JP3494591B2 - 耐食性が良好な真空ろう付け用アルミニウム合金ブレージングシート及びこれを使用した熱交換器 - Google Patents
耐食性が良好な真空ろう付け用アルミニウム合金ブレージングシート及びこれを使用した熱交換器Info
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、カーエアコンのエ
バポレータ、インタークーラーなどの熱交換器に使用さ
れる耐食性が良好な真空ろう付け用アルミニウム合金ブ
レージングシート及びこれを使用した熱交換器に関す
る。
バポレータ、インタークーラーなどの熱交換器に使用さ
れる耐食性が良好な真空ろう付け用アルミニウム合金ブ
レージングシート及びこれを使用した熱交換器に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】アルミニウム合金製熱交換器は、オイル
クーラー、インタークーラー、ヒーター、カーエアコン
のエバポレータ、コンデンサー等の自動車用熱交換器、
油圧機器や産業機械のオイルクーラー等に使用されてい
る。その構成にも種々の改良が行われ、例えば、エバポ
レータやコンデンサーにおいては、コルゲート加工され
たブレージングシートフィン材とサーペンタイン加工さ
れた多孔押出偏平管とをろう付け接合してなるコルゲー
トフィン型の熱交換器が一時主流となっていたが、両面
にろう材をクラッドブレージングシートをプレス成形し
てなるコアプレートを重ね、重ねたコアプレート間に流
体通路が形成し、更にコルゲート加工したアルミニウム
合金のフィン材を積層して、ろう付け接合してなり、熱
交換性能を改善したドロンカップ型熱交換器が、特にエ
バポレータとして普及している。
クーラー、インタークーラー、ヒーター、カーエアコン
のエバポレータ、コンデンサー等の自動車用熱交換器、
油圧機器や産業機械のオイルクーラー等に使用されてい
る。その構成にも種々の改良が行われ、例えば、エバポ
レータやコンデンサーにおいては、コルゲート加工され
たブレージングシートフィン材とサーペンタイン加工さ
れた多孔押出偏平管とをろう付け接合してなるコルゲー
トフィン型の熱交換器が一時主流となっていたが、両面
にろう材をクラッドブレージングシートをプレス成形し
てなるコアプレートを重ね、重ねたコアプレート間に流
体通路が形成し、更にコルゲート加工したアルミニウム
合金のフィン材を積層して、ろう付け接合してなり、熱
交換性能を改善したドロンカップ型熱交換器が、特にエ
バポレータとして普及している。
【０００３】ドロンカップ型熱交換器においては、コア
プレートとして、芯材がＪＩＳ３００３合金、３００５
合金等のＭｎを主成分を含有するＡｌ−Ｍｎ系、Ａｌ−
Ｍｎ−Ｃｕ系、Ａｌ−Ｍｎ−Ｍｇ系、Ａｌ−Ｍｎ−Ｃｕ
−Ｍｇ系等のアルミニウム合金からなり、芯材の片面又
は両面にＡｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系のろう材をクラッドしたブ
レージングシートを使用し、フィン材としては、Ａｌ−
Ｍｎ系、Ａｌ−Ｍｎ−Ｃｕ系、Ａｌ−Ｍｎ−Ｍｇ系、Ａ
ｌ−Ｍｎ−Ｚｎ系等のアルミニウム合金が適用される。
コアプレートとフィン材との接合は、一般的には真空ろ
う付けにより行われている。
プレートとして、芯材がＪＩＳ３００３合金、３００５
合金等のＭｎを主成分を含有するＡｌ−Ｍｎ系、Ａｌ−
Ｍｎ−Ｃｕ系、Ａｌ−Ｍｎ−Ｍｇ系、Ａｌ−Ｍｎ−Ｃｕ
−Ｍｇ系等のアルミニウム合金からなり、芯材の片面又
は両面にＡｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系のろう材をクラッドしたブ
レージングシートを使用し、フィン材としては、Ａｌ−
Ｍｎ系、Ａｌ−Ｍｎ−Ｃｕ系、Ａｌ−Ｍｎ−Ｍｇ系、Ａ
ｌ−Ｍｎ−Ｚｎ系等のアルミニウム合金が適用される。
コアプレートとフィン材との接合は、一般的には真空ろ
う付けにより行われている。
【０００４】しかしながら、上記ブレージングシートに
おいては、主成分としてＭｎを含有する芯材の耐孔食性
が必ずしも十分でなく、冷媒用流体通路用に適用した場
合、外側（空気側）からの孔食による貫通漏洩事故が発
生することが少なくない。その対策として、例えば、Ａ
ｌ−Ｍｎ−Ｚｎ系合金、Ａｌ−Ｍｎ−Ｓｎ系合金等の流
体通路材より電位の卑なフィン材を使用し、このフィン
材の犠牲陽極効果により流体通路材を防食することが提
案されているが、特にエバポレータの場合、冷媒が熱交
換器内で蒸発して外気から熱を奪い際、熱交換器表面の
温度が低下して、外気中に含まれる水分が結露してフィ
ンに付着すると、この結露水はあまり不純物を含まない
ため、導電率が極めて低く、フィンの犠牲陽極効果によ
って発生する防食電流はフィン接合部近傍にしか届か
ず、フィン接合部から少しでも離れると犠牲陽極効果が
及ばなくなり、また、軽油やガソリン等の自動車燃料の
排気ガスや工場から排出されるＳＯ4 2-、ＮＯ3 - 等が
結露水中に混入すると、孔食の中に濃縮し、腐食の進行
が著しく促進されるため、コアプレートの貫通腐食が発
生し、冷媒の漏れが生じ易くなるという難点がある。
おいては、主成分としてＭｎを含有する芯材の耐孔食性
が必ずしも十分でなく、冷媒用流体通路用に適用した場
合、外側（空気側）からの孔食による貫通漏洩事故が発
生することが少なくない。その対策として、例えば、Ａ
ｌ−Ｍｎ−Ｚｎ系合金、Ａｌ−Ｍｎ−Ｓｎ系合金等の流
体通路材より電位の卑なフィン材を使用し、このフィン
材の犠牲陽極効果により流体通路材を防食することが提
案されているが、特にエバポレータの場合、冷媒が熱交
換器内で蒸発して外気から熱を奪い際、熱交換器表面の
温度が低下して、外気中に含まれる水分が結露してフィ
ンに付着すると、この結露水はあまり不純物を含まない
ため、導電率が極めて低く、フィンの犠牲陽極効果によ
って発生する防食電流はフィン接合部近傍にしか届か
ず、フィン接合部から少しでも離れると犠牲陽極効果が
及ばなくなり、また、軽油やガソリン等の自動車燃料の
排気ガスや工場から排出されるＳＯ4 2-、ＮＯ3 - 等が
結露水中に混入すると、孔食の中に濃縮し、腐食の進行
が著しく促進されるため、コアプレートの貫通腐食が発
生し、冷媒の漏れが生じ易くなるという難点がある。
【０００５】この難点を解決するために、芯材とろう材
との間に芯材より２０〜１００ｍＶ卑な電位を有するア
ルミニウム合金の中間層材を配設する４層クラッド材
（特開昭６０−２５１２４３号公報）が提案されている
が、この４層クラッド材においても、耐孔食性の向上は
期待できるものの、ろう付け後の強度が低く、熱交換器
としての耐圧性の確保が困難となる。更に、熱間圧延時
の各層の接合が不完全となり易い。また、各層の強度や
伸びが不均一であるため、４層クラッド材に反りが生じ
易く、更に、クラッド率にバラツキが生じる等製作上の
問題もある。また、ドロンカップ型熱交換器用のコアプ
レート材として、芯材を構成するＡｌ−Ｍｎ系合金にＴ
ｉ及びＣｕ、Ｍｇ、Ｓｉを添加して、板厚方向に周期的
なＴｉ濃度差を示す組織を形成させ、耐孔食性を向上さ
せる試みもなされている。この材料は、海塩粒子が多く
飛来する地域においては良好な耐食性を示すものの、排
気ガスの多い地域では十分な耐孔食性の改善が期待出来
ない。
との間に芯材より２０〜１００ｍＶ卑な電位を有するア
ルミニウム合金の中間層材を配設する４層クラッド材
（特開昭６０−２５１２４３号公報）が提案されている
が、この４層クラッド材においても、耐孔食性の向上は
期待できるものの、ろう付け後の強度が低く、熱交換器
としての耐圧性の確保が困難となる。更に、熱間圧延時
の各層の接合が不完全となり易い。また、各層の強度や
伸びが不均一であるため、４層クラッド材に反りが生じ
易く、更に、クラッド率にバラツキが生じる等製作上の
問題もある。また、ドロンカップ型熱交換器用のコアプ
レート材として、芯材を構成するＡｌ−Ｍｎ系合金にＴ
ｉ及びＣｕ、Ｍｇ、Ｓｉを添加して、板厚方向に周期的
なＴｉ濃度差を示す組織を形成させ、耐孔食性を向上さ
せる試みもなされている。この材料は、海塩粒子が多く
飛来する地域においては良好な耐食性を示すものの、排
気ガスの多い地域では十分な耐孔食性の改善が期待出来
ない。
【０００６】上記コアプレート材のろう材にＺｎを添加
して、Ｚｎの犠牲陽極効果による防食効果を期待する方
法も試みられているが、Ｚｎは犠牲陽極として有効であ
るものの、真空ろう付けを行った場合、ろう付け温度に
おけるＺｎの蒸気圧がろう付け炉内の真空度よりも高い
ため、ろう付け過程でＺｎがほとんど蒸発して上記コア
プレート材中に残らず、犠牲陽極効果が発揮されないと
いう問題点がある。加えて、ろう付け後のエバポレータ
にＺｎメッキを行い、その後Ｚｎ拡散のために熱処理を
行う方法もあるが、処理工程が多くなりコスト高とな
る。また、クラッド圧延において、芯材とろう材との間
に中間層材を配する場合、中間層材と芯材とに強度や伸
びに差があると、熱間圧延時にクラッド材に反りが生じ
たり、各層の接合が不十分となり易く、また、クラッド
厚さにバラツキを生じる等の問題もある。反りの問題は
圧延速度を低くすることで多少は軽減されるが、生産効
率が低下し、量産には不適当である。
して、Ｚｎの犠牲陽極効果による防食効果を期待する方
法も試みられているが、Ｚｎは犠牲陽極として有効であ
るものの、真空ろう付けを行った場合、ろう付け温度に
おけるＺｎの蒸気圧がろう付け炉内の真空度よりも高い
ため、ろう付け過程でＺｎがほとんど蒸発して上記コア
プレート材中に残らず、犠牲陽極効果が発揮されないと
いう問題点がある。加えて、ろう付け後のエバポレータ
にＺｎメッキを行い、その後Ｚｎ拡散のために熱処理を
行う方法もあるが、処理工程が多くなりコスト高とな
る。また、クラッド圧延において、芯材とろう材との間
に中間層材を配する場合、中間層材と芯材とに強度や伸
びに差があると、熱間圧延時にクラッド材に反りが生じ
たり、各層の接合が不十分となり易く、また、クラッド
厚さにバラツキを生じる等の問題もある。反りの問題は
圧延速度を低くすることで多少は軽減されるが、生産効
率が低下し、量産には不適当である。
【０００７】更に、芯材への溶融ろうの浸透について、
例えば、ドロンカップ型熱交換器では、そのコアプレー
ト材として焼鈍材（Ｏ材）を使用し、プレス成形後互い
にろう付け接合することにより流体通路を形成するが、
プレス成形により導入された歪みは、その後のろう付け
過程で再結晶し消失する。しかしながら、Ａｌ−Ｍｎ系
合金の場合、再結晶温度が高くなるため、加えられた歪
みが少ないと、ろうが溶融する温度でも完全に歪みが消
失せず、歪みが回復して形成されるサブグレインが残存
したままの状態となる。サブグレイン粒界では拡散が容
易に起こるため、ろうＳｉが多量に芯材中に拡散し、接
合に必要なろうが不足して、ろう切れが生じる。ろうが
浸透した部分では耐食性が劣り、強度も低下する。この
問題を解決するため、芯材の均質化処理を高温で行った
り、最終焼鈍を高温・長時間行う方法も提案されている
が十分ではない。
例えば、ドロンカップ型熱交換器では、そのコアプレー
ト材として焼鈍材（Ｏ材）を使用し、プレス成形後互い
にろう付け接合することにより流体通路を形成するが、
プレス成形により導入された歪みは、その後のろう付け
過程で再結晶し消失する。しかしながら、Ａｌ−Ｍｎ系
合金の場合、再結晶温度が高くなるため、加えられた歪
みが少ないと、ろうが溶融する温度でも完全に歪みが消
失せず、歪みが回復して形成されるサブグレインが残存
したままの状態となる。サブグレイン粒界では拡散が容
易に起こるため、ろうＳｉが多量に芯材中に拡散し、接
合に必要なろうが不足して、ろう切れが生じる。ろうが
浸透した部分では耐食性が劣り、強度も低下する。この
問題を解決するため、芯材の均質化処理を高温で行った
り、最終焼鈍を高温・長時間行う方法も提案されている
が十分ではない。
【０００８】本発明者らは、アルミニウム合金製熱交換
器の流体通路材における上記従来の問題点を解消する芯
材／中間層材／両面のろう材から構成される４層クラッ
ドの真空ろう付け用アルミニウム合金ブレージングシー
トを得るため、優れた耐食性を付与し、且つクラッド材
製作上の問題を解消できる中間層材の組成、芯材の性状
について種々の観点から実験、検討を行った結果、1)中
間層材のＦｅ量を規制した場合、2)中間層材にＺｎを添
加した場合、3)中間層材にＩｎ、Ｓｎを添加した場合、
及び4)芯材に一定範囲内の歪みを残存させた場合、以下
の現象が生じることを知見した。
器の流体通路材における上記従来の問題点を解消する芯
材／中間層材／両面のろう材から構成される４層クラッ
ドの真空ろう付け用アルミニウム合金ブレージングシー
トを得るため、優れた耐食性を付与し、且つクラッド材
製作上の問題を解消できる中間層材の組成、芯材の性状
について種々の観点から実験、検討を行った結果、1)中
間層材のＦｅ量を規制した場合、2)中間層材にＺｎを添
加した場合、3)中間層材にＩｎ、Ｓｎを添加した場合、
及び4)芯材に一定範囲内の歪みを残存させた場合、以下
の現象が生じることを知見した。
【０００９】すなわち、1)ろう付け加熱過程において、
ブレージングシート両面に接合されたろう材Ｓｉが中間
層材及び芯材へ拡散する。特に、結晶粒界中でのＳｉの
拡散速度は速く、その部分でＳｉの浸透が優先的に起こ
る。その結果、中間層材結晶粒界近傍の融点は低下し、
局部溶解が発生し、固溶Ｓｉ量が増加し、更に、芯材中
のＣｕが固相／固相間の拡散より多い量で中間層材へ拡
散するため、中間層材の犠牲防食効果は低下し、早期に
貫通する。しかし、中間層材のＦｅ、Ｓｉ量を規制する
ことにより、ろう付け加熱後の中間層材は粗大粒とな
り、Ｓｉの拡散サイトである一断面当たりの結晶粒界線
長が減少し、犠牲防食能力の高い中間層材が広範囲で確
保可能となり、貫通寿命は著しく向上する。
ブレージングシート両面に接合されたろう材Ｓｉが中間
層材及び芯材へ拡散する。特に、結晶粒界中でのＳｉの
拡散速度は速く、その部分でＳｉの浸透が優先的に起こ
る。その結果、中間層材結晶粒界近傍の融点は低下し、
局部溶解が発生し、固溶Ｓｉ量が増加し、更に、芯材中
のＣｕが固相／固相間の拡散より多い量で中間層材へ拡
散するため、中間層材の犠牲防食効果は低下し、早期に
貫通する。しかし、中間層材のＦｅ、Ｓｉ量を規制する
ことにより、ろう付け加熱後の中間層材は粗大粒とな
り、Ｓｉの拡散サイトである一断面当たりの結晶粒界線
長が減少し、犠牲防食能力の高い中間層材が広範囲で確
保可能となり、貫通寿命は著しく向上する。
【００１０】2)中間層材にＺｎを添加した場合、４層ク
ラッド材の表面に近い部分ではＺｎがろう材側に拡散
し、ろう付け時に蒸発するが、表面から遠い芯材側の部
分では蒸発することなく残存し、芯材中にもＺｎが拡散
するために、Ｚｎ濃度は中間層材と芯材との界面近傍が
ピークとなり、ろう材側にも芯材側にもＺｎ濃度が低く
なるような分布となる。そのため、４層クラッド材の電
位分布は中間層材と芯材との界面付近が最も卑となり、
芯材の内部に向かって次第に貴となるから、中間層材の
無い側（ろう材側）の芯材に対して、中間層材及び中間
層材側芯材が犠牲陽極となって、貫通腐食の発生が抑制
される。ろう材中にＩｎ、Ｓｎを添加した場合、ろう材
も犠牲陽極となるため、耐食性は更に向上する。
ラッド材の表面に近い部分ではＺｎがろう材側に拡散
し、ろう付け時に蒸発するが、表面から遠い芯材側の部
分では蒸発することなく残存し、芯材中にもＺｎが拡散
するために、Ｚｎ濃度は中間層材と芯材との界面近傍が
ピークとなり、ろう材側にも芯材側にもＺｎ濃度が低く
なるような分布となる。そのため、４層クラッド材の電
位分布は中間層材と芯材との界面付近が最も卑となり、
芯材の内部に向かって次第に貴となるから、中間層材の
無い側（ろう材側）の芯材に対して、中間層材及び中間
層材側芯材が犠牲陽極となって、貫通腐食の発生が抑制
される。ろう材中にＩｎ、Ｓｎを添加した場合、ろう材
も犠牲陽極となるため、耐食性は更に向上する。
【００１１】3)中間層材にＩｎ、Ｓｎを添加した場合、
４層クラッド材の表面に近い部分ではＩｎ、Ｓｎがろう
材側に拡散するが、芯材中へのＩｎ、Ｓｎの拡散はわず
かである。また、ろう材側に拡散したＩｎ、Ｓｎは蒸発
せず残存する。従ってＩｎ、Ｓｎの濃度は、中間層材の
ほぼ全域で均一な分布となり、中間層材及び中間層材側
ろう材が犠牲陽極となって、貫通腐食の発生が抑制され
る。ろう材中にＩｎ、Ｓｎを添加した場合、ろう材の犠
牲陽極作用は更に顕著となる。
４層クラッド材の表面に近い部分ではＩｎ、Ｓｎがろう
材側に拡散するが、芯材中へのＩｎ、Ｓｎの拡散はわず
かである。また、ろう材側に拡散したＩｎ、Ｓｎは蒸発
せず残存する。従ってＩｎ、Ｓｎの濃度は、中間層材の
ほぼ全域で均一な分布となり、中間層材及び中間層材側
ろう材が犠牲陽極となって、貫通腐食の発生が抑制され
る。ろう材中にＩｎ、Ｓｎを添加した場合、ろう材の犠
牲陽極作用は更に顕著となる。
【００１２】4)ろう付け性（耐エロージョン性）向上に
は芯材の析出物粒子の制御が重要である。同時に、芯材
加工歪みを残存させ、ろう付け加熱中に下部組織の残存
しない状態に再結晶させることも有益な手法と考えられ
る。しかし、芯材に加工歪みを残存させた場合、残存歪
み量が多いとプレス成形時に割れが発生し、残存歪みが
少ないとろう付け加熱中にエロージョンが発生しろう付
け性が低下し、プレス成形性の確保とエロージョン抑制
との両立は困難であった。本発明者らは、４層構造と
し、中間層材を軟質状態にし、更に、芯材の軟質状態に
おけるマイクロビッカース硬度に対する素材状態の芯材
のマイクロビッカース硬度比を規制することにより、プ
レス成形性の確保とエロージョン抑制との両立を可能に
する芯材残存歪み量を定量化及び領域規制することが可
能となることを見い出した。
は芯材の析出物粒子の制御が重要である。同時に、芯材
加工歪みを残存させ、ろう付け加熱中に下部組織の残存
しない状態に再結晶させることも有益な手法と考えられ
る。しかし、芯材に加工歪みを残存させた場合、残存歪
み量が多いとプレス成形時に割れが発生し、残存歪みが
少ないとろう付け加熱中にエロージョンが発生しろう付
け性が低下し、プレス成形性の確保とエロージョン抑制
との両立は困難であった。本発明者らは、４層構造と
し、中間層材を軟質状態にし、更に、芯材の軟質状態に
おけるマイクロビッカース硬度に対する素材状態の芯材
のマイクロビッカース硬度比を規制することにより、プ
レス成形性の確保とエロージョン抑制との両立を可能に
する芯材残存歪み量を定量化及び領域規制することが可
能となることを見い出した。
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記の知見
に基づいてなされたものであり、その目的は、耐食性、
クラッド圧延性及び成形性に優れた真空ろう付け用アル
ミニウム合金ブレージングシート及びこれを使用した熱
交換器を提供することにある。
に基づいてなされたものであり、その目的は、耐食性、
クラッド圧延性及び成形性に優れた真空ろう付け用アル
ミニウム合金ブレージングシート及びこれを使用した熱
交換器を提供することにある。
【００１４】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めの、本発明の請求項１による耐食性が良好な真空ろう
付け用アルミニウム合金ブレージングシートは、材料構
成が外気側から外ろう材／中間層材／芯材／内ろう材の
４層構造をなし、前記芯材は、Ｍｎ：０．５〜１．６％
（ｍａｓｓ％、以下同じ）、Ｃｕ：０．１０〜０．５０
％、Ｍｇ：０．０５〜０．５０％、Ｔｉ：０．０６〜
０．３０％を含有し、不純物としてのＦｅが０．５％以
下、Ｓｉが０．５％以下、Ｚｎが０．１％以下で、残部
Ａｌ及び及び不可避的不純物からなり、前記中間層材
は、Ｍｇ：０．２〜１．５％を含有し、更に、Ｚｎ：
０．５〜４％、Ｉｎ：０．００５〜０．２％、Ｓｎ：
０．０１〜０．２％のうち少なくとも１種以上を含有
し、不純物としてのＳｉが０．３％以下、Ｆｅが０．０
１〜０．１９％、Ｃｕが０．０５％以下、Ｍｎが０．０
５％以下、Ｔｉが０．３％以下で、残部Ａｌ及び及び不
可避的不純物からなり、且つ厚さが５０μｍ以上で前記
芯材の厚さと同等以下（中間層材厚さ／芯材厚さ≦
１）、平均結晶粒径が１１０μｍ以上であり、前記外ろ
う材は、Ｉｎ：０．００５〜０．２％、Ｓｎ：０．０１
〜０２％のうちの１種以上を含有するＡｌ−Ｓｉ−Ｍｇ
系合金からなり、内ろう材はＡｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系合金か
らなることを特徴とする。
めの、本発明の請求項１による耐食性が良好な真空ろう
付け用アルミニウム合金ブレージングシートは、材料構
成が外気側から外ろう材／中間層材／芯材／内ろう材の
４層構造をなし、前記芯材は、Ｍｎ：０．５〜１．６％
（ｍａｓｓ％、以下同じ）、Ｃｕ：０．１０〜０．５０
％、Ｍｇ：０．０５〜０．５０％、Ｔｉ：０．０６〜
０．３０％を含有し、不純物としてのＦｅが０．５％以
下、Ｓｉが０．５％以下、Ｚｎが０．１％以下で、残部
Ａｌ及び及び不可避的不純物からなり、前記中間層材
は、Ｍｇ：０．２〜１．５％を含有し、更に、Ｚｎ：
０．５〜４％、Ｉｎ：０．００５〜０．２％、Ｓｎ：
０．０１〜０．２％のうち少なくとも１種以上を含有
し、不純物としてのＳｉが０．３％以下、Ｆｅが０．０
１〜０．１９％、Ｃｕが０．０５％以下、Ｍｎが０．０
５％以下、Ｔｉが０．３％以下で、残部Ａｌ及び及び不
可避的不純物からなり、且つ厚さが５０μｍ以上で前記
芯材の厚さと同等以下（中間層材厚さ／芯材厚さ≦
１）、平均結晶粒径が１１０μｍ以上であり、前記外ろ
う材は、Ｉｎ：０．００５〜０．２％、Ｓｎ：０．０１
〜０２％のうちの１種以上を含有するＡｌ−Ｓｉ−Ｍｇ
系合金からなり、内ろう材はＡｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系合金か
らなることを特徴とする。
【００１５】請求項２によるアルミニウム合金ブレージ
ングシートは、請求項１のアルミニウム合金ブレージン
グシートにおいて、６００℃の温度に３分間保持するろ
う付け加熱後の前記中間層材の平均結晶粒径が１４６μ
ｍ以上であることを特徴とする。
ングシートは、請求項１のアルミニウム合金ブレージン
グシートにおいて、６００℃の温度に３分間保持するろ
う付け加熱後の前記中間層材の平均結晶粒径が１４６μ
ｍ以上であることを特徴とする。
【００１６】請求項３によるアルミニウム合金ブレージ
ングシートは、請求項１または２において、更にＺｎを
添加してなる前記中間層材において、ろう付け加熱後の
前記中間層材と芯材との界面のＺｎ濃度を０．１〜２．
０％とし、前記芯材の板厚の中心から前記芯材と前記内
ろう材との界面までにおける前記芯材中のＺｎ濃度を
０．３％以下としたことを特徴とし、請求項４によるア
ルミニウム合金ブレージングシートは、請求項１〜３の
いずれかにおいて、前記芯材の硬度が、その軟質状態に
対する比率で１．１５〜１．７５であることを特徴とす
る。また、本発明の請求項５による熱交換器は、上記請
求項１〜４記載の耐食性が良好な真空ろう付け用アルミ
ニウム合金ブレージングシートを使用して真空ろう付け
してなり、全部位の中間層材の平均結晶粒径が１４６μ
ｍ以上であり、又は全部位の中間層材の平均結晶粒径が
１４６μｍ以上で且つ請求項３を満足することを特徴と
する。
ングシートは、請求項１または２において、更にＺｎを
添加してなる前記中間層材において、ろう付け加熱後の
前記中間層材と芯材との界面のＺｎ濃度を０．１〜２．
０％とし、前記芯材の板厚の中心から前記芯材と前記内
ろう材との界面までにおける前記芯材中のＺｎ濃度を
０．３％以下としたことを特徴とし、請求項４によるア
ルミニウム合金ブレージングシートは、請求項１〜３の
いずれかにおいて、前記芯材の硬度が、その軟質状態に
対する比率で１．１５〜１．７５であることを特徴とす
る。また、本発明の請求項５による熱交換器は、上記請
求項１〜４記載の耐食性が良好な真空ろう付け用アルミ
ニウム合金ブレージングシートを使用して真空ろう付け
してなり、全部位の中間層材の平均結晶粒径が１４６μ
ｍ以上であり、又は全部位の中間層材の平均結晶粒径が
１４６μｍ以上で且つ請求項３を満足することを特徴と
する。
【００１７】
【発明の実施の形態】図１に示すように、本発明の耐食
性が良好な真空ろう付け用アルミニウム合金ブレージン
グシート（以下、ブレージングシートという）１は、芯
材２の一面に中間層材３をクラッドし、他面に内ろう材
４をクラッドして、更に中間層材３に外ろう材５をクラ
ッドし４層構造としたものを基本構成とする。この４層
構造のブレージングシートにおいて、外ろう、内ろうは
熱交換器を組立てる場合に接合し易くするためであり、
中間層材は芯材の防食のためである。ブレージングシー
ト１における合金成分の意義及びその限定理由並びにそ
の他の限定理由について説明する。
性が良好な真空ろう付け用アルミニウム合金ブレージン
グシート（以下、ブレージングシートという）１は、芯
材２の一面に中間層材３をクラッドし、他面に内ろう材
４をクラッドして、更に中間層材３に外ろう材５をクラ
ッドし４層構造としたものを基本構成とする。この４層
構造のブレージングシートにおいて、外ろう、内ろうは
熱交換器を組立てる場合に接合し易くするためであり、
中間層材は芯材の防食のためである。ブレージングシー
ト１における合金成分の意義及びその限定理由並びにそ
の他の限定理由について説明する。
【００１８】（１）芯材の成分
芯材中のＳｉは、基本的に不純物元素扱いであるが、添
加によりＡｌＭｎＳｉ化合物を構成し、強度向上に寄与
する。Ｓｉの好ましい含有範囲は、０．５％以下であ
り、０．５％を越えるとろう付け時にろうの浸透が発生
し易くろう付け性が低下し、０％に限りなく近づいた高
純度のＡｌ地金はコスト高となり実用的でなくなる。Ｓ
ｉのより好ましい含有範囲は、０．０１〜０．５％であ
る。
加によりＡｌＭｎＳｉ化合物を構成し、強度向上に寄与
する。Ｓｉの好ましい含有範囲は、０．５％以下であ
り、０．５％を越えるとろう付け時にろうの浸透が発生
し易くろう付け性が低下し、０％に限りなく近づいた高
純度のＡｌ地金はコスト高となり実用的でなくなる。Ｓ
ｉのより好ましい含有範囲は、０．０１〜０．５％であ
る。
【００１９】芯材中のＦｅはＳｉと同様に基本的に不純
物元素扱いである。Ｆｅの好ましい含有範囲は、０．５
％以下であり、０．５％を越えると芯材結晶粒が微細に
なり過ぎ芯材の耐エロージョン性が低下し、０％に限り
なく近づいた高純度のＡｌ地金は、上記と同様にコスト
高となり実用的でなくなる。Ｆｅのより好ましい含有範
囲は０．０１〜０．５％である。
物元素扱いである。Ｆｅの好ましい含有範囲は、０．５
％以下であり、０．５％を越えると芯材結晶粒が微細に
なり過ぎ芯材の耐エロージョン性が低下し、０％に限り
なく近づいた高純度のＡｌ地金は、上記と同様にコスト
高となり実用的でなくなる。Ｆｅのより好ましい含有範
囲は０．０１〜０．５％である。
【００２０】Ｃｕは強度及び耐食性向上のために機能す
る。Ｃｕの好ましい含有範囲は、０．１０〜０．５０％
であり、０．１０％未満ではろうより芯材の電位が貴に
ならず、耐食性が低下し、０．５０％を越えるとろう付
け時の耐エロージョン性やプレス成形性が低下する。Ｃ
ｕの更に好ましい含有量は０．１〜０．４％の範囲であ
る。
る。Ｃｕの好ましい含有範囲は、０．１０〜０．５０％
であり、０．１０％未満ではろうより芯材の電位が貴に
ならず、耐食性が低下し、０．５０％を越えるとろう付
け時の耐エロージョン性やプレス成形性が低下する。Ｃ
ｕの更に好ましい含有量は０．１〜０．４％の範囲であ
る。
【００２１】Ｍｎは強度向上のために添加する。Ｍｎの
好ましい含有範囲は、０．５〜１．６％であり、０．５
％未満では強度が不足し、１．６％を越えると鋳造時に
巨大晶出物を生成し圧延加工性を阻害する。
好ましい含有範囲は、０．５〜１．６％であり、０．５
％未満では強度が不足し、１．６％を越えると鋳造時に
巨大晶出物を生成し圧延加工性を阻害する。
【００２２】Ｍｇは強度向上のために機能する。Ｍｇの
好ましい含有範囲は、０．０５〜０．５０％であり、
０．０５％未満では強度が不足し、０．５０％を越える
と芯材に粒界腐食が発生し耐食性が低下する。Ｍｇのよ
り好ましい含有範囲は０．１％〜０．３％である。
好ましい含有範囲は、０．０５〜０．５０％であり、
０．０５％未満では強度が不足し、０．５０％を越える
と芯材に粒界腐食が発生し耐食性が低下する。Ｍｇのよ
り好ましい含有範囲は０．１％〜０．３％である。
【００２３】Ｔｉは耐食性向上のために添加する。Ｔｉ
の好ましい含有範囲は、０．０６〜０．３０％であり、
０．０６％未満ではその効果は少なく、０．３０％を越
えると鋳造時に巨大晶出物を生成し圧延加工性を阻害す
る。Ｔｉのより好ましい含有範囲は、０．１〜０．２５
％である。
の好ましい含有範囲は、０．０６〜０．３０％であり、
０．０６％未満ではその効果は少なく、０．３０％を越
えると鋳造時に巨大晶出物を生成し圧延加工性を阻害す
る。Ｔｉのより好ましい含有範囲は、０．１〜０．２５
％である。
【００２４】芯材中のＺｎはＳｉと同様に基本的に不純
物元素扱いである。Ｚｎの好ましい含有範囲は、０．１
％以下であり、０．１％を越えると芯材の電位が卑とな
り中間層材との電位差が小さくなり、中間層材の犠牲防
食効果が顕著でなくなり、ブレージングシートの耐食性
が低下する。
物元素扱いである。Ｚｎの好ましい含有範囲は、０．１
％以下であり、０．１％を越えると芯材の電位が卑とな
り中間層材との電位差が小さくなり、中間層材の犠牲防
食効果が顕著でなくなり、ブレージングシートの耐食性
が低下する。
【００２５】（２）中間層材の成分
中間層材中のＳｉは基本的に不純物元素扱いである。Ｓ
ｉの好ましい含有範囲は、０．３％以下であり、０．３
％を越えるとろう付け時にろうの浸透が発生し易くろう
付け性が低下し、０％に限りなく近づいた高純度のＡｌ
地金はコスト高となり実用的でなくなる。Ｓｉのより好
ましい含有範囲は、０．０１〜０．３％である。
ｉの好ましい含有範囲は、０．３％以下であり、０．３
％を越えるとろう付け時にろうの浸透が発生し易くろう
付け性が低下し、０％に限りなく近づいた高純度のＡｌ
地金はコスト高となり実用的でなくなる。Ｓｉのより好
ましい含有範囲は、０．０１〜０．３％である。
【００２６】中間層材中のＦｅはＳｉと同様に基本的に
不純物元素扱いであるが、耐食性向上のために規制す
る。Ｆｅの好ましい含有範囲は、０．０１〜０．１９％
であり、０．１９％を越えるとろう付け加熱後の中間層
材結晶粒径が微細になり過ぎ、中間層材粒界にろうから
のＳｉが浸透し、中間層材の犠牲防食能力が低下し耐食
性が低下する。また、Ｆｅの含有量が、０％に限りなく
近づいた高純度のＡｌ地金はコスト高となり実用的でな
くなる。
不純物元素扱いであるが、耐食性向上のために規制す
る。Ｆｅの好ましい含有範囲は、０．０１〜０．１９％
であり、０．１９％を越えるとろう付け加熱後の中間層
材結晶粒径が微細になり過ぎ、中間層材粒界にろうから
のＳｉが浸透し、中間層材の犠牲防食能力が低下し耐食
性が低下する。また、Ｆｅの含有量が、０％に限りなく
近づいた高純度のＡｌ地金はコスト高となり実用的でな
くなる。
【００２７】Ｍｇは強度向上のために機能する。Ｍｇの
好ましい含有範囲は、０．２〜１．５％であり、０．２
％未満では強度が不足し、１．５％を越えるとろう付け
時に中間層材粒界が溶融し、ろう付け性が低下する。
好ましい含有範囲は、０．２〜１．５％であり、０．２
％未満では強度が不足し、１．５％を越えるとろう付け
時に中間層材粒界が溶融し、ろう付け性が低下する。
【００２８】Ｚｎは耐食性向上のために添加する。Ｚｎ
の好ましい含有範囲は、０．５〜４．０％であり、０．
５％未満では犠牲陽極電位を卑にする効果が少なく耐食
性を得れず、４．０％を越えるとろう付け時に中間層材
粒界が溶融しろう付け性が低下する。Ｚｎのより好まし
い含有範囲は０．５〜３．０％であり、更により好まし
くは０．５〜２．５％である。
の好ましい含有範囲は、０．５〜４．０％であり、０．
５％未満では犠牲陽極電位を卑にする効果が少なく耐食
性を得れず、４．０％を越えるとろう付け時に中間層材
粒界が溶融しろう付け性が低下する。Ｚｎのより好まし
い含有範囲は０．５〜３．０％であり、更により好まし
くは０．５〜２．５％である。
【００２９】Ｉｎは耐食性向上のために添加する。Ｉｎ
の好ましい含有範囲は、０．００５〜０．２％であり、
０．００５％未満では電位を卑にする効果が少なく耐食
性を得れず、０．２％を越えるとろう付け時に中間層材
粒界が溶融しろう付け性が低下する。Ｉｎのより好まし
い含有範囲は０．０１〜０．０５％である。
の好ましい含有範囲は、０．００５〜０．２％であり、
０．００５％未満では電位を卑にする効果が少なく耐食
性を得れず、０．２％を越えるとろう付け時に中間層材
粒界が溶融しろう付け性が低下する。Ｉｎのより好まし
い含有範囲は０．０１〜０．０５％である。
【００３０】Ｓｎは耐食性向上のために添加する。Ｓｎ
の好ましい含有範囲は、０．０１〜０．２％であり、
０．０１％未満では電位を卑にする効果が少なく耐食性
が得られず、０．２％を越えるとろう付け時に中間層材
粒界が溶融しろう付け性が低下する。Ｓｎのより好まし
い含有範囲は０．０１〜０．０５％である。
の好ましい含有範囲は、０．０１〜０．２％であり、
０．０１％未満では電位を卑にする効果が少なく耐食性
が得られず、０．２％を越えるとろう付け時に中間層材
粒界が溶融しろう付け性が低下する。Ｓｎのより好まし
い含有範囲は０．０１〜０．０５％である。
【００３１】中間層材中のＣｕは基本的に不純物元素扱
いである。Ｃｕの好ましい含有範囲は、０．０５％以下
であり、０．０５％を越える中間層材の電位が貴とな
り、中間層材と芯材との電位差がなくなり、中間層材に
よる犠牲防食効果が低下し、耐食性が低下する。
いである。Ｃｕの好ましい含有範囲は、０．０５％以下
であり、０．０５％を越える中間層材の電位が貴とな
り、中間層材と芯材との電位差がなくなり、中間層材に
よる犠牲防食効果が低下し、耐食性が低下する。
【００３２】中間層材中のＭｎは基本的に不純物元素扱
いである。Ｍｎの好ましい含有範囲は、０．０５％以下
であり、０．０５％を越えるとろう付け加熱中での再結
晶温度が上昇し、ろう付け加熱中にエロージョンを発生
し、ろう付け性が低下する。
いである。Ｍｎの好ましい含有範囲は、０．０５％以下
であり、０．０５％を越えるとろう付け加熱中での再結
晶温度が上昇し、ろう付け加熱中にエロージョンを発生
し、ろう付け性が低下する。
【００３３】中間層材中のＴｉは基本的に不純物元素扱
いである。Ｔｉの好ましい含有範囲は、０．３％以下で
あり、０．３％を越えると鋳造時に巨大晶出物が生成
し、圧延加工性を阻害する。
いである。Ｔｉの好ましい含有範囲は、０．３％以下で
あり、０．３％を越えると鋳造時に巨大晶出物が生成
し、圧延加工性を阻害する。
【００３４】素材としての中間層材の粒径はろう付け性
確保のために規制する。中間層材の粒径の好ましい範囲
は、１１０μｍ以上であり、１１０μｍ未満では中間層
材粒界にろうが浸透し、ろう付け性が低下し易い。
確保のために規制する。中間層材の粒径の好ましい範囲
は、１１０μｍ以上であり、１１０μｍ未満では中間層
材粒界にろうが浸透し、ろう付け性が低下し易い。
【００３５】（３）ろう材の成分
ろう材としては、基本的にＳｉ：６〜１３％、Ｍｇ：
０．５〜３．０％を含むＡｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系アルミニウ
ム合金が使用され、更にろう付け性の改善のために、Ｂ
ｉ：０．２％以下、Ｂｅ：０．２％以下のうち１種以上
含有させたものも使用される。更に、上記ろう材の成分
にＩｎ、Ｓｎを添加し外ろう材（中間層材側ろう材）と
する。
０．５〜３．０％を含むＡｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系アルミニウ
ム合金が使用され、更にろう付け性の改善のために、Ｂ
ｉ：０．２％以下、Ｂｅ：０．２％以下のうち１種以上
含有させたものも使用される。更に、上記ろう材の成分
にＩｎ、Ｓｎを添加し外ろう材（中間層材側ろう材）と
する。
【００３６】Ｉｎは耐食性向上のために機能する。Ｉｎ
の好ましい含有範囲は、０．００５〜０．２％であり、
０．００５％未満では添加の効果が少なく耐食性が得ら
れず、０．２％を越えると偏析したＩｎが圧延時に局部
溶解し、圧延加工性が低下する。Ｉｎのより好ましい含
有範囲は０．０１〜０．０５％である。Ｓｎも耐食性向
上のために機能する。Ｓｎの好ましい含有範囲は、０．
０１〜０．２％であり、０．０１％未満では添加の効果
が少なく耐食性が得られず、０．２％を越えると偏析し
たＳｎが圧延時に局部溶解し、圧延加工性が低下する。
Ｓｎのより好ましい含有範囲は０．０１〜０．０５％で
ある。
の好ましい含有範囲は、０．００５〜０．２％であり、
０．００５％未満では添加の効果が少なく耐食性が得ら
れず、０．２％を越えると偏析したＩｎが圧延時に局部
溶解し、圧延加工性が低下する。Ｉｎのより好ましい含
有範囲は０．０１〜０．０５％である。Ｓｎも耐食性向
上のために機能する。Ｓｎの好ましい含有範囲は、０．
０１〜０．２％であり、０．０１％未満では添加の効果
が少なく耐食性が得られず、０．２％を越えると偏析し
たＳｎが圧延時に局部溶解し、圧延加工性が低下する。
Ｓｎのより好ましい含有範囲は０．０１〜０．０５％で
ある。
【００３７】（４）中間層材厚さ
中間層材厚さは耐食性確保のために規定する。中間層材
厚さの好ましい範囲は、５０μｍ以上芯材厚さ以下であ
り、５０μｍ未満では耐食性が低下し、芯材厚さを越え
ると（中間層材厚さ／芯材厚さ＞１）クラッド圧延の安
定性が低下する。
厚さの好ましい範囲は、５０μｍ以上芯材厚さ以下であ
り、５０μｍ未満では耐食性が低下し、芯材厚さを越え
ると（中間層材厚さ／芯材厚さ＞１）クラッド圧延の安
定性が低下する。
【００３８】（５）芯材のマイクロビッカース硬度比
芯材のマイクロビッカース硬度比は、芯材のエロージョ
ンを抑制するためと良好な成形性とを得るために規定す
る。この硬度比の好ましい範囲は、１．１５〜１．７５
であり、１．１５未満では耐エロージョンが低下しろう
付け性が低下し、１．７５を越えるとプレス成形時に割
れが生じる。
ンを抑制するためと良好な成形性とを得るために規定す
る。この硬度比の好ましい範囲は、１．１５〜１．７５
であり、１．１５未満では耐エロージョンが低下しろう
付け性が低下し、１．７５を越えるとプレス成形時に割
れが生じる。
【００３９】（６）熱交換器（温度６００℃、保持時間
３分のろう付け加熱後）における中間層材平均結晶粒径 中間層材の平均結晶粒径は耐食性確保のために規定す
る。平均結晶粒径の好ましい範囲は１４６μｍ以上であ
り、１４６μｍ未満では耐食性が低下する。
３分のろう付け加熱後）における中間層材平均結晶粒径 中間層材の平均結晶粒径は耐食性確保のために規定す
る。平均結晶粒径の好ましい範囲は１４６μｍ以上であ
り、１４６μｍ未満では耐食性が低下する。
【００４０】（７）芯材／中間層材界面Ｚｎ濃度（中間
層材にＺｎを添加する場合） この界面Ｚｎ濃度は耐食性確保のために規定し、界面Ｚ
ｎ濃度の好ましい範囲は、０．１〜２．０％であり、
０．１％未満ではＺｎの添加効果が認められず、２．０
％を越えると、中間層材の消耗が早く中間層材の犠牲防
食効果の認められる期間が短くなり、耐食性が低下す
る。
層材にＺｎを添加する場合） この界面Ｚｎ濃度は耐食性確保のために規定し、界面Ｚ
ｎ濃度の好ましい範囲は、０．１〜２．０％であり、
０．１％未満ではＺｎの添加効果が認められず、２．０
％を越えると、中間層材の消耗が早く中間層材の犠牲防
食効果の認められる期間が短くなり、耐食性が低下す
る。
【００４１】（８）芯材に拡散したＺｎ濃度（中間層材
にＺｎを添加する場合） この拡散Ｚｎ濃度、すなわち、芯材中心から芯材側内ろ
う材界面までにおける芯材の平均Ｚｎ濃度は、耐食性確
保のために規定される。この平均Ｚｎ濃度の好ましい範
囲は０．３％以下であり、０．３％を越えると芯材中心
から芯材側ろう材界面までにおける芯材が卑になり、耐
食性が低下する。
にＺｎを添加する場合） この拡散Ｚｎ濃度、すなわち、芯材中心から芯材側内ろ
う材界面までにおける芯材の平均Ｚｎ濃度は、耐食性確
保のために規定される。この平均Ｚｎ濃度の好ましい範
囲は０．３％以下であり、０．３％を越えると芯材中心
から芯材側ろう材界面までにおける芯材が卑になり、耐
食性が低下する。
【００４２】本発明のブレージングシートは、以下のよ
うにして製造される。すなわち、芯材、中間層材、ろう
材を構成するアルミニウム合金を、例えば、半連続鋳造
によりそれぞれ造塊し、均質化処理する。その後中間層
材及びろう材をそれぞれ所定厚さまで熱間圧延し、つい
で、これらと芯材用アルミニウム合金の鋳塊とを組み合
わせて、常法に従って、熱間圧延によりその構成が外ろ
う材／中間層材／芯材／内ろう材の４層クラッド材とな
るようにし、その後冷間圧延、中間焼鈍、冷間圧延によ
り最終的に所定厚さとする。
うにして製造される。すなわち、芯材、中間層材、ろう
材を構成するアルミニウム合金を、例えば、半連続鋳造
によりそれぞれ造塊し、均質化処理する。その後中間層
材及びろう材をそれぞれ所定厚さまで熱間圧延し、つい
で、これらと芯材用アルミニウム合金の鋳塊とを組み合
わせて、常法に従って、熱間圧延によりその構成が外ろ
う材／中間層材／芯材／内ろう材の４層クラッド材とな
るようにし、その後冷間圧延、中間焼鈍、冷間圧延によ
り最終的に所定厚さとする。
【００４３】このブレージングシート１は、例えば、ド
ロンカップ型熱交換器等ののコアプレート１０にプレス
され（図２参照）、プレスされたコアプレート１０を中
間層材３が外側になるように重ね合わされ、更にコアプ
レート１０の外側の中間層材３側にアルミニウム合金の
フィン（不図示）が組み合わせられ、ろう付け炉にて真
空ろう付けが行われ、エバポレータ等のドロンカップ型
熱交換器のろう付け成形品１１に製作される（図３参
照）。
ロンカップ型熱交換器等ののコアプレート１０にプレス
され（図２参照）、プレスされたコアプレート１０を中
間層材３が外側になるように重ね合わされ、更にコアプ
レート１０の外側の中間層材３側にアルミニウム合金の
フィン（不図示）が組み合わせられ、ろう付け炉にて真
空ろう付けが行われ、エバポレータ等のドロンカップ型
熱交換器のろう付け成形品１１に製作される（図３参
照）。
【００４４】
【実施例】実施例１〜２、４、６、１５〜１６、１８〜
１９、２２〜２４、２６〜２８、４２〜４６、４８〜４
９、５６〜５８、６０〜６２、６４〜６６、６８〜７
０、７２〜７４、７６〜７８、８０〜８２ 連続鋳造により、表１に示す芯材用アルミニウム合金
（実施例材料Ｎｏ．１〜６に示す組成）、表２に示す中
間層材用アルミニウム合金（実施例材料Ｎｏ．２２〜２
３、２５〜２６、２９〜３６に示す組成）及び主成分を
ＪＩＳ４１０４合金の組成を基本とした表４に示すろう
材用アルミニウム合金（実施例材料Ｎｏ．５２〜５８に
示す組成）をそれぞれ造塊し、これらをそれぞれ均質化
処理した後面削した。中間層材、ろう材については熱間
圧延して所定の厚さとした。
１９、２２〜２４、２６〜２８、４２〜４６、４８〜４
９、５６〜５８、６０〜６２、６４〜６６、６８〜７
０、７２〜７４、７６〜７８、８０〜８２ 連続鋳造により、表１に示す芯材用アルミニウム合金
（実施例材料Ｎｏ．１〜６に示す組成）、表２に示す中
間層材用アルミニウム合金（実施例材料Ｎｏ．２２〜２
３、２５〜２６、２９〜３６に示す組成）及び主成分を
ＪＩＳ４１０４合金の組成を基本とした表４に示すろう
材用アルミニウム合金（実施例材料Ｎｏ．５２〜５８に
示す組成）をそれぞれ造塊し、これらをそれぞれ均質化
処理した後面削した。中間層材、ろう材については熱間
圧延して所定の厚さとした。
【００４５】次に、表１の各芯材、表２の各中間層材及
び表４の各ろう材を、表５の実施例１〜２、４、６、表
７の実施例１５〜１６、１８〜１９、２２〜２４、２６
〜２８及び表１１の実施例４２〜４６、４８〜４９に示
す各材料の組み合わせにして、ろう材／芯材／中間層材
／ろう材となるように重ね合わせ、更に、表１３の実施
例５６〜５８、６０〜６２、６４〜６６、６８〜７０及
び表１５の実施例７２〜７４、７６〜７８、８０〜８２
に示す中間層材と芯材とのクラッド比（中間層比）も変
えた各材料の組み合わせとして、ろう材／芯材／中間層
材／ろう材となるように重ね合わせ、４８０℃の温度で
熱間クラッド圧延を行い、厚さ３ｍｍの各クラッド材
（ブレージングシート）を得た。更に、冷間圧延後３５
０〜４５０℃の範囲で最終焼鈍処理を行って、厚さ０．
５ｍｍの各ブレージングシートとした。この時のろう材
厚さは、芯材側、中間層材側とも０．０８ｍｍ（８０μ
ｍ）一定とした。
び表４の各ろう材を、表５の実施例１〜２、４、６、表
７の実施例１５〜１６、１８〜１９、２２〜２４、２６
〜２８及び表１１の実施例４２〜４６、４８〜４９に示
す各材料の組み合わせにして、ろう材／芯材／中間層材
／ろう材となるように重ね合わせ、更に、表１３の実施
例５６〜５８、６０〜６２、６４〜６６、６８〜７０及
び表１５の実施例７２〜７４、７６〜７８、８０〜８２
に示す中間層材と芯材とのクラッド比（中間層比）も変
えた各材料の組み合わせとして、ろう材／芯材／中間層
材／ろう材となるように重ね合わせ、４８０℃の温度で
熱間クラッド圧延を行い、厚さ３ｍｍの各クラッド材
（ブレージングシート）を得た。更に、冷間圧延後３５
０〜４５０℃の範囲で最終焼鈍処理を行って、厚さ０．
５ｍｍの各ブレージングシートとした。この時のろう材
厚さは、芯材側、中間層材側とも０．０８ｍｍ（８０μ
ｍ）一定とした。
【００４６】得られた各ブレージングシートから円環板
を切り出し、この円環板を、図２に示すように、中間層
材３側が凸となるようにプレス成形し、得られたカップ
状のコアプレート（プレス成形品）１０を、図３に示す
ように、交互に積層して真空度５×１０-5Torrの以下、
温度６００℃、保持時間３分の条件で真空ろう付けを行
い、ろう付け成形品１１とした。なお、図４にろう付け
成形品１１のろう付け部１２を示す。
を切り出し、この円環板を、図２に示すように、中間層
材３側が凸となるようにプレス成形し、得られたカップ
状のコアプレート（プレス成形品）１０を、図３に示す
ように、交互に積層して真空度５×１０-5Torrの以下、
温度６００℃、保持時間３分の条件で真空ろう付けを行
い、ろう付け成形品１１とした。なお、図４にろう付け
成形品１１のろう付け部１２を示す。
【００４７】性能評価は以下の方法に従って行った。
（１）圧延及び熱延の可否
表１の実施例材料Ｎｏ．１〜６に示す芯材、表２の実施
例材料Ｎｏ．２２〜２３、２５〜２６、２９〜３６に示
す中間層材、表４の実施例材料Ｎｏ．５２〜５８に示す
ろう材については、これらを作製する過程で圧延可は
○、圧延不可は×にて評価する。表５の実施例１〜２、
４、６、表７の実施例１５〜１６、１８〜１９、２２〜
２４、２６〜２８、表１１の実施例４２〜４６、４８〜
４９、表１３の実施例５６〜５８、６０〜６２、６４〜
６６、６８〜７０及び表１５の実施例７２〜７４、７６
〜７８、８０〜８２の各ブレージングシートについて
も、上記と同様に、これらを作製する過程で熱間圧延可
は○、熱間圧延不可は×にて評価する。
例材料Ｎｏ．２２〜２３、２５〜２６、２９〜３６に示
す中間層材、表４の実施例材料Ｎｏ．５２〜５８に示す
ろう材については、これらを作製する過程で圧延可は
○、圧延不可は×にて評価する。表５の実施例１〜２、
４、６、表７の実施例１５〜１６、１８〜１９、２２〜
２４、２６〜２８、表１１の実施例４２〜４６、４８〜
４９、表１３の実施例５６〜５８、６０〜６２、６４〜
６６、６８〜７０及び表１５の実施例７２〜７４、７６
〜７８、８０〜８２の各ブレージングシートについて
も、上記と同様に、これらを作製する過程で熱間圧延可
は○、熱間圧延不可は×にて評価する。
【００４８】（２）製造安定性
上記各ブレージングシートについて、安定して量産可能
は○、クラッド率のばらつき大で安定した量産が不可能
なものは×にて評価する。 （３）中間層材の厚さ及びその比 上記各ブレージングシートについて、中間層材厚さ≧５
０μｍ且つ中間層材厚さ／芯材厚さ≦１で合格とした。
は○、クラッド率のばらつき大で安定した量産が不可能
なものは×にて評価する。 （３）中間層材の厚さ及びその比 上記各ブレージングシートについて、中間層材厚さ≧５
０μｍ且つ中間層材厚さ／芯材厚さ≦１で合格とした。
【００４９】（４）中間層材粒径（素材）
上記各ブレージングシートについて、ろう付け前の中間
層材について偏光組織調査により結晶粒径を測定し、そ
の粒径が１１０μｍ未満で不合格とした。 （５）中間層材粒径（温度６００℃、保持時間３分のＶ
Ｂ後） 上記各ブレージングシートについて、プレス成形を行う
前のものを真空ろう付け加熱し、その状態の中間層材に
ついて偏光組織調査により結晶粒径を測定し、その粒径
が１４６μｍ未満で不合格とした。
層材について偏光組織調査により結晶粒径を測定し、そ
の粒径が１１０μｍ未満で不合格とした。 （５）中間層材粒径（温度６００℃、保持時間３分のＶ
Ｂ後） 上記各ブレージングシートについて、プレス成形を行う
前のものを真空ろう付け加熱し、その状態の中間層材に
ついて偏光組織調査により結晶粒径を測定し、その粒径
が１４６μｍ未満で不合格とした。
【００５０】（６）硬度比
上記各ブレージングシートについて、（素材状態の芯材
のマイクロビッカース硬度）／（芯材の軟質状態のマイ
クロビッカース硬度）の比が、１．００より高く１．１
５より低いものは不合格、１．７５より高いものは不合
格とした。 （７）プレス可否 上記各ブレージングシートについて、プレス成形時に割
れが発生しない場合は○、発生した場合は×とした。
のマイクロビッカース硬度）／（芯材の軟質状態のマイ
クロビッカース硬度）の比が、１．００より高く１．１
５より低いものは不合格、１．７５より高いものは不合
格とした。 （７）プレス可否 上記各ブレージングシートについて、プレス成形時に割
れが発生しない場合は○、発生した場合は×とした。
【００５１】（８）ろう付け性
上記各ブレージングシートのろう付け加工品について、
断面組織の顕微鏡観察を行い、ろうの浸食状態を調べ、
芯材最大エロージョン深さが５０μｍ未満は◎、５０〜
１００μｍは○、１００μｍを越える場合は×とした。 （９）ＶＢ後引張強度 上記各ブレージングシートについて、ろう付け加工後の
引張強さが１１０MPa 以下で不合格とした。
断面組織の顕微鏡観察を行い、ろうの浸食状態を調べ、
芯材最大エロージョン深さが５０μｍ未満は◎、５０〜
１００μｍは○、１００μｍを越える場合は×とした。 （９）ＶＢ後引張強度 上記各ブレージングシートについて、ろう付け加工後の
引張強さが１１０MPa 以下で不合格とした。
【００５２】（１０）芯材／中間層材における界面Ｚｎ
濃度 上記各ブレージングシートについて、芯材界面の界面Ｚ
ｎ濃度が０．５〜２．０％で合格とした。 （１１）芯材の平均Ｚｎ濃度 上記各ブレージングシートについて、芯材をその板厚方
向のＥＰＭＡ線分析によるＺｎ分布状況調査を行い平均
Ｚｎ濃度を測定し、平均Ｚｎ濃度が０．３％以下で合格
とした。
濃度 上記各ブレージングシートについて、芯材界面の界面Ｚ
ｎ濃度が０．５〜２．０％で合格とした。 （１１）芯材の平均Ｚｎ濃度 上記各ブレージングシートについて、芯材をその板厚方
向のＥＰＭＡ線分析によるＺｎ分布状況調査を行い平均
Ｚｎ濃度を測定し、平均Ｚｎ濃度が０．３％以下で合格
とした。
【００５３】（１２）耐食性
上記各ろう付け成形品について、実環境中での凝縮水を
模擬した噴霧−乾燥サイクル腐食試験を行った。腐食液
としてはＣｌ- を１０ppm 、ＳＯ4 2- を２００ppm 含む
水溶液を使用し、この腐食液を５０℃で６時間噴霧した
後、５０℃で６時間乾燥させた。噴霧時の条件は腐食液
の組成以外塩水噴霧試験（JIS Z 2371）に準じて行い、
試験時間を最大３０００時間として、漏れ（貫通）の発
生を観察することにより行った。評価は以下のとおりと
した。 試験時間が３０００時間で未貫通の場合は耐久性合格で
◎。 試験時間が２５００〜３０００時間で貫通の場合は耐久
性合格で○。 試験時間が２５００時間未満で貫通の場合は耐久性不合
格で×。
模擬した噴霧−乾燥サイクル腐食試験を行った。腐食液
としてはＣｌ- を１０ppm 、ＳＯ4 2- を２００ppm 含む
水溶液を使用し、この腐食液を５０℃で６時間噴霧した
後、５０℃で６時間乾燥させた。噴霧時の条件は腐食液
の組成以外塩水噴霧試験（JIS Z 2371）に準じて行い、
試験時間を最大３０００時間として、漏れ（貫通）の発
生を観察することにより行った。評価は以下のとおりと
した。 試験時間が３０００時間で未貫通の場合は耐久性合格で
◎。 試験時間が２５００〜３０００時間で貫通の場合は耐久
性合格で○。 試験時間が２５００時間未満で貫通の場合は耐久性不合
格で×。
【００５４】比較例３、５、７〜１３、１４、１７、２
０〜２１、２５、２９、３０〜４１、４７、５０〜５
４、５５、５９、６３、６７、７１、７５、７９、８３
〜８４ 連続鋳造により、表１に示す芯材用アルミニウム合金
（比較例材料Ｎｏ．７〜１３に示す組成）、表２に示す
中間層材用アルミニウム合金（比較例材料Ｎｏ．２１、
２４、２７〜２８、表３に示す中間層材用アルミニウム
合金（比較例材料Ｎｏ．３７〜４７に示す組成）及び表
４に示す主成分をＪＩＳ４１０４合金を基本とした組成
のろう材用アルミニウム合金（比較例材料Ｎｏ．５１、
５９〜６３に示す組成）を造塊し、上記実施例と同様に
処理した。
０〜２１、２５、２９、３０〜４１、４７、５０〜５
４、５５、５９、６３、６７、７１、７５、７９、８３
〜８４ 連続鋳造により、表１に示す芯材用アルミニウム合金
（比較例材料Ｎｏ．７〜１３に示す組成）、表２に示す
中間層材用アルミニウム合金（比較例材料Ｎｏ．２１、
２４、２７〜２８、表３に示す中間層材用アルミニウム
合金（比較例材料Ｎｏ．３７〜４７に示す組成）及び表
４に示す主成分をＪＩＳ４１０４合金を基本とした組成
のろう材用アルミニウム合金（比較例材料Ｎｏ．５１、
５９〜６３に示す組成）を造塊し、上記実施例と同様に
処理した。
【００５５】これらを表５の比較例３、５、７〜１３、
表７の１４、１７、２０〜２１、２５、２９、表９の比
較例３０〜４１、表１１の比較例４７、５０〜５４、及
び表１３の比較例５５、５９、６３、６７に示す各材料
の組み合わせにして、ろう材／芯材／中間層材／ろう材
となるように重ね合わせ、更に、表１５の比較例７１、
７５、７９、８３、８４に示す中間層材と芯材とのクラ
ッド比（中間層比）も変えた各材料の組み合わせとし
て、ろう材／芯材／中間層材／ろう材となるように重ね
合わせ、上記実施例と同様にして各クラッド材（ブレー
ジングシート）とし、更に、ろう付け成形品を成形し
た。
表７の１４、１７、２０〜２１、２５、２９、表９の比
較例３０〜４１、表１１の比較例４７、５０〜５４、及
び表１３の比較例５５、５９、６３、６７に示す各材料
の組み合わせにして、ろう材／芯材／中間層材／ろう材
となるように重ね合わせ、更に、表１５の比較例７１、
７５、７９、８３、８４に示す中間層材と芯材とのクラ
ッド比（中間層比）も変えた各材料の組み合わせとし
て、ろう材／芯材／中間層材／ろう材となるように重ね
合わせ、上記実施例と同様にして各クラッド材（ブレー
ジングシート）とし、更に、ろう付け成形品を成形し
た。
【００５６】実施例と同様に、（１）圧延及び熱延の可
否、（２）製造安定性、（３）中間層材の厚さ及びその
比、（４）中間層材粒径（素材）、（５）中間層材粒径
（ＶＢ後）、（６）硬度比、（７）プレス可否、（８）
ろう付け性、（９）ＶＢ後引張強度、（１０）芯材／中
間層材における界面Ｚｎ濃度、（１１）芯材の平均Ｚｎ
濃度、（１２）耐食性について性能評価を行った。上記
実施例及び比較例の評価結果を表１〜１６に示す。
否、（２）製造安定性、（３）中間層材の厚さ及びその
比、（４）中間層材粒径（素材）、（５）中間層材粒径
（ＶＢ後）、（６）硬度比、（７）プレス可否、（８）
ろう付け性、（９）ＶＢ後引張強度、（１０）芯材／中
間層材における界面Ｚｎ濃度、（１１）芯材の平均Ｚｎ
濃度、（１２）耐食性について性能評価を行った。上記
実施例及び比較例の評価結果を表１〜１６に示す。
【００５７】
【表１】
【００５８】
【表２】
【００５９】
【表３】
【００６０】
【表４】
【００６１】
【表５】
【００６２】
【表６】
【００６３】
【表７】
【００６４】
【表８】
【００６５】
【表９】
【００６６】
【表１０】
【００６７】
【表１１】
【００６８】
【表１２】
【００６９】
【表１３】
【００７０】
【表１４】
【００７１】
【表１５】
【００７２】
【表１６】
【００７３】表１〜１６に示すように、本発明の実施例
においては、いずれも上記性能評価を全てクリアーする
ことが出来、ろう付け時の引張強度に優れ、カップ状へ
のプレス成形においても割れが生じることが無く、２５
００時間以上の腐食試験で、ろう付け成形品に漏れ（貫
通）を生ずることがなく、優れた耐食性を示す健全なブ
レージングシートが得られた。
においては、いずれも上記性能評価を全てクリアーする
ことが出来、ろう付け時の引張強度に優れ、カップ状へ
のプレス成形においても割れが生じることが無く、２５
００時間以上の腐食試験で、ろう付け成形品に漏れ（貫
通）を生ずることがなく、優れた耐食性を示す健全なブ
レージングシートが得られた。
【００７４】実施例８６〜８８、９０〜９２、９４〜９
６、９８〜１００、１０２〜１０４、１０６〜１０８、
１１０〜１１２ 連続鋳造により、表１に示す芯材用アルミニウム合金
（実施例材料Ｎｏ．１〜６に示す組成）、表２に示す中
間層材用アルミニウム合金（実施例材料Ｎｏ．３０〜３
６に示す組成）及び表４に示す主成分をＪＩＳ４１０４
合金を基本とした組成のろう材用アルミニウム合金（実
施例材料Ｎｏ．５２〜５８に示す組成）を造塊し、上記
の実施例１と同様に処理した。
６、９８〜１００、１０２〜１０４、１０６〜１０８、
１１０〜１１２ 連続鋳造により、表１に示す芯材用アルミニウム合金
（実施例材料Ｎｏ．１〜６に示す組成）、表２に示す中
間層材用アルミニウム合金（実施例材料Ｎｏ．３０〜３
６に示す組成）及び表４に示す主成分をＪＩＳ４１０４
合金を基本とした組成のろう材用アルミニウム合金（実
施例材料Ｎｏ．５２〜５８に示す組成）を造塊し、上記
の実施例１と同様に処理した。
【００７５】これらを表１７の実施例８６〜８８、９０
〜９２、９４〜９６、９８〜１００、及び表１９の実施
例１０２〜１０４、１０６〜１０８、１１０〜１１２に
示す各材料の組み合わせにして、ろう材／芯材／中間層
材／ろう材となるように重ね合わせ、更に、芯材の硬度
比も変えた各材料の組み合わせとして、上記実施例１と
同様にして各クラッド材（ブレージングシート）とし、
更に、ろう付け成形品を成形した。
〜９２、９４〜９６、９８〜１００、及び表１９の実施
例１０２〜１０４、１０６〜１０８、１１０〜１１２に
示す各材料の組み合わせにして、ろう材／芯材／中間層
材／ろう材となるように重ね合わせ、更に、芯材の硬度
比も変えた各材料の組み合わせとして、上記実施例１と
同様にして各クラッド材（ブレージングシート）とし、
更に、ろう付け成形品を成形した。
【００７６】上記した実施例１と同様に、（１）圧延及
び熱延の可否、（２）製造安定性、（３）中間層材の厚
さ及びその比、（４）中間層材粒径（素材）、（５）中
間層材粒径（ＶＢ後）、（６）硬度比、（７）プレス可
否、（８）ろう付け性、（９）ＶＢ後引張強度、（１
０）芯材／中間層材における界面Ｚｎ濃度、（１１）芯
材の平均Ｚｎ濃度、（１２）耐食性について性能評価を
行った。なお、（６）の硬度比において、（素材状態の
芯材のマイクロビッカース硬度）／（芯材の軟質状態の
マイクロビッカース硬度）の比を１以上にする手法は、
最終焼鈍温度を芯材の再結晶温度以下、すなわち、最終
焼鈍温度を２００〜３５０℃の範囲にて行い、硬度比を
調整するものである。
び熱延の可否、（２）製造安定性、（３）中間層材の厚
さ及びその比、（４）中間層材粒径（素材）、（５）中
間層材粒径（ＶＢ後）、（６）硬度比、（７）プレス可
否、（８）ろう付け性、（９）ＶＢ後引張強度、（１
０）芯材／中間層材における界面Ｚｎ濃度、（１１）芯
材の平均Ｚｎ濃度、（１２）耐食性について性能評価を
行った。なお、（６）の硬度比において、（素材状態の
芯材のマイクロビッカース硬度）／（芯材の軟質状態の
マイクロビッカース硬度）の比を１以上にする手法は、
最終焼鈍温度を芯材の再結晶温度以下、すなわち、最終
焼鈍温度を２００〜３５０℃の範囲にて行い、硬度比を
調整するものである。
【００７７】比較例８５、８９、９３、９７、１０１、
１０５、１０９、１１３〜１１４ 芯材用アルミニウム合金として実施例材料Ｎｏ．５、中
間層材用アルミニウム合金として実施例材料Ｎｏ．３０
〜３６、外ろう材用アルミニウム合金として比較例材料
Ｎｏ．５１を組合わせ、前記実施例と 同じ条件で各クラ
ッド材（ブレージングシート）とし、更に、ろう付け成
形品を成形した。上記した実施例と同様に性能評価を行
った。上記実施例及び比較例の評価結果を表１７〜２０
に示す。
１０５、１０９、１１３〜１１４ 芯材用アルミニウム合金として実施例材料Ｎｏ．５、中
間層材用アルミニウム合金として実施例材料Ｎｏ．３０
〜３６、外ろう材用アルミニウム合金として比較例材料
Ｎｏ．５１を組合わせ、前記実施例と 同じ条件で各クラ
ッド材（ブレージングシート）とし、更に、ろう付け成
形品を成形した。上記した実施例と同様に性能評価を行
った。上記実施例及び比較例の評価結果を表１７〜２０
に示す。
【００７８】
【表１７】
【００７９】
【表１８】
【００８０】
【表１９】
【００８１】
【表２０】
【００８２】表１７〜２０に示すように、本発明の実施
例についてはいずれも上記性能評価を全てクリアーする
ことが出来た。
例についてはいずれも上記性能評価を全てクリアーする
ことが出来た。
【００８３】
【発明の効果】本発明によれば、耐食性が良好で、クラ
ッド圧延性、成形性、ろう付け性及ろう付け後強度に優
れた真空ろう付け用アルミニウム合金ブレージングシー
トが提供される。当該ブレージングシートはアルミニウ
ム合金製熱交換器の流体通路構成材に適し、ドロンカッ
プ型熱交換器等のコアプレート材として特に好適であ
り、熱交換器材料の薄肉化及び軽量化が図れる。
ッド圧延性、成形性、ろう付け性及ろう付け後強度に優
れた真空ろう付け用アルミニウム合金ブレージングシー
トが提供される。当該ブレージングシートはアルミニウ
ム合金製熱交換器の流体通路構成材に適し、ドロンカッ
プ型熱交換器等のコアプレート材として特に好適であ
り、熱交換器材料の薄肉化及び軽量化が図れる。
【図１】本発明の実施形態を示す耐食性が良好な真空ろ
う付け用アルミニウム合金ブレージングシートの断面図
である。
う付け用アルミニウム合金ブレージングシートの断面図
である。
【図２】図１の耐食性が良好な真空ろう付け用アルミニ
ウム合金ブレージングシートによる熱交換器部品の製作
状態を示す平面及び断面図である。
ウム合金ブレージングシートによる熱交換器部品の製作
状態を示す平面及び断面図である。
【図３】図１の耐食性が良好な真空ろう付け用アルミニ
ウム合金製ブレージングシートによる熱交換器部品の製
作状態を示す断面図である。
ウム合金製ブレージングシートによる熱交換器部品の製
作状態を示す断面図である。
【図４】図３のＡ部を示す拡大した断面図である。
１ 本発明のアルミニウム合金ブレージングシート
２ 芯材
３ 中間層材
４ 内ろう材
５ 外ろう材
10 コアプレート
11 ろう付け成形品
12 ろう付け部
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(72)発明者 福田 敏彦
東京都港区新橋５丁目11番３号 住友軽
金属工業株式会社内
(72)発明者 池田 洋
東京都港区新橋５丁目11番３号 住友軽
金属工業株式会社内
(72)発明者 正路 美房
東京都港区新橋５丁目11番３号 住友軽
金属工業株式会社内
(56)参考文献 特開 平10−158770（ＪＰ，Ａ)
特開 平９−316578（ＪＰ，Ａ)
特開 平10−36932（ＪＰ，Ａ)
特開 平10−121174（ＪＰ，Ａ)
特開2000−84662（ＪＰ，Ａ)
特開 平10−88266（ＪＰ，Ａ)
特開 平10−158769（ＪＰ，Ａ)
特開 平９−316579（ＪＰ，Ａ)
特開 平９−310139（ＪＰ，Ａ)
特開 平９−310138（ＪＰ，Ａ)
特開 平９−296243（ＪＰ，Ａ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
B23K 35/14 - 35/28
C22C 21/00 - 21/18
Claims (5)
- 【請求項１】 材料構成が外気側から外ろう材／中間層
材／芯材／内ろう材の４層構造をなし、前記芯材は、Ｍ
ｎ：０．５〜１．６％（ｍａｓｓ％、以下同じ）、Ｃ
ｕ：０．１０〜０．５０％、Ｍｇ：０．０５〜０．５０
％、Ｔｉ：０．０６〜０．３０％を含有し、不純物とし
てのＦｅが０．５％以下、Ｓｉが０．５％以下、Ｚｎが
０．１％以下で、残部Ａｌ及び及び不可避的不純物から
なり、前記中間層材は、Ｍｇ：０．２〜１．５％を含有
し、更に、Ｚｎ：０．５〜４％、Ｉｎ：０．００５〜
０．２％、Ｓｎ：０．０１〜０．２％のうち少なくとも
１種以上を含有し、不純物としてのＳｉが０．３％以
下、Ｆｅが０．０１〜０．１９％、Ｃｕが０．０５％以
下、Ｍｎが０．０５％以下、Ｔｉが０．３％以下で、残
部Ａｌ及び及び不可避的不純物からなり、且つ厚さが５
０μｍ以上で前記芯材の厚さと同等以下（中間層材厚さ
／芯材厚さ≦１）、平均結晶粒径が１１０μｍ以上であ
り、前記外ろう材は、Ｉｎ：０．００５〜０．２％、Ｓ
ｎ：０．０１〜０２％のうちの１種以上を含有するＡｌ
−Ｓｉ−Ｍｇ系合金からなり、内ろう材はＡｌ−Ｓｉ−
Ｍｇ系合金からなることを特徴とする耐食性が良好な真
空ろう付け用アルミニウム合金ブレージングシート。 - 【請求項２】 ６００℃の温度に３分間保持するろう付
け加熱後の前記中間層材の平均結晶粒径が１４６μｍ以
上であることを特徴とする請求項１記載の耐食性が良好
な真空ろう付け用アルミニウム合金ブレージングシー
ト。 - 【請求項３】 Ｚｎを添加してなる前記中間層材におい
て、ろう付け加熱後の前記中間層材と芯材との界面Ｚｎ
濃度を０．１〜２．０％とし、前記芯材の板厚の中心か
ら前記芯材と前記内ろう材との界面までにおける前記芯
材中のＺｎ濃度を０．３％以下としたことを特徴とする
請求項１または２記載の耐食性が良好な真空ろう付け用
アルミニウム合金ブレージングシート。 - 【請求項４】 前記芯材の硬度が、その軟質状態に対す
る比率で１．１５〜１．７５であることを特徴とする請
求項１〜３のいずれかに記載の耐食性が良好な真空ろう
付け用アルミニウム合金ブレージングシート。 - 【請求項５】 請求項１〜４のいずれかに記載の耐食性
が良好な真空ろう付け用アルミニウム合金ブレージング
シートを使用して真空ろう付けしてなり、全部位の中間
層材の平均結晶粒径が１４６μｍ以上であり、又は全部
位の中間層材の平均結晶粒径が１４６μｍ以上で且つ請
求項３を満足することを特徴とする熱交換器。
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