure of a suspension member, a bolt having a flange portion is inserted from above into a mounting hole formed in a mounting surface portion of a vehicle body component, and the suspension is mounted on a bolt protruding below the mounting surface portion. There is one in which a member is attached. Then, a serration portion is formed below the flange portion of the bolt, and the serration portion is fitted to a thick bolt plate welded to the mounting surface portion, and the flange portion is brought into contact with the upper surface of the bolt plate, thereby forming a bolt. It is trying to maintain the rigidity and obtain the mounting strength of the suspension member.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
However, in such a conventional technique, the mounting strength of the suspension member depends on the fitting between the serration portion of the bolt and the bolt plate, so that it is necessary to improve the mounting strength. However, the bolt plate itself must be thickened or enlarged.
[0005]
Increasing the thickness of a bolt plate having a complicated shape is not only disadvantageous in terms of manufacturing cost, but also because the welding method for the mounting surface is limited to arc welding (since spot welding cannot be performed). But it is disadvantageous.
[0006]
In addition, since the flange formed on the bolt is in contact with the upper surface of the bolt plate, the structure is strong against the downward pulling force on the bolt but weak against the upward pushing force. Has become. As a countermeasure for this, it is necessary to increase the thickness of the bolt plate.
[0007]
The present invention has been made by paying attention to such a conventional technique, and is to provide a mounting structure of a suspension member which is high in manufacturing cost and manufacturing workability and has high strength against thrusting force.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
According to the first aspect of the present invention, a bolt having a flange portion is inserted into a mounting hole formed in a mounting surface portion of a bottom surface portion of a vehicle body component from above, so that the flange comes into contact with the mounting surface portion. In the structure where the suspension member is mounted on the mounting surface portion and a bolt protruding below the mounting surface portion is provided, a reinforce having an end joined to the mounting surface portion is provided at an upper portion of the mounting surface portion, The brim portion of the bolt is sandwiched between the reinforcement and the mounting surface portion, thereby increasing the strength against the pushing force.

[0009]
According to the first aspect of the present invention, since the flange of the bolt is held between the reinforcement and the mounting surface, the mounting strength of the bolt is increased, and as a result, the mounting strength of the suspension member is improved. Particularly, since the collar portion is sandwiched in the up-down direction, the strength against the pushing force is high. Further, since a thick bolt plate having a complicated shape is not required, it is advantageous in terms of manufacturing cost.
[0010]
According to the second aspect of the invention, the reinforcement is connected to the mounting surface by spot welding.
[0011]
According to the second aspect of the present invention, since the reinforce is connected to the mounting surface by spot welding, which is easier to perform than arc welding, it is advantageous in terms of manufacturing workability.
[0012]
According to a third aspect of the present invention, the collar portion and the reinforcement are connected.
[0013]
According to the third aspect of the present invention, since the collar portion and the reinforcement are connected, the mounting strength of the bolt is further improved.
[0014]
According to a fourth aspect of the present invention, the collar portion and the reinforcement are connected by welding means.
[0015]
According to the fourth aspect of the present invention, since the collar and the reinforcement are connected by the welding means, the connection operation is easy.
[0016]
According to a fifth aspect of the present invention, the collar and the reinforcement are connected by caulking means.
[0017]
According to the fifth aspect of the present invention, since the collar and the reinforcement are connected by the caulking means, the connection is reliable.
[0018]
According to a sixth aspect of the present invention, a head is formed at an upper portion of a flange portion of a bolt, a through-hole for projecting the head is formed in the reinforce, and the head is crushed to form a caulked portion. The periphery of the through hole of the reinforcement is sandwiched between the portion and the brim portion.
[0019]
According to the invention as set forth in claim 6, since the peripheral portion of the through hole of the reinforce is sandwiched between the caulked portion and the brim portion, the mounting strength of the bolt is more reliably improved.
[0020]
According to a seventh aspect of the present invention, the head and the through hole each have a non-circular shape that cannot be relatively rotated.
[0021]
According to the seventh aspect of the present invention, since the head of the bolt and the through-hole have a non-circular shape that cannot be rotated relative to each other, the bolt can withstand a rotation resistance.
[0022]
In the invention according to claim 8, the mounting surface of the vehicle body component is a part of the bottom surface of the cross member.
[0023]
According to the invention of claim 8, since the mounting surface of the vehicle body component is a part of the bottom surface of the high-rigidity cross member, sufficient mounting strength of the suspension member can be obtained.
[0024]
In a ninth aspect of the present invention, the vehicle width direction inner end of the reinforcement is connected to the bottom surface of the cross member, and the vehicle width direction outer end is connected to the side surface of the extension member.
[0025]
According to the ninth aspect, since both ends of the reinforcement are connected to the high-rigidity cross member and the extension member, the mounting strength of the suspension member is further improved.
[0026]
According to a tenth aspect of the present invention, the mounting surface portion of the vehicle body component is a floor panel of the vehicle body.
[0027]
As in the tenth aspect of the present invention, a bolt can be attached to the floor panel of the vehicle body by using a reinforcement, and the suspension member can be securely attached to the bolt.
[0028]
In the eleventh aspect, the suspension member is a subframe.
[0029]
As in the eleventh aspect of the present invention, the subframe as the suspension member can be securely attached to the vehicle body component.
[0030]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, a preferred embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS. First, the "suspension member" of the vehicle body will be described with reference to FIG.
[0031]
Reference numeral 1 denotes a front side member, and an extension member 2 is continuously connected to a rear end of the front side member in a longitudinal direction of the vehicle body. A side sill 3 is provided outside the extension member 2 in the vehicle width direction. A first cross member 4 is provided between the front ends of the front side members 1, and a dash cross member 5 as a “vehicle component member” is provided between the front ends of the extension members 2.
[0032]
The sub-frame 6 as a “suspension member” is mounted between the connection between the front side member 1 and the extension member 2 along the vehicle width direction. The subframe 6 is attached to the front side member 1 and the dash cross member 5 at two types of attachment points A and B. Hereinafter, the structure of the dash cross member 5 at the attachment point B will be described with reference to FIG.
[0033]
Reference numeral 7 denotes a floor panel, to which an extension member 2 having a substantially inverted hat shape in cross section is joined to a lower surface thereof. Although the cross-sectional shape of the dash cross member 5 is not shown in the drawing, the dash cross member 5 also has an inverted hat shape in cross section, and is entirely joined to the lower surface of the floor panel 7. A horizontal mounting surface 9 is formed at the vehicle width direction end of the bottom surface 8 of the dash cross member 5, and a terminal flange 9 a of the mounting surface 9 is connected to the inclined side surface 2 a of the extension member 2. ing.
[0034]
A circular mounting hole 10 is formed in the mounting surface 9, and a bolt 11 is inserted into the mounting hole 10 from above. The bolt 11 has a screw portion 12 at a lower end, a brim portion 13 above, and a hexagonal head 14 above the brim portion 13. The brim portion 13 comes into contact with the mounting surface portion 9.
[0035]
Reference numeral 15 denotes a reinforce. The reinforce 15 has a hexagonal through hole 16 similar to the head 14 of the bolt 11. Then, the through hole 16 is inserted into the head 14 of the bolt 11, and a caulking portion 17 is formed by crushing the upper end of the head 14. This caulking operation uses a die 18 and a punch 19, as shown in FIG. 3, and as shown in FIG. Is formed. This caulking operation is performed on the reinforce 17 before the reinforce 17 is assembled.
[0036]
The vehicle width direction inner end 15 a of the reinforcement 15 is joined to the bottom surface 8, and the vehicle width direction outer end 15 b is joined to the vertical side surface 2 b of the extension member 2. The reinforce 15 has substantially the same thickness as the mounting surface 9 and the like, and is connected to the mounting surface 9 and the extension member 2 by spot welding.
[0037]
The flange 13 of the bolt 11 is sandwiched between the reinforcement 15 and the mounting surface 9. Further, the periphery of the through hole 16 of the reinforce 15 is also sandwiched between the brim portion 13 and the caulking portion 17.
[0038]
Then, the sub-frame 6 is attached to the bolt 11 protruding downward from the attachment surface 9 of the dash cross member 5. The sub-frame 6 has a hollow structure in which an upper member 6a and a lower member 6b are vertically joined, and an insertion hole 20a having a diameter corresponding to an intermediate portion of the bolt 11 is formed in the upper member 6a. Is formed with an insertion hole 20b having a diameter corresponding to the screw portion 12. A bolt collar 21 is provided between the upper and lower insertion holes 20a and 20b. The bolt 11 is inserted into the bolt collar 21 from above, and a nut 22 is fastened to the screw portion 12 at the lower end. Is in the mounted state.
[0039]
According to this embodiment, the brim portion 13 of the bolt 11 is sandwiched between the reinforce 15 and the mounting surface portion 9, and the through hole 16 of the reinforce 15 is formed between the brim portion 13 and the caulking portion 17. Because of the clamping, the mounting strength of the bolt 11 is increased, and as a result, the mounting structure of the subframe 6 is improved. Particularly, as described above, since two holding structures in the vertical direction are formed, the strength against the thrust force applied to the bolt 11 from the subframe 6 is high. Since a thick bolt plate having a complicated shape as in the related art is not required, it is advantageous in terms of manufacturing cost.
[0040]
Moreover, since the reinforcement 15 is connected to the dash cross member 5 and the extension member 2 which are high rigid members, the reinforcement strength of the reinforcement 15 itself is high, and as a result, the mounting strength of the sub-frame 6 is sufficiently improved. .
[0041]
In addition, since the reinforce 15 can be connected to the mounting surface 9 or the like by spot welding, which is easier to perform than conventional arc welding, it is advantageous in terms of manufacturing workability.
[0042]
Furthermore, since the head 14 and the through hole 16 of the bolt 11 are hexagons that cannot rotate relative to each other, the rotation resistance of the bolt 11 is ensured.
[0043]
In the above embodiment, the brim portion 13 of the bolt 11 and the reinforcement 15 are connected using “caulking means”, but may be connected using “welding means” instead of “caulking means”. When connecting by welding means, it is not always necessary to form the head 14 and the through hole 16.
[0044]
In the above description, the dash cross member 5 is taken as an example of the "vehicle component". However, if there is an "attachment surface" to which the bolt 11 can be attached, a highly rigid front side member 1, extension member 2, or The floor panel 7 may be used, or a bracket attached to these may be used. Further, the present invention is not limited to the vehicle body components on the front suspension side, and may be equivalent vehicle body components on the rear suspension side.
[0045]
In addition, the structure in which the collar portion 13 is sandwiched between the reinforcement 15 and the mounting surface portion 9 is shown, but the collar portion 13 is welded to the mounting surface portion 9 in advance, and the welded flange portion 13 is reinforced. 15, the mounting strength is further improved.
[0046]
The shapes of the head 14 of the bolt 11 and the through hole 16 of the reinforcement 15 are not limited to hexagonal shapes, and may be other shapes as long as they are non-circular shapes that cannot rotate relatively.
[0047]
Although the sub-frame 6 is taken as an example of the “suspension member”, the invention is not limited to this.
[0048]
【The invention's effect】
According to the present invention, since the flange of the bolt is sandwiched between the reinforcement and the mounting surface, the mounting strength of the bolt is increased, and as a result, the mounting strength of the suspension member is improved. Particularly, since the collar portion is sandwiched in the up-down direction, the strength against the pushing force is high. Further, since a thick bolt plate having a complicated shape is not required, it is advantageous in terms of manufacturing cost.
[0049]
Further, since the reinforce is connected to the mounting surface by spot welding, which is easier to perform than arc welding, it is advantageous in terms of manufacturing workability.
[0050]
Further, since the collar and the reinforcement are connected by welding means or caulking means, the mounting strength of the bolt is further improved.
[0051]
In addition, since the head of the bolt and the through hole have a non-circular shape in which the bolt cannot rotate relative to each other, the rotation resistance of the bolt is ensured.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a sectional view taken along the line SA-SA shown in FIG.
FIG. 2 is a plan view of a vehicle body front portion showing a mounting structure of a suspension member according to one embodiment of the present invention.
FIG. 3 is a sectional view showing a state in which a caulked portion is formed by a die and a punch.
FIG. 4 is a plan view showing a caulking portion.
[Explanation of symbols]
2 Extension member 5 Dash cross member (body component)
6 subframe (suspension member)
7 floor panel 8 bottom surface 9 mounting surface 10 mounting hole 11 bolt 13 flange 14 head 15 reinforcement 15a inner end 15b outer end 16 through hole 17 caulked portion

Claims

車体構成部材の底面部の取付面部に形成した取付孔にツバ部を有するボルトを上から挿入することにより、該ボルトを前記ツバ部が前記取付面部に当接するように該取付面部に配置し、該取付面部の下方に突出したボルトに対してサスペンション部材を取付ける構造において、
前記取付面部の上部に、端部が該取付面部に接合されたレインフォースを設け、該レインフォースと前記取付面部との間で前記ボルトの前記ツバ部を挟持し、これにより突き上げ力に対する強度を高めたことを特徴とするサスペンション部材の取付構造。By inserting a bolt having a flange into a mounting hole formed in a mounting surface of a bottom surface of the vehicle body component from above, the bolt is arranged on the mounting surface such that the flange comes into contact with the mounting surface, In a structure for mounting a suspension member to a bolt protruding below the mounting surface portion,
On top of the mounting surface, the reinforcement of the end portion is joined to face with said mounting provided to sandwich the flange portion of said bolt between said mounting surface and said reinforcement, the strength against Thereby push-up force A mounting structure for a suspension member, which has been enhanced.

レインフォースが取付面部に対してスポット溶接により接続されている請求項１記載のサスペンション部材の取付構造。The suspension member mounting structure according to claim 1, wherein the reinforcement is connected to the mounting surface by spot welding.

ツバ部とレインフォースとを接続した請求項１又は請求項２記載のサスペンション部材の取付構造。The suspension member mounting structure according to claim 1 or 2, wherein the collar portion and the reinforcement are connected.

ツバ部とレインフォースとを溶接手段により接続した請求項３記載のサスペンション部材の取付構造。4. The mounting structure for a suspension member according to claim 3, wherein the collar portion and the reinforcement are connected by welding means.

ツバ部とレインフォースとをかしめ手段により接続した請求項３記載のサスペンション部材の取付構造。4. The suspension member mounting structure according to claim 3, wherein the collar portion and the reinforcement are connected by caulking means.

ボルトのツバ部の上部に頭部を形成し、レインフォースに頭部を突出させる貫通孔を形成し、該頭部を圧潰してかしめ部を形成し、該かしめ部とツバ部とでレインフォースの貫通孔周辺部を挟持した請求項５記載のサスペンション部材の取付構造。A head is formed at the top of the flange of the bolt, a through hole is formed to project the head into the reinforce, and the head is crushed to form a caulked portion. 6. The mounting structure for a suspension member according to claim 5, wherein a peripheral portion of said through hole is sandwiched.

頭部及び貫通孔が各々相対回転不能な非円形状である請求項６記載のサスペンション部材の取付構造。7. The mounting structure for a suspension member according to claim 6, wherein the head and the through-hole each have a non-circular shape that cannot be relatively rotated.

車体構成部材の取付面部が、クロスメンバの底面部の一部である請求項１〜７のいずれか１項に記載のサスペンション部材の取付構造。The suspension member mounting structure according to any one of claims 1 to 7, wherein the mounting surface portion of the vehicle body component member is a part of a bottom surface portion of the cross member.

レインフォースの車幅方向内側端がクロスメンバの底面部に接続され、車幅方向外側端がエクステンションメンバの側面部に接続されている請求項８記載のサスペンション部材の取付構造。9. The suspension member mounting structure according to claim 8, wherein a vehicle width direction inner end of the reinforcement is connected to a bottom surface of the cross member, and a vehicle width direction outer end is connected to a side surface of the extension member.

車体構成部材の取付面部が、車体のフロアパネルである請求項１〜７のいずれか１項に記載のサスペンション部材の取付構造。The suspension member mounting structure according to any one of claims 1 to 7, wherein the mounting surface portion of the vehicle body component member is a floor panel of the vehicle body.

サスペンション部材がサブフレームである請求項１〜１０のいずれか１項に記載のサスペンション部材の取付構造。The suspension member mounting structure according to any one of claims 1 to 10, wherein the suspension member is a subframe.