JP3506923B2 - Wall paper - Google Patents
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Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は壁紙、特に難燃性に
優れ且つ外観意匠性の高い壁紙に関する。
【０００２】
【従来の技術】紙、織物、編物、不織布等の基材上に合
成樹脂による表面層を積層してなる壁紙は公知であり、
これに防火性能を付与するため、各種難燃剤を樹脂組成
物に配合することにより発熱量および発煙量を抑制する
ことが提案されている（特開平５−２００９４８号公
報、特開平１０−１７７２４号公報等）。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、難燃剤
の使用は壁紙に防火性能を付与するには有効であるが、
反面、使用される難燃剤の種類によって様々な問題が生
ずる。たとえば、ハロゲン系難燃剤を使用する場合に
は、壁紙の焼却時に発生する有毒ガスによる環境汚染お
よび人体への危険性が問題となる。アンチモン等の重金
属も廃棄後の湧出による環境汚染が懸念される。リン系
や窒素系の難燃剤は湖沼等を富栄養化させて生態系に悪
影響を与えることが指摘されている。金属水和物の使用
は環境衛生上は特に問題ないが、多量に添加しないと難
燃効果を発揮することができず、多量に添加した場合に
はシート作成時の作業性が悪化すると共に、樹脂の発泡
性を低下させてしまうため外観意匠上必要なシート厚が
得られないという問題が生ずる。
【０００４】
【課題を解決するための手段】そこで本発明は、難燃剤
添加によって防火性能を付与するという従来の技術思想
から脱却し、使用する樹脂の重量を制御することによっ
て難燃剤を使用せずに発熱量および発煙量を所定値以下
に抑制し、且つ、壁紙として要求される外観品位および
意匠性を確保することを目的とする。
【０００５】なお、壁材の難燃性についてはＴｄθ（発
熱量）およびＣＡ（発煙量）によって難燃規格が以下の
ように定められている。
不燃（建設省告示第１８２８号） Ｔｄθ＝０ ＣＡ≦３０
準不燃（建設省告示第１３７２号） Ｔｄθ≦１００ ＣＡ≦６０
難燃（建設省告示第１３７２号） Ｔｄθ≦３５０ ＣＡ≦１２０
【０００６】本発明は、難燃性については準不燃の規格
を満足する壁紙を得ることを目的とし、このために使用
する樹脂重量を極力少なくする。一方、高い外観意匠性
を確保するために一定以上のシート厚みを維持しなけれ
ばならない。
【０００７】この見地より実験と研究を重ねて創案され
た本発明による壁紙は、オレフィン系樹脂５０〜１２０
ｇ／ｍ２を含み、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニ
ウム、三酸化アンチモン、臭素系難燃剤およびリン系難
燃剤のいずれをも含まない樹脂組成物による発泡樹脂層
が基材に積層されてなり、樹脂組成物のシート密度が
０．０８〜０．２０ｇ／ｃｍ３であって、建設省告示第
１３７２号による準不燃の規格を満足する難燃性を有す
ることを特徴とする。
【０００８】
【０００９】
【００１０】
【発明の実施の形態】図１は本発明による壁紙の構成を
概略的に示すものであり、基材１上に樹脂組成物による
発泡樹脂層２が積層されてなる。
【００１１】基材１は、紙、織物、編物、不織布等であ
り、壁紙としての防火性能を向上させるためには難燃紙
や不燃紙（水酸化アルミニウム紙）を用いることが好適
である。
【００１２】コーティング層２を形成する樹脂組成物
は、オレフィン系樹脂５０〜１２０ｇ／ｍ ２ を含む。オ
レフィン系樹脂の重量が大きくなると充填剤の添加が必
要となって表面強度の低下や発泡性の低下を招き、少な
すぎると壁紙としての強度が不足すると共にシート製造
が困難となる。
【００１３】オレフィン系樹脂としては、エチレン−ア
クリル共重合体やエチレン−オレフィン共重合体に代表
されるエチレン系樹脂あるいはこれらの混合物を用いる
ことができる。アクリル系樹脂としては、メチルメタア
クリレート、メチルアクリレート、エチルアクリレー
ト、ブチルメタアクリレート、グリシジルメタアクリレ
ート等が例示される。またオレフィン系樹脂としてはプ
ロピレン、ブテン、ヘキセン、オクテン等が例示され
る。
【００１４】樹脂組成物にはオレフィン系樹脂を発泡さ
せるために発泡剤を添加する。発泡剤が添加された樹脂
組成物を２００〜２３０℃（使用される樹脂によって異
なる）で加熱することにより発泡させてコーティング層
２に所要の厚みを持たせることができ、外観意匠性を向
上させる。
【００１５】樹脂組成物にオレフィン系樹脂の他に必要
に応じて添加されるものとして、酸化防止剤、帯電防止
剤、顔料、充填剤、加工性改良剤等がある。
【００１６】樹脂組成物をカレンダー成形機や押し出し
成形機等を用いて基材１上に積層し、あるいはカレンダ
ー成形機や押し出し成形機等を用いてフィルムまたはシ
ート状に成形したものを基材１上に積層して熱融着させ
ることにより樹脂層を形成し、さらに上記温度に加熱し
て樹脂発泡させて発泡樹脂層２とする。
【００１７】次に、本発明の実施例および比較例を挙げ
てさらに詳細に説明する。
【００１８】
【表１】【００１９】表１に示すように、エチレン系共重合樹脂
を用い、これに各種の添加剤を添加した樹脂組成物を実
施例１〜３および比較例１〜４とした。比較例１〜４の
樹脂組成物にはいずれも難燃剤として水酸化マグネシウ
ム、水酸化アルミニウム、三酸化アンチモン、臭素系難
燃剤またはリン系難燃剤が添加されているが、実施例１
〜３の樹脂組成物はこれら難燃剤を全く含まないもので
ある。
【００２０】各樹脂組成物を１２０℃のロール温度で混
練した後、ロール温度１２０℃のカレンダー成形機によ
りシート状に成形し、これを基材１上に積層した。その
表面をプライマー処理した後、グラビア印刷機を用いて
所定の印刷を施し、さらに２１５℃のギアーオーブン内
にて６０秒間加熱して樹脂を発泡させた後、表面にメカ
ニカルエンボスを施した。この試験においては、基材１
上に積層される樹脂層２における樹脂組成物の重量が各
実施例・比較例において概ね一致するようにして壁紙を
製造し、これら壁紙について、ロール加工性、セル状態
（発泡剤の分解により発生したガス気泡が溶融樹脂の中
で破壊されずにしかも均一に存在している状態の有無）
および外観品位を評価すると共に、発泡後のシート厚み
およびシート密度、難燃性Ｔｄθ（発熱量）およびＣＡ
（発煙量）を測定した。その結果を表２に示す。
【００２１】
【表２】
【００２２】この場合、難燃剤を添加した比較例１〜４
ではいずれも発泡剤が添加されているにもかかわらず十
分な発泡倍率が得られず、このため発泡後のシートが薄
く、セル状態も荒れており、外観品位に劣るものであっ
た。これに対し、実施例１〜３の壁紙はいずれも１０倍
以上の発泡倍率が得られ、発泡後のシート厚みも比較例
の２倍程度あるいはそれ以上であり、セル状態も良好で
あって、きわめて優れた外観品位を有するものであっ
た。
【００２３】なお、難燃剤が配合された樹脂組成物にお
ける発泡剤の添加量を変化させた場合の発泡倍率および
セル状態を表３に示す。
【００２４】
【表３】
【００２５】この表３に示されるように、難燃剤が配合
された樹脂組成物において発泡剤の添加量を増やしても
発泡倍率は増大せず、むしろ低下する傾向が見られた。
また、発泡剤の添加量が増大するにつれてセルの荒れが
顕著であった。この結果より、比較例１〜４において発
泡剤の添加量を増やしても発泡倍率を高めることはでき
ないことが分かった。
【００２６】そこで、比較例１〜４の樹脂組成物から前
述の方法により壁紙を製造するに当たって、発泡後のシ
ート厚みが本発明実施例と同程度の１ｍｍとなるように
して、得られた壁紙について前述と同様の評価および測
定を行った。その結果を表４に示す。
【００２７】
【表４】
【００２８】難燃剤が配合された比較例１〜４の場合
は、表３の結果から明らかなように、十分な発泡倍率を
得ることができないため、発泡後のシート厚みを持たせ
るためには発泡前のシート厚みを大きくしなければなら
ず、すなわち使用する樹脂組成物中の樹脂重量を大きく
しなければならない。この場合には、前述のようにセル
が荒れやすくなるだけでなく、樹脂量が増大することに
よって特に発熱量が増加し、準不燃の規格を満足するこ
とができなくなった。実施例１〜３の壁紙はいずれも準
不燃の規格を満足し、不燃に近い防火性能を有するもの
であった。また、実施例３は基材に一般紙を用いたもの
であるが、この場合も、基材に不燃紙を用いた実施例１
および２と防火性能において劣ることなく匹敵するもの
であることから、これら実施例の防火性能が基材に依存
するものではないことが理解される。
【００２９】次に、実施例１の壁材について、樹脂重量
およびシート密度を様々に変化させて試験をしたとこ
ろ、表５に示す結果が得られた。
【００３０】
【表５】
【００３１】まず樹脂重量については、樹脂重量が１０
ｇ／ｍ２に満たないとシート化することが困難であり、
仮にシート化できても薄すぎて外観意匠性を確保するこ
とができず、この理由から好ましくは５０ｇ／ｍ２以上
である。一方、樹脂重量が１５０ｇ／ｍ２を超えると、
表４に示される比較例についての難燃性評価からも分か
るように、発熱量が準不燃の規格を超えてしまい、この
理由から好ましくは１２０ｇ／ｍ２以下である。
【００３２】また、表５は、樹脂重量が上記範囲内であ
る８０ｇ／ｍ２であってもシート密度が０．０５ｇ／ｃ
ｍ３および０．４ｇ／ｃｍ３の場合には外観品位が不十
分であることを示している。すなわち、シート密度は
０．０６〜０．３０ｇ／ｃｍ３、さらには０．０８〜
０．２０ｇ／ｃｍ３の範囲内とすべきである。シート密
度が０．０６ｇ／ｃｍ３に満たないとセル状態がきわめ
て悪く外観意匠性が確保できず、この理由から好ましく
は０．０８ｇ／ｃｍ３以上である。一方、シート密度が
０．３０ｇ／ｃｍ３を超えると、難燃性能を確保しよう
とすると厚みが少なくなって外観意匠性が確保できず、
逆に外観意匠性を確保するために厚くすると難燃性能が
確保できなくなり、この理由から好ましくは０．２０ｇ
／ｃｍ３である。
【００３３】また、樹脂重量およびシート密度がそれぞ
れ上記範囲内である８０ｇ／ｍ２および０．１ｇ／ｃｍ
３の場合について難燃剤の添加量を変えて試験した結果
を表６に示す。
【００３４】
【表６】
【００３５】これは難燃剤の添加量が多すぎると発泡性
が低下して十分な外観品位が得られなくなることを意味
しており、この理由から、本発明では難燃剤を全く添加
しないものとしている。
【００３６】
【発明の効果】本発明によれば、難燃剤の添加を要する
ことなく優れた防火性能を有すると共に外観品位も良好
である壁紙を得ることができる。Description: BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a wallpaper, and more particularly to a wallpaper having excellent flame retardancy and high appearance design. 2. Description of the Related Art A wallpaper obtained by laminating a surface layer made of a synthetic resin on a base material such as paper, woven fabric, knitted fabric, or nonwoven fabric is known.
In order to impart fire-protection performance to this, it has been proposed to mix various flame retardants into the resin composition to suppress the amount of heat generation and the amount of smoke generated (JP-A-5-200948, JP-A-10-17724). Gazette). [0003] However, although the use of a flame retardant is effective for imparting fire protection to wallpaper,
On the other hand, various problems occur depending on the type of the flame retardant used. For example, when a halogen-based flame retardant is used, there is a problem of environmental pollution and danger to the human body due to toxic gas generated when the wallpaper is incinerated. Heavy metals such as antimony are also likely to be polluted by the environment after disposal. It has been pointed out that phosphorus-based and nitrogen-based flame retardants cause eutrophication of lakes and marshes and adversely affect ecosystems. The use of metal hydrates is not particularly problematic in terms of environmental hygiene, but if it is not added in a large amount, the flame retardant effect cannot be exhibited, and if added in a large amount, workability at the time of sheet preparation deteriorates, Since the foaming property of the resin is reduced, a problem arises in that a sheet thickness necessary for an external design cannot be obtained. [0004] Accordingly, the present invention departs from the conventional technical idea of imparting fire protection by adding a flame retardant, and uses a flame retardant by controlling the weight of the resin used. It is an object of the present invention to suppress the amount of heat generation and the amount of smoke to be equal to or less than predetermined values, and to secure the appearance quality and design required for wallpaper. [0005] As for the flame retardancy of the wall material, the flame retardancy standard is determined as follows by Tdθ (heat generation amount) and CA (smoke generation amount). Noncombustible (Ministry of Construction Notification No. 1828) Tdθ = 0 CA ≦ 30 Semi-flammable (Ministry of Construction Notification No. 1372) Tdθ ≦ 100 CA ≦ 60 Flame retardant (Ministry of Construction Notification No. 1372) Tdθ ≦ 350 CA ≦ 120 An object of the present invention is to obtain a wallpaper that satisfies the quasi-incombustibility standard with respect to flame retardancy, and to minimize the weight of resin used for this purpose. On the other hand, in order to ensure high appearance design, a certain thickness or more of the sheet must be maintained. [0007] From this point of view, the wallpaper according to the present invention, which was created through repeated experiments and studies, is made of an olefin resin of 50 to 120.
g / m 2 , and a foamed resin layer of a resin composition containing neither magnesium hydroxide, aluminum hydroxide, antimony trioxide, bromine-based flame retardant nor phosphorus-based flame retardant is laminated on the base material, sheet density of the resin composition is a 0.08~0.20g / cm 3, the Ministry of Construction notice No.
Has flame-retardant properties that meet the quasi-nonflammable standard of No. 1372
Characterized in that that. FIG. 1 schematically shows the structure of a wallpaper according to the present invention. A foamed resin layer 2 made of a resin composition is laminated on a substrate 1. It becomes. The base material 1 is paper, woven fabric, knitted fabric, non-woven fabric or the like, and it is preferable to use flame-retardant paper or non-combustible paper (aluminum hydroxide paper) in order to improve the fire protection performance as wallpaper. The resin composition forming the coating layer 2 contains 50 to 120 g / m 2 of the olefin resin. When the weight of the olefin-based resin is increased, a filler is required to be added, resulting in a decrease in surface strength and a decrease in foaming property. When the amount is too small, the strength as a wallpaper becomes insufficient and sheet production becomes difficult. As the olefin resin, an ethylene resin represented by an ethylene-acryl copolymer or an ethylene-olefin copolymer, or a mixture thereof can be used. Examples of the acrylic resin include methyl methacrylate, methyl acrylate, ethyl acrylate, butyl methacrylate, and glycidyl methacrylate. Examples of the olefin resin include propylene, butene, hexene, and octene. A foaming agent is added to the resin composition to foam the olefin resin. By heating the resin composition to which the foaming agent has been added at 200 to 230 ° C. (depending on the resin used), the resin composition can be foamed to give the coating layer 2 a required thickness and improve the appearance and design. . [0015] In addition to the olefin resin, if necessary, an antioxidant, an antistatic agent, a pigment, a filler, a processability improver and the like are added to the resin composition. The resin composition is laminated on the substrate 1 using a calender molding machine, an extrusion molding machine, or the like, or formed into a film or sheet shape using a calendar molding machine, an extrusion molding machine, or the like. A resin layer is formed by laminating and heat-sealing the resin layer, and further heated to the above temperature to foam the resin, thereby forming a foamed resin layer 2. Next, the present invention will be described in more detail with reference to Examples and Comparative Examples. [Table 1] As shown in Table 1, resin compositions were prepared by using ethylene copolymer resins and adding various additives thereto, as in Examples 1 to 3 and Comparative Examples 1 to 4. In each of the resin compositions of Comparative Examples 1 to 4, magnesium hydroxide, aluminum hydroxide, antimony trioxide, bromine-based flame retardant, or phosphorus-based flame retardant was added as a flame retardant.
The resin compositions of Nos. 1 to 3 do not contain these flame retardants at all. Each of the resin compositions was kneaded at a roll temperature of 120 ° C., then formed into a sheet by a calendering machine at a roll temperature of 120 ° C., and laminated on the substrate 1. After the surface was subjected to a primer treatment, a predetermined printing was performed using a gravure printing machine, and further, the resin was foamed by heating in a gear oven at 215 ° C. for 60 seconds, and then the surface was mechanically embossed. In this test, the substrate 1
The wallpaper was manufactured such that the weight of the resin composition in the resin layer 2 laminated thereon was substantially the same in each of the examples and comparative examples. Whether the gas bubbles are not broken and exist uniformly in the molten resin)
And sheet quality and foam density after foaming, flame retardancy Tdθ (calorific value) and CA
(Smoke emission) was measured. Table 2 shows the results. [Table 2] In this case, Comparative Examples 1-4 in which a flame retardant was added
In each case, a sufficient expansion ratio could not be obtained despite the addition of a foaming agent, so that the sheet after foaming was thin, the cell state was rough, and the appearance quality was poor. On the other hand, all of the wallpapers of Examples 1 to 3 have a foaming ratio of 10 times or more, the sheet thickness after foaming is about 2 times or more of the comparative example, and the cell state is good. It had a very excellent appearance quality. Table 3 shows the expansion ratio and cell state when the amount of the foaming agent in the resin composition containing the flame retardant was changed. [Table 3] As shown in Table 3, in the resin composition containing the flame retardant, even when the amount of the foaming agent added was increased, the expansion ratio did not increase but tended to decrease.
Also, as the amount of the foaming agent added increased, the roughness of the cells became remarkable. From these results, it was found that in Comparative Examples 1 to 4, the expansion ratio could not be increased even when the amount of the foaming agent added was increased. Therefore, in producing the wallpaper from the resin compositions of Comparative Examples 1 to 4 by the above-described method, the thickness of the foamed sheet was set to 1 mm, which is almost the same as that of the present invention. Was evaluated and measured in the same manner as described above. Table 4 shows the results. [Table 4] In the case of Comparative Examples 1 to 4 containing a flame retardant, as is apparent from the results in Table 3, a sufficient expansion ratio cannot be obtained. The sheet thickness before foaming must be increased, that is, the resin weight in the resin composition used must be increased. In this case, as described above, not only the cells are easily roughened, but also the amount of resin is increased, so that the calorific value is particularly increased, and it is no longer possible to satisfy the quasi-noncombustible standard. Each of the wallpapers of Examples 1 to 3 satisfied the quasi-nonflammable standard and had a fire prevention performance close to nonflammability. In addition, in Example 3, the general paper was used as the base material.
It can be understood that the fire prevention performance of these examples does not depend on the base material, since the fire prevention performance is comparable to that of No. 2 and No. 2 in the fire prevention performance. Next, the wall material of Example 1 was tested by changing the resin weight and the sheet density variously, and the results shown in Table 5 were obtained. [Table 5] First, regarding the resin weight, the resin weight is 10
If it is less than g / m2, it is difficult to form a sheet,
Even if it can be formed into a sheet, it is too thin to secure the appearance and design, and for this reason, it is preferably at least 50 g / m2. On the other hand, when the resin weight exceeds 150 g / m2,
As can be seen from the evaluation of the flame retardancy of the comparative examples shown in Table 4, the calorific value exceeds the quasi-nonflammable standard. For this reason, the heat generation amount is preferably 120 g / m2 or less. Table 5 shows that the sheet density is 0.05 g / c even when the resin weight is 80 g / m 2 within the above range.
The case of m3 and 0.4 g / cm3 indicates that the appearance quality is insufficient. That is, the sheet density is 0.06 to 0.30 g / cm 3,
It should be in the range of 0.20 g / cm3. If the sheet density is less than 0.06 g / cm3, the cell state is extremely poor, and the appearance and design cannot be ensured. For this reason, it is preferably 0.08 g / cm3 or more. On the other hand, if the sheet density exceeds 0.30 g / cm 3, the thickness becomes small in order to secure the flame retardant performance, and the appearance design cannot be ensured.
Conversely, if the thickness is increased in order to ensure the appearance and design, flame retardancy cannot be ensured.
/ Cm3. The resin weight and the sheet density are within the above ranges, respectively, 80 g / m 2 and 0.1 g / cm 2.
Table 6 shows the results of the test for the case of No. 3 in which the addition amount of the flame retardant was changed. [Table 6] This means that if the added amount of the flame retardant is too large, the foaming property is reduced and a sufficient appearance quality cannot be obtained. For this reason , in the present invention, no flame retardant is added.
Not to do. According to the present invention, it is possible to obtain a wallpaper having excellent fire prevention performance and good appearance quality without adding a flame retardant.
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による壁紙の構成を概略的に示す断面図
である。
【符号の説明】
１ 基材
２ 発泡樹脂層BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS FIG. 1 is a sectional view schematically showing a configuration of a wallpaper according to the present invention. [Description of Signs] 1 Base material 2 Foamed resin layer
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ Ｄ２１Ｈ 27/30 Ｄ２１Ｈ 27/30 Ｃ (72)発明者 栗本 正弘 滋賀県犬上郡多賀町大字多賀270 ダイ ニック株式会社滋賀工場内 (72)発明者 西畠 重徳 滋賀県犬上郡多賀町大字多賀270 ダイ ニック株式会社滋賀工場内 (72)発明者 福岡 浩三 埼玉県深谷市内ケ島500 ダイニック株 式会社埼玉工場内 (56)参考文献 特開 平10−193538（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−47875（ＪＰ，Ａ) 特開 平８−142241（ＪＰ，Ａ) 特開 平10−17724（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−166963（ＪＰ，Ａ) 実開 平６−22396（ＪＰ，Ｕ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) D21H 11/00 - 27/42 B32B 1/00 - 35/00 D06N 7/00 - 7/06 ──────────────────────────────────────────────────続 き Continuing on the front page (51) Int.Cl. 7 Identification code FI D21H 27/30 D21H 27/30 C (72) Inventor Masahiro Kurimoto 270 Taga-cho, Taga-cho, Inukami-gun, Shiga Prefecture 270 (72) Inventor Shigenori Nishihata 270 Taga-cho, Taga-cho, Inukami-gun, Shiga Prefecture Inside the Shiga Plant of Dynic Co., Ltd. JP-A-10-193538 (JP, A) JP-A-6-47875 (JP, A) JP-A-8-142241 (JP, A) JP-A-10-17724 (JP, A) JP-A-6-166963 ( JP, A) JP 6-22396 (JP, U) (58) Fields investigated (Int. Cl. 7 , DB name) D21H 11/00-27/42 B32B 1/00-35/00 D06N 7 / 00-7/06
Claims (1)
含み、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、三酸
化アンチモン、臭素系難燃剤及びリン系難燃剤のいずれ
をも含まない樹脂組成物による発泡樹脂層が基材に積層
されてなり、樹脂組成物のシート密度が０．０８〜０．
２０ｇ／ｃｍ３であって、建設省告示第１３７２号によ
る準不燃の規格を満足する難燃性を有することを特徴と
する壁紙。(57) [Claim 1] It contains 50 to 120 g / m 2 of an olefin resin and contains any one of magnesium hydroxide, aluminum hydroxide, antimony trioxide, bromine flame retardant and phosphorus flame retardant. A foamed resin layer made of a resin composition containing no resin is laminated on the base material, and the sheet density of the resin composition is 0.08 to 0.
20 g / cm 3 according to Ministry of Construction Notification No. 1372
A wallpaper characterized by having flame retardancy that satisfies a standard of non-flammable .
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