JP3475105B2 - 液晶表示装置の製造方法 - Google Patents
液晶表示装置の製造方法Info
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Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、液晶表示装置およ
びその製造方法に関する。 【０００２】 【従来の技術】図７は、従来技術である透過型の液晶表
示装置１の断面図である。液晶表示装置１を構成する一
対の絶縁性基板であるガラス基板２，３は互いに対向し
て配置され、その周縁部が接着剤５で接着されている。
基板２，３の間には、セル厚を規制するスペーサを含む
液晶層４が介在されている。ガラス基板２，３はともに
同じ厚みＴを有し、各ガラス基板２，３においてその厚
みは均一である。ガラス基板２，３の液晶層４とは反対
側表面には、偏光板などのフィルム状の光学部材６，７
が接着剤などによってそれぞれ貼合わせられている。 【０００３】なお、ガラス基板２，３の液晶層側表面に
は、表示電極や配向膜などが形成される。また、ガラス
基板２，３のうちのいずれか一方ガラス基板、たとえば
ガラス基板３には端子が形成され、該端子と、ＩＣ（集
積回路）チップなどで実現される液晶駆動用ドライバー
１０が実装されたＴＣＰ（Tape Carrier Package）の端
子とが、異方性導電膜などで実現される接着剤８によっ
て、互いに電気的に接続される。図７では、ＣＯＦ（Ch
ip On Film）方式のドライバー接続方式を示している
が、接続方式としてはこれ以外にＣＯＧ（Chip On Glas
s）方式も可能である。液晶表示装置１はさらにバック
ライト光源、導光体、駆動回路基板およびベゼルなどを
含んで構成され、たとえばバックライト光源はガラス基
板３の液晶層４とは反対側に配置される。 【０００４】液晶表示装置１は、複数の表示素子分の大
きさを有する一方のガラス基板と、単一の表示素子分の
大きさを有する複数の他方のガラス基板とを貼合わせ、
一方ガラス基板と他方ガラス基板との間に液晶を封入し
た後、一方ガラス基板を切断して製造される。切断前の
一方ガラス基板の大きさは、たとえば数百ｍｍ角以上で
ある。 【０００５】液晶表示装置は、ＣＲＴ（陰極線管）と比
べて厚みが薄く軽量で、消費電力が小さく、フルカラー
化が容易という利点がある。このため、時計や電子卓上
計算機などのセグメント型の表示手段やワードプロセッ
サ、パーソナルコンピュータおよびナビゲーションシス
テムなどのマトリクス型の表示手段のみならず、携帯型
コンピュータ、ゲーム用モニタ、携帯型テレビジョンお
よびデジタルカメラなどの表示手段として利用されてい
る。 【０００６】また、液晶表示装置をさらに軽量・薄型化
するために、前記ガラス基板２，３をより薄くすること
が検討されている。ガラス基板２，３の厚みＴは従来
１．１ｍｍであったが、０．７ｍｍのものが量産化され
ており、さらに０．５ｍｍ以下のものが開発されてい
る。 【０００７】このような軽量・薄型の液晶表示装置を基
板の貼合わせ時の割れ不良を低減して効率よく作製する
技術が、特許番号第２７２２７９８号公報に開示されて
いる。該公報では、複数の表示素子分の面積をもつ一対
のガラス基板同士を、各表示素子区画の液晶封入領域を
それぞれ囲む接着剤を介して貼合わせた後、各表示素子
区画のガラス基板の外面をエッチングして基板の厚みを
薄くしている。 【０００８】 【発明が解決しようとする課題】前記特許番号第２７２
２７９８号公報では、ガラス基板を切断する前にその厚
みを薄くしているので、曲げ剛性が低く、たわみやす
く、強度が低い。したがって、組立て工程中や各工程間
の搬送中の自動または手動作業において、ガラス基板が
製造装置や基板カセットと接触したり、ガラス基板同士
が接触したりすると、ガラス基板にクラックやかけによ
る割れ不良が発生する。割れ不良の発生後、ガラス基板
の周縁部に残存する該基板のかけらによって、ＣＯＧ方
式またはＣＯＦ方式でドライバーを熱圧着などで接続す
る際、ガラス基板にさらに割れ不良が発生する。 【０００９】また、ガラス基板に貼付けた偏光板などの
光学部材が気泡や異物を巻込んだ場合には、光学部材を
貼りなおして修復する。このとき、ガラス基板の端部に
光学部材の引剥がしのための治具が当たると、ガラス基
板に割れ不良が生じる。また、引剥がす際に生じる応力
によって、ガラス基板に割れ不良が生じる。 【００１０】また、ガラス基板がたわみやすいので、特
に液晶表示装置を縦置きする場合、液晶やスペーサが流
動しやすく、セル厚の均一性が低下して表示特性が悪化
する。特に、高精度なセル厚制御が要求されるＴＦＴ
（薄膜トランジスタ）素子を使用したＳＴＮ（スーパー
ツイステッドネマティック）型の液晶表示装置では、セ
ル厚均一性の低下による表示特性の悪化は顕著である。 【００１１】本発明の目的は、軽量・薄型で高強度な液
晶表示装置を提供すること、およびそのような液晶表示
装置を高い歩留りで製造できる液晶表示装置の製造方法
を提供することである。 【００１２】 【課題を解決するための手段】本発明は、第１絶縁性基
板と、該第１絶縁性基板よりも小さい面積の第２絶縁性
基板と、これらの基板間に介在される液晶層とを備える
液晶表示装置の製造方法において、 （ａ）第１絶縁性基板と第２絶縁性基板とを貼合わせ、
基板間に液晶を封入する工程と、 （ｂ）液晶注入後に、第１絶縁性基板の第２絶縁性基板
側の所定領域に凹所を形成する工程と、 （ｃ）凹所形成後に、第２絶縁性基板とは反対側から第
１絶縁性基板をエッチングして該第１絶縁性基板の厚み
を薄くするとともに切断する工程とを含み、前記第１絶
縁性基板を切断する工程では、第１絶縁性基板を切断
後、前記凹所の深さが予め定める深さとなるまで、第１
絶縁性基板を第２絶縁性基板とは反対側からさらにエッ
チングすることで、第１絶縁性基板の切断後のエッジ部
分に丸みを形成することを特徴とする液晶表示装置の製
造方法である。 【００１３】 【００１４】 【００１５】 【００１６】 【００１７】 【００１８】 【００１９】 【００２０】 【００２１】 【００２２】 【００２３】本発明に従えば、機械的ではないエッチン
グという化学的手法によって基板を切断するので、基板
にクラックやかけが生じにくい。したがって、ドライバ
ーの実装工程などにおける割れ不良を防止することがで
きる。特に第１絶縁性基板を切断後、前記凹所の深さが
予め定める深さとなるまで、第１絶縁性基板を第２絶縁
性基板とは反対側からさらにエッチングすることで、第
１絶縁性基板の切断後のエッジ部分に丸みを形成するの
で、基板のクラックやかけの発生を防止することができ
る。たとえば、第１絶縁性基板を０．１ｍｍ程度薄くな
るまでさらにエッチングすることによって、切断された
基板端部の鋭利な角部が一様に丸みを帯びる。したがっ
て、基板同士が接触したり、基板を保持するカセットや
治具に基板が接触したとしても、クラックやかけの発生
を防止することができる。接触時に発生するかけらや粉
塵は、基板表面を傷つけたり、異物として付着して偏光
板などの光学部材との間に残存して外観不良となる。ま
た、ドライバーなどの実装端子近傍に付着すると、接続
不良が発生する。しかし本発明では、このような原因と
なるかけらや粉塵が抑制できるので、上述したような不
都合の発生を低減することができる。 【００２４】 【００２５】 【００２６】 【００２７】 【００２８】 【発明の実施の形態】図１は、本発明の参考の一形態で
ある透過型の液晶表示装置２１の断面図である。液晶表
示装置２１を構成する一対の絶縁性基板であるガラス基
板２２，２３は、互いに対向して配置され、その周縁部
は接着剤２５で接着されている。ガラス基板２２，２３
の間には、セル厚を規制するスペーサを含む液晶層２４
が介在されている。ガラス基板２２，２３の液晶層２４
とは反対側の表面には偏光板などのフィルム状の光学部
材２６，２７が接着剤などによってそれぞれ貼合わせら
れている。 【００２９】なお、ガラス基板２２，２３の液晶層側表
面には、表示電極や配向膜などが形成される。また、ガ
ラス基板２２，２３のうちの一方ガラス基板２３には端
子が形成され、該端子と、ＩＣチップなどで実現される
液晶駆動用ドライバー３０が実装されたＴＣＰ２９の端
子とが、異方性導電膜などの接着剤２８によって、互い
に電気的に接続される。図１では、ＣＯＦ方式のドライ
バー接続方式を示しているが、ＣＯＧ方式で接続するこ
とも可能である。液晶表示装置２１はさらにバックライ
ト光源、導光体、駆動回路基板およびベゼルなどを含ん
で構成される。たとえばバックライト光源は、ガラス基
板２３の液晶層２４とは反対側に配置される。 【００３０】ガラス基板２２，２３のうちの一方ガラス
基板２３の液晶層２４とは反対側の表面には、段差が形
成されている。これによってガラス基板２３は、厚みＴ
１，Ｔ２（Ｔ１＜Ｔ２）の領域をそれぞれ有する。たと
えば、厚みＴ１は０．５ｍｍであり、厚みＴ２は１．１
ｍｍである。特に、厚みＴ２の領域をガラス基板２３の
周縁部に設けることが好ましい。具体的には、ＴＣＰ２
９との接続端子部分に設けられる。このような部分は接
続時に生じる応力によってクラックやかけが生じやすい
けれども、本形態のように厚みを厚くすることによって
これを防止することができる。厚みＴ２の領域は、接続
端子部分以外に、ガラス基板２３の周縁部であって、他
の部材と接触しやすい部分に設けても効果的である。こ
のような周縁部は、たとえばガラス基板２３の端部から
内方に向かって約１５ｍｍの幅の領域に設定される。 【００３１】液晶表示装置２１では、ガラス基板２３の
液晶層２４とは反対側の表面の厚みＴ１の領域に、偏光
板などのフィルム状の光学部材２７が貼付けられて配置
される。光学部材２７の端部をガラス基板２３の厚みＴ
２の部分にかかることなく配置することによって、液晶
表示装置２１全体としての厚みを薄くすることができ
る。 【００３２】図２（Ａ）は、本発明の参考の他の形態で
ある透過型の液晶表示装置３１を示す断面図であり、図
２（Ｂ）はその平面図である。液晶表示装置３１は、前
記液晶表示装置２１とほぼ同様にして構成される。液晶
表示装置３１を構成する一対の絶縁性基板であるガラス
基板３２，３３は、互いに対向して配置され、その周縁
部は接着剤３５で接着されている。ガラス基板３２，３
３の間にはセル厚を規制するスペーサを含む液晶層３４
が介在されている。ガラス基板３２，３３の液晶層３４
とは反対側の表面には、偏光板などのフィルム状の光学
部材３６，３７が接着剤などによってそれぞれ貼合わせ
られている。なお、ガラス基板３２，３３の液晶層側表
面には、表示電極や配向膜などが形成される。 【００３３】ガラス基板３２，３３の液晶層３４とは反
対側の表面には、それぞれ段差が形成されている。これ
によってガラス基板３２，３３は、厚みＴ１の領域３９
と、厚みＴ２の領域４０とをそれぞれ有する。なお、Ｔ
１＜Ｔ２であり、たとえば厚みＴ１は０．５ｍｍであ
り、厚みＴ２は１．１ｍｍである。特に、厚みＴ２の領
域４０はガラス基板３２，３３の周縁部に設けられ、具
体的には４つの角部に設けられる。これによって液晶表
示装置３１を軽量化するとともに、剛性を高め、そりを
防止することができる。 【００３４】液晶表示装置３１では、ガラス基板３２，
３３の液晶層３４とは反対側表面の厚みＴ１の領域３９
に、偏光板などのフィルム状の光学部材３６，３７がそ
れぞれ貼付けられて配置されるけれども、光学部材３
６，３７の端部、特に互いに対向する一方の端部同士を
ガラス基板３２，３３の厚みＴ２の領域４０の一部分４
０ａにかかるようにして配置することによって、光学部
材３６，３７の貼合わせ不良が生じた場合の修復時にお
いて該光学部材３６，３７を剥がす際に、ガラス基板３
２，３３にクラックやかけが生じることを防止すること
ができる。 【００３５】図３は、修復時において光学部材３６を剥
がす際の液晶表示装置３１を示す断面図である。たとえ
ば、ガラス基板３２とこれに貼付けられた光学部材３６
との間にごみや気泡などの異物４１が入った場合、光学
部材３６を貼りなおすために、貼付けられた光学部材３
６が剥がされる。このとき、所定の治具４２をガラス基
板３２の端部に押当て、光学部材３６の端部３６ａを挟
込んだ後、治具４２とガラス基板３２との相対的な位置
を移動させてガラス基板３２から光学部材３６を剥が
す。 【００３６】ここで、治具４２をガラス基板３２の端部
に押当てる際や光学部材３６を引剥がす初期において、
ガラス基板３２の剛性が低いと、該基板３２にクラック
やかけが生じる。しかし本形態では、ガラス基板３２の
周縁部の厚みを厚くしているので、剛性が向上し、上述
したようなクラックやかけの発生を防止することができ
る。また、まず厚みの厚い領域でガラス基板３２を保持
することによって、クラックやかけの発生を防止するこ
とができる。 【００３７】液晶表示装置３１では、このような効果と
ともに、装置全体の薄型化および量化を図ることができ
る。また、液晶表示装置３１において光源などの光学部
材３８を配置する場合には、液晶表示装置２１と同様
に、ガラス基板３２，３３の厚みＴ１の領域３９に、端
部がガラス基板３２，３３の厚みＴ２の領域４０にかか
ることなく、配置することが好ましい。これによって、
液晶表示装置３１全体としての厚みを薄くすることがで
きる。 【００３８】図４は、液晶表示装置３１の製造方法を示
す工程図である。なおここでは、液晶表示装置３１を製
造する例について説明するが、液晶表示装置２１を同様
にして製造することも可能である。まず工程ａ１では、
２枚のガラス基板が準備される。次の工程ａ２では、準
備されたガラス基板に厚みＴ１，Ｔ２の領域が形成され
る。これらの領域は、ガラス基板の一方表面に段差を形
成することによって作製され、具体的にはエッチングに
よって形成される。 【００３９】さらに次の工程ａ３では、各厚みＴ１，Ｔ
２の領域が形成されたガラス基板３２，３３同士が所定
の間隔をあけて貼合わせられ、基板３２，３３の間に液
晶が封入されて液晶層３４が形成される。次の工程ａ４
では、ガラス基板３２，３３の液晶層３４とは反対側の
表面に光学部材３６，３７が貼付けられる。 【００４０】続いて工程ａ５では、光学部材３６，３７
が異物４１が入ることなく貼付けられているかどうかな
どが検査され、異物４１が入っている場合には工程ａ６
に進む。異物４１が入っていない場合には、工程ａ７で
液晶表示装置３１が完成する。工程ａ６では、図３で説
明したようにして光学部材３６，３７が貼りなおされ
る。そして、工程ａ７で液晶表示装置３１が完成する。 【００４１】図５は、液晶表示装置の他の製造方法を示
す工程図である。図６は、この製造方法を段階的に示す
断面図である。まず工程ｂ１では、液晶表示素子が形成
される。ここで、一方ガラス基板５１と他方ガラス基板
５２とが使用される。一方ガラス基板５１は、液晶表示
素子が複数個取れるような大型の基板である。他方ガラ
ス基板５２は、ガラス基板５１と同じように大型の基板
であってもよいし、各素子の大きさの小型の基板であっ
ても構わない。ここでは、各素子の大きさの小型のガラ
ス基板５２を使用している。ガラス基板５１，５２の厚
みはＴ２、たとえば１．１ｍｍである。ガラス基板５１
には、図６（Ａ）に示されるように、各素子毎にガラス
基板５２が対向されて、図示しない接着剤で各素子の周
縁部が接着され、基板間に図示しない液晶が介在されて
貼合わせられている。 【００４２】次のハーフカットの工程ｂ２では、図６
（Ｂ）に示されるように、ガラス基板５１の所定の領域
にガラス基板５２の側から凹所５３が形成される。具体
的には、各素子の周辺領域をダイシングすることや該領
域にレーザー光を照射することなどによって凹所５３が
形成される。凹所５３の深さはＨ１、たとえば０．８ｍ
ｍである。なお、凹所５３の形成後、ガラス基板５１の
上にはガラス基板５２を覆ってレジスト層５４が形成さ
れる。 【００４３】次の工程ｂ３では、ガラス基板５１が、ガ
ラス基板５２とは反対側からエッチングされる。これに
よってガラス基板５１が切断され、ガラス基板５５とガ
ラス基板５２とによって液晶層を挟持する液晶表示装置
が完成する。ここで、ガラス基板５１の切断後、図６
（Ｃ）に示されるように、さらに凹所５３の深さＨ１が
Ｈ２（Ｈ１＞Ｈ２、Ｈ２＝Ｔ１）となるまでエッチング
することが好ましい。たとえばＨ２は、０．７ｍｍであ
る。これによって、ガラス基板５５のエッジ部分に丸み
が形成され、基板５５のクラックやかけの発生を防止す
ることができる。 【００４４】なお、液晶層を一対のガラス基板で挟持し
て成る液晶表示装置において、各ガラス基板の厚みを互
いに異なるようにしても、液晶表示装置全体の薄型・軽
量化を図ることができる。 【００４５】 【発明の効果】以上のように本発明によれば、エッチン
グによって基板を切断するようにしたので、基板にクラ
ックおよびかけが生じにくくなり、ドライバーの実装工
程などにおける割れ不良を防止することができる。特に
第１絶縁性基板を切断後、前記凹所の深さが予め定める
深さとなるまで、第１絶縁性基板を第２絶縁性基板とは
反対側からさらにエッチングすることで、第１絶縁性基
板の切断後のエッジ部分に丸みを形成するので、基板の
クラックやかけの発生を防止することができる。たとえ
ば、第１絶縁性基板を０．１ｍｍ程度薄くなるまでさら
にエッチングすることによって、切断された基板端部の
鋭利な角部が一様に丸みを帯びる。したがって、基板同
士が接触したり、基板を保持するカセットや治具に基板
が接触したとしても、クラックやかけの発生を防止する
ことができる。接触時に発生するかけらや粉塵は、基板
表面を傷つけたり、異物として付着して偏光板などの光
学部材との間に残存して外観不良となる。また、ドライ
バーなどの実装端子近傍に付着すると、接続不良が発生
する。しかし本発明では、このような原因となるかけら
や粉塵が抑制できるので、上述したような不都合の発生
を低減することができる。 【００４６】 【００４７】 【００４８】 【００４９】 【００５０】 【００５１】 【００５２】
びその製造方法に関する。 【０００２】 【従来の技術】図７は、従来技術である透過型の液晶表
示装置１の断面図である。液晶表示装置１を構成する一
対の絶縁性基板であるガラス基板２，３は互いに対向し
て配置され、その周縁部が接着剤５で接着されている。
基板２，３の間には、セル厚を規制するスペーサを含む
液晶層４が介在されている。ガラス基板２，３はともに
同じ厚みＴを有し、各ガラス基板２，３においてその厚
みは均一である。ガラス基板２，３の液晶層４とは反対
側表面には、偏光板などのフィルム状の光学部材６，７
が接着剤などによってそれぞれ貼合わせられている。 【０００３】なお、ガラス基板２，３の液晶層側表面に
は、表示電極や配向膜などが形成される。また、ガラス
基板２，３のうちのいずれか一方ガラス基板、たとえば
ガラス基板３には端子が形成され、該端子と、ＩＣ（集
積回路）チップなどで実現される液晶駆動用ドライバー
１０が実装されたＴＣＰ（Tape Carrier Package）の端
子とが、異方性導電膜などで実現される接着剤８によっ
て、互いに電気的に接続される。図７では、ＣＯＦ（Ch
ip On Film）方式のドライバー接続方式を示している
が、接続方式としてはこれ以外にＣＯＧ（Chip On Glas
s）方式も可能である。液晶表示装置１はさらにバック
ライト光源、導光体、駆動回路基板およびベゼルなどを
含んで構成され、たとえばバックライト光源はガラス基
板３の液晶層４とは反対側に配置される。 【０００４】液晶表示装置１は、複数の表示素子分の大
きさを有する一方のガラス基板と、単一の表示素子分の
大きさを有する複数の他方のガラス基板とを貼合わせ、
一方ガラス基板と他方ガラス基板との間に液晶を封入し
た後、一方ガラス基板を切断して製造される。切断前の
一方ガラス基板の大きさは、たとえば数百ｍｍ角以上で
ある。 【０００５】液晶表示装置は、ＣＲＴ（陰極線管）と比
べて厚みが薄く軽量で、消費電力が小さく、フルカラー
化が容易という利点がある。このため、時計や電子卓上
計算機などのセグメント型の表示手段やワードプロセッ
サ、パーソナルコンピュータおよびナビゲーションシス
テムなどのマトリクス型の表示手段のみならず、携帯型
コンピュータ、ゲーム用モニタ、携帯型テレビジョンお
よびデジタルカメラなどの表示手段として利用されてい
る。 【０００６】また、液晶表示装置をさらに軽量・薄型化
するために、前記ガラス基板２，３をより薄くすること
が検討されている。ガラス基板２，３の厚みＴは従来
１．１ｍｍであったが、０．７ｍｍのものが量産化され
ており、さらに０．５ｍｍ以下のものが開発されてい
る。 【０００７】このような軽量・薄型の液晶表示装置を基
板の貼合わせ時の割れ不良を低減して効率よく作製する
技術が、特許番号第２７２２７９８号公報に開示されて
いる。該公報では、複数の表示素子分の面積をもつ一対
のガラス基板同士を、各表示素子区画の液晶封入領域を
それぞれ囲む接着剤を介して貼合わせた後、各表示素子
区画のガラス基板の外面をエッチングして基板の厚みを
薄くしている。 【０００８】 【発明が解決しようとする課題】前記特許番号第２７２
２７９８号公報では、ガラス基板を切断する前にその厚
みを薄くしているので、曲げ剛性が低く、たわみやす
く、強度が低い。したがって、組立て工程中や各工程間
の搬送中の自動または手動作業において、ガラス基板が
製造装置や基板カセットと接触したり、ガラス基板同士
が接触したりすると、ガラス基板にクラックやかけによ
る割れ不良が発生する。割れ不良の発生後、ガラス基板
の周縁部に残存する該基板のかけらによって、ＣＯＧ方
式またはＣＯＦ方式でドライバーを熱圧着などで接続す
る際、ガラス基板にさらに割れ不良が発生する。 【０００９】また、ガラス基板に貼付けた偏光板などの
光学部材が気泡や異物を巻込んだ場合には、光学部材を
貼りなおして修復する。このとき、ガラス基板の端部に
光学部材の引剥がしのための治具が当たると、ガラス基
板に割れ不良が生じる。また、引剥がす際に生じる応力
によって、ガラス基板に割れ不良が生じる。 【００１０】また、ガラス基板がたわみやすいので、特
に液晶表示装置を縦置きする場合、液晶やスペーサが流
動しやすく、セル厚の均一性が低下して表示特性が悪化
する。特に、高精度なセル厚制御が要求されるＴＦＴ
（薄膜トランジスタ）素子を使用したＳＴＮ（スーパー
ツイステッドネマティック）型の液晶表示装置では、セ
ル厚均一性の低下による表示特性の悪化は顕著である。 【００１１】本発明の目的は、軽量・薄型で高強度な液
晶表示装置を提供すること、およびそのような液晶表示
装置を高い歩留りで製造できる液晶表示装置の製造方法
を提供することである。 【００１２】 【課題を解決するための手段】本発明は、第１絶縁性基
板と、該第１絶縁性基板よりも小さい面積の第２絶縁性
基板と、これらの基板間に介在される液晶層とを備える
液晶表示装置の製造方法において、 （ａ）第１絶縁性基板と第２絶縁性基板とを貼合わせ、
基板間に液晶を封入する工程と、 （ｂ）液晶注入後に、第１絶縁性基板の第２絶縁性基板
側の所定領域に凹所を形成する工程と、 （ｃ）凹所形成後に、第２絶縁性基板とは反対側から第
１絶縁性基板をエッチングして該第１絶縁性基板の厚み
を薄くするとともに切断する工程とを含み、前記第１絶
縁性基板を切断する工程では、第１絶縁性基板を切断
後、前記凹所の深さが予め定める深さとなるまで、第１
絶縁性基板を第２絶縁性基板とは反対側からさらにエッ
チングすることで、第１絶縁性基板の切断後のエッジ部
分に丸みを形成することを特徴とする液晶表示装置の製
造方法である。 【００１３】 【００１４】 【００１５】 【００１６】 【００１７】 【００１８】 【００１９】 【００２０】 【００２１】 【００２２】 【００２３】本発明に従えば、機械的ではないエッチン
グという化学的手法によって基板を切断するので、基板
にクラックやかけが生じにくい。したがって、ドライバ
ーの実装工程などにおける割れ不良を防止することがで
きる。特に第１絶縁性基板を切断後、前記凹所の深さが
予め定める深さとなるまで、第１絶縁性基板を第２絶縁
性基板とは反対側からさらにエッチングすることで、第
１絶縁性基板の切断後のエッジ部分に丸みを形成するの
で、基板のクラックやかけの発生を防止することができ
る。たとえば、第１絶縁性基板を０．１ｍｍ程度薄くな
るまでさらにエッチングすることによって、切断された
基板端部の鋭利な角部が一様に丸みを帯びる。したがっ
て、基板同士が接触したり、基板を保持するカセットや
治具に基板が接触したとしても、クラックやかけの発生
を防止することができる。接触時に発生するかけらや粉
塵は、基板表面を傷つけたり、異物として付着して偏光
板などの光学部材との間に残存して外観不良となる。ま
た、ドライバーなどの実装端子近傍に付着すると、接続
不良が発生する。しかし本発明では、このような原因と
なるかけらや粉塵が抑制できるので、上述したような不
都合の発生を低減することができる。 【００２４】 【００２５】 【００２６】 【００２７】 【００２８】 【発明の実施の形態】図１は、本発明の参考の一形態で
ある透過型の液晶表示装置２１の断面図である。液晶表
示装置２１を構成する一対の絶縁性基板であるガラス基
板２２，２３は、互いに対向して配置され、その周縁部
は接着剤２５で接着されている。ガラス基板２２，２３
の間には、セル厚を規制するスペーサを含む液晶層２４
が介在されている。ガラス基板２２，２３の液晶層２４
とは反対側の表面には偏光板などのフィルム状の光学部
材２６，２７が接着剤などによってそれぞれ貼合わせら
れている。 【００２９】なお、ガラス基板２２，２３の液晶層側表
面には、表示電極や配向膜などが形成される。また、ガ
ラス基板２２，２３のうちの一方ガラス基板２３には端
子が形成され、該端子と、ＩＣチップなどで実現される
液晶駆動用ドライバー３０が実装されたＴＣＰ２９の端
子とが、異方性導電膜などの接着剤２８によって、互い
に電気的に接続される。図１では、ＣＯＦ方式のドライ
バー接続方式を示しているが、ＣＯＧ方式で接続するこ
とも可能である。液晶表示装置２１はさらにバックライ
ト光源、導光体、駆動回路基板およびベゼルなどを含ん
で構成される。たとえばバックライト光源は、ガラス基
板２３の液晶層２４とは反対側に配置される。 【００３０】ガラス基板２２，２３のうちの一方ガラス
基板２３の液晶層２４とは反対側の表面には、段差が形
成されている。これによってガラス基板２３は、厚みＴ
１，Ｔ２（Ｔ１＜Ｔ２）の領域をそれぞれ有する。たと
えば、厚みＴ１は０．５ｍｍであり、厚みＴ２は１．１
ｍｍである。特に、厚みＴ２の領域をガラス基板２３の
周縁部に設けることが好ましい。具体的には、ＴＣＰ２
９との接続端子部分に設けられる。このような部分は接
続時に生じる応力によってクラックやかけが生じやすい
けれども、本形態のように厚みを厚くすることによって
これを防止することができる。厚みＴ２の領域は、接続
端子部分以外に、ガラス基板２３の周縁部であって、他
の部材と接触しやすい部分に設けても効果的である。こ
のような周縁部は、たとえばガラス基板２３の端部から
内方に向かって約１５ｍｍの幅の領域に設定される。 【００３１】液晶表示装置２１では、ガラス基板２３の
液晶層２４とは反対側の表面の厚みＴ１の領域に、偏光
板などのフィルム状の光学部材２７が貼付けられて配置
される。光学部材２７の端部をガラス基板２３の厚みＴ
２の部分にかかることなく配置することによって、液晶
表示装置２１全体としての厚みを薄くすることができ
る。 【００３２】図２（Ａ）は、本発明の参考の他の形態で
ある透過型の液晶表示装置３１を示す断面図であり、図
２（Ｂ）はその平面図である。液晶表示装置３１は、前
記液晶表示装置２１とほぼ同様にして構成される。液晶
表示装置３１を構成する一対の絶縁性基板であるガラス
基板３２，３３は、互いに対向して配置され、その周縁
部は接着剤３５で接着されている。ガラス基板３２，３
３の間にはセル厚を規制するスペーサを含む液晶層３４
が介在されている。ガラス基板３２，３３の液晶層３４
とは反対側の表面には、偏光板などのフィルム状の光学
部材３６，３７が接着剤などによってそれぞれ貼合わせ
られている。なお、ガラス基板３２，３３の液晶層側表
面には、表示電極や配向膜などが形成される。 【００３３】ガラス基板３２，３３の液晶層３４とは反
対側の表面には、それぞれ段差が形成されている。これ
によってガラス基板３２，３３は、厚みＴ１の領域３９
と、厚みＴ２の領域４０とをそれぞれ有する。なお、Ｔ
１＜Ｔ２であり、たとえば厚みＴ１は０．５ｍｍであ
り、厚みＴ２は１．１ｍｍである。特に、厚みＴ２の領
域４０はガラス基板３２，３３の周縁部に設けられ、具
体的には４つの角部に設けられる。これによって液晶表
示装置３１を軽量化するとともに、剛性を高め、そりを
防止することができる。 【００３４】液晶表示装置３１では、ガラス基板３２，
３３の液晶層３４とは反対側表面の厚みＴ１の領域３９
に、偏光板などのフィルム状の光学部材３６，３７がそ
れぞれ貼付けられて配置されるけれども、光学部材３
６，３７の端部、特に互いに対向する一方の端部同士を
ガラス基板３２，３３の厚みＴ２の領域４０の一部分４
０ａにかかるようにして配置することによって、光学部
材３６，３７の貼合わせ不良が生じた場合の修復時にお
いて該光学部材３６，３７を剥がす際に、ガラス基板３
２，３３にクラックやかけが生じることを防止すること
ができる。 【００３５】図３は、修復時において光学部材３６を剥
がす際の液晶表示装置３１を示す断面図である。たとえ
ば、ガラス基板３２とこれに貼付けられた光学部材３６
との間にごみや気泡などの異物４１が入った場合、光学
部材３６を貼りなおすために、貼付けられた光学部材３
６が剥がされる。このとき、所定の治具４２をガラス基
板３２の端部に押当て、光学部材３６の端部３６ａを挟
込んだ後、治具４２とガラス基板３２との相対的な位置
を移動させてガラス基板３２から光学部材３６を剥が
す。 【００３６】ここで、治具４２をガラス基板３２の端部
に押当てる際や光学部材３６を引剥がす初期において、
ガラス基板３２の剛性が低いと、該基板３２にクラック
やかけが生じる。しかし本形態では、ガラス基板３２の
周縁部の厚みを厚くしているので、剛性が向上し、上述
したようなクラックやかけの発生を防止することができ
る。また、まず厚みの厚い領域でガラス基板３２を保持
することによって、クラックやかけの発生を防止するこ
とができる。 【００３７】液晶表示装置３１では、このような効果と
ともに、装置全体の薄型化および量化を図ることができ
る。また、液晶表示装置３１において光源などの光学部
材３８を配置する場合には、液晶表示装置２１と同様
に、ガラス基板３２，３３の厚みＴ１の領域３９に、端
部がガラス基板３２，３３の厚みＴ２の領域４０にかか
ることなく、配置することが好ましい。これによって、
液晶表示装置３１全体としての厚みを薄くすることがで
きる。 【００３８】図４は、液晶表示装置３１の製造方法を示
す工程図である。なおここでは、液晶表示装置３１を製
造する例について説明するが、液晶表示装置２１を同様
にして製造することも可能である。まず工程ａ１では、
２枚のガラス基板が準備される。次の工程ａ２では、準
備されたガラス基板に厚みＴ１，Ｔ２の領域が形成され
る。これらの領域は、ガラス基板の一方表面に段差を形
成することによって作製され、具体的にはエッチングに
よって形成される。 【００３９】さらに次の工程ａ３では、各厚みＴ１，Ｔ
２の領域が形成されたガラス基板３２，３３同士が所定
の間隔をあけて貼合わせられ、基板３２，３３の間に液
晶が封入されて液晶層３４が形成される。次の工程ａ４
では、ガラス基板３２，３３の液晶層３４とは反対側の
表面に光学部材３６，３７が貼付けられる。 【００４０】続いて工程ａ５では、光学部材３６，３７
が異物４１が入ることなく貼付けられているかどうかな
どが検査され、異物４１が入っている場合には工程ａ６
に進む。異物４１が入っていない場合には、工程ａ７で
液晶表示装置３１が完成する。工程ａ６では、図３で説
明したようにして光学部材３６，３７が貼りなおされ
る。そして、工程ａ７で液晶表示装置３１が完成する。 【００４１】図５は、液晶表示装置の他の製造方法を示
す工程図である。図６は、この製造方法を段階的に示す
断面図である。まず工程ｂ１では、液晶表示素子が形成
される。ここで、一方ガラス基板５１と他方ガラス基板
５２とが使用される。一方ガラス基板５１は、液晶表示
素子が複数個取れるような大型の基板である。他方ガラ
ス基板５２は、ガラス基板５１と同じように大型の基板
であってもよいし、各素子の大きさの小型の基板であっ
ても構わない。ここでは、各素子の大きさの小型のガラ
ス基板５２を使用している。ガラス基板５１，５２の厚
みはＴ２、たとえば１．１ｍｍである。ガラス基板５１
には、図６（Ａ）に示されるように、各素子毎にガラス
基板５２が対向されて、図示しない接着剤で各素子の周
縁部が接着され、基板間に図示しない液晶が介在されて
貼合わせられている。 【００４２】次のハーフカットの工程ｂ２では、図６
（Ｂ）に示されるように、ガラス基板５１の所定の領域
にガラス基板５２の側から凹所５３が形成される。具体
的には、各素子の周辺領域をダイシングすることや該領
域にレーザー光を照射することなどによって凹所５３が
形成される。凹所５３の深さはＨ１、たとえば０．８ｍ
ｍである。なお、凹所５３の形成後、ガラス基板５１の
上にはガラス基板５２を覆ってレジスト層５４が形成さ
れる。 【００４３】次の工程ｂ３では、ガラス基板５１が、ガ
ラス基板５２とは反対側からエッチングされる。これに
よってガラス基板５１が切断され、ガラス基板５５とガ
ラス基板５２とによって液晶層を挟持する液晶表示装置
が完成する。ここで、ガラス基板５１の切断後、図６
（Ｃ）に示されるように、さらに凹所５３の深さＨ１が
Ｈ２（Ｈ１＞Ｈ２、Ｈ２＝Ｔ１）となるまでエッチング
することが好ましい。たとえばＨ２は、０．７ｍｍであ
る。これによって、ガラス基板５５のエッジ部分に丸み
が形成され、基板５５のクラックやかけの発生を防止す
ることができる。 【００４４】なお、液晶層を一対のガラス基板で挟持し
て成る液晶表示装置において、各ガラス基板の厚みを互
いに異なるようにしても、液晶表示装置全体の薄型・軽
量化を図ることができる。 【００４５】 【発明の効果】以上のように本発明によれば、エッチン
グによって基板を切断するようにしたので、基板にクラ
ックおよびかけが生じにくくなり、ドライバーの実装工
程などにおける割れ不良を防止することができる。特に
第１絶縁性基板を切断後、前記凹所の深さが予め定める
深さとなるまで、第１絶縁性基板を第２絶縁性基板とは
反対側からさらにエッチングすることで、第１絶縁性基
板の切断後のエッジ部分に丸みを形成するので、基板の
クラックやかけの発生を防止することができる。たとえ
ば、第１絶縁性基板を０．１ｍｍ程度薄くなるまでさら
にエッチングすることによって、切断された基板端部の
鋭利な角部が一様に丸みを帯びる。したがって、基板同
士が接触したり、基板を保持するカセットや治具に基板
が接触したとしても、クラックやかけの発生を防止する
ことができる。接触時に発生するかけらや粉塵は、基板
表面を傷つけたり、異物として付着して偏光板などの光
学部材との間に残存して外観不良となる。また、ドライ
バーなどの実装端子近傍に付着すると、接続不良が発生
する。しかし本発明では、このような原因となるかけら
や粉塵が抑制できるので、上述したような不都合の発生
を低減することができる。 【００４６】 【００４７】 【００４８】 【００４９】 【００５０】 【００５１】 【００５２】
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の参考の一形態である液晶表示装置２１
の断面図である。 【図２】図２（Ａ）は、本発明の参考の他の形態である
液晶表示装置３１を示す断面図であり、図２（Ｂ）はそ
の平面図である。 【図３】修復時の液晶表示装置３１を示す断面図であ
る。 【図４】液晶表示装置３１の製造方法を示す工程図であ
る。 【図５】液晶表示装置の他の製造方法を示す工程図であ
る。 【図６】図５の製造方法を段階的に示す断面図である 【図７】従来技術である液晶表示装置１の断面図であ
る。 【符号の説明】 ２１，３１ 液晶表示装置 ２２，２３，３２，３３，５１，５２，５５ ガラス基
板 ２４，３４ 液晶層 ２６，２７，３６，３７，３８ 光学部材 ５３ 凹所
の断面図である。 【図２】図２（Ａ）は、本発明の参考の他の形態である
液晶表示装置３１を示す断面図であり、図２（Ｂ）はそ
の平面図である。 【図３】修復時の液晶表示装置３１を示す断面図であ
る。 【図４】液晶表示装置３１の製造方法を示す工程図であ
る。 【図５】液晶表示装置の他の製造方法を示す工程図であ
る。 【図６】図５の製造方法を段階的に示す断面図である 【図７】従来技術である液晶表示装置１の断面図であ
る。 【符号の説明】 ２１，３１ 液晶表示装置 ２２，２３，３２，３３，５１，５２，５５ ガラス基
板 ２４，３４ 液晶層 ２６，２７，３６，３７，３８ 光学部材 ５３ 凹所
フロントページの続き
(56)参考文献 特開 昭54−62847（ＪＰ，Ａ)
特開 昭50−161195（ＪＰ，Ａ)
特開 平５−249423（ＪＰ，Ａ)
特開 平10−73795（ＪＰ，Ａ)
特開 平10−282463（ＪＰ，Ａ)
特開 平２−179610（ＪＰ，Ａ)
特開 平５−273534（ＪＰ，Ａ)
実開 平３−77920（ＪＰ，Ｕ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
G02F 1/13
G02F 1/1333
Claims (1)
- (57)【特許請求の範囲】 【請求項１】 第１絶縁性基板と、該第１絶縁性基板よ
りも小さい面積の第２絶縁性基板と、これらの基板間に
介在される液晶層とを備える液晶表示装置の製造方法に
おいて、 （ａ）第１絶縁性基板と第２絶縁性基板とを貼合わせ、
基板間に液晶を封入する工程と、 （ｂ）液晶注入後に、第１絶縁性基板の第２絶縁性基板
側の所定領域に凹所を形成する工程と、 （ｃ）凹所形成後に、第２絶縁性基板とは反対側から第
１絶縁性基板をエッチングして該第１絶縁性基板の厚み
を薄くするとともに切断する工程とを含み、 前記第１絶縁性基板を切断する工程では、第１絶縁性基
板を切断後、前記凹所の深さが予め定める深さとなるま
で、第１絶縁性基板を第２絶縁性基板とは反対側からさ
らにエッチングすることで、第１絶縁性基板の切断後の
エッジ部分に丸みを形成することを特徴とする液晶表示
装置の製造方法。
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1999
- 1999-01-14 JP JP00824399A patent/JP3475105B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| CN103433824B (zh) * | 2013-08-06 | 2015-08-26 | 昆山龙腾光电有限公司 | 液晶显示面板的磨边方法及磨边设备 |
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