JP3486506B2 - ガス浸炭方法 - Google Patents
ガス浸炭方法Info
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Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、加工部品などの被
処理品の表面特性を改質するために施されるガス浸炭方
法に関する。 【０００２】 【従来の技術と発明が解決しようとする課題】従来、ガ
ス浸炭方法を用いて被処理品を浸炭処理する場合、被処
理品の表面に切削油等の油脂類が付着していると、浸炭
処理完了後の表面炭素濃度や浸炭深さにばらつきが生じ
ることが知られている。そこで、浸炭処理に先立って、
浸炭炉内に空気等の酸化性ガスを供給し、油脂類を除去
するとともに、析出炭素を減少させ、均一な浸炭処理を
行なうことができるようにした技術が提案されている
（例えば特公平７−５１７３９号公報参照）。 【０００３】しかし、実際の浸炭においては、切削油な
どを用いない乾式切除品でも浸炭処理完了後の表面炭素
濃度や浸炭深さなどの浸炭状態にばらつきが発生する場
合がある。その原因は現状では必ずしも明らかにされて
いないが、表面がなんらかの理由により変質することに
よるものと推定されており、その対策として、被処理品
にショットブラストを施してその表面を清浄化すること
が行なわれている。 【０００４】しかし、ショットブラストにより被処理品
の表面を清浄化するようにした場合、その効果が浸炭ば
らつきを防止するに止どまり、その他の積極的な効果が
得られないにもかかわらず、加工工程が増加してコスト
の増大を招くという問題点がある。 【０００５】本発明は、上記問題点を解決するものであ
り、被処理品の表面を浸炭に適した状態に改質して、浸
炭速度を向上させるとともに、浸炭ばらつきを低減して
浸炭品質を向上させることが可能なガス浸炭方法を提供
することを目的とする。 【０００６】 【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、発明者等は、種々の実験、検討を行ない、浸炭処理
に先立って被処理品を所定の酸化性条件下で熱処理した
場合に、浸炭速度が向上するとともに、浸炭ばらつきを
抑制して良好な浸炭処理を行なうことが可能になること
を知り、さらに実験、検討を続けて本発明を完成した。 【０００７】 すなわち、本発明のガス浸炭方法は、被
処理品を、酸素分圧が１０ -20 〜１０ -5 ＭＰａである酸
化性雰囲気中で２００〜７５０℃に加熱することによ
り、当該被処理品の表面を酸化させて改質した後、浸炭
処理を行うことを特徴としている。本発明の浸炭方法に
よれば、切削油などの付着の有無にかかわらず、浸炭の
深さや表面炭素濃度などのばらつきを低減することが可
能になるとともに、浸炭速度を向上させることが可能に
なる。これは、所定の酸化性雰囲気中で所定の温度に加
熱することにより、被処理品の表面に酸化層が形成さ
れ、この酸化層が被処理品の浸炭性を向上させ、浸炭の
深さ及び表面炭素濃度のばらつきを抑制する機能を果た
すことによるものと考えられる。なお、本発明のガス浸
炭方法においては、処理温度を２００〜７５０℃の範囲
としているが、これは処理温度が２００℃未満の場合、
被処理品の表面に十分な酸化層が形成されず、浸炭性の
向上、浸炭の深さ及び表面炭素濃度のばらつきの低減な
どに関して所期の効果が得られないこと、また、７５０
℃を超えると、被処理品の表面に形成される酸化層（酸
化鉄など）の厚みが大きくなり、スケールとなって剥落
し、好ましくないことによる。 【０００８】 さらに、酸化性雰囲気中の酸素分圧を１
０-20〜１０-5ＭＰａとしているので、被処理品の表面
を均一に酸化して、改質することが可能になり、効率よ
く浸炭ばらつきの少ない良好な浸炭処理を行なうことが
できるようになる。なお、酸化性雰囲気中の酸素分圧を
１０-20〜１０-5ＭＰａの範囲としたのは、酸素分圧が
１０-20ＭＰａより低いと被処理品の表面に十分な酸化
層が形成されず、上記の所期の効果を得ることが困難で
あり、また、酸素分圧が１０-5ＭＰａを超えると被処理
品の表面に強固な酸化膜が形成され、かえって浸炭反応
が阻害されることによる。 【０００９】 【発明の実施の形態】以下本発明の実施の形態を示して
その特徴とするところをさらに詳しく説明する。なお、
図１は、本発明のガス浸炭方法の一実施形態にかかる浸
炭工程を示す図である。この実施形態においては、ＪＩ
Ｓ ＳＣＭ４２０鋼の圧延棒（直径１７mm）を熱準した
後、切削、切断加工を施して直径１５mm、長さ２０mmの
円柱を作製し、これを試料（被処理品）とした。 【００１０】それから、この被処理品をバスケットに入
れ、図１に示すような条件で浸炭、焼入れを行なった。
なお、浸炭工程においては、図１の昇温工程の点Ａから
Ｂの間で、雰囲気の温度及び雰囲気中の酸素分圧を表１
に示すような条件で変化させて前処理を行なった後、浸
炭処理を施した。 【００１１】なお、この実施形態では昇温工程の後、９
３０℃の最高温度において、ＣＰ＝０．９７〜１．０２
で１時間，ＣＰ＝０．８９〜０．９２で０．５時間の浸
炭処理を施した後、油冷した。それから、浸炭、焼入れ
後の試料について、温度及び酸素分圧が浸炭品質に与え
る影響を調べた。 【００１２】 【表１】【００１３】なお、浸炭品質を調べるにあたっては、図
２に示すように、被処理品を入れたバスケット１の丸印
を付した９ヵ所の位置Ｐから試料を抜き取り、表面から
深さ５０μmの位置の炭素濃度と５５０Ｈｖ以上の有効
浸炭深さを調査した。表１に上述の９ヵ所の位置Ｐから
採取した９点の試料について測定した表面炭素濃度及び
有効浸炭深さの平均値と標準偏差を示す。なお、表１に
おいて、試料番号に＊印を付したものは本発明の範囲外
の比較例であり、その他は本発明の範囲内の実施例であ
る。 【００１４】表１に示すように、温度２００〜７５０
℃、酸素分圧１０-20〜１０-5ＭＰａの範囲を外れた条
件で加熱した後、浸炭処理を施した比較例の浸炭処理品
（試料番号７〜１０）においては、表面炭素濃度のばら
つきが大きく、しかも、浸炭速度が十分でない（すなわ
ち、有効浸炭深さの値が小さい）という結果になってい
るが、温度２００〜７５０℃、酸素分圧１０-20〜１０
-5ＭＰａの条件で加熱した後、浸炭処理を施した本発明
の実施例の浸炭処理品（試料番号１〜６）においては、
表面炭素濃度のばらつきが減少し、かつ、浸炭速度が向
上していることがわかる。 【００１５】一般に、浸炭被処理品は、前工程として切
削加工が施されているため、加工面が組成変化を生じて
母材と異なる組成となったり、不働態層を生じたりし
て、浸炭処理を施すのには不適切な状態になっているこ
とが多いが、上述のように、温度２００〜７５０℃、酸
素分圧１０-20〜１０-5ＭＰａの条件で加熱した後、浸
炭処理を施す本発明の方法によれば、その表面の状態を
改質（酸化膜形成）して効率よく良好な浸炭処理を施す
ことが可能になる。 【００１６】なお、上記実施形態では、９３０℃の最高
温度において、ＣＰ＝０．９７〜１．０２で１時間，Ｃ
Ｐ＝０．８９〜０．９２で０．５時間の浸炭処理を施し
た後、油冷するようにした場合を例にとって説明した
が、浸炭工程の具体的条件は上記実施例に限定されるも
のではない。 【００１７】また、上記実施形態では、被処理品がＪＩ
Ｓ ＳＣＭ４２０鋼の圧延棒を加工してなるものである
場合について説明したが、被処理品の構成材料はこれに
限られるものではなく、種々の材料からなる被処理品に
浸炭、焼入れ処理を施す場合に本発明を適用することが
可能である。 【００１８】本発明はさらにその他の点においても上記
実施形態に限定されるものではなく、発明の要旨の範囲
内において、種々の応用や設計変更を加えることが可能
である。 【００１９】 【発明の効果】以上のように、本発明のガス浸炭方法に
よれば、被処理品を酸化性雰囲気中で２００〜７５０°
Ｃに加熱することにより、当該被処理品の表面を酸化さ
せて改質した後、浸炭処理を行うようにしているので、
切削油などの付着の有無にかかわらず、被処理品の表面
をばらつきのない均一な状態に改質することが可能にな
り、浸炭速度を向上させるとともに、浸炭ばらつきを低
減して浸炭品質を向上させることができる。 【００２０】また、酸化性雰囲気中の酸素分圧を１０
-20 〜１０-5ＭＰａとすることにより、被処理品の表面
を均一に酸化して改質することが可能になり、さらに効
率よく浸炭品質のばらつきの少ない浸炭処理を行なうこ
とができるようになる。
処理品の表面特性を改質するために施されるガス浸炭方
法に関する。 【０００２】 【従来の技術と発明が解決しようとする課題】従来、ガ
ス浸炭方法を用いて被処理品を浸炭処理する場合、被処
理品の表面に切削油等の油脂類が付着していると、浸炭
処理完了後の表面炭素濃度や浸炭深さにばらつきが生じ
ることが知られている。そこで、浸炭処理に先立って、
浸炭炉内に空気等の酸化性ガスを供給し、油脂類を除去
するとともに、析出炭素を減少させ、均一な浸炭処理を
行なうことができるようにした技術が提案されている
（例えば特公平７−５１７３９号公報参照）。 【０００３】しかし、実際の浸炭においては、切削油な
どを用いない乾式切除品でも浸炭処理完了後の表面炭素
濃度や浸炭深さなどの浸炭状態にばらつきが発生する場
合がある。その原因は現状では必ずしも明らかにされて
いないが、表面がなんらかの理由により変質することに
よるものと推定されており、その対策として、被処理品
にショットブラストを施してその表面を清浄化すること
が行なわれている。 【０００４】しかし、ショットブラストにより被処理品
の表面を清浄化するようにした場合、その効果が浸炭ば
らつきを防止するに止どまり、その他の積極的な効果が
得られないにもかかわらず、加工工程が増加してコスト
の増大を招くという問題点がある。 【０００５】本発明は、上記問題点を解決するものであ
り、被処理品の表面を浸炭に適した状態に改質して、浸
炭速度を向上させるとともに、浸炭ばらつきを低減して
浸炭品質を向上させることが可能なガス浸炭方法を提供
することを目的とする。 【０００６】 【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、発明者等は、種々の実験、検討を行ない、浸炭処理
に先立って被処理品を所定の酸化性条件下で熱処理した
場合に、浸炭速度が向上するとともに、浸炭ばらつきを
抑制して良好な浸炭処理を行なうことが可能になること
を知り、さらに実験、検討を続けて本発明を完成した。 【０００７】 すなわち、本発明のガス浸炭方法は、被
処理品を、酸素分圧が１０ -20 〜１０ -5 ＭＰａである酸
化性雰囲気中で２００〜７５０℃に加熱することによ
り、当該被処理品の表面を酸化させて改質した後、浸炭
処理を行うことを特徴としている。本発明の浸炭方法に
よれば、切削油などの付着の有無にかかわらず、浸炭の
深さや表面炭素濃度などのばらつきを低減することが可
能になるとともに、浸炭速度を向上させることが可能に
なる。これは、所定の酸化性雰囲気中で所定の温度に加
熱することにより、被処理品の表面に酸化層が形成さ
れ、この酸化層が被処理品の浸炭性を向上させ、浸炭の
深さ及び表面炭素濃度のばらつきを抑制する機能を果た
すことによるものと考えられる。なお、本発明のガス浸
炭方法においては、処理温度を２００〜７５０℃の範囲
としているが、これは処理温度が２００℃未満の場合、
被処理品の表面に十分な酸化層が形成されず、浸炭性の
向上、浸炭の深さ及び表面炭素濃度のばらつきの低減な
どに関して所期の効果が得られないこと、また、７５０
℃を超えると、被処理品の表面に形成される酸化層（酸
化鉄など）の厚みが大きくなり、スケールとなって剥落
し、好ましくないことによる。 【０００８】 さらに、酸化性雰囲気中の酸素分圧を１
０-20〜１０-5ＭＰａとしているので、被処理品の表面
を均一に酸化して、改質することが可能になり、効率よ
く浸炭ばらつきの少ない良好な浸炭処理を行なうことが
できるようになる。なお、酸化性雰囲気中の酸素分圧を
１０-20〜１０-5ＭＰａの範囲としたのは、酸素分圧が
１０-20ＭＰａより低いと被処理品の表面に十分な酸化
層が形成されず、上記の所期の効果を得ることが困難で
あり、また、酸素分圧が１０-5ＭＰａを超えると被処理
品の表面に強固な酸化膜が形成され、かえって浸炭反応
が阻害されることによる。 【０００９】 【発明の実施の形態】以下本発明の実施の形態を示して
その特徴とするところをさらに詳しく説明する。なお、
図１は、本発明のガス浸炭方法の一実施形態にかかる浸
炭工程を示す図である。この実施形態においては、ＪＩ
Ｓ ＳＣＭ４２０鋼の圧延棒（直径１７mm）を熱準した
後、切削、切断加工を施して直径１５mm、長さ２０mmの
円柱を作製し、これを試料（被処理品）とした。 【００１０】それから、この被処理品をバスケットに入
れ、図１に示すような条件で浸炭、焼入れを行なった。
なお、浸炭工程においては、図１の昇温工程の点Ａから
Ｂの間で、雰囲気の温度及び雰囲気中の酸素分圧を表１
に示すような条件で変化させて前処理を行なった後、浸
炭処理を施した。 【００１１】なお、この実施形態では昇温工程の後、９
３０℃の最高温度において、ＣＰ＝０．９７〜１．０２
で１時間，ＣＰ＝０．８９〜０．９２で０．５時間の浸
炭処理を施した後、油冷した。それから、浸炭、焼入れ
後の試料について、温度及び酸素分圧が浸炭品質に与え
る影響を調べた。 【００１２】 【表１】【００１３】なお、浸炭品質を調べるにあたっては、図
２に示すように、被処理品を入れたバスケット１の丸印
を付した９ヵ所の位置Ｐから試料を抜き取り、表面から
深さ５０μmの位置の炭素濃度と５５０Ｈｖ以上の有効
浸炭深さを調査した。表１に上述の９ヵ所の位置Ｐから
採取した９点の試料について測定した表面炭素濃度及び
有効浸炭深さの平均値と標準偏差を示す。なお、表１に
おいて、試料番号に＊印を付したものは本発明の範囲外
の比較例であり、その他は本発明の範囲内の実施例であ
る。 【００１４】表１に示すように、温度２００〜７５０
℃、酸素分圧１０-20〜１０-5ＭＰａの範囲を外れた条
件で加熱した後、浸炭処理を施した比較例の浸炭処理品
（試料番号７〜１０）においては、表面炭素濃度のばら
つきが大きく、しかも、浸炭速度が十分でない（すなわ
ち、有効浸炭深さの値が小さい）という結果になってい
るが、温度２００〜７５０℃、酸素分圧１０-20〜１０
-5ＭＰａの条件で加熱した後、浸炭処理を施した本発明
の実施例の浸炭処理品（試料番号１〜６）においては、
表面炭素濃度のばらつきが減少し、かつ、浸炭速度が向
上していることがわかる。 【００１５】一般に、浸炭被処理品は、前工程として切
削加工が施されているため、加工面が組成変化を生じて
母材と異なる組成となったり、不働態層を生じたりし
て、浸炭処理を施すのには不適切な状態になっているこ
とが多いが、上述のように、温度２００〜７５０℃、酸
素分圧１０-20〜１０-5ＭＰａの条件で加熱した後、浸
炭処理を施す本発明の方法によれば、その表面の状態を
改質（酸化膜形成）して効率よく良好な浸炭処理を施す
ことが可能になる。 【００１６】なお、上記実施形態では、９３０℃の最高
温度において、ＣＰ＝０．９７〜１．０２で１時間，Ｃ
Ｐ＝０．８９〜０．９２で０．５時間の浸炭処理を施し
た後、油冷するようにした場合を例にとって説明した
が、浸炭工程の具体的条件は上記実施例に限定されるも
のではない。 【００１７】また、上記実施形態では、被処理品がＪＩ
Ｓ ＳＣＭ４２０鋼の圧延棒を加工してなるものである
場合について説明したが、被処理品の構成材料はこれに
限られるものではなく、種々の材料からなる被処理品に
浸炭、焼入れ処理を施す場合に本発明を適用することが
可能である。 【００１８】本発明はさらにその他の点においても上記
実施形態に限定されるものではなく、発明の要旨の範囲
内において、種々の応用や設計変更を加えることが可能
である。 【００１９】 【発明の効果】以上のように、本発明のガス浸炭方法に
よれば、被処理品を酸化性雰囲気中で２００〜７５０°
Ｃに加熱することにより、当該被処理品の表面を酸化さ
せて改質した後、浸炭処理を行うようにしているので、
切削油などの付着の有無にかかわらず、被処理品の表面
をばらつきのない均一な状態に改質することが可能にな
り、浸炭速度を向上させるとともに、浸炭ばらつきを低
減して浸炭品質を向上させることができる。 【００２０】また、酸化性雰囲気中の酸素分圧を１０
-20 〜１０-5ＭＰａとすることにより、被処理品の表面
を均一に酸化して改質することが可能になり、さらに効
率よく浸炭品質のばらつきの少ない浸炭処理を行なうこ
とができるようになる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のガス浸炭方法の一実施形態にかかる浸
炭工程を示す図である。 【図２】本発明の実施形態における被処理品のサンプリ
ング方法を示す図である。 【符号の説明】 １ バスケット Ｐ サンプリング位置
炭工程を示す図である。 【図２】本発明の実施形態における被処理品のサンプリ
ング方法を示す図である。 【符号の説明】 １ バスケット Ｐ サンプリング位置
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(72)発明者 竹林 芳郎
奈良県天理市嘉幡町229 光洋リンドバ
ーグ株式会社内
(56)参考文献 特開 昭50−1930（ＪＰ，Ａ)
特開 平６−57400（ＪＰ，Ａ)
特開 平７−60314（ＪＰ，Ａ)
特開 平５−51714（ＪＰ，Ａ)
特開 平３−104852（ＪＰ，Ａ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
C23C 8/02
C23C 8/14
C23C 8/22
Claims (1)
- (57)【特許請求の範囲】 【請求項１】被処理品を、酸素分圧が１０ -20 〜１０ -5
ＭＰａである酸化性雰囲気中で２００〜７５０℃に加熱
することにより、当該被処理品の表面を酸化させて改質
した後、浸炭処理を行うことを特徴とするガス浸炭方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16383796A JP3486506B2 (ja) | 1996-06-03 | 1996-06-03 | ガス浸炭方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16383796A JP3486506B2 (ja) | 1996-06-03 | 1996-06-03 | ガス浸炭方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09324255A JPH09324255A (ja) | 1997-12-16 |
| JP3486506B2 true JP3486506B2 (ja) | 2004-01-13 |
Family
ID=15781697
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16383796A Expired - Fee Related JP3486506B2 (ja) | 1996-06-03 | 1996-06-03 | ガス浸炭方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3486506B2 (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4629064B2 (ja) * | 2007-03-23 | 2011-02-09 | 本田技研工業株式会社 | 浸炭部品の製造方法 |
| KR101413866B1 (ko) * | 2011-11-16 | 2014-07-09 | 김상진 | 풍력발전용 증속기어 침탄열처리 방법 |
| JP6071365B2 (ja) * | 2012-09-19 | 2017-02-01 | Ntn株式会社 | 機械部品の製造方法 |
| JP6263874B2 (ja) * | 2013-06-28 | 2018-01-24 | 愛知製鋼株式会社 | 高Ｓｉ浸炭用鋼の浸炭方法 |
| JP6171910B2 (ja) * | 2013-12-12 | 2017-08-02 | トヨタ自動車株式会社 | 鉄系金属部品の製造方法 |
-
1996
- 1996-06-03 JP JP16383796A patent/JP3486506B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH09324255A (ja) | 1997-12-16 |
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