JP3501683B2 - 表皮付き熱可塑性樹脂発泡成形体、容器並びに自動車用衝撃緩衝材 - Google Patents

表皮付き熱可塑性樹脂発泡成形体、容器並びに自動車用衝撃緩衝材

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Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、熱可塑性重合体層
を表皮とし内部に発泡層を備える、例えば床やドア等の
軽量断熱パネル、パレット、容器、自動車部材等に用い
られる、表皮付き熱可塑性樹脂発泡樹脂成形体に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来から、発泡体の表面に熱可塑性樹脂
層を積層して、種々の形状に成形してなる発泡樹脂成形
体が公知である。例えば、この種の成形体として非発泡
合成樹脂にて中空構造の成形体を成形し、その成形体内
部の空洞部にウレタンや発泡ビーズなどを注入する方法
が公知である（特公昭５８−１０２１７号公報、特開平
６−３３９９７９号公報等）。これらの方法は、表面の
スキン層の成形と発泡体部との成形が別工程となり成形
工程が複雑になったり、特殊な成形機が必要となってし
まい、安価な成形体を提供するのは困難であった。
【０００３】また、非発泡樹脂層と発泡樹脂層とからな
る多層パリソンを金型で圧縮しながら成形し、該パリソ
ンの対向する発泡面を融着させた表皮付きの発泡成形体
を得る方法が提案されている（特公昭６２−２７９７８
号公報、特開平６−３１２４４９号公報等）。
【０００４】しかしながら、上記の金型で多層パリソン
を圧縮しながら成形する方法で得られた成形体は、多層
パリソンの発泡樹脂層が融着面となることから、融着面
でセルの破泡や連泡化が起こり易くなり、成形品の収縮
や変形等が発生する虞があり、特に発泡樹脂層の密度を
低下させた場合、その現象は顕著に現われやすくなる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記従来技
術の欠点に鑑み、半成形品を製造後、発泡体を注入する
複雑な工程が不要であり、得られる発泡体の外観が奇麗
であり、軽量性、機械的強度、断熱性、緩衝性、防振性
等に優れた表皮付き発泡成形体を提供することを目的と
する。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、（１）発泡熱
可塑性樹脂からなる発泡層の外側表面及び内側表面に熱
可塑性重合体からなる重合体層を有する多層パリソンを
金型に挟み込んで圧縮して成形される発泡成形体であっ
て、成形体の表面に多層パリソン外側表面の重合体層か
らなる表皮を有し、成形体の内部に、多層パリソン内側
表面の重合体層同志の少なくとも一部が融着してなる芯
材と、多層パリソンの発泡層からなる発泡体部とを有す
ることを特徴とする表皮付き熱可塑性樹脂発泡成形体、
（２）表皮の厚みが１００μｍ〜１０ｍｍであり、芯材
の厚みが１００μｍ以上である上記（１）記載の表皮付
き熱可塑性樹脂発泡成形体、（３）上記（１）記載の表
皮付き熱可塑性樹脂発泡成形体からなり、該成形体の密
度が３０〜４００ｋｇ／ｍ 3、表皮の厚みが２００μｍ
〜３ｍｍ、芯材の厚みが１００μｍ以上であることを特
徴とする容器、（４）上記（１）記載の表皮付き熱可塑
性樹脂発泡成形体からなり、該成形体の密度が２５〜３
００ｋｇ／ｍ3、表皮の厚みが２００μｍ〜７ｍｍ、芯
材の厚みが２００μｍ以上であることを特徴とする自動
車用衝撃緩衝材、を要旨とするものである。
【０００７】
【発明の実施の形態】以下、図面を用いて本発明を詳細
に説明する。本発明における表皮付き熱可塑性樹脂発泡
成形体（以下、表皮付き発泡成形体と言うこともある）
の具体例を図１に示す。図１（ａ）、（ｂ）に示すよう
に、表皮付き発泡成形体１は、少なくとも表面に表皮
２、内部に芯材３と発泡体部４とを有する。図中５は空
隙部である。
【０００８】表皮付き発泡成形体１は、多層パリソン
（以下、多層発泡パリソンと言うこともある）を金型に
挟み込んで圧縮し成形されたものである。本発明におい
て多層発泡パリソンとは、チューブ状あるいは他の中空
形状のプラスチックであり、吹き込み成形等で金型に挟
んで空気を吹き込み可能に予備成形されたものを言う。
そして多層発泡パリソン６は図２に示すように、発泡熱
可塑性樹脂からなる発泡層７と、該発泡層７の外側表面
（外表面）に設けられた外面重合体層８（多層パリソン
外表面の熱可塑性重合体からなる重合体層）と、発泡層
７の内側表面（内表面）に設けられた内面重合体層９
（多層パリソン内表面の熱可塑性重合体からなる重合体
層）とから構成される。上記外面重合体層８及び内面重
合体層９は、非発泡重合体あるいは密度０．４ｇ／ｃｍ
3以上の発泡重合体又は無機物充填重合体が好ましく用
いられる。
【０００９】本発明において表皮付き発泡成形体１の表
皮２は多層パリソンの外面重合体層８に対応するもので
あり、芯材３は多層パリソンの内面重合体層９に対応す
るものである。外面又は内面重合体層に用いられる熱可
塑性重合体は例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、
環状ポリオレフィンなどのポリオレフィン系樹脂、ポリ
スチレン、耐衝撃性ポリスチレン、アクリロニトリルー
ブタジエンースチレン共重合体等のポリスチレン系樹
脂、ポリカーボネート系樹脂、アクリル系樹脂、メタク
リル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹
脂、エチレンー酢酸ビニル共重合体、ポリアミド系樹
脂、アクリロニトリル系樹脂、スチレン系エラストマ
ー、オレフィン系エラストマー、ウレタン系エラストマ
ー、ポリエステル系エラストマー等が挙げられる。
【００１０】また外面重合体層８は、上記重合体の混合
物、或いはこれらの重合体に気泡調整剤、赤外線吸収
剤、赤外線反射剤、難燃剤、流動性向上剤、耐候剤、着
色剤、熱安定剤、酸化防止剤、充填剤、ゴム等の各種添
加剤を必要に応じて適宜配合したものでもよい。特に内
面及び外面重合体層としては、高溶融張力のポリプロピ
レンや高密度ポリエチレン、ポリスチレン系樹脂を用い
るのが外観良好な成形体が得られるため好ましい。ま
た、外面重合体層として、オレフィン系エラストマー、
スチレン系エラストマー、耐衝撃性ポリスチレンを用い
るのが、得られる成形体の耐衝撃性の面で好ましい。
【００１１】表皮２の厚みは１００μｍ〜１０ｍｍが好
ましく、更に好ましくは１００μｍ〜７ｍｍである。表
皮２の厚みが薄くなりすぎると表面平滑性が低下するた
め、成形体の表面外観が劣るおそれがある。また表皮２
の厚みが厚くなりすぎると成形体全体の重量も重くなる
ことから、用途によっては、軽量とは言い難くなり、ま
た、発泡層の独立気泡率が低くなることがある。
【００１２】芯材３の厚みは１００μｍ以上に形成する
のが好ましく、さらに好ましくは、２００μｍ〜１０ｍ
ｍである。芯材３の厚みを上記範囲となるように形成す
るには、多層パリソンの内面重合体層９が非発泡体の場
合、該重合体層の厚みを目的とする芯材の厚みの約半分
にすればよい。また内面重合体層９が発泡体の場合に
は、成形の際に圧縮される分を見越した厚みにすればよ
い。尚、成形体が図１（ｂ）に示すように芯材３の内部
に空隙部５を有する場合、その部分の芯材３の厚みは、
多層パリソンの内面重合体層に対応する部分９ａ、９ｂ
のそれぞれの厚みを言い、空隙部５の厚みを含まない。
【００１３】多層パリソンから成形体を製造する際、内
面重合体層同志が融着した接合部付近にて、発泡層７に
連泡化が起こっても、比較的高密度の内面重合体層９が
存在することで該重合体層がリブの如き働きをして、成
形品において収縮や変形が発生するのを防止する効果が
ある。芯材３の厚みが１００μｍ未満になると、上記の
リブの如き働きが低下し、成形品の収縮や変形が発生し
やすくなるおそれがある。
【００１４】発泡体部４の密度は２０〜５００ｋｇ／ｍ
3が好ましく、さらに好ましくは２５〜４００ｋｇ／ｍ3
である。発泡体部４の密度が５００ｋｇ／ｍ3を超える
と軽量とは言い難くなり、また断熱性等の物性が低下す
るおそれがある。また発泡体部４の密度が２０ｋｇ／ｍ
3未満であると、発泡層を構成している気泡膜が薄くな
り成形時に破泡し易くなる等、成形が困難になり、良好
な成形体が得られ難くなるおそれがある。
【００１５】尚、発泡体部４の密度は次のようにして求
める。表皮付き発泡成形体１より表皮２及び芯材３を除
いた発泡体部４のみを切り出し発泡体部の密度を測定し
て求める。あるいは表皮付き発泡成形体より表皮と芯材
とを切り出しこれらの厚みを求め、計算により発泡体部
の密度を求めてもよい。表皮と芯材の厚みは、成形体断
面（必要に応じて顕微鏡により拡大し、拡大された投影
図を用いる）より求めることもできる。尚、成形体の場
所により発泡体部の密度が異なる場合があるため、成形
体断面における表皮、芯材及び発泡体部の合計厚みが５
ｍｍ以上の気泡状態の良好な場所を選び、発泡体部密度
を求める。また、本発明の表皮付き熱可塑性樹脂発泡成
形体の密度は、おおむね２０〜８００ｋｇ／ｍ3であ
り、好ましくは２５〜４００ｋｇ／ｍ3である。該成形
体の密度が８００ｋｇ／ｍ3を超えると軽量性や断熱性
が低下するおそれがある。また、該成形体の密度が２０
ｋｇ／ｍ3未満の場合は圧縮強度等の機械的物性の低下
のおそれがある。尚、表皮付き熱可塑性樹脂発泡成形体
の密度は、該成形体を水没させるなどして体積を測定し
（但し、成形体内部に空隙部が存在する場合であっても
求められる成形体体積より空隙部の容積を差し引くこと
はしない）、該成形体の重量を体積で除することにより
求められる値である。
【００１６】本発明において発泡体部４として形成され
る、多層パリソンの発泡層７は、前記例示の熱可塑性樹
脂に発泡剤を含有せしめて調整することができる。発泡
剤としては、無機発泡剤、揮発性発泡剤、分解型発泡剤
のいずれも使用可能であるが、発泡倍率の高い発泡体を
得るには無機発泡剤や揮発性発泡剤を使用することが好
ましい。無機発泡剤としては窒素、二酸化炭素等が挙げ
られる。揮発性発泡剤としては例えば、プロパン、ノル
マルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペン
タン、ノルマルヘキサン、イソヘキサン、シクロヘキサ
ン等の脂肪族炭化水素、塩化メチル、塩化エチル等の塩
化炭化水素、1,1,1,2-テトラフロロエタン、1,1-ジフロ
ロエタン等のフッ化炭化水素等が挙げられる。分解型発
泡剤としては、アゾジカルボンアミド等が挙げられる。
上記した発泡剤は、２種以上混合して使用可能であり、
又、気泡の調整も兼ねて分解型発泡剤を無機発泡剤や揮
発性発泡剤に併用することも可能である。
【００１７】図３及び図４は本発明成形体の製造方法を
説明するための図である。多層発泡パリソンを製造する
には、図３に示すように例えば、パリソンを形成するに
際して各層を形成する基材樹脂をそれぞれ別々に溶融混
練し（図示しない）、これらをダイス１１内で合流させ
ながら低圧域に押し出すことで多層パリソン６が得られ
る。必要に応じて押出機とダイスの間もしくはダイス内
には、アキュームレーターを設置してもよい。
【００１８】多層発泡パリソンから表皮付き発泡成形体
を得るには、多層発泡パリソン６を成形後、図３に示す
ように、押し出された多層発泡パリソン６を両側面から
挟むように分割形式の金型１２ａ、１２ｂを閉鎖してい
く。金型を閉鎖していくとキャビティ面では多層発泡パ
リソンが圧縮されて、偏平状に変形しながら、パリソン
をキャビティに密着させる。図４に示すように、金型閉
鎖を完了することにより、互いに近接したキャビティ面
にて内部の重合体同志の少なくとも一部を接合して一体
化させることにより、表皮付き発泡成形体が得られる。
【００１９】また、図３に示すように金型に減圧用配管
１３を設け金型面とパリソン外表面との間が減圧可能に
形成された金型を用い、減圧しながら成形することによ
り、多層パリソンの外表面（外面重合体層８）と金型面
との間がよく密着し、成形体表面形状を良好に再現でき
る。
【００２０】また成形体の目的形状によっては、金型を
閉鎖直後に吹き込みノズルから圧縮エアーを吹き込ん
で、成形してもよい。
【００２１】また多層パリソンを押し出した直後、パリ
ソンピンチによりパリソンを閉鎖し、プリブローにより
膨張させたパリソンを上記に示すよう成形してもよい。
【００２２】尚、図３は表皮付き発泡成形体の製造例を
概念的に示す説明図であり、本発明において表皮付き発
泡成形体を製造する具体的な操作手順は図示するものに
限定されない。また例えば図５に示すように、内面重合
体層の９ａ、９ｂどうしを完全に密着させて全部を融着
し芯材３を構成しても良い。上記芯材の融着割合は、本
明細書においては融着部面積比（％）で表され、融着部
面積比が６０％以上、更には８０％以上のものが所期の
目的を達成する上で好ましい。融着部面積比の測定方法
としては、以下の通りである。表皮付き発泡成形体を等
間隔で１０等分するように表皮付き発泡成形体製造時の
多層パリソン押出方向に直交し、且つ多層パリソン金型
圧縮方向に平行な方向で切断する。次に各成形体切断片
の一方の切断面（例えば右側の切断面を選択した場合は
全ての切断片において右側の切断面を選択することと
し、測定する切断面の選択は統一性を持たせる。）にお
いて内面重合体層同志が融着している部分の長さ（ｍ
ｍ）を求め、これを２倍した値を融着部長さＡ（ｍｍ）
とする。一方、内面重合体同志が融着していないで空隙
部を形成している場合、空隙部の内周長さをＢ（ｍｍ）
とする。また、各切断面において前記融着部長さ又は空
隙部が複数存在する場合は各々の箇所について融着部長
さ又は空隙部の内周長さを求め、各々の合計をＡ又はＢ
とする。次に［Ａ／（Ａ＋Ｂ）］×１００にて各切断面
の融着部面積比（％）を求める。尚、空隙部がない状態
で内面重合体層同志が融着している断面は当然該面積比
は１００％となる。そして各切断面（但し、内面重合体
層自体が存在しない切断面は除く）の融着部面積比の算
術平均値をもって表皮付き発泡成形体の融着部面積比
（％）とする。
【００２３】本発明では外表面及び内表面に重合体層を
有する多層発泡パリソンを金型に挟み込んで圧縮して成
形することにより表皮付き発泡成形体を得ている。この
ように多層発泡パリソンを使用して、本発明成形体を得
ることにより、発泡層と重合体層との接着性は両者の基
材が接着性を示すものである場合は、より両者の接着強
度を大きくでき、また、成形体を得る際の外面重合体の
厚みをより均一なものにすることができ、また発泡層の
発泡倍率がより高いものを容易に得られる等の優位性が
ある。本発明において、表皮付き発泡成形体からなる容
器の具体例として、図６に容器の断面形状を示した。図
６に示す表皮付き発泡成形体は、多層発泡パリソンの内
面重合体層９ａ、９ｂどうしを完全に融着させて芯材３
を構成し、容器空間１４が形成されるように成形したも
のである。上記のような容器を得る場合、表皮付き熱可
塑性樹脂発泡成形体の密度が３０〜４００ｋｇ／ｍ3と
することにより軽量で、断熱性に優れたものとなり、表
皮の厚みを２００〜３０００μｍとすることにより、耐
久性、表面平滑性が高く、外観と軽量性のバランスのと
れた容器を得ることができる。更に、芯材の厚みを１０
０μｍ以上とすることにより、成形品の成形後の収縮が
小さくなり、外力に対する機械的強度に優れたものとな
る。
【００２４】本発明において、表皮付き発泡成形体から
なる自動車用衝撃吸収材の具体例として図７に自動車用
バンパーの垂直断面図を示した。図７に示す発泡成形体
は、多層発泡パリソンを断面コ字状に成形し、中央部の
芯材は内表面の重合体層９ａ、９ｂどうしを融着させ、
上下部の内表面の重合体層９ａ、９ｂどうしが融着せず
空隙部５として形成されているものである。上記のよう
なバンパー等の自動車用衝撃緩衝材を得る場合、表皮付
き熱可塑性樹脂発泡成形体の密度が２５〜３００ｋｇ／
ｍ3とすることにより軽量でエネルギー吸収効率の優れ
たものとなり、表皮厚みを２００〜７０００μｍとする
ことにより表面平滑性、耐衝撃性に優れたものとなる。
更に芯材の厚みを２００μｍ以上とすることにより、成
形後の寸法安定性に優れ、また、成形体の機械的強度が
大きく向上する。
【００２５】
【実施例】以下、実施例を挙げて本発明をより詳細に説
明する。 実施例１ ポリプロピレンに気泡調整剤を混合したものを押出機に
供給し、表１に示す量の揮発性発泡剤（イソブタンとノ
ルマルブタンとの重量比３５：６５の混合物）を押出機
の途中から樹脂中に圧入混練して発泡層を構成するため
の発泡性溶融物とした。一方、外表面及び内表面の非発
泡重合体層となるポリプロピレンをそれぞれ別々の押出
機に供給し、非発泡性溶融物とした。次いで、各押出機
により溶融混練された溶融物を各アキュームレーターに
充填し、充填完了後、充填された発泡性溶融物、外表面
及び内表面の重合体層を構成するための非発泡性溶融物
をダイス内で同時に合流するように射出するとともに、
ダイスから押し出し、発泡層の表裏両面に非発泡樹脂か
らなる重合体層が積層された多層発泡パリソンを得た。
図３に示すように、押し出された前記パリソンを挟むよ
うにダイス直下に設置された分割形式の金型を閉鎖して
いくことにより、キャビティ面にて多層パリソンを偏平
状に変形させ、また金型内を減圧し多層パリソンをキャ
ビティ内に密着させることにより成形し、冷却、離型し
たところ、収縮、変形などの見られない良好な外観の成
形体が得られた。得られた成形体の断面を観察したとこ
ろ、表面に多層発泡パリソンの外表面の重合体層からな
る表皮を有し、内部が多層発泡パリソン内表面の重合体
層を構成している非発泡樹脂同志が表１に示す融着部面
積比で融着してなる芯材と該芯材と表皮との間に発泡層
からなる発泡体部を有する成形体であった。成形体の表
皮の厚み、芯材の厚み、成形体の密度等は表１に示す通
りである。
【００２６】実施例２ 発泡層、外表面及び内表面の非発泡重合体層の基材に低
密度ポリエチレンを用いた以外は、実施例１と同様にし
て行い、良好な外観の成形体が得られた。また成形体の
断面において、内表面の非発泡重合体層が融着している
成形体であった。成形体の表皮の厚み、芯材の厚み、成
形体の密度等を表１に示す。
【００２７】実施例３ 発泡層及び内表面の非発泡重合体層の基材にポリプロピ
レンを用い、外表面の非発泡重合体層の基材にオレフィ
ン系熱可塑性エラストマーを使用した以外は、実施例１
と同様にして行い、良好な外観の成形体が得られた。ま
た成形体の断面において、内表面の非発泡重合体層が融
着している成形体であった。成形体の表皮の厚み、芯材
の厚み、成形体の密度等を表１に示す。
【００２８】実施例４ 発泡層の基材にポリスチレン、外表面及び内表面の非発
泡重合体層の基材に耐衝撃性ポリスチレンを用い、揮発
性発泡剤としてイソブタンを用いた以外は実施例１と同
様にして行ない、良好な外観の成形体が得られた。ま
た、成形体の断面において、内表面の非発泡重合体層が
融着している成形体であった。成形体の表皮の厚み、芯
材の厚み、成形体の密度等を表１に示す。
【００２９】実施例５ 発泡層の基材にポリスチレン、外表面の非発泡重合体層
の基材に耐衝撃性ポリスチレンとスチレン系エラストマ
ーを７０／３０重量比の割合で混合したものを用い、内
表面の非発泡重合体層の基材に耐衝撃性ポリスチレンを
用い、揮発性発泡剤としてイソブタンを用いた以外は実
施例１と同様にして行ない、良好な外観の成形体が得ら
れた。また、成形体の断面において、内表面の非発泡重
合体層が融着している成形体であった。成形体の表皮の
厚み、芯材の厚み、成形体の密度等を表１に示す。
【００３０】実施例６ 発泡層の基材にポリスチレン、外表面の非発泡重合体層
の基材に低密度ポリエチレン／ポリスチレン／スチレン
系エラストマーを６５．５／３５．５／９重量比で混合
したものを用い、内表面の非発泡重合体層の基材に耐衝
撃性ポリスチレンを用い、揮発性発泡剤としてイソブタ
ンを用いた以外は実施例１と同様にして行ない、良好な
外観の成形体が得られた。また、成形体の断面におい
て、内表面の非発泡重合体層が融着している成形体であ
った。成形体の表皮の厚み、芯材の厚み、成形体の密度
等を表１に示す。
【００３１】実施例７ 発泡層の基材にポリスチレン、外表面及び内表面の非発
泡重合体層の基材に耐衝撃性ポリスチレンを用い、揮発
性発泡剤としてイソペンタンを用いた以外は実施例１と
同様にして行ない、良好な外観の成形体が得られた。ま
た、成形体の断面において、内表面の非発泡重合体層が
融着している成形体であった。成形体の表皮の厚み、芯
材の厚み、成形体の密度等を表１に示す。
【００３２】実施例８ 発泡層の基材にポリスチレン、外表面の非発泡重合体層
の基材にスチレン系エラストマーを用い、内表面の非発
泡重合体層の基材に耐衝撃性ポリスチレン／ポリスチレ
ン／スチレン系エラストマーを１０／４７／４３重量比
で混合したものを用い、揮発性発泡剤としてイソブタン
を用いた以外は実施例１と同様にして行ない、良好な外
観の成形体が得られた。また、成形体の断面において、
内表面の非発泡重合体層が融着している成形体であっ
た。成形体の表皮の厚み、芯材の厚み、成形体の密度等
を表１に示す。
【００３３】実施例９ 発泡層の基材にポリスチレン、外表面及び内表面の非発
泡重合体層の基材に耐衝撃性ポリスチレンを用い、揮発
性発泡剤としてｎ−ペンタンを用いた以外は実施例１と
同様にして行ない、良好な外観の成形体が得られた。ま
た、成形体の断面において、内表面の非発泡重合体層が
融着している成形体であった。成形体の表皮の厚み、芯
材の厚み、成形体の密度等を表１に示す。
【００３４】比較例１ ポリプロピレンに気泡調整剤を混合したものを押出機に
供給し、揮発性発泡剤としてブタンを表１に示す量で押
出機の途中から樹脂中に圧入混練して発泡性溶融物とし
た。一方、外表面の非発泡重合体層となるポリプロピレ
ンを押出機に供給し、非発泡性溶融混練物とした。次い
で、各押出機により溶融混練された溶融物を各アキュー
ムレーターに充填し、充填完了後、充填された発泡性溶
融物、外表面の非発泡性溶融物をダイス内で同時に合流
するように射出するとともにダイスから押し出し、発泡
層の外表面のみに非発泡重合体からなる重合体層が設け
られた多層発泡パリソンを形成した。図３に示すように
押し出された前記パリソンを挟むようにダイス直下に設
置された分割形式の金型を閉鎖していくことにより、キ
ャビティ面にて多層パリソンを偏平状に変形させ、また
金型内を減圧しキャビティに密着させることにより成形
し、冷却、離型して成形体を得た。得られた成形体に
は、収縮、変形が見られた。また成形体の断面を観察し
たところ、内表面の発泡層同志が融着していた。成形体
の表皮の厚み、成形体の密度等を表１に示した。
【００３５】比較例２ 発泡層の基材にポリスチレンを用い、外表面の非発泡重
合体層の基材に耐衝撃性ポリスチレンを用い、揮発性発
泡剤としてイソブタンを用いた以外は比較例１と同様に
して行なった。得られた成形体の外観は良好であるが、
空洞部を有する場所を外部から押すと、容易に座屈変形
した。また成形体の断面を観察したところ、内表面の発
泡層同志が融着していた。成形体の表皮の厚み、成形体
の密度等を表１に示す。
【００３６】
【表１】
【００３７】表１中※は発泡層の基材樹脂１００重量部
に対する量を示し、表１中※２は発泡層同志の融着部面
積比である。表１中における基材樹脂の種類の略号は、
ＰＰ：ポリプロピレン、ＬＤＰＥ：低密度ポリエチレ
ン、ＴＰＯ：ポリプロピレン系熱可塑性エラストマー、
ＨＤＰＥ：高密度ポリエチレン、ＳＢＳ：スチレン−ブ
タジエン−スチレン−ブロック共重合体、ＳＥＢＳ：ス
チレン−ブタジエン−スチレン−ブロック共重合体水添
物、ＨＩＰＳ：耐衝撃性ポリスチレンである。
【００３８】
【発明の効果】本発明は、上記構成を採用したことによ
り、多層発泡パリソンにおける表皮を構成する外面重合
体層及び内面重合体層、発泡体部を構成する発泡層の材
質、肉厚、発泡層の密度等を任意に選択または調節する
ことができ、軽量性、機械的強度、断熱性、緩衝性、防
振性等に優れた表皮付き発泡成形体を容易に製造するこ
とができる。さらに発泡成形体の内部に、多層発泡パリ
ソンの内表面の熱可塑性重合体層同志の少なくとも一部
が融着してなる芯材を有するため、成形体における収縮
や変形を防止することができる。本発明の表皮付き発泡
成形体は、床やドアなどの軽量断熱パネル、パレット、
容器、ピラーやバンパー、インスツルメントパネルなど
の自動車部材、机、いす、フロート、サーフボード等に
利用できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の表皮付き発泡成形体の１例を示し、
（ａ）は外観斜視図であり、（ｂ）は（ａ）Ｂ−Ｂ線縦
断面図である。
【図２】多層発泡パリソンの説明図である。
【図３】表皮付き発泡成形体の製造方法を説明するため
の説明図である。
【図４】表皮付き発泡成形体の製造方法を説明するため
の説明図である。
【図５】表皮付き発泡成形体の態様を示す断面図であ
る。
【図６】表皮付き発泡成形体の態様を示す断面図であ
る。
【図７】表皮付き発泡成形体の態様を示す断面図であ
る。
【符号の説明】
１表皮付き発泡成形体 ２表皮 ３芯材 ４発泡体部 ５空隙部 ６多層発泡パリソン ７発泡層 ８外面重合体層 ９内面重合体層
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平６−312449（ＪＰ，Ａ) 特開 昭55−116549（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B29C 43/00 - 43/58 B29C 49/00 - 49/80

Claims (4)

    (57)【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 発泡熱可塑性樹脂からなる発泡層の外側
    表面及び内側表面に熱可塑性重合体からなる重合体層を
    有する多層パリソンを金型に挟み込んで圧縮して成形さ
    れる発泡成形体であって、成形体の表面に多層パリソン
    外側表面の重合体層からなる表皮を有し、成形体の内部
    に、多層パリソン内側表面の重合体層同志の少なくとも
    一部が融着してなる芯材と、多層パリソンの発泡層から
    なる発泡体部とを有することを特徴とする表皮付き熱可
    塑性樹脂発泡成形体。
  2. 【請求項２】 表皮の厚みが１００μｍ〜１０ｍｍであ
    り、芯材の厚みが１００μｍ以上である請求項１記載の
    表皮付き熱可塑性樹脂発泡成形体。
  3. 【請求項３】 請求項１記載の表皮付き熱可塑性樹脂発
    泡成形体からなり、該成形体の密度が３０〜４００ｋｇ
    ／ｍ3、表皮の厚みが２００μｍ〜３ｍｍ、芯材の厚み
    が１００μｍ以上であることを特徴とする容器。
  4. 【請求項４】 請求項１記載の表皮付き熱可塑性樹脂発
    泡成形体からなり、該成形体の密度が２５〜３００ｋｇ
    ／ｍ3、表皮の厚みが２００μｍ〜７ｍｍ、芯材の厚み
    が２００μｍ以上であることを特徴とする自動車用衝撃
    緩衝材。
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