JP3467749B2 - Tナットの製造方法 - Google Patents
Tナットの製造方法Info
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- JP3467749B2 JP3467749B2 JP12141196A JP12141196A JP3467749B2 JP 3467749 B2 JP3467749 B2 JP 3467749B2 JP 12141196 A JP12141196 A JP 12141196A JP 12141196 A JP12141196 A JP 12141196A JP 3467749 B2 JP3467749 B2 JP 3467749B2
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- Japan
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- nut
- diameter
- cylindrical
- tubular
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
- B21K1/00—Making machine elements
- B21K1/64—Making machine elements nuts
- B21K1/66—Making machine elements nuts from strip bars
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Forging (AREA)
- Press Drives And Press Lines (AREA)
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、外径が一様な中空
の筒状をなす軸部とこの軸部の一端側に設けたフランジ
部とを有するTナットの製造方法に関し、特に、前記軸
部の内周面に、雌ねじ形成部分と、前記雌ねじ形成部分
よりも厚みの薄いかしめ部とを有するTナットの製造方
法に関する。
の筒状をなす軸部とこの軸部の一端側に設けたフランジ
部とを有するTナットの製造方法に関し、特に、前記軸
部の内周面に、雌ねじ形成部分と、前記雌ねじ形成部分
よりも厚みの薄いかしめ部とを有するTナットの製造方
法に関する。
【0002】
【従来の技術】従来使用されているTナットとしては、
例えば図3(a)の斜視図、(b)の断面図に示すよう
に、中空の筒状をなす軸部1と、この軸部1の一端側に
設けたフランジ部2とを備えたものが提案されている
(特開平5−126126号公報参照)。軸部1の内周
面には、そのフランジ部2側において雌ねじ11が設け
られ、ボルト等のねじ部材が螺合可能に構成されてい
る。一方の反フランジ部2側は、雌ねじ11の形成され
ている部分よりも厚みの薄いかしめ部12となってい
る。また、フランジ部2の周囲には、軸部1側に凸状と
なる突起部3′が対向して形成されている。
例えば図3(a)の斜視図、(b)の断面図に示すよう
に、中空の筒状をなす軸部1と、この軸部1の一端側に
設けたフランジ部2とを備えたものが提案されている
(特開平5−126126号公報参照)。軸部1の内周
面には、そのフランジ部2側において雌ねじ11が設け
られ、ボルト等のねじ部材が螺合可能に構成されてい
る。一方の反フランジ部2側は、雌ねじ11の形成され
ている部分よりも厚みの薄いかしめ部12となってい
る。また、フランジ部2の周囲には、軸部1側に凸状と
なる突起部3′が対向して形成されている。
【0003】上記構造のTナットは、図4に示すよう
に、木材又は軟質の金属材料からなる固着対象物40に
対して、先ず、固着対象物40に孔41を形成し、この
孔41内にTナットの軸部1を挿入貫通させる一方、フ
ランジ部2裏面を固着対象物40側へ圧接し、フランジ
部2の突起部3′が固着対象物40に食い込むことによ
り、両者が固定される。その後、固着対象物40から突
出している軸部1のかしめ部12にかしめ加工を行うこ
とにより固着対象物40とTナットとを一体化し(図4
の状態)、ねじ部材をTナットの軸部1に螺着させるこ
とにより他の部材と固着対象物40との固定を行う。従
って、固着対象物40をフランジ部2とかしめ部12と
で挟むことによって、Tナットと固着対象物40との固
定を確実なものとし、さらに、突起部3′が固着対象物
40に食い込んでいるので、ボルト等のねじ部材を用い
て固着対象物に対してTナットに回転を与えた際の回転
を禁止することができる。
に、木材又は軟質の金属材料からなる固着対象物40に
対して、先ず、固着対象物40に孔41を形成し、この
孔41内にTナットの軸部1を挿入貫通させる一方、フ
ランジ部2裏面を固着対象物40側へ圧接し、フランジ
部2の突起部3′が固着対象物40に食い込むことによ
り、両者が固定される。その後、固着対象物40から突
出している軸部1のかしめ部12にかしめ加工を行うこ
とにより固着対象物40とTナットとを一体化し(図4
の状態)、ねじ部材をTナットの軸部1に螺着させるこ
とにより他の部材と固着対象物40との固定を行う。従
って、固着対象物40をフランジ部2とかしめ部12と
で挟むことによって、Tナットと固着対象物40との固
定を確実なものとし、さらに、突起部3′が固着対象物
40に食い込んでいるので、ボルト等のねじ部材を用い
て固着対象物に対してTナットに回転を与えた際の回転
を禁止することができる。
【0004】次に、上記構造のTナットの製造方法につ
いて説明する。先ず、帯状の金属板を順送りダイに沿っ
て送りながら、フランジ部形成位置を決定し、その中央
箇所において複数回の絞り加工を施して円筒状の筒部を
形成し、筒部の先端面部に貫通孔を設け、フランジ部を
金属板から切り離すことにより、筒部(軸部1)とその
一端側のフランジ部2を金属材料で一体的に形成する。
次に、フランジ部2外周縁の一部を外側から内側に向か
って押潰する絞り加工により突起部3′を形成する。続
いて、フランジ部2をチャックによってつかみ、筒部
(軸部1)の内周面のフランジ部2側に雌ねじ11を、
反フランジ部2側にかしめ部12を形成する。かしめ部
12は、筒部(軸部1)の先端側の内周面をドリル等の
切削工具で切削し、雌ねじ11を形成した部分よりも厚
みが薄くなるよう形成する。
いて説明する。先ず、帯状の金属板を順送りダイに沿っ
て送りながら、フランジ部形成位置を決定し、その中央
箇所において複数回の絞り加工を施して円筒状の筒部を
形成し、筒部の先端面部に貫通孔を設け、フランジ部を
金属板から切り離すことにより、筒部(軸部1)とその
一端側のフランジ部2を金属材料で一体的に形成する。
次に、フランジ部2外周縁の一部を外側から内側に向か
って押潰する絞り加工により突起部3′を形成する。続
いて、フランジ部2をチャックによってつかみ、筒部
(軸部1)の内周面のフランジ部2側に雌ねじ11を、
反フランジ部2側にかしめ部12を形成する。かしめ部
12は、筒部(軸部1)の先端側の内周面をドリル等の
切削工具で切削し、雌ねじ11を形成した部分よりも厚
みが薄くなるよう形成する。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら上記Tナ
ットの製造方法によれば、かしめ部12を切削により形
成するため、フランジ部2のチャッキングにずれが生じ
た場合、かしめ部12の内周面が軸部1の外周面に対し
て斜めに形成され、かしめ部12の厚みが不均一にな
り、固着対象物40にTナットを固定する際のかしめ加
工によって、かしめ部12の一部分が折れる等の問題点
があった。また、切削により生じる削り屑が周囲に飛散
して他工程において不都合を生じたり、軸部1内に残存
する削り屑を除去する工程が必要なため工程が複雑化す
るという問題点があった。
ットの製造方法によれば、かしめ部12を切削により形
成するため、フランジ部2のチャッキングにずれが生じ
た場合、かしめ部12の内周面が軸部1の外周面に対し
て斜めに形成され、かしめ部12の厚みが不均一にな
り、固着対象物40にTナットを固定する際のかしめ加
工によって、かしめ部12の一部分が折れる等の問題点
があった。また、切削により生じる削り屑が周囲に飛散
して他工程において不都合を生じたり、軸部1内に残存
する削り屑を除去する工程が必要なため工程が複雑化す
るという問題点があった。
【0006】本発明は上記実情に鑑みてなされたもの
で、固着対象物に対して確実に固定可能なTナットの製
造に際して、軸部の先端に厚みが一様なかしめ部を設
け、かつ加工の効率化を図る製造方法を提供することを
目的とする。
で、固着対象物に対して確実に固定可能なTナットの製
造に際して、軸部の先端に厚みが一様なかしめ部を設
け、かつ加工の効率化を図る製造方法を提供することを
目的とする。
【0007】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
請求項1の発明は、外径が一様な中空の筒状をなす軸部
と、この軸部の一端側に設けたフランジ部とが、金属材
料により一体的に形成され、前記軸部の内周面のフラン
ジ部側端には雌ねじを設け、他端側には前記雌ねじを形
成した部分よりも厚みが薄いかしめ部を設けたTナット
を、以下の手順によって製造することを特徴としてい
る。先ず、位置決定工程として、帯状の金属板上にフラ
ンジ部形成位置を決定する。筒部形成工程として、前記
金属板の前記フランジ部形成位置の中央箇所に複数回の
絞り加工を施して径の一様な円筒状の筒部を形成する。
段絞り加工工程として、前記筒部の先端側の径が他端側
の径よりも小さい鍛造面を有する成形ダイを用いて前記
筒部を段絞り加工する。貫通孔形成工程として、前記筒
部の先端面部に貫通孔を設ける。筒部成型工程として、
前記段絞り加工によって厚みが薄く形成された前記筒部
の先端側の厚みを変化させることなくその内径を広げる
とともに前記筒部の外径を一様にする。突起部形成工程
として、前記フランジ部に筒部側に凸状となる突起部を
設ける。Tナット脱離工程として、前記金属板から前記
筒部及びフランジ部を有するTナットを切り離す。雌ね
じ形成工程として、前記筒部の反先端側の内周面に雌ね
じを形成して軸部とする。
請求項1の発明は、外径が一様な中空の筒状をなす軸部
と、この軸部の一端側に設けたフランジ部とが、金属材
料により一体的に形成され、前記軸部の内周面のフラン
ジ部側端には雌ねじを設け、他端側には前記雌ねじを形
成した部分よりも厚みが薄いかしめ部を設けたTナット
を、以下の手順によって製造することを特徴としてい
る。先ず、位置決定工程として、帯状の金属板上にフラ
ンジ部形成位置を決定する。筒部形成工程として、前記
金属板の前記フランジ部形成位置の中央箇所に複数回の
絞り加工を施して径の一様な円筒状の筒部を形成する。
段絞り加工工程として、前記筒部の先端側の径が他端側
の径よりも小さい鍛造面を有する成形ダイを用いて前記
筒部を段絞り加工する。貫通孔形成工程として、前記筒
部の先端面部に貫通孔を設ける。筒部成型工程として、
前記段絞り加工によって厚みが薄く形成された前記筒部
の先端側の厚みを変化させることなくその内径を広げる
とともに前記筒部の外径を一様にする。突起部形成工程
として、前記フランジ部に筒部側に凸状となる突起部を
設ける。Tナット脱離工程として、前記金属板から前記
筒部及びフランジ部を有するTナットを切り離す。雌ね
じ形成工程として、前記筒部の反先端側の内周面に雌ね
じを形成して軸部とする。
【0008】請求項2の発明は、請求項1に記載のTナ
ットの製造方法において、以下の各工程を、帯状の金属
板を順送りダイに沿って送りながら実施することを特徴
としている。帯状の金属板上にフランジ部形成位置を決
定する位置決定工程。複数回の絞り加工により前記フラ
ンジ部形成位置の中央箇所に筒部を形成する筒部形成工
程。前記筒部の先端側の厚みが薄くなるよう段絞り加工
を施す段絞り加工工程。前記筒部の先端面部に貫通孔を
設ける貫通孔形成工程。前記筒部の先端側の厚みを変化
させることなくその内径を広げるとともに前記筒部の外
径を一様にする筒部成型工程。前記フランジ部に筒部側
に凸状となる突起部を設ける突起部形成工程。前記金属
板からTナットを切り離すTナット脱離工程。
ットの製造方法において、以下の各工程を、帯状の金属
板を順送りダイに沿って送りながら実施することを特徴
としている。帯状の金属板上にフランジ部形成位置を決
定する位置決定工程。複数回の絞り加工により前記フラ
ンジ部形成位置の中央箇所に筒部を形成する筒部形成工
程。前記筒部の先端側の厚みが薄くなるよう段絞り加工
を施す段絞り加工工程。前記筒部の先端面部に貫通孔を
設ける貫通孔形成工程。前記筒部の先端側の厚みを変化
させることなくその内径を広げるとともに前記筒部の外
径を一様にする筒部成型工程。前記フランジ部に筒部側
に凸状となる突起部を設ける突起部形成工程。前記金属
板からTナットを切り離すTナット脱離工程。
【0009】請求項3の発明は、請求項1または請求項
2に記載のTナットの製造方法において、前記筒部成型
工程は、径が一様な鍛造面を有する成形ダイを前記筒部
の外周面に作用させるとともに、前記筒部の先端側に、
その内径よりも径の大きい拡大作用物を挿入する工程を
備えることを特徴としている。
2に記載のTナットの製造方法において、前記筒部成型
工程は、径が一様な鍛造面を有する成形ダイを前記筒部
の外周面に作用させるとともに、前記筒部の先端側に、
その内径よりも径の大きい拡大作用物を挿入する工程を
備えることを特徴としている。
【0010】上記Tナットの製造方法によれば、かしめ
部の形成は、切削ではなく、軸部となるべき筒部の形成
等の一連の絞り加工に続く同じく絞り加工によって行う
ので、かしめ部の内周面を軸部の外周面と平行に形成
し、かしめ部の厚みを確実に一様とすることができると
同時に、Tナットの製造を効率的に行うことができる。
また、切削による削り屑が生じないので工程を簡略化で
き、他工程への不都合を除去できる。
部の形成は、切削ではなく、軸部となるべき筒部の形成
等の一連の絞り加工に続く同じく絞り加工によって行う
ので、かしめ部の内周面を軸部の外周面と平行に形成
し、かしめ部の厚みを確実に一様とすることができると
同時に、Tナットの製造を効率的に行うことができる。
また、切削による削り屑が生じないので工程を簡略化で
き、他工程への不都合を除去できる。
【0011】
【発明の実施の形態】以下、本発明のTナットの製造方
法について、図面を参照して説明する。図1は、本発明
のTナットの製造方法により作製されるTナットの構造
を示すもので、(a)は側面図、(b)は断面図、
(c)は平面図である。図1において、図3と同一の構
成には同一符号を付している。
法について、図面を参照して説明する。図1は、本発明
のTナットの製造方法により作製されるTナットの構造
を示すもので、(a)は側面図、(b)は断面図、
(c)は平面図である。図1において、図3と同一の構
成には同一符号を付している。
【0012】Tナットは、中空の筒状をなす軸部1と、
この軸部1の一端側に設けたフランジ部2とを有し、金
属材料を絞り加工することにより一体的に形成されてい
る。軸部1の内周面には、そのフランジ部2側にねじ切
り加工により雌ねじ11が設けられ、反フランジ部2側
には雌ねじがなく、雌ねじ11形成部分よりも厚みの薄
いかしめ部12を設けている。また、フランジ部2に
は、軸部1側に凸状となるように三角錐形状の突起部3
を4個設けている。各突起部3は、三角錐の1つの面を
回転防止面4とし、この回転防止面4を、フランジ部2
の半径を含む方向に沿って配置し、さらにフランジ部2
の面に対して垂直になるよう配置している。さらに各突
起部3の回転防止面4には三角形状の孔部を設けてい
る。
この軸部1の一端側に設けたフランジ部2とを有し、金
属材料を絞り加工することにより一体的に形成されてい
る。軸部1の内周面には、そのフランジ部2側にねじ切
り加工により雌ねじ11が設けられ、反フランジ部2側
には雌ねじがなく、雌ねじ11形成部分よりも厚みの薄
いかしめ部12を設けている。また、フランジ部2に
は、軸部1側に凸状となるように三角錐形状の突起部3
を4個設けている。各突起部3は、三角錐の1つの面を
回転防止面4とし、この回転防止面4を、フランジ部2
の半径を含む方向に沿って配置し、さらにフランジ部2
の面に対して垂直になるよう配置している。さらに各突
起部3の回転防止面4には三角形状の孔部を設けてい
る。
【0013】上記Tナットは、フランジ部2に形成され
る突起部3の形状、配置および個数において従来例のT
ナット(図3)と相違しているが、軸部1については同
様の構造であり、従来例と同様に固着対象物40へ装着
すれば、固着対象物40をフランジ部2とかしめ部12
とで挟むことによって、Tナットと固着対象物40との
固定を確実なものとし、さらに前記突起部3が固着対象
物40に食い込んでいるので、ボルト等のねじ部材を用
いて固着対象物40に対してTナットに回転を与えた
際、回転防止面4の孔部が固着対象物に食い込み両者の
固定をより強固にし、それ以上のTナットの回転を禁止
することができる。また、突起部3は一対の回転防止面
4がフランジ部2の半径に沿うように互に対面するよう
に配置することにより、ねじ部材による右または左のい
ずれの方向の回転に対してもこれを確実に禁止すること
ができる。
る突起部3の形状、配置および個数において従来例のT
ナット(図3)と相違しているが、軸部1については同
様の構造であり、従来例と同様に固着対象物40へ装着
すれば、固着対象物40をフランジ部2とかしめ部12
とで挟むことによって、Tナットと固着対象物40との
固定を確実なものとし、さらに前記突起部3が固着対象
物40に食い込んでいるので、ボルト等のねじ部材を用
いて固着対象物40に対してTナットに回転を与えた
際、回転防止面4の孔部が固着対象物に食い込み両者の
固定をより強固にし、それ以上のTナットの回転を禁止
することができる。また、突起部3は一対の回転防止面
4がフランジ部2の半径に沿うように互に対面するよう
に配置することにより、ねじ部材による右または左のい
ずれの方向の回転に対してもこれを確実に禁止すること
ができる。
【0014】従って、Tナットが、ボルト等のねじ部材
の着脱により固着対象物から脱落したり、ボルト等のね
じ部材と同時に回転してナットとしての機能を損なうこ
とがなく、また、時間の経過による固着対象物40の寸
法変化に対しても確実な固着状態が維持される。
の着脱により固着対象物から脱落したり、ボルト等のね
じ部材と同時に回転してナットとしての機能を損なうこ
とがなく、また、時間の経過による固着対象物40の寸
法変化に対しても確実な固着状態が維持される。
【0015】次に、上記構造のTナットの製造方法につ
いて説明する。図2(a)及び(b)は、上記Tナット
の製造方法における各工程を示す図である。図に示す一
連の工程は、帯状の金属板15の上下に配置したストリ
ッパ−プレ−ト20とダイプレ−ト30(成形ダイ)を
同期させて金属板15に対して近接・離隔するように
し、ダイプレ−ト30とストリッパ−プレ−ト20によ
って金属板15をクランプした状態において各工程を同
時に実施し(図示の状態)、工程終了後ダイプレ−ト3
0とストリッパ−プレ−ト20とを離隔させ、金属板1
5を所定の距離だけ図面右方向へ移動させ、各加工部分
を次の工程へ順次移動させて行われる。
いて説明する。図2(a)及び(b)は、上記Tナット
の製造方法における各工程を示す図である。図に示す一
連の工程は、帯状の金属板15の上下に配置したストリ
ッパ−プレ−ト20とダイプレ−ト30(成形ダイ)を
同期させて金属板15に対して近接・離隔するように
し、ダイプレ−ト30とストリッパ−プレ−ト20によ
って金属板15をクランプした状態において各工程を同
時に実施し(図示の状態)、工程終了後ダイプレ−ト3
0とストリッパ−プレ−ト20とを離隔させ、金属板1
5を所定の距離だけ図面右方向へ移動させ、各加工部分
を次の工程へ順次移動させて行われる。
【0016】先ず、帯状の金属板15上にフランジ部の
形成位置を決定し、その中央箇所において、複数回の絞
り加工を行う(図2(a))。この加工に際しては、ダ
イプレ−ト30とストリッパ−プレ−ト20との間に金
属板15がクランプされた状態において、絞りパンチ2
1a乃至21dがそれぞれ金属板15を下方へ押圧する
と同時に、ノックアウト31a乃至31dが金属板15
の先端面に当接するようになっている。ダイプレ−ト3
0の鍛造面300は、径の一様な円筒状で、工程が進む
につれてその径が小さくなるよう設定されており、これ
に伴って絞りパンチ21a乃至21dの径も順次小さく
なっている。
形成位置を決定し、その中央箇所において、複数回の絞
り加工を行う(図2(a))。この加工に際しては、ダ
イプレ−ト30とストリッパ−プレ−ト20との間に金
属板15がクランプされた状態において、絞りパンチ2
1a乃至21dがそれぞれ金属板15を下方へ押圧する
と同時に、ノックアウト31a乃至31dが金属板15
の先端面に当接するようになっている。ダイプレ−ト3
0の鍛造面300は、径の一様な円筒状で、工程が進む
につれてその径が小さくなるよう設定されており、これ
に伴って絞りパンチ21a乃至21dの径も順次小さく
なっている。
【0017】この工程によって金属板15におけるフラ
ンジ部形成位置の中央箇所には、径が一様で中空の円筒
状をなす筒部16が形成される。このときの筒部16の
径は、Tナットの軸部1の径とほぼ等しくなるように加
工される。
ンジ部形成位置の中央箇所には、径が一様で中空の円筒
状をなす筒部16が形成される。このときの筒部16の
径は、Tナットの軸部1の径とほぼ等しくなるように加
工される。
【0018】次に、筒部16の先端側の径が他端側(フ
ランジ部2側)の径よりも小さい鍛造面301を有する
ダイプレ−ト30とストリッパ−プレ−ト20とで金属
板15をクランプした状態で、径の一様な絞りパンチ2
2が金属板15を下方へ押圧すると同時に、ノックアウ
ト32が金属板15の先端面に当接するようにして筒部
16を段絞り加工し、先端側が他端側に比べて厚みの薄
い筒部16′を形成する(図2(b))。この筒部1
6′の厚みの薄い先端側が、後にTナットのかしめ部1
2となる部分である。続いて、筒部16′の先端面16
aを穴開けパンチ23によって打ち抜き、筒部16′か
ら切り離す。
ランジ部2側)の径よりも小さい鍛造面301を有する
ダイプレ−ト30とストリッパ−プレ−ト20とで金属
板15をクランプした状態で、径の一様な絞りパンチ2
2が金属板15を下方へ押圧すると同時に、ノックアウ
ト32が金属板15の先端面に当接するようにして筒部
16を段絞り加工し、先端側が他端側に比べて厚みの薄
い筒部16′を形成する(図2(b))。この筒部1
6′の厚みの薄い先端側が、後にTナットのかしめ部1
2となる部分である。続いて、筒部16′の先端面16
aを穴開けパンチ23によって打ち抜き、筒部16′か
ら切り離す。
【0019】次に、筒部16′の反先端側の外径とほぼ
等しい径の一様な円筒状の鍛造面302を有するダイプ
レ−ト30とストリッパ−プレ−ト20とで金属板15
をクランプした状態で、押さえパンチ24と先端広げパ
ンチ25とを当接させると同時に、ノックアウト33を
筒部16′の先端に当接させる。先端広げパンチ25
は、筒部16′の内径よりも大きな径を有する拡大部2
5a及び筒部16′の内径よりも小さな径を有するガイ
ド部25bとからなり、押さえパンチ24は、筒部1
6′の内径とほぼ等しい径の円筒状をなしている。
等しい径の一様な円筒状の鍛造面302を有するダイプ
レ−ト30とストリッパ−プレ−ト20とで金属板15
をクランプした状態で、押さえパンチ24と先端広げパ
ンチ25とを当接させると同時に、ノックアウト33を
筒部16′の先端に当接させる。先端広げパンチ25
は、筒部16′の内径よりも大きな径を有する拡大部2
5a及び筒部16′の内径よりも小さな径を有するガイ
ド部25bとからなり、押さえパンチ24は、筒部1
6′の内径とほぼ等しい径の円筒状をなしている。
【0020】この工程により、筒部16′の先端部はほ
ぼ元の厚みを維持しながら内径が広げられ、一方筒部1
6′の反先端側は厚み及び径ともほとんど変化しないの
で、先端部の厚みが反先端部よりも薄く、かつ、外径が
一様な筒部16″が形成される。
ぼ元の厚みを維持しながら内径が広げられ、一方筒部1
6′の反先端側は厚み及び径ともほとんど変化しないの
で、先端部の厚みが反先端部よりも薄く、かつ、外径が
一様な筒部16″が形成される。
【0021】続いて、ダイプレ−ト30とストリッパ−
プレ−ト20とで金属板15をクランプした状態で、三
角錐状の凸部を有する型押しパンチ26およびノックア
ウト34とで筒部16″を挟み、フランジ部2の外周面
にほぼ三角錐状の突起部3を設ける。図においては、回
転防止面4がフランジ部2上の直径を含む方向に沿うよ
うに2個の突起部3を設け、図示しない次の工程におい
て、前記直径と直交する方向に回転防止面4が沿うよう
な残る2つの突起部3を同様に設ける。次に、フランジ
部2を、穴開けパンチ27によって打ち抜き、金属板1
5から切り離す。
プレ−ト20とで金属板15をクランプした状態で、三
角錐状の凸部を有する型押しパンチ26およびノックア
ウト34とで筒部16″を挟み、フランジ部2の外周面
にほぼ三角錐状の突起部3を設ける。図においては、回
転防止面4がフランジ部2上の直径を含む方向に沿うよ
うに2個の突起部3を設け、図示しない次の工程におい
て、前記直径と直交する方向に回転防止面4が沿うよう
な残る2つの突起部3を同様に設ける。次に、フランジ
部2を、穴開けパンチ27によって打ち抜き、金属板1
5から切り離す。
【0022】そして、フランジ部2をチャック等でつか
み、筒部16″の反先端側の内周面にねじ切り加工を施
して雌ねじ11を形成し、雌ねじ11およびかしめ部1
2を有する軸部1と、突起部3を有するフランジ部2と
が金属材料で一体的に形成されたTナットが完成する
(図1)。
み、筒部16″の反先端側の内周面にねじ切り加工を施
して雌ねじ11を形成し、雌ねじ11およびかしめ部1
2を有する軸部1と、突起部3を有するフランジ部2と
が金属材料で一体的に形成されたTナットが完成する
(図1)。
【0023】上記Tナットの製造方法によれば、かしめ
部の形成は、切削ではなく、軸部となるべき筒部の形成
等の一連の絞り加工に続く同じく絞り加工によって行う
ので、Tナットの製造を効率的に行うことができると同
時に、かしめ部の内周面を軸部の外周面と平行に形成
し、かしめ部の厚みを確実に一様とすることができる。
従って、本製造方法により作成されたTナットを固着対
象物に固定する際のかしめ加工によっては、かしめ部の
一部分が折れるという事態が生じず、Tナットと固着対
象物との固定が確実に行われる。また、切削による削り
屑が生じないので、軸部からこれらを除去する工程を簡
略化でき、削り屑が飛散することによる他工程への不都
合を除去することができる。
部の形成は、切削ではなく、軸部となるべき筒部の形成
等の一連の絞り加工に続く同じく絞り加工によって行う
ので、Tナットの製造を効率的に行うことができると同
時に、かしめ部の内周面を軸部の外周面と平行に形成
し、かしめ部の厚みを確実に一様とすることができる。
従って、本製造方法により作成されたTナットを固着対
象物に固定する際のかしめ加工によっては、かしめ部の
一部分が折れるという事態が生じず、Tナットと固着対
象物との固定が確実に行われる。また、切削による削り
屑が生じないので、軸部からこれらを除去する工程を簡
略化でき、削り屑が飛散することによる他工程への不都
合を除去することができる。
【0024】
【発明の効果】本発明によれば、固着対象物に対して確
実に固定可能なTナットの製造に際して、軸部の先端に
厚みが一様なかしめ部を設け、かつ、加工の効率化を図
ることができる。
実に固定可能なTナットの製造に際して、軸部の先端に
厚みが一様なかしめ部を設け、かつ、加工の効率化を図
ることができる。
【図1】本発明方法により作製されたTナットの構造を
示すもので、(a)は側面説明図、(b)は断面説明
図、(c)は平面説明図である。
示すもので、(a)は側面説明図、(b)は断面説明
図、(c)は平面説明図である。
【図2】(a)及び(b)は本発明によるTナットの製
造方法の工程説明図である。
造方法の工程説明図である。
【図3】従来のTナットの構造を示すもので、(a)は
斜視説明図、(b)は断面説明図である。
斜視説明図、(b)は断面説明図である。
【図4】固着対象物にTナットを固定し、かしめ加工を
行った場合の断面説明図である。
行った場合の断面説明図である。
1…軸部、 2…フランジ部、 3…突起部、 4…回
転防止面、 11…雌ねじ、 12…かしめ部、 15
…金属板、 16,16′,16″…筒部、20…スト
リッパ−プレ−ト、 21a,21b,21c,21
d,22…絞りパンチ、 23,27…穴開けパンチ、
24…押さえパンチ、 25…先端広げパンチ、 2
5a…拡大部、 25b…ガイド部、 26…型押しパ
ンチ、30…ダイプレ−ト(成形ダイ)、 31a,3
1b,31c,31d,32,33,34…ノックアウ
ト、 40…固着対象物、 300,301,302…
鍛造面
転防止面、 11…雌ねじ、 12…かしめ部、 15
…金属板、 16,16′,16″…筒部、20…スト
リッパ−プレ−ト、 21a,21b,21c,21
d,22…絞りパンチ、 23,27…穴開けパンチ、
24…押さえパンチ、 25…先端広げパンチ、 2
5a…拡大部、 25b…ガイド部、 26…型押しパ
ンチ、30…ダイプレ−ト(成形ダイ)、 31a,3
1b,31c,31d,32,33,34…ノックアウ
ト、 40…固着対象物、 300,301,302…
鍛造面
Claims (3)
- 【請求項1】外径が一様な中空の筒状をなす軸部と、こ
の軸部の一端側に設けたフランジ部とが、金属材料によ
り一体的に形成され、前記軸部の内周面のフランジ部側
端には雌ねじを設け、他端側には前記雌ねじを形成した
部分よりも厚みが薄いかしめ部を設けたTナットの製造
方法であって、 帯状の金属板上にフランジ部形成位置を決定する位置決
定工程と、 前記金属板の前記フランジ部形成位置の中央箇所に複数
回の絞り加工を施して径の一様な円筒状の筒部を形成す
る筒部形成工程と、 前記筒部の先端側の径が他端側の径よりも小さい鍛造面
を有する成形ダイを用いて前記筒部を段絞り加工する段
絞り加工工程と、 前記筒部の先端面部に貫通孔を設ける貫通孔形成工程
と、 前記段絞り加工によって厚みが薄く形成された前記筒部
の先端側の厚みを変化させることなくその内径を広げる
とともに前記筒部の外径を一様にする筒部成型工程と、 前記フランジ部の筒部側に凸状となる突起部を型押しパ
ンチによるプレス加工により設ける突起部形成工程と、 前記金属板から前記筒部及びフランジ部を有するTナッ
トを切り離すTナット脱離工程と、 前記筒部の反先端側の内周面に雌ねじを形成して軸部と
する雌ねじ形成工程と、を有することを特徴とするTナ
ットの製造方法。 - 【請求項2】前記位置決定工程と、筒部形成工程と、段
絞り加工工程と、貫通孔形成工程と、筒部成型工程と、
突起部形成工程と、Tナット脱離工程とは、前記帯状の
金属板を順送りダイに沿って送りながら実施される請求
項1に記載のTナットの製造方法。 - 【請求項3】前記筒部成型工程は、径が一様な鍛造面を
有する成形ダイを前記筒部の外周面に作用させるととも
に、前記筒部の先端側に、その内径よりも径の大きい拡
大作用物を挿入する工程を備える請求項1または請求項
2に記載のTナットの製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP12141196A JP3467749B2 (ja) | 1996-05-16 | 1996-05-16 | Tナットの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP12141196A JP3467749B2 (ja) | 1996-05-16 | 1996-05-16 | Tナットの製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH09300043A JPH09300043A (ja) | 1997-11-25 |
JP3467749B2 true JP3467749B2 (ja) | 2003-11-17 |
Family
ID=14810517
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP12141196A Expired - Fee Related JP3467749B2 (ja) | 1996-05-16 | 1996-05-16 | Tナットの製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP3467749B2 (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN103052814A (zh) * | 2011-01-17 | 2013-04-17 | 美国施达发紧固件有限公司 | 匹配t型螺母设备和制造匹配t型螺母的方法以及用于切断和***匹配t型螺母的设备和方法 |
CN107824680A (zh) * | 2017-11-24 | 2018-03-23 | 无锡龙筠模具制造有限公司 | 汽车减震支柱支座的级进模冲压工艺 |
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KR100716197B1 (ko) * | 2005-11-04 | 2007-05-10 | 정해식 | 나사를 형성하는 포밍장치 |
JP2008036711A (ja) * | 2006-07-10 | 2008-02-21 | Ochiai:Kk | ねじ固定具及びねじ固定具の製造方法 |
KR100867765B1 (ko) * | 2006-08-14 | 2008-11-10 | 김권희 | 강판을 소재로 한 하프너트의 제조방법 |
KR100820541B1 (ko) * | 2007-05-04 | 2008-04-08 | 정기정 | 체결용 보스 |
KR20080017084A (ko) * | 2008-02-05 | 2008-02-25 | 주식회사 엔비티 | 스크류 및 볼트와 그 제조방법 |
KR100972223B1 (ko) * | 2008-02-21 | 2010-07-26 | 주식회사 엔비티 | 스터드 및 그 제조방법 |
JP2009281540A (ja) * | 2008-05-23 | 2009-12-03 | Nippon Pop Rivets & Fasteners Ltd | ブラインドタイプの固着具を被締結部材に締結する方法 |
JP5672692B2 (ja) * | 2009-12-02 | 2015-02-18 | トヨタ紡織株式会社 | ナット部品の製造方法 |
KR101007635B1 (ko) * | 2010-06-18 | 2011-01-12 | 김민정 | 절입 없이 드로잉 가공을 하는 다배열 프로그레시브 드로잉 장치 |
JP5582607B2 (ja) * | 2010-08-06 | 2014-09-03 | 株式会社 サンコー | カメラ三脚用雌ネジ部の製造方法 |
CN103182440A (zh) * | 2011-12-29 | 2013-07-03 | 上海众大汽车配件有限公司 | 一种汽车螺母板零件模具 |
CN103143626A (zh) * | 2013-02-04 | 2013-06-12 | 江苏泽恩汽机车部品制造有限公司 | 分步骤拉伸成型模具 |
CN103611805A (zh) * | 2013-11-20 | 2014-03-05 | 江苏荣腾精密组件科技股份有限公司 | 一种冲孔拉伸成型模具 |
CN104139100B (zh) * | 2014-06-23 | 2017-09-08 | 东莞市昶宏金属科技有限公司 | 一种螺母板的连续成型工艺及其模具设备 |
CN105587739B (zh) * | 2016-03-24 | 2018-11-06 | 陈玲辉 | 一种等壁厚的多角螺帽 |
CN105798171A (zh) * | 2016-05-03 | 2016-07-27 | 昆山集鑫成精密模具有限公司 | 一种洗衣机衬脚成型模具 |
DE102016209119B4 (de) | 2016-05-25 | 2022-05-25 | Schaeffler Technologies AG & Co. KG | Spindelmutter, Gewindetrieb und Verfahren zur Herstellung einer Spindelmutter |
CN111318625B (zh) * | 2020-02-25 | 2021-07-16 | 浙江邦利五金制品有限公司 | 四爪螺母自动成型机 |
-
1996
- 1996-05-16 JP JP12141196A patent/JP3467749B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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CN103052814B (zh) * | 2011-01-17 | 2016-08-03 | 美国施达发紧固件有限公司 | 匹配t型螺母以及制造、切断和***匹配t型螺母的方法 |
CN107824680A (zh) * | 2017-11-24 | 2018-03-23 | 无锡龙筠模具制造有限公司 | 汽车减震支柱支座的级进模冲压工艺 |
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JPH09300043A (ja) | 1997-11-25 |
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