JP3487517B2

JP3487517B2 - 往復移動装置

Info

Publication number: JP3487517B2
Application number: JP31625493A
Authority: JP
Inventors: 政範斉藤
Original assignee: Ricoh Co Ltd
Current assignee: Ricoh Co Ltd
Priority date: 1993-12-16
Filing date: 1993-12-16
Publication date: 2004-01-19
Anticipated expiration: 2019-01-19
Also published as: JPH07168286A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、スキャナ、複写機、フ
ァックス等の画像読取装置の走査光学系を搭載したキャ
リッジを往復移動させる往復移動装置に関するものであ
る。

【０００２】

【従来の技術】従来、光学系部品を搭載したキャリッジ
を１対の平行に配置されたガイド軸に支持する方法とし
ては、滑り軸受等によってガイド軸に対してほぼ嵌合に
近い状態で支持する方法と、摺動又は回転軸受によって
ガイド軸に乗せるような状態で支持する方法とに大別さ
れる。前者の方法に比べての後者の方法の場合、軸受の
動きの自由度が大きいためキャリッジが移動方向にだけ
動くように規制手段が施されている。その規制手段と
は、一般的に、ガイド軸の下側や左右側に別の摺動、又
は回転軸受をキャリッジに設けてこれを押圧することに
より規制する方法と、キャリッジの左右両側にワイヤや
ベルト等を張架し、それを両側で駆動することにより規
制する方法のどちらかの方法が採られている。最近で
は、そのような規制手段を必要とするが、組付け易さや
ガイド軸と軸受のクリアランスによるガタ等の問題から
後者の方法が多用されている。そこで、今、後者の手段
によりキャリッジを支持する方法の具体例について述べ
る。

【０００３】まず、その第一の従来例として、実公昭５
７−１０８４５号公報に「キャリッジ保持装置」なる名
称で開示されているものがある。これは、キャリッジに
取付けられた回転型Ｖ溝付き軸受と回転型軸受とをガイ
ド軸に当接させることによってそのキャリッジを軸支す
ると共に、前記回転型Ｖ溝付き軸受と前記回転型軸受と
が接する前記ガイド軸の面と対向する側の面に回転自在
なローラを付勢機構として用いて押し付けることにより
キャリッジをガイド軸に保持させ、これによりキャリッ
ジの移動制御を行うようにしている。

【０００４】第二の従来例として、本出願人により出願
されたもので、特公昭５３−４０５３２号公報に「可動
部材の精密保持装置」なる名称で開示されているものが
ある。これは、キャリッジ側面の上側にコロを配置させ
ると共に、この上側のコロに対して下側にコロを配置さ
せ、これら上下のコロ間にガイド軸を介在させてキャリ
ッジを保持させ、これによりキャリッジの移動制御を行
うようにしている。

【０００５】第三の従来例として、本出願人により出願
されたもので、実公昭５７−２５２１６号公報に「移動
体の保持装置」なる名称で開示されているものがある。
これは、キャリッジ側面に摺動型Ｖ溝付き軸受と付勢機
構を備えたコロとを設け、これら摺動型Ｖ溝付き軸受と
コロとの間にガイド軸を介在させてキャリッジを保持さ
せ、これによりキャリッジの移動制御を行うようにして
いる。

【０００６】第四の従来例として、特開昭５８−９５７
６２号公報に「複写機等における走査光学系駆動機構」
なる名称で開示されているものがある。これは、前記第
三の従来例と同様に摺動型軸受のものであり、２つのス
キャナをその両側下面に配されたスライド部材に支持さ
せ、スキャナの両端に張架したワイヤを移動させること
によりスキャナの移動制御を行うようにしている。

【０００７】第五の従来例として、実開平４−２７４５
２号公報に「画像形成装置」なる名称で開示されている
ものがある。これは、２本のミラー枠を回転自在なロー
ラによりガイドレール上に支持させると共に、それらロ
ーラにワンウェイクラッチを設け、ローラがミラー枠の
往移動時には回転不可となり、復移動時には回転可とな
るように設定し、これによりミラー枠の移動制御を行っ
ている。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】第一の従来例のよう
に、キャリッジを支持する軸受に回転型軸受を用いる
と、キャリッジの負荷（摩擦力）を小さくできるため、
駆動モータ等の駆動系に対して大変有利となる。しか
し、回転軸受の偏芯や、回転軸受のガイド軸との滑り等
がキャリッジ側に負荷変動として伝わり、速度変動の原
因となっている。このようなキャリッジの速度変動は、
画像の読取りや画像形成装置においては読取り精度や画
像形成精度を大きく左右するため、回転型の軸受の場
合、特に、その加工精度は高精度となる必要がある。

【０００９】回転型Ｖ溝付き軸受の場合には、ガイド軸
を挾持するように２個所でガイド軸に接しているため、
その接している部分の径に誤差が生じると周速の違いと
なって現れ、これにより細心の注意が必要となる。そこ
で、そのような径の誤差による周速の違いの問題を解決
したものとして第二の従来例があるが、偏芯等の問題が
残存する。

【００１０】そのような偏芯やガイド軸との滑り、高精
度加工等の問題を解決したものとして、第三の従来例及
び第四の従来例のような摺動型軸受のものがあり、これ
により安価な構成で簡単にキャリッジの高精度な駆動を
行うことができる。しかし、この場合、ガイド軸上を摺
動させるため、キャリッジの負荷（摩擦力）が大きくな
り、駆動モータ等の駆動系への負担が大きくなる。

【００１１】また、画像読取装置のように、一般に、キ
ャリッジの往復移動のうち往移動の時に画像を読取り、
復移動の時はスタート位置に戻るだけの場合、往移動の
時は高精度駆動が要求され、復移動の時は高精度駆動は
必要なく素早くスタート位置に戻ることだけが要求され
る。特に、復移動の速度は、通常、往移動の時の数倍の
速度で駆動されるため、使用する駆動モータ等の駆動系
は高精度駆動だけでなく高トルク駆動が可能なものでな
ければならない。また、摺動型軸受を用いる場合は、さ
らに駆動系にかかる負荷が増すため、さらに大きなトル
クを発生する駆動モータが必要となる。従って、往移動
の特性と復移動の特性とを１つの駆動モータで両立させ
ることは技術的に困難であり、大変高価なものとなって
しまうため、従来においては、それぞれの特性を有する
駆動モータを２つ別個に設けて往復移動時毎に切換えて
駆動を行っていた。

【００１２】そこで、そのような２つの特性を考慮した
ものとして、第五の従来例のようなローラ（回転型軸
受）にワンウェイクラッチを取付けて問題を解決したも
のがある。すなわち、１個のローラを用いて、往移動時
には摺動型軸受、復移動時には回転型軸受となるように
駆動制御し、これによりキャリッジ往移動時には高精度
な低速の駆動、復移動時には低トルク（軽負荷）駆動の
高速リターンができるようにしている。しかし、この場
合、摺動型軸受として用いられるローラは、傷や騒音な
どの問題を考慮して樹脂材料で形成される場合が多く、
ガイド軸との当接部分に必ず摩擦や押圧による“凹み”
が発生してしまう。このような凹みは常に摺動部（ガイ
ド軸との当接部）に位置させないと、負荷変動（速度変
動）やキャリッジ位置誤差の大きな要因となる。特に、
回転軸受を摺動と回転とで交互に繰り返すような場合に
は、周上に発生した凹みは摺動する毎に位置が変わって
しまったり、無数の形の違う凹みが発生したりしてしま
う。このようなことから、回転軸受であるローラを摺動
と回転とで交互に繰り返すような場合は、必ず周上に発
生した凹みの位置を制御する必要がある。

【００１３】そこで、そのような凹みの位置を制御した
ものとして、特願平５−３３５０号に「往復移動装置」
なる名称で本出願人により出願されているものがある。
これは、キャリッジに取付けられた回転子におけるガイ
ド部材と接する部分の外周長を、そのキャリッジのスタ
ート位置からリターン位置までの移動距離の整数分の１
の長さになるように設定し、これによりキャリッジの移
動距離と回転子の外周長との関係を明確化して凹みの位
置制御を行っている。しかし、キャリッジの移動距離を
ガイド部材との当接位置における回転子の外周長の整数
倍とすることはキャリッジの移動精度や回転子の加工精
度上からみて、現段階においては実際には非常に困難な
ことであり、必ず何処かに誤差が生じ高精度に回転子の
「凹み位置」の制御を行うことはできない。だからとは
いえ、第五の従来例のようにワンウェイクラッチ方式の
ローラ表面に発生する凹みのことを全く考慮しないと、
常にある一定の精度（速度、位置）内でキャリッジを往
復移動させることができない。

【００１４】また、特願平５−２１５９０１号に「往復
移動装置」なる名称で本出願人により出願されているも
のがある。これは、上述した回転子の外周長とキャリッ
ジの移動距離とを調整して凹み位置の制御を行うやり方
とは全く逆の考え方で、回転子の全周に渡って均一形状
の凹みを形成させるものであり、回転子のどの部分の位
置がガイド部材と当接してもよくなり、これによりどん
な場合においても常に安定した駆動精度（速度変動、位
置誤差）を得ることができる。しかし、ガイド部材と接
触する回転子等に形成される凹みは、往復移動装置の実
使用前の全く形成されていない状態から、ある一定の大
きさになるまで実使用中に徐々に形成されていくもので
ある。このようなことから、凹みが一定の大きさになる
までの間、経時変化と共にその大きさが変わるため、キ
ャリッジの駆動精度や、そのキャリッジと他の構成部品
との相対位置精度が経時変化と共に変化していくことに
なる。その結果、安定した高精度な駆動精度や相対位置
精度を得ることができず、現段階において、高品位な往
復移動装置として用いるにはまだ不十分である。

【００１５】

【課題を解決するための手段】請求項１記載の発明で
は、光学部材等を搭載したキャリッジと、このキャリッ
ジに取付けられた回転子又は摺動子からなる可動子と、
この可動子と接し前記キャリッジを支持すると共に前記
キャリッジの往復移動方向に延在されそのキャリッジの
往移動及び復移動のガイドを行うガイド部材とを備えた
往復移動装置において、前記可動子はＶ字状溝を有し、
当該Ｖ字状溝が前記ガイド部材と接して前記キャリッジ
の往復動作を行わせ、前記Ｖ字状溝と前記ガイド部材と
の当接部に所定の大きさの凹みを形成した。

【００１６】請求項２記載の発明では、光学部材等を
搭載したキャリッジと、このキャリッジに取付けられた
回転子又は摺動子からなる可動子と、この可動子と接し
前記キャリッジを支持すると共に前記キャリッジの往復
移動方向に延在されそのキャリッジの往移動及び復移動
のガイドを行うガイド部材と、前記キャリッジ側に設け
られた前記可動子を前記ガイド部材側に押付ける押圧子
とを備えた往復移動装置において、前記可動子はＶ字状
溝を有し、当該Ｖ字状溝が前記ガイド部材と接して前記
キャリッジの往復動作を行わせ、前記Ｖ字状溝前記ガイ
ド部材との当接部及び前記押圧子の前記ガイド部材との
当接部に所定の大きさの凹みをそれぞれ形成した。

【００１７】請求項３記載の発明では、請求項１又は２
記載の発明において、可動子の凹み形成後に、位置精度
が要求されるキャリッジと可動子やガイド部材等の他の
キャリッジ移動機構部材、または、往復移動装置内の他
の構成部材との間の距離の微調整を行い所定の相対位置
関係を成立させる凹み位置微調整手段を設けた。

【００１８】請求項４記載の発明では、請求項１，２又
は３記載の発明において、可動子の凹み形成後に、位置
精度が要求されるキャリッジと可動子やガイド部材等の
他のキャリッジ移動機構部材、または、往復移動装置内
の他の構成部材との間の距離の微調整を行い所定の相対
位置関係を成立させる凹み位置微調整機構をキャリッジ
側、または、装置本体側に設けた。

【００１９】請求項５記載の発明では、請求項１又は２
記載の発明において、実使用前に作為的に設けられる凹
みを、可動子及び押圧子を装置本体に組込む前の段階で
所望の大きさに形成した。

【００２０】請求項６記載の発明では、請求項１又は２
記載の発明において、実使用前に作為的に設けられる凹
みを、可動子及び押圧子を装置本体に少なくとも一度組
込んで各部材間の当たりや相対位置関係を見た後で所望
の大きさに形成した。

【００２１】請求項７記載の発明では、請求項１又は２
記載の発明において、実使用前に作為的に設けられる凹
みを、圧接加工により所望の大きさに形成した。

【００２２】請求項８記載の発明では、請求項７記載の
発明において、実使用前に圧接加工により作為的に設け
られる凹みを、可動子及び押圧子を装置本体に実際に組
込む際のガイド部材を用いて所望の大きさに形成した。

【００２３】請求項９記載の発明では、請求項７記載の
発明において、実使用前に圧接加工により作為的に設け
られる凹みを、ガイド部材と同一形状の部材、又は、そ
のガイド部材と可動子若しくは押圧子との少なくとも当
接部が同一形状の部材を用いて所望の大きさに形成し
た。

【００２４】請求項１０記載の発明では、請求項７記載
の発明において、実使用前に圧接加工により作為的に設
けられる凹みは、可動子及び押圧子に対して装置本体の
実使用時に加わる加圧力と同等、又は、それよりも少し
大きい加圧力を加えながら所望の大きさに形成した。

【００２５】

【作用】請求項１記載の発明においては、従来実使用時
において可動子に形成されていた凹みを実使用前に予め
作為的に形成させておくことにより、実使用初期の段階
から一定期間経過した実使用途中までの間に、その経時
変化に伴って凹みの大きさ（広さや凹み量）が変化する
ようなことがなくなる。

【００２６】請求項２記載の発明においては、可動子の
みでなく押圧子においても凹みを実使用前に作為的に形
成させておくことにより、経時変化に伴って凹みの大き
さ（広さや凹み量）が変化するようなことを極力抑える
ことが可能となる。

【００２７】請求項３記載の発明においては、可動子の
凹みを形成した後に、キャリッジと可動子等のキャリッ
ジ移動機構部材、または、往復移動装置内の他の構成部
材との間隔の微調整を行い相対位置関係を成立させるこ
とにより、凹みの形成時における形成誤差を含めた積み
上げ誤差を吸収することが可能となる。

【００２８】請求項４記載の発明においては、キャリッ
ジ側、または、装置本体側に凹み位置微調整機構を設
け、可動子の凹みを形成した後に、キャリッジと可動子
等のキャリッジ移動機構部材、または、往復移動装置内
の他の構成部材との間隔の微調整を行い相対位置関係を
成立させることにより、凹みの形成時における形成誤差
を含めた積み上げ誤差による相対位置ズレの調整をスム
ーズにしかも適確に行うことが可能となる。

【００２９】請求項５記載の発明においては、凹みを装
置本体に組込む前に形成することにより、所望の大きさ
（広さや凹み量）の凹みを簡単にしかも短時間で形成す
ることが可能となり、また、組立て後直ぐに相対位置の
調整などの作業に取り組むことが可能となる。

【００３０】請求項６記載の発明においては、可動子及
び押圧子を一度組込んで当たりや相対位置関係を見た後
で凹みを適当な大きさ（広さや凹み量）に形成すること
により、凹み形成の作業時間や作業性が多少悪くなる
が、その分、組付け後に調整をしなくても高精度な相対
位置関係を得ることが可能となる。

【００３１】請求項７記載の発明においては、凹みを圧
接加工により形成させることにより、その圧接された凹
みの部分だけ材質を一段と硬くさせ、かつ、その表面を
滑らかにさせることが可能となる。

【００３２】請求項８記載の発明においては、凹みを実
際に組込むガイド部材を用いて圧接加工により形成する
ことにより、凹みはその特定されたガイド部材の当接部
の形状と同一形状とされるため、その凹部の組付けをガ
タ無く一段となじんだ状態で当接することが可能とな
る。

【００３３】請求項９記載の発明においては、ガイド部
材と同一形状、例えば専用の凹み形成治具等を用いて実
使用前に凹みを形成させることにより、凹み形成作業の
効率化を図ることが可能となる。

【００３４】請求項１０記載の発明においては、圧接加
工時における凹みに加わる加圧力を実使用時に加わる加
圧力とほぼ同等とすることにより、所望とする硬さと大
きさ（広さや凹み量）の凹みを精度良く、簡単に形成す
ることが可能となる。

【００３５】

【実施例】請求項１記載の発明の一実施例を図１〜図４
に基づいて説明する。まず、本実施例の主要部の構成の
説明に入る前に、等倍センサを用いた画像読取装置の構
成を図４に基づいて述べる。装置本体１の上部にはコン
タクトガラス２が設けられ、このコンタクトガラス２面
上には原稿３が載置されている。装置本体１内には、画
像情報を読取るための読取部４が設けられている。この
読取部４は、照明用の光源５と、この光源５により照明
され原稿３により反射された光を集光させるロッドレン
ズアレイ６と、このロッドレンズアレイ６により集光さ
れた光を受光し光電変換する等倍センサ７とより構成さ
れている。このような読取部４はキャリッジ８内に搭載
されている。

【００３６】このような構成において、原稿３を読取る
場合には、キャリッジ８を一定の速度でスタート位置Ｓ
からＡ方向（副走査方向）に向けて往移動させ、等倍セ
ンサ７による主走査方向（図４中、紙面に垂直方向）の
走査と合わせて原稿３の全体の読取り走査を行う。そし
て、その読取り走査を終了した後、キャリッジ８をリタ
ーン位置ＲからＢ方向に向けてスタート位置Ｓまで復移
動させて一連の読取り動作を終了する。このような一連
の読取り動作の中で、Ａ方向への「往移動」の時は読取
り画像品質を大きく左右するため高精度駆動が要求さ
れ、Ｂ方向への「復移動」の時は往移動の数倍の速度で
素早くスタート位置Ｓに戻る（駆動精度は必要ない）た
め高速、高トルク駆動が要求される。

【００３７】次に、画像読取装置におけるキャリッジ８
の往復移動装置の構成を図２及び図３に基づいて説明す
る。往復移動方向Ａ，Ｂ（副走査方向）に沿って平行に
ガイド部材としてのガイド軸９とガイド板１０とが配設
され、これらの端部は装置本体１の側板（図示せず）に
固定されている。また、ガイド軸９側のキャリッジ８の
側面上部には、摺動子（可動子）としてのＶ溝摺動軸受
１１ａ，１１ｂが一定の間隔をもって取付けられてい
る。一方、ガイド板１０側のキャリッジ８の側面上部に
は、摺動子（可動子）としてのスライド子１２が、前記
Ｖ溝摺動軸受１１ａ，１１ｂの中間付近に位置するよう
に取付けられている。ガイド板１０の下方にはアングル
１３が固設されている。これにより、キャリッジ８は主
走査方向の動きを規制するＶ溝摺動軸受１１ａ，１１ｂ
を介してガイド軸９に支持されると共に、自由度の大き
いスライド子１２を介してガイド板１０に支持されるこ
とにより、副走査方向のみに往復移動自在となってい
る。

【００３８】また、ガイド軸９の下部外周表面には回転
型軸受であるローラ１４が接しており、このローラ１４
はその中心部で軸１５により回転自在に支持され、その
軸１５はアーム１６に固定されている。そのアーム１６
は一端部で軸１７により回動自在に支持されキャリッジ
８の側面に固定されている。一方、そのアーム１６の他
端部にはバネ１８の一端が取付けられており、このバネ
１８の他端はキャリッジ８の側面に設けられたスプリン
グアンカ１９に係止されている。このようなローラ１４
からスプリングアンカ１９までの各部材は、押付け機構
２０を構成している。このような押付け機構２０を設け
たことによって、アーム１６は軸１７を基点としてバネ
１８により上方向に引張られるため、そのアーム１６に
取付けられたローラ１４はガイド軸９を下側から圧接す
ることになる。これにより、キャリッジ８はＶ溝摺動軸
受１１ａ，１１ｂを介してガイド軸９を一定の圧で押付
ける形となり、キャリッジ８の上下方向（図２又は図３
中）の振動が規制されることになるため、常に安定した
高精度駆動を行うことができる。なお、このような押付
け機構２０をガイド板１０側に設けることによりさらに
駆動精度を高めることができる。

【００３９】次に、本実施例の主要部の構成を図１
（ａ）（ｂ）に基づいて説明する。ここでは、上述した
ような往復移動装置において、可動子（Ｖ溝摺動軸受１
１ａ，１１ｂ、スライド子１２）のガイド部材（ガイド
軸９、ガイド板１０）との当接部Ａに所定の大きさの凹
み２１を、キャリッジ８の往復移動を行わせる装置本体
１の実使用前に形成した。

【００４０】そこで、まず、装置本体１の実使用前の段
階で、可動子に凹み２１を形成する理由について述べ
る。一般に、Ｖ溝摺動軸受１１ａ，１１ｂやスライド子
１２等の可動子は、その材質が金属製でない限りガイド
部材との当接部に必ず摩耗や押圧による凹み２１が形成
される。その凹みの大きさ（広さ、凹み量）はガイド部
材への押付け圧、キャリッジ８の重心位置、可動子の材
質などで決まり、その発生過程は初期状態からキャリッ
ジ８が移動する毎に徐々に大きくなり、一定の大きさ、
すなわち、当接部がなじむまで進行する。一度なじんで
しまえば、押付け圧等が増大しない限り、進行しないた
め、安定した駆動が行える。しかし、これまでの従来の
往復移動装置においては、凹み２１が一定の大きさ（広
さ、凹み量）となるまでの経時的変化に対しては、全く
考慮されていない。図１（ａ）（ｂ）は、凹み２１が形
成される具体例を示すものである。図１（ａ）は往復移
動装置の実使用前のＶ溝摺動軸受１１ａに凹み２１がな
い状態、図１（ｂ）はその実使用後のＶ溝摺動軸受１１
ａに凹み２１が発生し形成された状態を示すものであ
る。今、図１（ａ）に示すように、ガイド軸９からコン
タクトガラス２までの距離をＬ₀ 、ガイド軸９からキャ
リッジ８の上面までの距離をＬ₁ とすると、凹み２１が
ない時のいわゆる設計値上のキャリッジ８の上面からコ
ンタクトガラス２までの距離Ｌ₂ は、Ｌ₀ −Ｌ₁ ＝Ｌ₂ …（１）となる。このＬ₂ の値は言い換えればロッドレンズアレ
イ６の物体距離なので、このＬ₂ の精度がピント、倍率
の善し悪しを決定する。従って、Ｌ₂ の精度を決めるＬ
₁ の精度が重要なポイントとなる。これに対して、図１
（ｂ）に示すように、Ｖ溝摺動軸受１１ａに凹み２１が
形成され、凹み量Δｘだけくぼんだとすると、ガイド軸
９からキャリッジ８の上面までの距離は（Ｌ₁ −Δｘ）
となり、（１）式は、Ｌ₀ −（Ｌ₁ −Δｘ）＝Ｌ₂ ＋Δｘ …（２）となってしまう。このような結果から、物体間の距離が
設計値からΔｘだけずれてしまうため、原稿３の正確な
読取りができなくなる。特に、この場合、実使用前にお
いてＶ溝摺動軸受１１ａとガイド軸９とは線接触し、ス
ライド子１２とガイド板１０とは面接触し、さらに、Ｖ
溝摺動軸受１１ａ側には押付け機構２０が設けられてい
るため、Ｖ溝摺動軸受１１ａとスライド子１２とにそれ
ぞれ凹み２１が形成されると、その大きさ（広さ、凹み
量）に大きな差が生じる。この差によって、キャリッジ
８は凹み２１が大きく生じるＶ溝摺動軸受１１ａ側に傾
いてしまう。このような傾きは主走査方向（図１中、左
右方向）の位置におけるピント、倍率のバラツキの原因
となる。また、当接部Ａが線接触から面接触への変化に
伴う摩擦負荷の増大は、キャリッジ８の速度変動の大き
な要因ともなる。そして、この場合、実使用前の組立て
調整時にＬ₂ の値が許容値内にいくら収まっていても、
実使用中にその値が経時的にズレたり、速度変動幅が変
動したのでは全く意味がない。

【００４１】そこで、本実施例では、このような理由か
ら、実使用前の段階で可動子に凹み２１を形成するよう
にした。以下、具体例について述べる。実使用前にＶ溝
摺動軸受１１ａ，１１ｂとスライド子１２に「適当な大
きさ」の凹み２１を予め作為的に形成させ、これにより
実使用中に凹み形状が変わらないようにする。ここでの
適当な大きさとは前述した一定の大きさ（広さ、凹み
量）のことをいい、具体的には、図１（ｂ）に示したよ
うに、Ｖ溝摺動軸受１１ａ，１１ｂやスライド子１２
が、ガイド軸９やガイド板１０とそれぞれなじんた状態
の凹み２１の大きさのことをいう。この場合、凹み２１
の適当な大きさ（広さ、凹み量）は、可動子の種類やガ
イド部材の形状などの組合わせによって異なってくるた
め、実際の測定データやその測定データを基にした計算
プログラムによるシュミレーション等によって決定する
ことができる。例えば、実使用前の段階から、図１
（ｂ）に示すような大きさの凹み２１を形成するため
に、測定データや計算プログラムにより事前に決定し把
握した凹み量Δｘを設計の段階で考慮し、ガイド軸９か
らコンタクトガラス２までの距離を（Ｌ₀ −Δｘ）とし
て設計する。これにより、（２）式は、（Ｌ₀ −Δｘ）−（Ｌ₁ −Δｘ）＝Ｌ₂ …（３）となり、Ｌ₂ の値を設計値通りの物体距離とすることが
できる。なお、スライド子１２についても同様に行う。

【００４２】従って、上述したように実使用初期の段階
から、凹み２１を一定の大きさ（広さ、凹み量）に予め
形成しておくことにより、経時的変化に伴うキャリッジ
８の傾きの変化がなくなり、相対位置精度を高精度に保
つことができ、主走査方向の位置におけるピント、倍率
誤差の問題を解決することができる。また、摩擦負荷も
常に一定とすることができるため、速度変動幅も経時的
に変動することがなくなり、一定レベルでしかも低く抑
えることができる。

【００４３】次に、請求項２記載の発明の一実施例につ
いて説明する。なお、請求項１記載の発明と同一部分に
ついての説明は省略し、その同一部分については同一符
号を用いる。図２及び図３に示したように、キャリッジ
８を高精度駆動させるために、キャリッジ８をガイド軸
９に常に一定の圧で押付ける押付け機構２０を設けてい
る。この場合、ローラ１４は圧がかけられた状態でガイ
ド軸９と点接触し、キャリッジ８の往復動と共に回転す
るため、可動子と同様に、ローラ１４自身が金属製でな
い限りガイド軸９との当接部Ａには凹みが発生し、その
形状が経時的に変化していく。すなわち、点接触から面
接触へと接触状態が変化していく。このローラ１４の場
合、凹みによるキャリッジ８の相対位置的な問題は生じ
ないが、速度変動等の駆動精度への影響は大きい。

【００４４】そこで、本実施例では、キャリッジ８を支
持する可動子（Ｖ溝摺動軸受１１ａ，１１ｂ、スライド
子１２）のみならず、キャリッジ８をガイド軸９に押付
けるローラ１４についても、凹み２１の経時的な変化を
考慮したものである。すなわち、図２及び図３に示すよ
うな往復移動装置において、押圧子（ここでは、ローラ
１４）のガイド部材（ここでは、ガイド軸９）との当接
部Ａに所定の大きさの凹み（前記凹み２１と同様なも
の）を、キャリッジ８の往復移動を行わせる装置本体１
の実使用前に形成した。具体的には、実使用前の段階に
おいて、ローラ１４に適当な大きさ（広さ、凹み量）の
凹み２１を作為的に形成する際に、例えば、ガイド部材
の形状などの組合わせを考慮して、その凹み２１の大き
さ（広さ、凹み量）を、実際の測定データやその測定デ
ータを基にした計算プログラムによるシュミレーション
等によって決定する。このようにして決定された値を用
いてローラ１４に凹み２１を作為的に形成することによ
って、実使用中にその凹み２１の大きさが経時的に変化
するようなことがなくなり、実使用初期の段階からキャ
リッジ８をより一段と高精度で駆動させることができ
る。

【００４５】次に、請求項３記載の発明の一実施例につ
いて説明する。なお、請求項１，２記載の発明と同一部
分についての説明は省略し、その同一部分については同
一符号を用いる。一般に、Ｖ溝摺動軸受１１ａ，１１ｂ
等の可動子は樹脂材料により作成されるため、その可動
子にさらに適当な大きさ（広さ、凹み量）の凹み２１を
正確に形成させることは、精度の面において大変難し
い。このため、設計段階で、凹み量Δｘを考慮して組み
立てただけでは、物体距離Ｌ₂ を高精度に出すことは難
しい。また、キャリッジ８の加工誤差やガイド軸９の加
工誤差、取付け位置誤差等の各誤差が積み上がるため、
物体距離Ｌ₂ を許容値内に収めるためには、組立て後の
最終的なピントや倍率の微調整を必要とする（スライド
子１２側も同様）。

【００４６】そこで、本実施例では、図２及び図３に示
すよう往復移動装置において、可動子の凹み形成後に、
位置精度が要求されるキャリッジ８と、キャリッジ移動
機構部材（可動子やガイド部材等）、または、往復移動
装置内の他の構成部材（コンタクトガラス２等）との間
の距離の微調整を行い所定の相対位置関係を成立させる
凹み位置微調整手段を設けたものである。このような凹
み位置微調整手段を用いて、組立て後に、各構成部材間
の相対位置関係を最終的に微調整することにより、凹み
形成時の形成誤差を含めた積み上げ誤差を吸収すること
ができるため、各構成部材間の相対位置を高精度に保つ
ことができる。

【００４７】次に、請求項４記載の発明の一実施例につ
いて説明する。なお、請求項１〜３記載の発明と同一部
分についての説明は省略し、その同一部分については同
一符号を用いる。図４に示したような画像読取装置で
は、ピントや倍率の確認は、少なくとも主走査方向の有
効読取幅を有する読取解像度に応じたラダーパターンの
基準チャートを読取らせ、その時の等倍センサ７の出力
レベルに基づいて行われる。そのようなピントや倍率が
ズレている場合には、その微調整が必要となる。

【００４８】そこで、本実施例では、Ｖ溝摺動軸受１１
ａ，１１ｂ、スライド子１２等の可動子に凹み２１を形
成した後、ピントや倍率の最終的な微調整が簡単にでき
るような調整機構をキャリッジ８、または、装置本体１
内に設けたものである。すなわち、可動子の凹み形成後
に、位置精度が要求されるキャリッジ８とキャリッジ移
動機構部材（可動子やガイド部材等）、または、往復移
動装置内の他の構成部材（コンタクトガラス２等）との
間の距離の微調整を行い所定の相対位置関係を成立させ
る凹み位置微調整機構をキャリッジ８、または、装置本
体１内に設けた。なお、ここでいう凹み位置微調整機構
とは、前述した請求項３記載の発明の凹み位置微調整手
段を具体化して構成しした場合の例である。

【００４９】この場合、凹み位置微調整機構としては、
ピント方向（図１中上下方向）にスムーズにかつ適確に
可動させるものであればよく、具体的には、キャリッジ
８とＶ溝摺動軸受１１ａ，１１ｂやスライド子１２との
間に調整用のスペーサを介在させる方法がある。しか
し、この方法では作業性が悪く、作業時間もかなりかか
るため、キャリッジ８をピント方向にのみ可動させる調
整機構をガイド軸９やアングル１３に設ける方法や、コ
ンタクトガラス２をピント方向にのみ可動させる調整機
構をコンタクトガラス２の取付け部に設ける方法が考え
られる。従って、凹み形成時の形成誤差を含めた積み上
げ誤差による相対位置ズレの調整をスムーズにかつ適確
に、しかも、短時間に行うことができる。

【００５０】次に、請求項５記載の発明の一実施例につ
いて説明する。なお、請求項１〜４記載の発明と同一部
分についての説明は省略し、その同一部分については同
一符号を用いる。往復移動装置の組立て時に、前述した
請求項１，２記載の往復移動装置で述べたような可動子
（Ｖ溝摺動軸受１１ａ，１１ｂ、スライド子１２）及び
押圧子（ローラ１４）を組付けた後に凹み２１を形成す
るのでは、非常にやりにくく、作業時間もかかってしま
う。

【００５１】そこで、本実施例では、実使用前に作為的
に設けられる凹み２１を、可動子及び押圧子を装置本体
１に組込む前の段階で所望の大きさ（広さ、凹み量）に
形成するようにしたものである。具体的には、凹み２１
の大きさを設計段階で事前に測定データや計算プログラ
ムにより決定しておき、Ｖ溝摺動軸受１１ａ，１１ｂや
スライド子１２の外形加工と同一時期に形成することに
より、所望とする大きさの凹み２１を簡単に短時間に形
成することができる。その後、組付けを行うことによ
り、直ぐにピントや倍率等の相対位置等の調整作業に入
ることができるため、作業時間や作業性を向上させるこ
とができる。

【００５２】次に、請求項６記載の発明の一実施例につ
いて説明する。なお、請求項１〜５記載の発明と同一部
分についての説明は省略し、その同一部分については同
一符号を用いる。本実施例は、前述した請求項５記載の
発明の実施例をさらに発展させた場合の例を示すもので
ある。すなわち、可動子及び押圧子を装置本体１に少な
くとも一度組込んで、各構成部材間の当たりや相対位置
関係を見た後で、凹み２１を適当な大きさ（広さ、凹み
量）に形成するようにしたものである。以下、具体例を
挙げて述べる。凹み２１を形成する前に、Ｖ溝摺動軸受
１１ａ，１１ｂやスライド子１２を一度キャリッジ８に
組付けて往復移動装置の組立てを行い、物体距離となる
キャリッジ８の上面からコンタクトガラス２までの距離
Ｌ₂ の測定を行う。そして、その測定結果をもとに、凹
み２１の大きさ（広さ、凹み量）を決定して形成する。
これにより、作業性が多少悪くなるが、一段と正確な物
体距離を得ることができる。また、この場合、その大き
さ（広さ、凹み量）を事前に決めることができる測定デ
ータや計算プログラムに既に測定した距離Ｌ₂ の結果を
加味させれば、さらに正確な物体距離と共に作業の効率
化を図ることができる。従って、このような形成手順に
より凹み２１を形成することにより、請求項５記載の発
明で述べたような形成手順に比べて作業時間や作業性が
多少悪くなるが、組付け後に調整しなくても高精度な相
対位置の関係を得ることができるようになる。

【００５３】次に、請求項７記載の発明の一実施例につ
いて説明する。なお、請求項１〜６記載の発明と同一部
分についての説明は省略し、その同一部分については同
一符号を用いる。凹み２１の加工形成方法としては、切
削による方法もあるが、例えば、Ｖ溝摺動軸受１１ａを
予め決められた凹み２１の大きさ（広さ、凹み量）にな
るように削り、正確に（Ｌ₁ −Δｘ）の値を出しても、
その値は見た目だけのものであるため、実使用時にガイ
ド軸９上を摺動すると、その切削した当接部Ａは実際に
はさらに凹んでしまうことになる。

【００５４】そこで、本実施例では、実使用前に作為的
に設けられる凹み２１を、圧接加工により所望の大きさ
（広さ、凹み量）に形成したものである。すなわち、具
体的には、ガイド軸９との当接部Ａに決められた大きさ
（広さ、凹み量）の凹み２１を、切削ではなく圧接によ
り潰すことにより形成し、その潰した部分の材質が滑ら
かにしかも硬くなるようにした。これにより、可動子及
び押圧子に加わる押付け圧が変わらない限り、実使用初
期の段階から凹み２１の大きさ（広さ、凹み量）を常に
一定に保つことができる。

【００５５】次に、請求項８記載の発明の一実施例につ
いて説明する。なお、請求項１〜７記載の発明と同一部
分についての説明は省略し、その同一部分については同
一符号を用いる。今、例えば、複数個のＶ溝摺動軸受１
１ａ，１１ｂを作成し、それと同時にそれら軸受に同じ
大きさ（広さ、凹み量）の凹み２１を形成する場合、加
工精度上、各軸受間で外形形状や凹み２１の大きさに差
が生じ、その差は決して小さくない。また、このこと
は、Ｖ溝摺動軸受１１ａ，１１ｂと当接するガイド軸９
についても同様である。そして、それらバラツキのある
もの同士を組合わせれば、さらにその差は大きくなり、
装置間の精度にバラツキが生じることになる。

【００５６】そこで、本実施例では、請求項７記載の往
復移動装置において、実使用前に圧接加工により作為的
に設けられる凹み２１を、可動子及び押圧子を装置本体
１に実際に組込む際のガイド部材を用いて所望の大きさ
（広さ、凹み量）に形成したものである。以下、具体例
を挙げて説明する。凹み２１の形成されたＶ溝摺動軸受
１１ａ，１１ｂと、これに当接するガイド軸９とを複数
個作成したものの中から無作為に選び出すのではなく、
まず、凹み２１を形成する前に実際に組み込んで組合わ
せを行うＶ溝摺動軸受１１ａ，１１ｂとガイド軸９との
ペアを決め、その決めたガイド軸９を用いて組合わせさ
れるＶ溝摺動軸受１１ａ，１１ｂ側に圧接加工により凹
み形成を行う。その圧接加工により凹み２１の形成を行
った後に、そのペアの部材を往復移動装置内に組込む。

【００５７】このように凹み２１を実際に組込むガイド
軸９を用いて圧接加工により形成することにより、その
加工形成に多少の時間は要することになるが、その形成
される凹み２１の形状は特定されたガイド軸９の当接部
Ａの形状と同一形状とすることができ、これによりそれ
ぞれ組み合わされたＶ溝摺動軸受１１ａ，１１ｂとガイ
ド軸９との間ではガタ無く個別にフィットし、よりなじ
んだ状態とすることができる。これにより、物体距離Ｌ
₂ の相対位置精度だけでなく、キャリッジ８の駆動精度
（速度変動、位置誤差）をこれまで述べてした場合より
もさらに高精度に保つことができる。

【００５８】次に、請求項９記載の発明の一実施例につ
いて説明する。なお、請求項１〜８記載の発明と同一部
分についての説明は省略し、その同一部分については同
一符号を用いる。今、例えば、あまり厳格な精度の要求
されない往復移動装置においては、前述したような請求
項８記載の発明のような凹み形成方法では、作業時間が
かかり、コスト的にも合わない。このような精度をあま
り要求されないような場合には、凹み形成には、逆に作
業性や作業時間の効率化、生産性の向上や生産コストの
低減化が要求される。

【００５９】そこで、本実施例では、請求項７記載の往
復移動装置において、実使用前に圧接加工により作為的
に設けられる凹み２１を、ガイド部材と同一形状の部
材、又は、そのガイド部材と可動子若しくは押圧子との
少なくとも当接部Ａが同一形状の部材を用いて所望の大
きさ（広さ、凹み量）に形成するようにしたものであ
る。具体的には、例えば、ガイド軸９と同一形状、又
は、ガイド軸９とＶ溝摺動軸受１１ａ，１１ｂとの少な
くとも当接部Ａが同一形状となる凹み形成専用の凹み形
成治具を作成する。この凹み形成治具を用いてＶ溝摺動
軸受１１ａ，１１ｂに圧接させて凹み２１を組立て前に
事前に形成する。これにより、請求項８記載の発明の場
合よりも精度は多少落ちることになるが、作業効率や生
産性等が重要視され、低スペック、低コスト化の要求さ
れる往復移動装置の凹み形成方法としては最適なものと
なる。

【００６０】次に、請求項１０記載の発明の一実施例に
ついて説明する。なお、請求項１〜９記載の発明と同一
部分についての説明は省略し、その同一部分については
同一符号を用いる。これまで述べてきた各実施例におい
て、凹み２１を形成する際に最も注意を要する点は、
「圧のかけ方」、すなわち、「圧のかける方向」と「圧
の大きさ（量）」である。圧のかける方向を注意点とし
た理由は、違った方向から圧をかけて凹み２１を形成す
ると、大きさ（広さ、凹み量）や、形状が全く異なった
ものになってしまうからである。また、圧の大きさを注
意点とした理由は、凹み形成時におけるＶ溝摺動軸受１
１ａ，１１ｂに加わる圧が小さいと、その予め形成され
ていた凹み２１が実使用中に経時変化に伴って凹んでし
まい、さらに大きな圧が加わると一段と大きな凹み２１
が形成されてしまうからである。このように圧のかけ方
に注意を払わないと、相対位置精度のみならず、駆動精
度（速度変動、位置誤差）に悪影響を及ぼすことにな
る。

【００６１】そこで、本実施例では、請求項７〜９記載
の往復移動装置において、実使用前に圧接加工により作
為的に設けられる凹み２１を、可動子及び押圧子に対し
て装置本体１の実使用時に加わる加圧力と同等、又は、
それよりも少し大きい加圧力を加えながら所望の大きさ
（広さ、凹み量）に形成するようにしたものである。以
下、具体例を挙げて説明する。今、例えば、Ｖ溝摺動軸
受１１ａ，１１ｂの凹み形成の際に、ガイド軸９と同一
形状の部材である凹み形成治具を用い、圧接により加工
形成する。その凹み形成時において、まず、往復移動装
置の実使用時にＶ溝摺動軸受１１ａ，１１ｂに実際にか
かる圧（キャリッジ８の自重や押付け機構２０等によ
る）を測定や計算により算出して求める。そして、その
圧と同等又はそれよりも少し大きい圧をＶ溝摺動軸受１
１ａ，１１ｂにかけながら、凹み形成治具上を摺動さ
せ、その摺動部に指定された適当な大きさ（広さ、凹み
量）と硬さを有する凹み２１を形成する。この時、Ｖ溝
摺動軸受１１ａ，１１ｂにかけられる圧は、往復移動装
置の実使用時にかける方向と同一方向からかけるように
する。このようにして形成される凹み２１は、適当な大
きさ（広さ、凹み量）となるまで摺動作業が繰り返して
行われるが、作業効率を高めるために、測定データや計
算プログラムなどから摺動回数を決定したり、摺動速度
を上げて加速度的に凹み２１が形成できるようにした
り、自動制御により全ての作業を行えるようにすること
ができる。従って、このように圧のかけ方を考慮して凹
み形成を行うことにより、所望とする硬さと大きさ（広
さや凹み量）の凹みを精度良く、簡単に形成することが
できる。

【００６２】次に、図５，図６は、前述した図２，図３
の往復移動装置の構成の変形例を示すものである。この
場合、Ｖ溝摺動軸受１１ａ，１１ｂ（摺動子）をＶ溝回
転軸受２２（回転子）に、スライド子１２（摺動子）を
回転軸受２３（回転子）に、ガイド板１０をガイド軸２
４にそれぞれ換えた。Ｖ溝回転軸受２２と回転軸受２３
とは、その中心部に設けられた軸２５により回転できる
ようになっている。また、ここでは押付け機構２０の構
成は変わらないが、押圧子として用いられるローラ１４
をＶ溝摺動軸受１１ａ，１１ｂ等の摺動子により構成し
てもよく、この摺動子とした場合にも凹み２１に対する
考え方は変わるものではない。ただし、摺動子を用いる
場合には、特に摩擦負荷による速度変動に注意を払う必
要がある。

【００６３】なお、これまでの各実施例では、Ｖ溝摺動
軸受１１ａ，１１ｂやスライド子１２等の摺動子を用い
てキャリッジ８を３点で支持する可動子について述べた
が、その支持方法は駆動方式や装置のコンセプトにより
異なるため、可動子の種類や形状、組合わせ方、支持点
数、支持位置などは特に限定されるものではない。ま
た、キャリッジ８をガイド軸９側に押し付ける押圧子と
してローラ１４を用いて説明したが、押圧子の形状や、
押付け点数、押付け位置、押付け方法（機構）なども限
定されるものではない。また、画像読取装置を例に挙げ
て説明したが、可動子や押圧子を用いてキャリッジ８を
往復移動させる全ての装置に対応させることができる。

【００６４】

【発明の効果】請求項１記載の発明は、光学部材等を搭
載したキャリッジと、このキャリッジに取付けられた回
転子又は摺動子からなる可動子と、この可動子と接し前
記キャリッジを支持すると共に前記キャリッジの往復移
動方向に延在されそのキャリッジの往移動及び復移動の
ガイドを行うガイド部材とを備えた往復移動装置におい
て、前記可動子はＶ字状溝を有し、当該Ｖ字状溝が前記
ガイド部材と接して前記キャリッジの往復動作を行わ
せ、前記Ｖ字状溝と前記ガイド部材との当接部に所定の
大きさの凹みを形成したので、実使用初期の段階から一
定期間経過した実使用途中までの間にその経時変化に伴
って凹みの大きさ（広さや凹み量）が変化するようなこ
とがなくなり、これにより、相対位置精度や駆動精度
（速度変動、位置誤差）を高精度に保つことができると
共に、キャリッジに実使用初期から変動のない常に安定
した動作を行わせることができる。

【００６５】請求項２記載の発明は、光学部材等を搭
載したキャリッジと、このキャリッジに取付けられた回
転子又は摺動子からなる可動子と、この可動子と接し前
記キャリッジを支持すると共に前記キャリッジの往復移
動方向に延在されそのキャリッジの往移動及び復移動の
ガイドを行うガイド部材と、前記キャリッジ側に設けら
れた前記可動子を前記ガイド部材側に押付ける押圧子と
を備えた往復移動装置において、前記可動子はＶ字状溝
を有し、当該Ｖ字状溝が前記ガイド部材と接して前記キ
ャリッジの往復動作を行わせ、前記Ｖ字状溝前記ガイド
部材との当接部及び前記押圧子の前記ガイド部材との当
接部に所定の大きさの凹みをそれぞれ形成したので、経
時変化に伴って凹みの大きさ（広さや凹み量）が変化す
るようなことを極力抑えることができ、これにより、請
求項１記載の発明に比べて、実使用初期からキャリッジ
を一段と高精度で駆動させることができる。

【００６６】請求項３記載の発明は、請求項１又は２記
載の発明において、可動子の凹み形成後に、位置精度が
要求されるキャリッジと可動子やガイド部材等の他のキ
ャリッジ移動機構部材、または、往復移動装置内の他の
構成部材との間の距離の微調整を行い所定の相対位置関
係を成立させる凹み位置微調整手段を設けたので、凹み
の形成時における形成誤差を含めた積み上げ誤差を吸収
することができ、これにより、各構成部材間の相対位置
を高精度に保つことができる。

【００６７】請求項４記載の発明は、請求項１，２又は
３記載の発明において、可動子の凹み形成後に、位置精
度が要求されるキャリッジと可動子やガイド部材等の他
のキャリッジ移動機構部材、または、往復移動装置内の
他の構成部材との間の距離の微調整を行い所定の相対位
置関係を成立させる凹み位置微調整機構をキャリッジ
側、または、装置本体側に設けたので、凹みの形成時に
おける形成誤差を含めた積み上げ誤差による相対位置ズ
レの調整をスムーズにしかも適確に行うことができ、作
業効率を高めることができる。

【００６８】請求項５記載の発明は、請求項１又は２記
載の発明において、実使用前に作為的に設けられる凹み
を、可動子及び押圧子を装置本体に組込む前の段階で所
望の大きさに形成したので、所望の大きさの凹みを簡単
にしかも短時間で形成することができ、また、組立て直
後に相対位置の調整などの作業に取り組むことができる
ため、作業時間や作業性を向上させることができる。

【００６９】請求項６記載の発明は、請求項１又は２記
載の発明において、実使用前に作為的に設けられる凹み
を、可動子及び押圧子を装置本体に少なくとも一度組込
んで各部材間の当たりや相対位置関係を見た後で所望の
大きさに形成したので、凹み形成の作業時間や作業性が
多少悪くなるが、その分、組付け後に調整をしなくても
相対位置関係を高精度に保つことができる。

【００７０】請求項７記載の発明は、請求項１又は２記
載の発明において、実使用前に作為的に設けられる凹み
を、圧接加工により所望の大きさに形成したので、圧接
された凹みの部分だけ材質を一段と硬くさせかつその表
面を滑らかにさせることができ、これにより、可動子や
押圧子に加わる押付け圧が変わらない限り、実使用初期
から凹みの大きさを常に一定に保つことができる。

【００７１】請求項８記載の発明は、請求項７記載の発
明において、実使用前に圧接加工により作為的に設けら
れる凹みを、可動子及び押圧子を装置本体に実際に組込
む際のガイド部材を用いて所望の大きさに形成したの
で、凹みはその特定されたガイド部材の当接部の形状と
同一形状とされ、その凹部の組付けをガタ無く一段とな
じんだ状態で当接することができ、これにより、相対位
置精度だけでなく、駆動精度をさらに一段と高精度に保
つことができる。

【００７２】請求項９記載の発明は、請求項７記載の発
明において、実使用前に圧接加工により作為的に設けら
れる凹みを、ガイド部材と同一形状の部材、又は、その
ガイド部材と可動子若しくは押圧子との少なくとも当接
部が同一形状の部材を用いて所望の大きさに形成したの
で、凹み形成作業の効率化を図ることができ、これによ
り、精度があまり厳格に要求されず、作業時間や作業
性、量産性や生産コストが重要視される低スペック、低
コストの往復移動装置における可動子や押圧子の凹み形
成法として最適なものとなる。

【００７３】請求項１０記載の発明は、請求項７記載の
発明において、実使用前に圧接加工により作為的に設け
られる凹みは、可動子及び押圧子に対して装置本体の実
使用時に加わる加圧力と同等、又は、それよりも少し大
きい加圧力を加えながら所望の大きさに形成したので、
所望とする硬さと大きさの凹みを精度良く、簡単に形成
することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例を示すものであり、（ａ）は
可動子とガイド部材との当接部において凹みが形成され
る前の線接触した状態を示す断面図、（ｂ）はその当接
部において可動子側に凹みが形成された後の面接触した
状態を示す断面図である。

【図２】画像読取装置におけるキャリッジの往復移動機
構を副走査方向に直交する主走査方向側から見た正面図
である。

【図３】図２のキャリッジの往復移動機構を副走査方向
側から見た側面図である。

【図４】画像読取装置の概略構成を示す縦断正面図であ
る。

【図５】キャリッジの往復移動機構の他の構成例を示す
正面図である。

【図６】図５のキャリッジの往復移動機構の側面図であ
る。

【符号の説明】

８キャリッジ９，１０ガイド部材１１ａ，１１ｂ，１２可動子（摺動子）１４押圧子２１凹み２２，２３可動子（回転子）２４ガイド部材Ａ当接部

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】光学部材等を搭載したキャリッジと、こ
のキャリッジに取付けられた回転子又は摺動子からなる
可動子と、この可動子と接し前記キャリッジを支持する
と共に前記キャリッジの往復移動方向に延在されそのキ
ャリッジの往移動及び復移動のガイドを行うガイド部材
とを備えた往復移動装置において、前記可動子はＶ字状
溝を有し、当該Ｖ字状溝が前記ガイド部材と接して前記
キャリッジの往復動作を行わせ、前記Ｖ字状溝と前記ガ
イド部材との当接部に所定の大きさの凹みを形成したこ
とを特徴とする往復移動装置。
【請求項２】光学部材等を搭載したキャリッジと、こ
のキャリッジに取付けられた回転子又は摺動子からなる
可動子と、この可動子と接し前記キャリッジを支持する
と共に前記キャリッジの往復移動方向に延在されそのキ
ャリッジの往移動及び復移動のガイドを行うガイド部材
と、前記キャリッジ側に設けられた前記可動子を前記ガ
イド部材側に押付ける押圧子とを備えた往復移動装置に
おいて、前記可動子はＶ字状溝を有し、当該Ｖ字状溝が
前記ガイド部材と接して前記キャリッジの往復動作を行
わせ、前記Ｖ字状溝の前記ガイド部材との当接部及び前
記押圧子の前記ガイド部材との当接部に所定の大きさの
凹みをそれぞれ形成したことを特徴とする往復移動装
置。
【請求項３】可動子の凹み形成後に、位置精度が要求
されるキャリッジと可動子やガイド部材等の他のキャリ
ッジ移動機構部材、または、往復移動装置内の他の構成
部材との間の距離の微調整を行い所定の相対位置関係を
成立させる凹み位置微調整手段を設けたことを特徴とす
る請求項１又は２記載の往復移動装置。
【請求項４】可動子の凹み形成後に、位置精度が要求
されるキャリッジと可動子やガイド部材等の他のキャリ
ッジ移動機構部材、または、往復移動装置内の他の構成
部材との間の距離の微調整を行い所定の相対位置関係を
成立させる凹み位置微調整機構をキャリッジ側、また
は、装置本体側に設けたことを特徴とする請求項１，２
又は３記載の往復移動装置。
【請求項５】実使用前に作為的に設けられる凹みを、
可動子及び押圧子を装置本体に組込む前の段階で所望の
大きさに形成したことを特徴とする請求項１又は２記載
の往復移動装置。
【請求項６】実使用前に作為的に設けられる凹みを、
可動子及び押圧子を装置本体に少なくとも一度組込んで
各部材間の当たりや相対位置関係を見た後で所望の大き
さに形成したことを特徴とする請求項１又は２記載の往
復移動装置。
【請求項７】実使用前に作為的に設けられる凹みを、
圧接加工により所望の大きさに形成したことを特徴とす
る請求項１又は２記載の往復移動装置。
【請求項８】実使用前に圧接加工により作為的に設け
られる凹みを、可動子及び押圧子を装置本体に実際に組
込む際のガイド部材を用いて所望の大きさに形成したこ
とを特徴とする請求項７記載の往復移動装置。
【請求項９】実使用前に圧接加工により作為的に設け
られる凹みを、ガイド部材と同一形状の部材、又は、そ
のガイド部材と可動子若しくは押圧子との少なくとも当
接部が同一形状の部材を用いて所望の大きさに形成した
ことを特徴とする請求項７記載の往復移動装置。
【請求項１０】実使用前に圧接加工により作為的に設
けられる凹みを、可動子及び押圧子に対して装置本体の
実使用時に加わる加圧力と同等、又は、それよりも少し
大きい加圧力を加えながら所望の大きさに形成したこと
を特徴とする請求項７，８又は９記載の往復移動装置。