JP3545538B2 - 鋳抜き穴形成用中子ピースの製造方法 - Google Patents
鋳抜き穴形成用中子ピースの製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP3545538B2 JP3545538B2 JP18750496A JP18750496A JP3545538B2 JP 3545538 B2 JP3545538 B2 JP 3545538B2 JP 18750496 A JP18750496 A JP 18750496A JP 18750496 A JP18750496 A JP 18750496A JP 3545538 B2 JP3545538 B2 JP 3545538B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- core piece
- resin
- coated sand
- core
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Images
Landscapes
- Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は鋳抜き穴形成用中子ピースの製造方法係り、詳しくは厚さ2mm以下の扁平な穴(孔)を鋳抜く際に好適な鋳抜き穴形成用中子ピースの製造方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
シリンダブロックはエンジンを構成する基本部品であり、ピストンの往復運動のガイド、クランクシャフトの支持、シリンダの冷却等が主な役割となる。そして、シリンダの冷却のためにウォータジャケットがシリンダボアの周囲に配設されている。
【0003】
エンジンの軽量化及び小型化のため、シリンダボア間の区画壁の厚さをできるだけ小さくし(8〜11mm)、ボア間にウォータジャケットを設けない、いわゆるサイアミーズタイプのシリンダブロックが近年多く採用されている。このエンジンブロックではボア間に冷却水が流れないため、フルジャケットタイプに比較してボア間の冷却が不十分となる。
【0004】
ボア間の冷却が不十分だと壁温の上昇によってボアが歪み、燃焼室にオイルパンのオイルが回り込み、ガスとなって排出されるという不都合がある。また、ボア壁温の上昇が大きいと排ガス中の窒素酸化物(NOx )やスモークが多くなるという問題もある。
【0005】
ウォータジャケットはシリンダブロックを鋳造で形成する際の中子により形成される。従って、ウォータジャケット用中子にボア間を鋳抜くための薄肉部を一体に形成して、シリンダブロックの鋳造の際に冷却水通過用の扁平な孔をボア間に形成できればよい。しかし、従来の中子を使用した場合、高温(ほぼ1400°C)での鋳造時の差し込み(目差し)、クラック等の発生を防止して歩留まり良くシリンダブロックを鋳造することができる中子の厚さはほぼ2.2mmが限度であった。また、鋳抜きにより小径がほぼ2.2mmの孔の形成が可能な中子は、取り扱い時に薄肉部が損傷するのを防止するため取り扱いに細心の注意を必要とし、作業性が悪いという問題もある。
【0006】
本願発明者は前記の問題を解消してサイアミーズタイプのシリンダブロックのボア間に、従来のウォータジャケット用中子を使用した成形方法では形成することができない冷却水通過用の扁平な孔を鋳抜く方法を発明した。その発明ではウォータジャケット用中子本体と、シリンダボア間の鋳抜き箇所を構成する中子ピースとを別の材料で形成する。そのため、1.0〜2.0mmの厚さの扁平な中子ピースを製造する必要がある。
【0007】
板状の中子ピースの製造方法として、従来シェルモールド法が実施されている。この方法では図11に示すように、ヒータ61を備えた金型62をタンク63の下方に配置する。そして、タンク63内に充填されたシェル砂(コーテッドサンド)64を圧縮空気の圧力で吹込口65から加熱された金型62内に形成されたピース形状の空間62a内に吹き込んで中子ピースを形成する。そして、シェル砂64を所定時間焼成して表面のフェノール樹脂を粘結、硬化させた後、離型して中子ピースを取り出す。金型62の加熱方法にはガスで加熱する方法もある。
【0008】
シェルモールド法以外の方法として、コールドボックス法と呼ばれる方法もある。この方法では金型を加熱せずにコーテッドサンドを金型空間に吹き込んで充填した後に、硬化ガス(トリエチルアミンガス)を吹き込んで硬化させて中子ピース形成する。
【0009】
【発明が解決しようとする課題】
前記従来の製造方法は中子ピースの厚さが7〜8mm程度までは品質の安定した中子ピースが得られる。しかし、本発明が目的とする厚さが2mm以下の薄い中子ピースの場合には適用が難しい。
【0010】
なぜならば、シェルモールド法の場合は金型62が加熱された状態で非常に狭い空間にシェル砂が吹き込まれるため、金型62の壁面にシェル砂が付着し、十分に充填されないまま硬化してしまう場合が多く発生する。また、コールドボックス法でコールドボックス法の特徴であるコーテッドサンドの流動性の悪さが充填不良につながり、所定の形状の中子ピースを歩留まり良く製造するのが難しい。
【0011】
本発明は前記従来の問題点に鑑みてなされたものであってその目的は、2mm以下の厚さの扁平な中子ピースを歩留まり良く製造することができる鋳抜き穴形成用中子ピースの製造方法を提供することにある。
【0012】
【課題を解決するための手段】
前記の目的を達成するため、請求項1に記載の発明では、中子ピースの材料であるレジンコーテッドサンドを、上方が開放されるとともに深さが中子ピースの厚さに対応する複数の型部を備えた金型の各型部から溢れる状態で供給する材料供給工程と、型部に供給されたレジンコーテッドサンドを押圧する押圧工程と、押圧後も型部から溢れているレジンコーテッドサンドを除去する除去工程と、前記除去工程を経た金型内のレジンコーテッドサンドを焼成する焼成工程と、焼成後のレジンコーテッドサンドを金型と共に冷却する冷却工程と、冷却後に中子ピースを金型から外す型外し工程とを備えた。
【0013】
請求項2に記載の発明では、前記金型は型部が透孔として形成された金型本体と、金型本体と当接する底プレートとを備えている。
請求項3に記載の発明では、請求項1又は請求項2に記載の発明において、前記押圧工程はローラを前記金型の上面に沿って加圧しながら相対移動させる。
【0014】
請求項4に記載の発明では、請求項1〜請求項3のいずれか1項に記載の発明において、前記焼成工程は金型の開放側に金属製の伝熱プレートを配置し、その状態で金型及び伝熱プレートを加熱プレートで挟持して加熱することにより行われる。
【0015】
請求項5に記載の発明では、請求項4に記載の発明において、前記金型及び伝熱プレートの材質をアルミニウムとした。
請求項6に記載の発明では、中子ピースの材料が充填される型部を有する本体側金型と、前記型部の開放部を覆う蓋側金型とを型合わせした状態で金型の型部内にレジンコーテッドサンドを吹き込み充填する充填工程と、金型を加熱して充填されたレジンコーテッドサンドを焼成する焼成工程と、前記本体側金型と蓋側金型とを分離する金型分離工程と、分離後の本体側金型を圧縮気体噴射ノズルと接続して型部に向けて気体を吹き込んで中子ピースを型部から外す型外し工程とを備えた。
【0016】
請求項7に記載の発明では、請求項1〜請求項6のいずれか1項に記載の発明において、前記レジンコーテッドサンドは骨材の主材料として粒度管理された結晶質二酸化ケイ素を使用し、副材料として少なくともAl2O3 又はAl2O3 と熱膨張率がほぼ等しいセラミックを含んでいる。
【0017】
請求項8に記載の発明では、請求項1〜請求項7のいずれか1項に記載の発明において、前記型部の形状をシリンダブロックのボア間に形成すべき冷却水通路に対応する形状とした。
【0018】
請求項1〜請求項5に記載の発明では、材料供給工程で中子ピースの材料であるレジンコーテッドサンドが、上方が開放された複数の型部を備えた金型の各型部から溢れる状態で供給される。次に型部に供給されたレジンコーテッドサンドが押圧工程で押圧された後、除去工程で押圧後も型部から溢れているレジンコーテッドサンドが除去される。除去工程を経た金型内のレジンコーテッドサンドは、焼成工程で焼成され、焼成後のレジンコーテッドサンドが金型と共に冷却される。そして、冷却後に型外し工程で中子ピースが金型から外されて中子ピースの製造が完了する。
【0019】
請求項2に記載の発明では、前記金型は型部が透孔として形成された金型本体と、金型本体と当接する底プレートとを備えているため、型外し工程の作業が容易となる。
【0020】
請求項3に記載の発明では、押圧工程でローラが前記金型の上面に沿って加圧されながら相対移動され、レジンコーテッドサンドが均一な圧力で型部内に押し込まれる。
【0021】
請求項4に記載の発明では、請求項1〜請求項3のいずれか1項に記載の発明において、前記焼成工程に先立って金型の開放側に金属製の伝熱プレートが配置される。そして、焼成工程では金型及び伝熱プレートが加熱プレートで挟持された状態で加熱が行われる。
【0022】
請求項5に記載の発明では、請求項4に記載の発明において、前記金型及び伝熱プレートの材質がアルミニウムのため、熱伝導が良くなって焼成時間が短縮される。
【0023】
請求項6に記載の発明では、金型は中子ピースの材料が充填される型部を有する本体側金型と、前記型部の開放部を覆う蓋側金型とを備えている。そして、充填工程では本体側金型と蓋側金型とを型合わせした状態で金型の型部内にレジンコーテッドサンドが吹き込まれる。充填後、焼成工程で金型が加熱されて充填されたレジンコーテッドサンドが焼成される。次に本体側金型と蓋側金型とが分離される。型外し工程では、分離後の本体側金型が圧縮気体噴射ノズルと接続され、型部に向けて気体が吹き込まれるので中子ピースは均一な力を受けて型部から円滑に外される。
【0024】
請求項7に記載の発明では、請求項1〜請求項6のいずれか1項に記載の発明において、レジンコーテッドサンドは骨材の主材料として粒度管理された結晶質二酸化ケイ素を使用し、副材料として少なくともAl2O3 又はAl2O3 と熱膨張率がほぼ等しいセラミックを含んでいる。従って、鋳鉄の鋳造のように1400°C前後の高温の溶湯に対しても焼付き、目差しの発生が防止され、鋳造後に目的の形状が得られる。また、鋳造後の砂の崩壊性が良い。
【0025】
請求項8に記載の発明では、シリンダブロックのボア間に形成すべき冷却水通路に対応する形状の中子ピースが得られる。
【0026】
【発明の実施の形態】
(第1の実施の形態)
以下、本発明をエンジンのシリンダボア間鋳抜き孔成形用中子ピースを製造する場合に具体化した第1の実施の形態を図1〜図4に従って説明する。
【0027】
図3はエンジンのシリンダブロックの製造時に使用するウォータジャケット用中子の概略斜視図である。図3に示すように、ウォータジャケット用中子1はウォータジャケット用中子本体2と、隣接するシリンダボア間の区画壁に冷却水通過用の孔を形成するための中子ピース3とから構成されている。ウォータジャケット用中子本体2には、隣接するシリンダボア間と対応する上部の互いに対向する位置に、それぞれ上方及び側方が開放された一対の嵌合溝4が形成されている。中子ピース3はその両端が嵌合溝4に嵌合されて、隣接するシリンダボア間と対応する所定位置に配置されている。
【0028】
図4に示すように、中子ピース3は上縁の中央部に凸部3aが形成され、下縁3bがアーチ状に形成されている。中子ピース3はその幅(上縁と下縁との距離)Wが中央付近に比較して両端側において大きくなるように形成されている。中子ピース3は厚さtが1.0〜1.8mmに形成されている。中子ピース3はその上縁両端がウォータジャケット用中子本体2の上面と同一面上に位置するようにウォータジャケット用中子本体2に取り付けられている。
【0029】
また、ウォータジャケット用中子本体2には、各中子ピース3の両端上部と対応する位置、即ち嵌合溝4の近傍に凸部5がそれぞれ上側に向かって突設されている。この凸部5はシリンダブラケットの鋳造後、中子ピース3によりボア間に冷却水通過用の孔が確実に鋳抜かれているか否かの確認のために使用する孔を形成するためのものである。
【0030】
前記のように構成されたウォータジャケット用中子1は、他の中子とアッセンブリーされた後、鋳型内に収納される。その状態で1400°C前後に加熱された鋳鉄が鋳型内に流し込まれる。そして、数十分後に型ばらしが行われる。その後、鋳物表面に付着している型砂や内部空間に残留している中子砂の除去が行われる。中子砂の除去は主にショットブラストにより行われるが、中子ピース3の部分は隙間が狭いため、ショットブラストでは難しい。そこで、中子ピース3の砂の除去は圧縮空気の吹き付けにより行われる。
【0031】
ウォータジャケット用中子本体2の材料には従来と同様な中子砂、例えばレジン含有量2%程度のレジンコーテッドサンド(シェル砂)が使用される。
一方、中子ピース3の材料にはウォータジャケット用中子本体2の材料と別の材料が使用されている。中子ピース3の材料には1400°C前後の鋳鉄が鋳込まれた時に、焼付き及び目差しが発生しないこと、熱衝撃によるクラックの発生を防止できる高強度であること及び低膨張性であることの要件と、常温での中子ピース3の取り扱い時に中子ピース3が損傷しない強度を有することの要件を満足するものが使用されている。
【0032】
この実施の形態では中子ピース3の材料として、人造Si O2 を主骨材としたレジンコーテッドサンド(以下、単にコーテッドサンドと呼ぶ)が使用されている。より詳細に説明すると次の組成となっている。
【0033】
主材料:100〜200メッシュのクリスタルシリカ(結晶質の二酸化ケイ素(Si O2 ))
副材料:100メッシュのAl2O3 (2.5%)、主材料のSi O2 より平均粒径が小さなクリスタルシリカ(3.5%)、Mg O(1%)
添加剤:レジン(フェノールレジン)(5%)、ヘキサメチレンテトラミン水溶液(2%)、ステアリン酸カルシウム水溶液(1%)
なお、副材料及び添加剤の%は主材料を含めた全体を100%としたときの重量%を示し、残りが主材料の%となる。
【0034】
このコーテッドサンドは従来のウォータジャケット用中子の製造及びシリンダブロックの鋳造条件をそのまま使用できるようにすることを前提に調整されている。
【0035】
主材料となる100〜200メッシュのクリスタルシリカが中子ピース3に低膨張性、非焼付き性を持たせるとともに目差しの発生を防止する役割を果たす。副材料として使用される平均粒径が小さなクリスタルシリカは、主材料の粒子間の隙間を埋めて、鋳造時に目差しの発生をより抑制する役割を果たす。
【0036】
副材料として使用されるAl2O3 は鋳造後に中子ピースの崩壊性を高める役割を果たす。骨材をクリスタルシリカのみで構成した場合は、各粒子が相互に圧接された状態にあり、鋳造後の中子ピース3の崩壊性が悪くなる。しかし、副材料としてAl2O3 を混合した場合は、クリスタルシリカの粒子間にAl2O3 の粒子が存在した状態となる。そして、Al2O3 の熱膨張率はクリスタルシリカの熱膨張率より大きいため、両者の熱膨張率の差により鋳造後の冷却時に、Al2O3 の粒子とクリスタルシリカの粒子との間に隙間が発生して崩壊し易くなる。
【0037】
この組成の骨材に従来の中子砂と同様の量(2〜3%)のレジンを添加してコーテッドサンドを調整した場合は、さらさら過ぎて成形できない。そこでレジン量を従来の2倍程度に増加させることにより成形性及び取り扱いの容易性を確保した。
【0038】
次に中子ピース3の製造方法を説明する。中子ピース3はピース材用のコーテッドサンドの製造工程と、そのコーテッドサンドを使用した中子ピース3の製造工程とを経て製造される。
【0039】
ピース材用のコーテッドサンドは次の各工程を経て製造される。
(第1工程) パウダー状の前記主材料及び副材料を攪拌して均一に混合する。
【0040】
(第2工程) 第1工程で得られた混合物にパウダー状のレジンを添加し、攪拌して均一に混合する。
(第3工程) 第2工程で得られた混合物をほぼ140°Cで1時間加熱する。この処理により主材料及び副材料の粒子の表面にレジンの皮膜が形成される。
【0041】
(第4工程) 第3工程で得られたレジン被覆後の混合物にヘキサメチレンテトラミン水溶液を投入するとともに攪拌して良く混合する。
(第5工程) 第4工程で得られた混合物にステアリン酸カルシウム水溶液を投入するとともに攪拌して良く混合する。
【0042】
このようにして調整されたコーテッドサンドは適度な流動性を持ち、型による成形性に優れている。
次に前記のようにして製造されたコーテッドサンドを使用した中子ピース3の製造方法を図1、2に従って説明する。中子ピース3の製造には図2に示すような型抜きプレート6を使用する。金型本体としての型抜きプレート6はステンレス製で、中子ピース3の形状に対応した型部6aが透孔として複数形成されている。型抜きプレート6はその厚さが、製造すべき中子ピース3の厚さに対応して、1.0〜1.8mmの予め設定された所定の値に形成されている。そして、型抜きプレート6はその片面に当接される底プレート7との組み合わせで型部6aの上方が開放された金型8が構成される。
【0043】
中子ピース3は図1(a)〜(f)に示す各工程を経て製造される。
(材料供給工程) 図1(a)に示すように、底プレート7の上に型抜きプレート6を配設し、型抜きプレート6の各型部6aと対応する箇所にコーテッドサンド9を各型部6aから盛り上がった状態で供給する。
【0044】
(押圧工程) 図1(b)に示すように、ローラ10を型抜きプレート6の上面側に押圧した状態で移動させてコーテッドサンド9を型部6a内に所定の圧力で押し込む。
【0045】
(除去工程) 図1(c)に示すように、型抜きプレート6の上面に沿ってスクレーパ11を移動させ、型部6aからはみ出している部分のコーテッドサンドを除去する。
【0046】
(焼成工程) 図1(d)に示すように、底プレート7及び型抜きプレート6の上から蓋12を被せた状態で炉13内に入れ、180°Cで1時間加熱焼成する。この処理によりコーテッドサンドの表面に被覆されたレジンが硬化して砂粒が相互に結合される。
【0047】
(冷却工程) 図1(e)に示すように、底プレート7及び型抜きプレート6を炉13内から取り出し、自然冷却(約10分)する。中子ピース3と型抜きプレート6の熱膨張係数の差により、冷却によって中子ピース3が型部6a及び底プレート7から分離され易くなる。
【0048】
(型外し工程) 図1(f)に示すように、中子ピース3を型抜きプレート6から外す。冷却工程で中子ピース3が型部6a及び底プレート7から分離され易くなっているため、型抜き作業は極めて容易となる。
【0049】
以上の各工程を経て中子ピース3の製造が完了する。
中子ピース3の常温時及び高温での強度を従来のコーテッドサンドを使用して製造した中子ピースと比較するため、テストピース(10×10×60)を制作して、常温及び1000°C雰囲気において抗折力試験(3点曲げ強度試験)をJISに基づいて行った。
【0050】
その結果、従来のシェル砂に比較して、常温時の抗折力は1.5倍、高温時(1000°C)の抗折力は1.2倍程度であった。抗折力の比較は平均値の比較で行った。従来のシェル砂を原料とした場合、高温時の測定結果でばらつきの幅が大きかったが、この実施の形態のコーテッドサンドを原料とした場合はばらつきの幅が小さかった。即ち、従来のシェル砂を原料とした場合は、信頼性が低くなり、歩留まりが悪くなる。
【0051】
この実施の形態では以下の効果を有する。
(イ) 扁平な中子ピース3の厚さが型部6aの深さとなり、金型8の開放部の面積が広くなるように型部6aが形成されているため、型部6a内へのコーテッドサンド9の充填が行い易い。
【0052】
(ロ) 型部6a内に供給されたコーテッドサンド9がローラ10により所定の圧力で押圧され、厚さ方向のへの均等な押圧力を受けた状態で型部6a内に均一に充填されるため、焼成後の中子ピース3の強度が均一化される。
【0053】
(ハ) 金型8が型部6aが透孔として形成された型抜きプレート6と、その片面に当接された底プレート7との組み合わせで構成されているため、金型8とコーテッドサンド9の熱膨張率の違いにより、焼成後の冷却時に中子ピース3が型部6aから分離され易く、型外しも容易となる。
【0054】
(ニ) レジンコーテッドサンド9の骨材の主材料として粒度管理された結晶質二酸化ケイ素が使用されているため、鋳造時に焼付きや目差しあるいは変形の発生が防止される。また、副材料としてAl2O3 を含むため、鋳造後の崩壊性が確保され、中子ピースを形成していた砂を鋳造後に確実に冷却水通路から除去でき、開孔率100%の冷却水通路を形成することができる。
【0055】
(ホ) コーテッドサンド9のレジン量が通常の2倍程度使用されているため、金型による成形時の成形性がよく、常温時の強度が大きいため、中子ピース3の取り扱いにあまり注意を払わなくても、取り扱い中の損傷が大幅に低減される。クリスタルシリカを主成分とした主材料に従来と同様な量のレジンを添加した場合は、コーテッドサンドがさらさらで型に入れて中子ピース3を形成するのが難しく、仮に中子ピース3の形状ができても、ウォータジャケット用中子本体2に固定するために中子ピース3を取り扱う際に角部等が損傷し易い。しかし、レジン量の増大により常温時における強度が確保され、中子ピース3の取り扱いが容易となり、中子仕損率(不良)を大幅に低減できる。
【0056】
中子ピース3のレジン量の割合が従来のウォータジャケット用中子の中子砂に使用されるレジン量の割合に比較して多いが、中子ピース3のコーテッドサンド量はウォータジャケット用中子1全体のコーテッドサンドの量に対しては微々たるものであるため、鋳造時にガス量が増えても支障はない。
【0057】
(第2の実施の形態)
次に第2の実施の形態を図5及び図6に従って説明する。この実施の形態では金型の構成と焼成工程が前記実施の形態と異なり、その他の工程は基本的に同じである。図6に示すように、金型8を構成する型抜きプレート6は前記実施の形態の場合より多くの型部6aが形成され、型抜きプレート6全体が大型に形成されている。また、型抜きプレート6は前記実施の形態と同様にステンレス製であるが、底プレート7はアルミニウム製に変更されている。
【0058】
そして、図5(a)〜図5(c)に示すように、前記実施の形態と同様にして、材料供給工程、押圧工程及び除去工程が実施される。次に図5(d)に示すように、型部6aからはみ出しているコーテッドサンドが除去された金型8の上面にアルミニウム製の伝熱プレート14が載置された状態で焼成工程が行われる。焼成工程は図5(e)に示すように、上下1対の加熱プレート15a,15b間に金型8及び伝熱プレート14が挟持された状態で所定温度で所定時間加熱される。加熱プレート15a,15bはヒータ16を備え、加熱温度の調整可能に構成されている。加熱条件は例えば、200°Cで8分、220°Cで6分、240°Cで4分、260°Cで2分となる。
【0059】
焼成工程終了後、図5(f)に示すように、金型8の上に伝熱プレート14を載置したまま冷却する(冷却工程)。次に図5(g)に示すように、型外し工程で中子ピース3を金型8から取り外して中子ピース3の製造が完了する。
【0060】
1回に焼成される中子ピース3の数は材料供給工程〜除去工程を考慮すると30〜40枚が好ましい。
この実施の形態では前記実施の形態における(イ)〜(ホ)の効果の他に、次の効果を有する。
【0061】
(ヘ) 焼成工程において金型8を加熱プレート15a,15bで挟んで炉13より高温で加熱するため、焼成工程が短時間で完了し、生産性が向上する。
(ト) 底プレート7及び伝熱プレート14をステンレスより熱伝導率が十数倍大きなアルミニウム製としたため、加熱プレート15a,15bによる加熱効率が高くなる。
【0062】
(チ) 金型8を構成する型抜きプレート6がステンレス製で底プレート7がアルミニウム製のため、型抜きプレート6と底プレート7の熱膨張率が異なり、冷却時に中子ピース3と底プレート7との分離が助勢される。
【0063】
(第3の実施の形態)
次に第3の実施の形態を図7及び図8に従って説明する。この実施の形態では金型へのコーテッドサンドの充填が従来と同様に吹き込み式で行われる点と、金型が従来の金型と同様にブロック状に形成されている点とが前記両実施の形態と大きく異なっている。
【0064】
金型17は型部18aを有する本体側金型18と、型部18aの開放部を覆う蓋側金型19とから構成されている。本体側金型18は型部18aと対向する部分が、型部に向かって気体を吹き込み可能でコーテッドサンドが侵入不能な通気部18bとなっている。通気部18bはスリットが形成されたスリットブロック(三井造船株式会社製)又は通気性のよい焼結体で構成されている。
【0065】
そして、図7に示すように、シェルモールド法の場合と同様に吹込口20を備えたタンク21の下方に金型17を配置し、タンク21内のコーテッドサンドを吹込口20から型部18a内に吹き込んで充填する(充填工程)。次に金型17を炉内に入れて所定時間加熱してコーテッドサンドを焼成する(焼成工程)。その後、金型17を炉から取り出し、本体側金型18と蓋側金型19とに分離する。中子ピース3は本体側金型18の型部18a内に残った状態となる。
【0066】
次に本体側金型18を反転させ、図8に示すように、通気部18aを圧縮空気噴射ノズル22の噴射口22aと当接する位置に配置する。この状態で噴射ノズル22から圧縮空気が噴射され中子ピース3が型部18aから離脱する。中子ピース3は通気部18aと対向する面に均一に圧縮空気の力を受けるため、型部18aから円滑に離脱する。そして、金型17が100°C程度まで冷却された後、再び図7に示すように、金型17をタンク21の所定位置に配置して同様な工程が繰り返される。
【0067】
この実施の形態では従来技術と同様に型部18aの空間へのコーテッドサンドの充填は中子ピース3の厚さ方向ではなく幅方向に向かってコーテッドサンドを吹き込むことにより行われる。従って、ローラ10で型部6aの広い面積を押圧する前記両実施の形態に比較して型部18a内のコーテッドサンドを均一に押圧して強度を高めることは難しい。しかし、シェルモールド法と異なり金型17を積極的に加熱した状態でコーテッドサンドを吹き込むことがないため、コーテッドサンドのレジンが溶けて金型17に付着することはない。中子ピース3の製造サイクルを繰り返す場合、金型17の温度が100°C程度まで冷却された状態でコーテッドサンドの型部18aへの吹き込みを行うが、この温度ではコーテッドサンドのレジンは溶融しない。金型17の温度が100°C前後でコーテッドサンドの吹き込みを行うことにより、吹き込み後の焼成工程において金型17の加熱に必要なエネルギー使用量を節減できる。
【0068】
従来技術では型部から中子ピースを取り外す場合、取り出しピンなどにより中子ピースを部分的に押圧するため、薄板状の中子ピースが損傷する確率が高かった。しかし、圧縮空気で中子ピース3全体を型部18aから離れる方向に押圧するこの実施の形態では、型部18aから中子ピース3を取り外す際に中子ピース3が損傷する確率が低下する。
【0069】
また、従来の装置の一部、例えば吹込口を備えたタンクをそのまま使用できる。
なお、本発明は前記各実施の形態に限定されるものではなく、例えば次のように具体化してもよい。
【0070】
(1) 第2の実施の形態において、図9(a)に示すように焼成工程で複数組(例えば、2組)の金型8及び伝熱プレート14を加熱プレート15a,15b間に挟んで加熱してもよい。この場合、型抜きプレート6及び加熱プレート15a,15bの面積を大きくしなくても、1回に焼成できる中子ピース3の数を増やすことができる。多数組積層した場合は中間部に配置された金型の中子ピース3の加熱効率が悪くなるため、積層数は2組が好ましい。また、伝熱プレート14を各型抜きプレート6の上にそれぞれ載置する代わりに、図9(b)に示すように、最上部に配置される金型8の型抜きプレート6の上にのみ伝熱プレート14配置し、その他の金型8は上側に配置される金型8の底プレート7に伝熱プレート14の役割を果たさせてもよい。この場合、伝熱プレート14の数が少なくてよい。
【0071】
(2) 第1及び第2の実施の形態の押圧工程において、ローラ10を型抜きプレート6側へ押圧した状態で移動させる代わりに、金型8側を移動させる構成とする。例えば、コンベア装置の上方にローラを回転可能かつコンベア装置側に向かって所定圧力で付勢可能な状態で配設し、材料供給工程後の金型8をコンベア装置によりローラと係合する状態でローラの下方を通過させる構成としてもよい。この場合、コンベア装置のローラより下流側にスクレーパ11を配設すると、押圧工程と除去工程とを一連の動作で行うことが簡単となる。
【0072】
(3) 第1及び第2の実施の形態の押圧工程において、型部6a内のコーテッドサンドをローラで押圧する代わりに、平板で型部6aの上方から押圧してもよい。例えば、エアシリンダのピストンロッドの先端に平板を取り付け、エアシリンダの作動により平板でコーテッドサンドを所定の圧力で押圧する。
【0073】
また、型部6aからはみ出る状態でコーテッドサンドを供給し、型抜きプレート6に一端が当接した状態で移動するスクレーパを、型抜きプレート6のスクレーパ進行方向と対応する部分と、スクレーパとの成す角度が鋭角となる状態で移動させてもよい。この場合、押圧工程と除去工程とが同時に行われ、製造工程が簡単となる。
【0074】
(4) 第1の実施の形態においても底プレート7をアルミニウム製としたり、第2の実施の形態で底プレート7をステンレス製としてもよい。また、第1及び第2の実施の形態において金型8全体即ち型抜きプレート6及び底プレート7をアルミニウム製としてもよい。金型8全体をアルミニウム製とし多場合は、焼結工程における加熱効率がより向上する。
【0075】
(5) 金型8は型抜きプレート6及び底プレート7が一体に形成された構造のものでもよい。
(6) 焼成時間は中子ピース3の厚さ、1回に焼成する中子ピース3の数、焼成温度等により適宜変更される。
【0076】
(7) 中子ピース3の材料となるコーテッドサンドの、主材料、副材料及び添加材の割合を適宜変更してもよい。副材料のうち必須のものは鋳造後の中子ピース3の崩壊性を良くする役割を果たすAl2O3 (但し、Al2O3 と熱膨張率がほぼ等しいもの、例えばジルコニア(Zr O2 )等で代替してもよい。)のみで、主材料のSi O2 より平均粒径が小さなクリスタルシリカやMg Oはなくてもよい。
【0077】
(8) バインダの役割を果たす添加材のレジンをフェノール樹脂以外の熱硬化性樹脂(例えば尿素樹脂)としたり、硬化剤としてヘキサメチレンテトラミン以外の硬化剤を使用してもよい。また、バインダ(粘結剤)として合成樹脂粘結剤以外の粘結剤を使用してもよい。
【0078】
(9) 中子ピース3の形状は前記実施の形態のものに限らず、例えば図10(a),(b)に示すように上縁は直線状で下縁3bがアーチ状の形状、図10(c),(d)に示すように上縁及び下縁がアーチ状の形状、あるいは図10(e)に示すように上部の両側が斜めに延びる形状としてもよい。また、図10(f)に示すよう中央部から両側に向かってその幅が徐々に大きくなるような形状や、単純な長方形としてもよい。中子ピース3の両側の幅が中央部より大きくなる形状の場合は、シリンダブロック鋳造後に崩壊した中子ピース3の砂を冷却水通路から排出し易くなる。アーチ状に形成した場合は鋳造時の熱衝撃に対する強度が大きくなる。
【0079】
(10) 中子ピース3はシリンダブロックのボア間に形成すべき冷却水通路の鋳抜きに使用するものに限らず、2mm以下の厚さで扁平な孔あるいは穴を鋳抜く場合に使用するた
めの中子に適用してもよい。
【0080】
前記各実施の形態及び変更例から把握できる請求項記載以外の発明について、以下にその効果とともに記載する。
(1) 請求項4に記載の発明において、焼成工程は金型を複数組重ねて加熱プレートで挟持して加熱を行う。この場合、型抜きプレート及び加熱プレートの面積を大きくしなくても、1回に焼成できる中子ピースの数を増やすことができ、生産性が向上する。
【0081】
(2) 請求項2に記載の発明において、金型本体と底プレートを熱膨張率の異なる金属で形成する。この場合、冷却工程において中子ピースと底プレートとの分離が助勢される。
【0082】
【発明の効果】
以上詳述したように請求項1〜請求項8に記載の発明では、2mm以下の厚さの扁平な中子ピースを歩留まり良く製造することができる。
【0083】
請求項2に記載の発明では、型外し工程の作業が容易となる。
請求項3に記載の発明では、型部内に供給されたコーテッドサンドがローラにより所定の圧力で押圧され、厚さ方向のへの均等な押圧力を受けた状態で型部内に均一に充填されるため、焼成後の中子ピースの強度が均一化される。
【0084】
請求項4に記載の発明では、焼成工程において金型を加熱プレートで挟んで加熱するため、炉による加熱より効率よく加熱され、焼成工程が短時間で完了して生産性が向上する。
【0085】
請求項5に記載の発明では、底プレート及び伝熱プレートがステンレスより熱伝導率が十数倍大きなアルミニウム製のため、加熱プレートによる加熱効率がより高くなる。
【0086】
請求項6に記載の発明では、吹込み充填式の金型の型部から焼成後の中子ピースを取り外す場合、圧縮空気で中子ピース全体を型部から離れる方向に押し出すため、取り出しピンなどにより中子ピースを部分的に押し出す従来技術に比較して、薄板状の中子ピースが損傷する確率が低下し、生産性が向上する。
【0087】
請求項7に記載の発明では、レジンコーテッドサンドの骨材の主材料として粒度管理された結晶質二酸化ケイ素が使用されているため、鋳造時に焼付きや目差しあるいは変形の発生が防止される。また、副材料としてAl2O3 を含むため、鋳造後の崩壊性が確保され、中子ピースを形成していた砂を鋳造後に確実に鋳造物の扁平な孔又は穴から除去できる。
【0088】
請求項8に記載の発明では、シリンダブロックのボア間に形成すべき冷却水通路に対応する形状の中子ピースを生産性良く製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】第1の実施の形態の中子ピースの製造工程を示す模式図。
【図2】金型の斜視図。
【図3】ウォータジャケット用中子の概略斜視図。
【図4】中子ピースの斜視図。
【図5】第2の実施の形態の中子ピースの製造工程を示す模式図。
【図6】同じく金型の斜視図。
【図7】第3の実施の形態の金型及びタンクの関係を示す模式断面図。
【図8】同じく型外し工程の模式断面図。
【図9】変更例の焼成工程の模式断面図。
【図10】変更例の中子ピースの正面図。
【図11】従来技術の金型及びタンクの関係を示す模式断面図。
【符号の説明】
2…ウォータジャケット用中子本体、3…中子ピース、6…型抜きプレート、6a,18a…型部、7…底プレート、8,17…金型、9…(レジン)コーテッドサンド、10…ローラ、14…伝熱プレート、15a,15b…加熱プレート、18…本体側金型、19…蓋側金型、22…噴射ノズル。
【発明の属する技術分野】
本発明は鋳抜き穴形成用中子ピースの製造方法係り、詳しくは厚さ2mm以下の扁平な穴(孔)を鋳抜く際に好適な鋳抜き穴形成用中子ピースの製造方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
シリンダブロックはエンジンを構成する基本部品であり、ピストンの往復運動のガイド、クランクシャフトの支持、シリンダの冷却等が主な役割となる。そして、シリンダの冷却のためにウォータジャケットがシリンダボアの周囲に配設されている。
【0003】
エンジンの軽量化及び小型化のため、シリンダボア間の区画壁の厚さをできるだけ小さくし(8〜11mm)、ボア間にウォータジャケットを設けない、いわゆるサイアミーズタイプのシリンダブロックが近年多く採用されている。このエンジンブロックではボア間に冷却水が流れないため、フルジャケットタイプに比較してボア間の冷却が不十分となる。
【0004】
ボア間の冷却が不十分だと壁温の上昇によってボアが歪み、燃焼室にオイルパンのオイルが回り込み、ガスとなって排出されるという不都合がある。また、ボア壁温の上昇が大きいと排ガス中の窒素酸化物(NOx )やスモークが多くなるという問題もある。
【0005】
ウォータジャケットはシリンダブロックを鋳造で形成する際の中子により形成される。従って、ウォータジャケット用中子にボア間を鋳抜くための薄肉部を一体に形成して、シリンダブロックの鋳造の際に冷却水通過用の扁平な孔をボア間に形成できればよい。しかし、従来の中子を使用した場合、高温(ほぼ1400°C)での鋳造時の差し込み(目差し)、クラック等の発生を防止して歩留まり良くシリンダブロックを鋳造することができる中子の厚さはほぼ2.2mmが限度であった。また、鋳抜きにより小径がほぼ2.2mmの孔の形成が可能な中子は、取り扱い時に薄肉部が損傷するのを防止するため取り扱いに細心の注意を必要とし、作業性が悪いという問題もある。
【0006】
本願発明者は前記の問題を解消してサイアミーズタイプのシリンダブロックのボア間に、従来のウォータジャケット用中子を使用した成形方法では形成することができない冷却水通過用の扁平な孔を鋳抜く方法を発明した。その発明ではウォータジャケット用中子本体と、シリンダボア間の鋳抜き箇所を構成する中子ピースとを別の材料で形成する。そのため、1.0〜2.0mmの厚さの扁平な中子ピースを製造する必要がある。
【0007】
板状の中子ピースの製造方法として、従来シェルモールド法が実施されている。この方法では図11に示すように、ヒータ61を備えた金型62をタンク63の下方に配置する。そして、タンク63内に充填されたシェル砂(コーテッドサンド)64を圧縮空気の圧力で吹込口65から加熱された金型62内に形成されたピース形状の空間62a内に吹き込んで中子ピースを形成する。そして、シェル砂64を所定時間焼成して表面のフェノール樹脂を粘結、硬化させた後、離型して中子ピースを取り出す。金型62の加熱方法にはガスで加熱する方法もある。
【0008】
シェルモールド法以外の方法として、コールドボックス法と呼ばれる方法もある。この方法では金型を加熱せずにコーテッドサンドを金型空間に吹き込んで充填した後に、硬化ガス(トリエチルアミンガス)を吹き込んで硬化させて中子ピース形成する。
【0009】
【発明が解決しようとする課題】
前記従来の製造方法は中子ピースの厚さが7〜8mm程度までは品質の安定した中子ピースが得られる。しかし、本発明が目的とする厚さが2mm以下の薄い中子ピースの場合には適用が難しい。
【0010】
なぜならば、シェルモールド法の場合は金型62が加熱された状態で非常に狭い空間にシェル砂が吹き込まれるため、金型62の壁面にシェル砂が付着し、十分に充填されないまま硬化してしまう場合が多く発生する。また、コールドボックス法でコールドボックス法の特徴であるコーテッドサンドの流動性の悪さが充填不良につながり、所定の形状の中子ピースを歩留まり良く製造するのが難しい。
【0011】
本発明は前記従来の問題点に鑑みてなされたものであってその目的は、2mm以下の厚さの扁平な中子ピースを歩留まり良く製造することができる鋳抜き穴形成用中子ピースの製造方法を提供することにある。
【0012】
【課題を解決するための手段】
前記の目的を達成するため、請求項1に記載の発明では、中子ピースの材料であるレジンコーテッドサンドを、上方が開放されるとともに深さが中子ピースの厚さに対応する複数の型部を備えた金型の各型部から溢れる状態で供給する材料供給工程と、型部に供給されたレジンコーテッドサンドを押圧する押圧工程と、押圧後も型部から溢れているレジンコーテッドサンドを除去する除去工程と、前記除去工程を経た金型内のレジンコーテッドサンドを焼成する焼成工程と、焼成後のレジンコーテッドサンドを金型と共に冷却する冷却工程と、冷却後に中子ピースを金型から外す型外し工程とを備えた。
【0013】
請求項2に記載の発明では、前記金型は型部が透孔として形成された金型本体と、金型本体と当接する底プレートとを備えている。
請求項3に記載の発明では、請求項1又は請求項2に記載の発明において、前記押圧工程はローラを前記金型の上面に沿って加圧しながら相対移動させる。
【0014】
請求項4に記載の発明では、請求項1〜請求項3のいずれか1項に記載の発明において、前記焼成工程は金型の開放側に金属製の伝熱プレートを配置し、その状態で金型及び伝熱プレートを加熱プレートで挟持して加熱することにより行われる。
【0015】
請求項5に記載の発明では、請求項4に記載の発明において、前記金型及び伝熱プレートの材質をアルミニウムとした。
請求項6に記載の発明では、中子ピースの材料が充填される型部を有する本体側金型と、前記型部の開放部を覆う蓋側金型とを型合わせした状態で金型の型部内にレジンコーテッドサンドを吹き込み充填する充填工程と、金型を加熱して充填されたレジンコーテッドサンドを焼成する焼成工程と、前記本体側金型と蓋側金型とを分離する金型分離工程と、分離後の本体側金型を圧縮気体噴射ノズルと接続して型部に向けて気体を吹き込んで中子ピースを型部から外す型外し工程とを備えた。
【0016】
請求項7に記載の発明では、請求項1〜請求項6のいずれか1項に記載の発明において、前記レジンコーテッドサンドは骨材の主材料として粒度管理された結晶質二酸化ケイ素を使用し、副材料として少なくともAl2O3 又はAl2O3 と熱膨張率がほぼ等しいセラミックを含んでいる。
【0017】
請求項8に記載の発明では、請求項1〜請求項7のいずれか1項に記載の発明において、前記型部の形状をシリンダブロックのボア間に形成すべき冷却水通路に対応する形状とした。
【0018】
請求項1〜請求項5に記載の発明では、材料供給工程で中子ピースの材料であるレジンコーテッドサンドが、上方が開放された複数の型部を備えた金型の各型部から溢れる状態で供給される。次に型部に供給されたレジンコーテッドサンドが押圧工程で押圧された後、除去工程で押圧後も型部から溢れているレジンコーテッドサンドが除去される。除去工程を経た金型内のレジンコーテッドサンドは、焼成工程で焼成され、焼成後のレジンコーテッドサンドが金型と共に冷却される。そして、冷却後に型外し工程で中子ピースが金型から外されて中子ピースの製造が完了する。
【0019】
請求項2に記載の発明では、前記金型は型部が透孔として形成された金型本体と、金型本体と当接する底プレートとを備えているため、型外し工程の作業が容易となる。
【0020】
請求項3に記載の発明では、押圧工程でローラが前記金型の上面に沿って加圧されながら相対移動され、レジンコーテッドサンドが均一な圧力で型部内に押し込まれる。
【0021】
請求項4に記載の発明では、請求項1〜請求項3のいずれか1項に記載の発明において、前記焼成工程に先立って金型の開放側に金属製の伝熱プレートが配置される。そして、焼成工程では金型及び伝熱プレートが加熱プレートで挟持された状態で加熱が行われる。
【0022】
請求項5に記載の発明では、請求項4に記載の発明において、前記金型及び伝熱プレートの材質がアルミニウムのため、熱伝導が良くなって焼成時間が短縮される。
【0023】
請求項6に記載の発明では、金型は中子ピースの材料が充填される型部を有する本体側金型と、前記型部の開放部を覆う蓋側金型とを備えている。そして、充填工程では本体側金型と蓋側金型とを型合わせした状態で金型の型部内にレジンコーテッドサンドが吹き込まれる。充填後、焼成工程で金型が加熱されて充填されたレジンコーテッドサンドが焼成される。次に本体側金型と蓋側金型とが分離される。型外し工程では、分離後の本体側金型が圧縮気体噴射ノズルと接続され、型部に向けて気体が吹き込まれるので中子ピースは均一な力を受けて型部から円滑に外される。
【0024】
請求項7に記載の発明では、請求項1〜請求項6のいずれか1項に記載の発明において、レジンコーテッドサンドは骨材の主材料として粒度管理された結晶質二酸化ケイ素を使用し、副材料として少なくともAl2O3 又はAl2O3 と熱膨張率がほぼ等しいセラミックを含んでいる。従って、鋳鉄の鋳造のように1400°C前後の高温の溶湯に対しても焼付き、目差しの発生が防止され、鋳造後に目的の形状が得られる。また、鋳造後の砂の崩壊性が良い。
【0025】
請求項8に記載の発明では、シリンダブロックのボア間に形成すべき冷却水通路に対応する形状の中子ピースが得られる。
【0026】
【発明の実施の形態】
(第1の実施の形態)
以下、本発明をエンジンのシリンダボア間鋳抜き孔成形用中子ピースを製造する場合に具体化した第1の実施の形態を図1〜図4に従って説明する。
【0027】
図3はエンジンのシリンダブロックの製造時に使用するウォータジャケット用中子の概略斜視図である。図3に示すように、ウォータジャケット用中子1はウォータジャケット用中子本体2と、隣接するシリンダボア間の区画壁に冷却水通過用の孔を形成するための中子ピース3とから構成されている。ウォータジャケット用中子本体2には、隣接するシリンダボア間と対応する上部の互いに対向する位置に、それぞれ上方及び側方が開放された一対の嵌合溝4が形成されている。中子ピース3はその両端が嵌合溝4に嵌合されて、隣接するシリンダボア間と対応する所定位置に配置されている。
【0028】
図4に示すように、中子ピース3は上縁の中央部に凸部3aが形成され、下縁3bがアーチ状に形成されている。中子ピース3はその幅(上縁と下縁との距離)Wが中央付近に比較して両端側において大きくなるように形成されている。中子ピース3は厚さtが1.0〜1.8mmに形成されている。中子ピース3はその上縁両端がウォータジャケット用中子本体2の上面と同一面上に位置するようにウォータジャケット用中子本体2に取り付けられている。
【0029】
また、ウォータジャケット用中子本体2には、各中子ピース3の両端上部と対応する位置、即ち嵌合溝4の近傍に凸部5がそれぞれ上側に向かって突設されている。この凸部5はシリンダブラケットの鋳造後、中子ピース3によりボア間に冷却水通過用の孔が確実に鋳抜かれているか否かの確認のために使用する孔を形成するためのものである。
【0030】
前記のように構成されたウォータジャケット用中子1は、他の中子とアッセンブリーされた後、鋳型内に収納される。その状態で1400°C前後に加熱された鋳鉄が鋳型内に流し込まれる。そして、数十分後に型ばらしが行われる。その後、鋳物表面に付着している型砂や内部空間に残留している中子砂の除去が行われる。中子砂の除去は主にショットブラストにより行われるが、中子ピース3の部分は隙間が狭いため、ショットブラストでは難しい。そこで、中子ピース3の砂の除去は圧縮空気の吹き付けにより行われる。
【0031】
ウォータジャケット用中子本体2の材料には従来と同様な中子砂、例えばレジン含有量2%程度のレジンコーテッドサンド(シェル砂)が使用される。
一方、中子ピース3の材料にはウォータジャケット用中子本体2の材料と別の材料が使用されている。中子ピース3の材料には1400°C前後の鋳鉄が鋳込まれた時に、焼付き及び目差しが発生しないこと、熱衝撃によるクラックの発生を防止できる高強度であること及び低膨張性であることの要件と、常温での中子ピース3の取り扱い時に中子ピース3が損傷しない強度を有することの要件を満足するものが使用されている。
【0032】
この実施の形態では中子ピース3の材料として、人造Si O2 を主骨材としたレジンコーテッドサンド(以下、単にコーテッドサンドと呼ぶ)が使用されている。より詳細に説明すると次の組成となっている。
【0033】
主材料:100〜200メッシュのクリスタルシリカ(結晶質の二酸化ケイ素(Si O2 ))
副材料:100メッシュのAl2O3 (2.5%)、主材料のSi O2 より平均粒径が小さなクリスタルシリカ(3.5%)、Mg O(1%)
添加剤:レジン(フェノールレジン)(5%)、ヘキサメチレンテトラミン水溶液(2%)、ステアリン酸カルシウム水溶液(1%)
なお、副材料及び添加剤の%は主材料を含めた全体を100%としたときの重量%を示し、残りが主材料の%となる。
【0034】
このコーテッドサンドは従来のウォータジャケット用中子の製造及びシリンダブロックの鋳造条件をそのまま使用できるようにすることを前提に調整されている。
【0035】
主材料となる100〜200メッシュのクリスタルシリカが中子ピース3に低膨張性、非焼付き性を持たせるとともに目差しの発生を防止する役割を果たす。副材料として使用される平均粒径が小さなクリスタルシリカは、主材料の粒子間の隙間を埋めて、鋳造時に目差しの発生をより抑制する役割を果たす。
【0036】
副材料として使用されるAl2O3 は鋳造後に中子ピースの崩壊性を高める役割を果たす。骨材をクリスタルシリカのみで構成した場合は、各粒子が相互に圧接された状態にあり、鋳造後の中子ピース3の崩壊性が悪くなる。しかし、副材料としてAl2O3 を混合した場合は、クリスタルシリカの粒子間にAl2O3 の粒子が存在した状態となる。そして、Al2O3 の熱膨張率はクリスタルシリカの熱膨張率より大きいため、両者の熱膨張率の差により鋳造後の冷却時に、Al2O3 の粒子とクリスタルシリカの粒子との間に隙間が発生して崩壊し易くなる。
【0037】
この組成の骨材に従来の中子砂と同様の量(2〜3%)のレジンを添加してコーテッドサンドを調整した場合は、さらさら過ぎて成形できない。そこでレジン量を従来の2倍程度に増加させることにより成形性及び取り扱いの容易性を確保した。
【0038】
次に中子ピース3の製造方法を説明する。中子ピース3はピース材用のコーテッドサンドの製造工程と、そのコーテッドサンドを使用した中子ピース3の製造工程とを経て製造される。
【0039】
ピース材用のコーテッドサンドは次の各工程を経て製造される。
(第1工程) パウダー状の前記主材料及び副材料を攪拌して均一に混合する。
【0040】
(第2工程) 第1工程で得られた混合物にパウダー状のレジンを添加し、攪拌して均一に混合する。
(第3工程) 第2工程で得られた混合物をほぼ140°Cで1時間加熱する。この処理により主材料及び副材料の粒子の表面にレジンの皮膜が形成される。
【0041】
(第4工程) 第3工程で得られたレジン被覆後の混合物にヘキサメチレンテトラミン水溶液を投入するとともに攪拌して良く混合する。
(第5工程) 第4工程で得られた混合物にステアリン酸カルシウム水溶液を投入するとともに攪拌して良く混合する。
【0042】
このようにして調整されたコーテッドサンドは適度な流動性を持ち、型による成形性に優れている。
次に前記のようにして製造されたコーテッドサンドを使用した中子ピース3の製造方法を図1、2に従って説明する。中子ピース3の製造には図2に示すような型抜きプレート6を使用する。金型本体としての型抜きプレート6はステンレス製で、中子ピース3の形状に対応した型部6aが透孔として複数形成されている。型抜きプレート6はその厚さが、製造すべき中子ピース3の厚さに対応して、1.0〜1.8mmの予め設定された所定の値に形成されている。そして、型抜きプレート6はその片面に当接される底プレート7との組み合わせで型部6aの上方が開放された金型8が構成される。
【0043】
中子ピース3は図1(a)〜(f)に示す各工程を経て製造される。
(材料供給工程) 図1(a)に示すように、底プレート7の上に型抜きプレート6を配設し、型抜きプレート6の各型部6aと対応する箇所にコーテッドサンド9を各型部6aから盛り上がった状態で供給する。
【0044】
(押圧工程) 図1(b)に示すように、ローラ10を型抜きプレート6の上面側に押圧した状態で移動させてコーテッドサンド9を型部6a内に所定の圧力で押し込む。
【0045】
(除去工程) 図1(c)に示すように、型抜きプレート6の上面に沿ってスクレーパ11を移動させ、型部6aからはみ出している部分のコーテッドサンドを除去する。
【0046】
(焼成工程) 図1(d)に示すように、底プレート7及び型抜きプレート6の上から蓋12を被せた状態で炉13内に入れ、180°Cで1時間加熱焼成する。この処理によりコーテッドサンドの表面に被覆されたレジンが硬化して砂粒が相互に結合される。
【0047】
(冷却工程) 図1(e)に示すように、底プレート7及び型抜きプレート6を炉13内から取り出し、自然冷却(約10分)する。中子ピース3と型抜きプレート6の熱膨張係数の差により、冷却によって中子ピース3が型部6a及び底プレート7から分離され易くなる。
【0048】
(型外し工程) 図1(f)に示すように、中子ピース3を型抜きプレート6から外す。冷却工程で中子ピース3が型部6a及び底プレート7から分離され易くなっているため、型抜き作業は極めて容易となる。
【0049】
以上の各工程を経て中子ピース3の製造が完了する。
中子ピース3の常温時及び高温での強度を従来のコーテッドサンドを使用して製造した中子ピースと比較するため、テストピース(10×10×60)を制作して、常温及び1000°C雰囲気において抗折力試験(3点曲げ強度試験)をJISに基づいて行った。
【0050】
その結果、従来のシェル砂に比較して、常温時の抗折力は1.5倍、高温時(1000°C)の抗折力は1.2倍程度であった。抗折力の比較は平均値の比較で行った。従来のシェル砂を原料とした場合、高温時の測定結果でばらつきの幅が大きかったが、この実施の形態のコーテッドサンドを原料とした場合はばらつきの幅が小さかった。即ち、従来のシェル砂を原料とした場合は、信頼性が低くなり、歩留まりが悪くなる。
【0051】
この実施の形態では以下の効果を有する。
(イ) 扁平な中子ピース3の厚さが型部6aの深さとなり、金型8の開放部の面積が広くなるように型部6aが形成されているため、型部6a内へのコーテッドサンド9の充填が行い易い。
【0052】
(ロ) 型部6a内に供給されたコーテッドサンド9がローラ10により所定の圧力で押圧され、厚さ方向のへの均等な押圧力を受けた状態で型部6a内に均一に充填されるため、焼成後の中子ピース3の強度が均一化される。
【0053】
(ハ) 金型8が型部6aが透孔として形成された型抜きプレート6と、その片面に当接された底プレート7との組み合わせで構成されているため、金型8とコーテッドサンド9の熱膨張率の違いにより、焼成後の冷却時に中子ピース3が型部6aから分離され易く、型外しも容易となる。
【0054】
(ニ) レジンコーテッドサンド9の骨材の主材料として粒度管理された結晶質二酸化ケイ素が使用されているため、鋳造時に焼付きや目差しあるいは変形の発生が防止される。また、副材料としてAl2O3 を含むため、鋳造後の崩壊性が確保され、中子ピースを形成していた砂を鋳造後に確実に冷却水通路から除去でき、開孔率100%の冷却水通路を形成することができる。
【0055】
(ホ) コーテッドサンド9のレジン量が通常の2倍程度使用されているため、金型による成形時の成形性がよく、常温時の強度が大きいため、中子ピース3の取り扱いにあまり注意を払わなくても、取り扱い中の損傷が大幅に低減される。クリスタルシリカを主成分とした主材料に従来と同様な量のレジンを添加した場合は、コーテッドサンドがさらさらで型に入れて中子ピース3を形成するのが難しく、仮に中子ピース3の形状ができても、ウォータジャケット用中子本体2に固定するために中子ピース3を取り扱う際に角部等が損傷し易い。しかし、レジン量の増大により常温時における強度が確保され、中子ピース3の取り扱いが容易となり、中子仕損率(不良)を大幅に低減できる。
【0056】
中子ピース3のレジン量の割合が従来のウォータジャケット用中子の中子砂に使用されるレジン量の割合に比較して多いが、中子ピース3のコーテッドサンド量はウォータジャケット用中子1全体のコーテッドサンドの量に対しては微々たるものであるため、鋳造時にガス量が増えても支障はない。
【0057】
(第2の実施の形態)
次に第2の実施の形態を図5及び図6に従って説明する。この実施の形態では金型の構成と焼成工程が前記実施の形態と異なり、その他の工程は基本的に同じである。図6に示すように、金型8を構成する型抜きプレート6は前記実施の形態の場合より多くの型部6aが形成され、型抜きプレート6全体が大型に形成されている。また、型抜きプレート6は前記実施の形態と同様にステンレス製であるが、底プレート7はアルミニウム製に変更されている。
【0058】
そして、図5(a)〜図5(c)に示すように、前記実施の形態と同様にして、材料供給工程、押圧工程及び除去工程が実施される。次に図5(d)に示すように、型部6aからはみ出しているコーテッドサンドが除去された金型8の上面にアルミニウム製の伝熱プレート14が載置された状態で焼成工程が行われる。焼成工程は図5(e)に示すように、上下1対の加熱プレート15a,15b間に金型8及び伝熱プレート14が挟持された状態で所定温度で所定時間加熱される。加熱プレート15a,15bはヒータ16を備え、加熱温度の調整可能に構成されている。加熱条件は例えば、200°Cで8分、220°Cで6分、240°Cで4分、260°Cで2分となる。
【0059】
焼成工程終了後、図5(f)に示すように、金型8の上に伝熱プレート14を載置したまま冷却する(冷却工程)。次に図5(g)に示すように、型外し工程で中子ピース3を金型8から取り外して中子ピース3の製造が完了する。
【0060】
1回に焼成される中子ピース3の数は材料供給工程〜除去工程を考慮すると30〜40枚が好ましい。
この実施の形態では前記実施の形態における(イ)〜(ホ)の効果の他に、次の効果を有する。
【0061】
(ヘ) 焼成工程において金型8を加熱プレート15a,15bで挟んで炉13より高温で加熱するため、焼成工程が短時間で完了し、生産性が向上する。
(ト) 底プレート7及び伝熱プレート14をステンレスより熱伝導率が十数倍大きなアルミニウム製としたため、加熱プレート15a,15bによる加熱効率が高くなる。
【0062】
(チ) 金型8を構成する型抜きプレート6がステンレス製で底プレート7がアルミニウム製のため、型抜きプレート6と底プレート7の熱膨張率が異なり、冷却時に中子ピース3と底プレート7との分離が助勢される。
【0063】
(第3の実施の形態)
次に第3の実施の形態を図7及び図8に従って説明する。この実施の形態では金型へのコーテッドサンドの充填が従来と同様に吹き込み式で行われる点と、金型が従来の金型と同様にブロック状に形成されている点とが前記両実施の形態と大きく異なっている。
【0064】
金型17は型部18aを有する本体側金型18と、型部18aの開放部を覆う蓋側金型19とから構成されている。本体側金型18は型部18aと対向する部分が、型部に向かって気体を吹き込み可能でコーテッドサンドが侵入不能な通気部18bとなっている。通気部18bはスリットが形成されたスリットブロック(三井造船株式会社製)又は通気性のよい焼結体で構成されている。
【0065】
そして、図7に示すように、シェルモールド法の場合と同様に吹込口20を備えたタンク21の下方に金型17を配置し、タンク21内のコーテッドサンドを吹込口20から型部18a内に吹き込んで充填する(充填工程)。次に金型17を炉内に入れて所定時間加熱してコーテッドサンドを焼成する(焼成工程)。その後、金型17を炉から取り出し、本体側金型18と蓋側金型19とに分離する。中子ピース3は本体側金型18の型部18a内に残った状態となる。
【0066】
次に本体側金型18を反転させ、図8に示すように、通気部18aを圧縮空気噴射ノズル22の噴射口22aと当接する位置に配置する。この状態で噴射ノズル22から圧縮空気が噴射され中子ピース3が型部18aから離脱する。中子ピース3は通気部18aと対向する面に均一に圧縮空気の力を受けるため、型部18aから円滑に離脱する。そして、金型17が100°C程度まで冷却された後、再び図7に示すように、金型17をタンク21の所定位置に配置して同様な工程が繰り返される。
【0067】
この実施の形態では従来技術と同様に型部18aの空間へのコーテッドサンドの充填は中子ピース3の厚さ方向ではなく幅方向に向かってコーテッドサンドを吹き込むことにより行われる。従って、ローラ10で型部6aの広い面積を押圧する前記両実施の形態に比較して型部18a内のコーテッドサンドを均一に押圧して強度を高めることは難しい。しかし、シェルモールド法と異なり金型17を積極的に加熱した状態でコーテッドサンドを吹き込むことがないため、コーテッドサンドのレジンが溶けて金型17に付着することはない。中子ピース3の製造サイクルを繰り返す場合、金型17の温度が100°C程度まで冷却された状態でコーテッドサンドの型部18aへの吹き込みを行うが、この温度ではコーテッドサンドのレジンは溶融しない。金型17の温度が100°C前後でコーテッドサンドの吹き込みを行うことにより、吹き込み後の焼成工程において金型17の加熱に必要なエネルギー使用量を節減できる。
【0068】
従来技術では型部から中子ピースを取り外す場合、取り出しピンなどにより中子ピースを部分的に押圧するため、薄板状の中子ピースが損傷する確率が高かった。しかし、圧縮空気で中子ピース3全体を型部18aから離れる方向に押圧するこの実施の形態では、型部18aから中子ピース3を取り外す際に中子ピース3が損傷する確率が低下する。
【0069】
また、従来の装置の一部、例えば吹込口を備えたタンクをそのまま使用できる。
なお、本発明は前記各実施の形態に限定されるものではなく、例えば次のように具体化してもよい。
【0070】
(1) 第2の実施の形態において、図9(a)に示すように焼成工程で複数組(例えば、2組)の金型8及び伝熱プレート14を加熱プレート15a,15b間に挟んで加熱してもよい。この場合、型抜きプレート6及び加熱プレート15a,15bの面積を大きくしなくても、1回に焼成できる中子ピース3の数を増やすことができる。多数組積層した場合は中間部に配置された金型の中子ピース3の加熱効率が悪くなるため、積層数は2組が好ましい。また、伝熱プレート14を各型抜きプレート6の上にそれぞれ載置する代わりに、図9(b)に示すように、最上部に配置される金型8の型抜きプレート6の上にのみ伝熱プレート14配置し、その他の金型8は上側に配置される金型8の底プレート7に伝熱プレート14の役割を果たさせてもよい。この場合、伝熱プレート14の数が少なくてよい。
【0071】
(2) 第1及び第2の実施の形態の押圧工程において、ローラ10を型抜きプレート6側へ押圧した状態で移動させる代わりに、金型8側を移動させる構成とする。例えば、コンベア装置の上方にローラを回転可能かつコンベア装置側に向かって所定圧力で付勢可能な状態で配設し、材料供給工程後の金型8をコンベア装置によりローラと係合する状態でローラの下方を通過させる構成としてもよい。この場合、コンベア装置のローラより下流側にスクレーパ11を配設すると、押圧工程と除去工程とを一連の動作で行うことが簡単となる。
【0072】
(3) 第1及び第2の実施の形態の押圧工程において、型部6a内のコーテッドサンドをローラで押圧する代わりに、平板で型部6aの上方から押圧してもよい。例えば、エアシリンダのピストンロッドの先端に平板を取り付け、エアシリンダの作動により平板でコーテッドサンドを所定の圧力で押圧する。
【0073】
また、型部6aからはみ出る状態でコーテッドサンドを供給し、型抜きプレート6に一端が当接した状態で移動するスクレーパを、型抜きプレート6のスクレーパ進行方向と対応する部分と、スクレーパとの成す角度が鋭角となる状態で移動させてもよい。この場合、押圧工程と除去工程とが同時に行われ、製造工程が簡単となる。
【0074】
(4) 第1の実施の形態においても底プレート7をアルミニウム製としたり、第2の実施の形態で底プレート7をステンレス製としてもよい。また、第1及び第2の実施の形態において金型8全体即ち型抜きプレート6及び底プレート7をアルミニウム製としてもよい。金型8全体をアルミニウム製とし多場合は、焼結工程における加熱効率がより向上する。
【0075】
(5) 金型8は型抜きプレート6及び底プレート7が一体に形成された構造のものでもよい。
(6) 焼成時間は中子ピース3の厚さ、1回に焼成する中子ピース3の数、焼成温度等により適宜変更される。
【0076】
(7) 中子ピース3の材料となるコーテッドサンドの、主材料、副材料及び添加材の割合を適宜変更してもよい。副材料のうち必須のものは鋳造後の中子ピース3の崩壊性を良くする役割を果たすAl2O3 (但し、Al2O3 と熱膨張率がほぼ等しいもの、例えばジルコニア(Zr O2 )等で代替してもよい。)のみで、主材料のSi O2 より平均粒径が小さなクリスタルシリカやMg Oはなくてもよい。
【0077】
(8) バインダの役割を果たす添加材のレジンをフェノール樹脂以外の熱硬化性樹脂(例えば尿素樹脂)としたり、硬化剤としてヘキサメチレンテトラミン以外の硬化剤を使用してもよい。また、バインダ(粘結剤)として合成樹脂粘結剤以外の粘結剤を使用してもよい。
【0078】
(9) 中子ピース3の形状は前記実施の形態のものに限らず、例えば図10(a),(b)に示すように上縁は直線状で下縁3bがアーチ状の形状、図10(c),(d)に示すように上縁及び下縁がアーチ状の形状、あるいは図10(e)に示すように上部の両側が斜めに延びる形状としてもよい。また、図10(f)に示すよう中央部から両側に向かってその幅が徐々に大きくなるような形状や、単純な長方形としてもよい。中子ピース3の両側の幅が中央部より大きくなる形状の場合は、シリンダブロック鋳造後に崩壊した中子ピース3の砂を冷却水通路から排出し易くなる。アーチ状に形成した場合は鋳造時の熱衝撃に対する強度が大きくなる。
【0079】
(10) 中子ピース3はシリンダブロックのボア間に形成すべき冷却水通路の鋳抜きに使用するものに限らず、2mm以下の厚さで扁平な孔あるいは穴を鋳抜く場合に使用するた
めの中子に適用してもよい。
【0080】
前記各実施の形態及び変更例から把握できる請求項記載以外の発明について、以下にその効果とともに記載する。
(1) 請求項4に記載の発明において、焼成工程は金型を複数組重ねて加熱プレートで挟持して加熱を行う。この場合、型抜きプレート及び加熱プレートの面積を大きくしなくても、1回に焼成できる中子ピースの数を増やすことができ、生産性が向上する。
【0081】
(2) 請求項2に記載の発明において、金型本体と底プレートを熱膨張率の異なる金属で形成する。この場合、冷却工程において中子ピースと底プレートとの分離が助勢される。
【0082】
【発明の効果】
以上詳述したように請求項1〜請求項8に記載の発明では、2mm以下の厚さの扁平な中子ピースを歩留まり良く製造することができる。
【0083】
請求項2に記載の発明では、型外し工程の作業が容易となる。
請求項3に記載の発明では、型部内に供給されたコーテッドサンドがローラにより所定の圧力で押圧され、厚さ方向のへの均等な押圧力を受けた状態で型部内に均一に充填されるため、焼成後の中子ピースの強度が均一化される。
【0084】
請求項4に記載の発明では、焼成工程において金型を加熱プレートで挟んで加熱するため、炉による加熱より効率よく加熱され、焼成工程が短時間で完了して生産性が向上する。
【0085】
請求項5に記載の発明では、底プレート及び伝熱プレートがステンレスより熱伝導率が十数倍大きなアルミニウム製のため、加熱プレートによる加熱効率がより高くなる。
【0086】
請求項6に記載の発明では、吹込み充填式の金型の型部から焼成後の中子ピースを取り外す場合、圧縮空気で中子ピース全体を型部から離れる方向に押し出すため、取り出しピンなどにより中子ピースを部分的に押し出す従来技術に比較して、薄板状の中子ピースが損傷する確率が低下し、生産性が向上する。
【0087】
請求項7に記載の発明では、レジンコーテッドサンドの骨材の主材料として粒度管理された結晶質二酸化ケイ素が使用されているため、鋳造時に焼付きや目差しあるいは変形の発生が防止される。また、副材料としてAl2O3 を含むため、鋳造後の崩壊性が確保され、中子ピースを形成していた砂を鋳造後に確実に鋳造物の扁平な孔又は穴から除去できる。
【0088】
請求項8に記載の発明では、シリンダブロックのボア間に形成すべき冷却水通路に対応する形状の中子ピースを生産性良く製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】第1の実施の形態の中子ピースの製造工程を示す模式図。
【図2】金型の斜視図。
【図3】ウォータジャケット用中子の概略斜視図。
【図4】中子ピースの斜視図。
【図5】第2の実施の形態の中子ピースの製造工程を示す模式図。
【図6】同じく金型の斜視図。
【図7】第3の実施の形態の金型及びタンクの関係を示す模式断面図。
【図8】同じく型外し工程の模式断面図。
【図9】変更例の焼成工程の模式断面図。
【図10】変更例の中子ピースの正面図。
【図11】従来技術の金型及びタンクの関係を示す模式断面図。
【符号の説明】
2…ウォータジャケット用中子本体、3…中子ピース、6…型抜きプレート、6a,18a…型部、7…底プレート、8,17…金型、9…(レジン)コーテッドサンド、10…ローラ、14…伝熱プレート、15a,15b…加熱プレート、18…本体側金型、19…蓋側金型、22…噴射ノズル。
Claims (8)
- 中子ピースの材料であるレジンコーテッドサンドを、上方が開放されるとともに深さが中子ピースの厚さに対応する複数の型部を備えた金型の各型部から溢れる状態で供給する材料供給工程と、型部に供給されたレジンコーテッドサンドを押圧する押圧工程と、押圧後も型部から溢れているレジンコーテッドサンドを除去する除去工程と、前記除去工程を経た金型内のレジンコーテッドサンドを焼成する焼成工程と、焼成後のレジンコーテッドサンドを金型と共に冷却する冷却工程と、冷却後に中子ピースを金型から外す型外し工程とを備えた鋳抜き孔形成用中子ピースの製造方法。
- 前記金型は型部が透孔として形成された金型本体と、金型本体と当接する底プレートとを備えている請求項1に記載の鋳抜き穴形成用中子ピースの製造方法。
- 前記押圧工程はローラを前記金型の上面に沿って加圧しながら相対移動させる請求項1又は請求項2に記載の鋳抜き穴形成用中子ピースの製造方法。
- 前記焼成工程は金型の開放側に金属製の伝熱プレートを配置し、その状態で金型及び伝熱プレートを加熱プレートで挟持して加熱することにより行われる請求項1〜請求項3のいずれか1項に記載の鋳抜き穴形成用中子ピースの製造方法。
- 前記金型及び伝熱プレートの材質をアルミニウムとした請求項4に記載の鋳抜き穴形成用中子ピースの製造方法。
- 中子ピースの材料が充填される型部を有する本体側金型と、前記型部の開放部を覆う蓋側金型とを型合わせした状態で金型の型部内にレジンコーテッドサンドを吹き込み充填する充填工程と、金型を加熱して充填されたレジンコーテッドサンドを焼成する焼成工程と、前記本体側金型と蓋側金型とを分離する金型分離工程と、分離後の本体側金型を圧縮気体噴射ノズルと接続して型部に向けて気体を吹き込んで中子ピースを型部から外す型外し工程とを備えた鋳抜き穴形成用中子ピースの製造方法。
- 前記レジンコーテッドサンドは骨材の主材料として粒度管理された結晶質二酸化ケイ素を使用し、副材料として少なくともAl2O3 又はAl2O3 と熱膨張率がほぼ等しいセラミックを含んでいる請求項1〜請求項6のいずれか1項に記載の鋳抜き穴形成用中子ピースの製造方法。
- 前記型部の形状をシリンダブロックのボア間に形成すべき冷却水通路に対応する形状とした請求項1〜請求項7のいずれか1項に記載の鋳抜き穴形成用中子ピースの製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP18750496A JP3545538B2 (ja) | 1996-07-17 | 1996-07-17 | 鋳抜き穴形成用中子ピースの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP18750496A JP3545538B2 (ja) | 1996-07-17 | 1996-07-17 | 鋳抜き穴形成用中子ピースの製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH1029036A JPH1029036A (ja) | 1998-02-03 |
JP3545538B2 true JP3545538B2 (ja) | 2004-07-21 |
Family
ID=16207227
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP18750496A Expired - Fee Related JP3545538B2 (ja) | 1996-07-17 | 1996-07-17 | 鋳抜き穴形成用中子ピースの製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP3545538B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR101297415B1 (ko) * | 2012-09-28 | 2013-08-19 | (주) 뉴웰 | 프레스 장치를 이용한 펠렛 형태의 촉매 또는 세라믹 성형 방법 |
KR102551353B1 (ko) | 2016-08-22 | 2023-07-04 | 삼성전자 주식회사 | 광원 모듈 및 이를 포함하는 백라이트 유닛 |
CN107838369A (zh) * | 2017-12-21 | 2018-03-27 | 马鞍山市华达冶金机械有限公司 | 一种制作浇注用砂型的热芯盒及其应用 |
-
1996
- 1996-07-17 JP JP18750496A patent/JP3545538B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH1029036A (ja) | 1998-02-03 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US5296308A (en) | Investment casting using core with integral wall thickness control means | |
CN109434029B (zh) | 一种3d打印砂型和砂芯烘烤方法 | |
JP3453252B2 (ja) | エンジンのウォータジャケット用中子 | |
JP3545538B2 (ja) | 鋳抜き穴形成用中子ピースの製造方法 | |
US20040261969A1 (en) | Method for producing castings, molding sand and its use for carrying out said method | |
CN112605342A (zh) | 小型薄壁类复杂型腔不锈钢铸件成形方法 | |
JPS6261754A (ja) | 複合中子鋳型を用いた鋳造法 | |
JPS6167540A (ja) | 鋳型 | |
JP2003326337A (ja) | 鋳型材料を使用する鋳物の製造のための鋳型及び鋳型の製造方法 | |
JP3802095B2 (ja) | インベスティメント鋳造用の多部品コア部 | |
JPH08332547A (ja) | 鋳造方法と鋳型およびその製造方法 | |
JPH05277699A (ja) | 薄肉鋳物の鋳造方法 | |
JP3943486B2 (ja) | タイヤ金型の製造方法 | |
JPS60145243A (ja) | 金型の製造方法 | |
JPH10156484A (ja) | 精密鋳造用鋳型 | |
JP2000176601A (ja) | 鋳造品の製造方法 | |
JPH066221B2 (ja) | セラミック鋳型の製造方法 | |
JP2010227965A (ja) | 鋳物の凝固制御方法 | |
JP2001001105A (ja) | ショウ鋳型 | |
ZA200401957B (en) | Method for producing castings, molding sand and its use for carrying out said method. | |
JPH01127139A (ja) | シェルモールド中子造型法 | |
JPH0557394A (ja) | シエル中子の製造方法 | |
JPH06106327A (ja) | 薄肉鋳物の鋳造方法 | |
JP3300743B2 (ja) | セラミック鋳型の製造方法 | |
PL241319B1 (pl) | Forma odlewnicza hybrydowa i sposób wykonania formy odlewniczej hybrydowej zwłaszcza do wytwarzania odlewów ze stopów metali |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20040325 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20040330 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20040408 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |