JP3467140B2 - トマトフレーバーの製造方法 - Google Patents
トマトフレーバーの製造方法Info
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- JP3467140B2 JP3467140B2 JP34781295A JP34781295A JP3467140B2 JP 3467140 B2 JP3467140 B2 JP 3467140B2 JP 34781295 A JP34781295 A JP 34781295A JP 34781295 A JP34781295 A JP 34781295A JP 3467140 B2 JP3467140 B2 JP 3467140B2
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- tomato flavor
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- Seeds, Soups, And Other Foods (AREA)
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- Formation And Processing Of Food Products (AREA)
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明はトマトフレーバーの
製造方法に関する。トマト果実を破砕し、搾汁して得た
トマトジュースを濃縮してトマトピューレ、トマトペー
スト等を製造することが行なわれる。またかかるトマト
ペーストを水で希釈還元して還元トマトジュースを製造
することも行なわれる。これらのトマト製品は、その製
造工程における特に濃縮工程でトマト特有のフレーバー
すなわちトマトフレーバーが揮散するのを避けられない
ため、新鮮なトマト果実を破砕し、搾汁して得たものに
比べると、トマトフレーバーに劣るものとなる。本発明
は、上記のようなトマト製品にトマト特有のフレーバー
を持たせることができ、また各種の調理食品にもトマト
特有のフレーバーを持たせることができるトマトフレー
バーの製造方法に関するものである。
製造方法に関する。トマト果実を破砕し、搾汁して得た
トマトジュースを濃縮してトマトピューレ、トマトペー
スト等を製造することが行なわれる。またかかるトマト
ペーストを水で希釈還元して還元トマトジュースを製造
することも行なわれる。これらのトマト製品は、その製
造工程における特に濃縮工程でトマト特有のフレーバー
すなわちトマトフレーバーが揮散するのを避けられない
ため、新鮮なトマト果実を破砕し、搾汁して得たものに
比べると、トマトフレーバーに劣るものとなる。本発明
は、上記のようなトマト製品にトマト特有のフレーバー
を持たせることができ、また各種の調理食品にもトマト
特有のフレーバーを持たせることができるトマトフレー
バーの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、トマトフレーバーの製造方法とし
て、トマト果実の破砕物或はこの破砕物を搾汁して得た
トマトジュースを原料とし、これらの原料から減圧下に
蒸発させた成分を精留する方法が提案されている（特開
平１−２４７０５９）。ところが、この従来法には、原
料としてトマト果実の破砕物或はトマトジュースを用い
るため、これらの原料からトマトフレーバーを回収した
残りは著しくトマトフレーバーに劣るものとなってしま
うという欠点がある。
て、トマト果実の破砕物或はこの破砕物を搾汁して得た
トマトジュースを原料とし、これらの原料から減圧下に
蒸発させた成分を精留する方法が提案されている（特開
平１−２４７０５９）。ところが、この従来法には、原
料としてトマト果実の破砕物或はトマトジュースを用い
るため、これらの原料からトマトフレーバーを回収した
残りは著しくトマトフレーバーに劣るものとなってしま
うという欠点がある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明が解決しようと
する課題は、従来法では、トマトフレーバーの製造原料
としてトマト果実の破砕物或はトマトジュースを用いる
ため、これらがトマト製品の原料として著しくトマトフ
レーバーに劣るものとなってしまう点である。
する課題は、従来法では、トマトフレーバーの製造原料
としてトマト果実の破砕物或はトマトジュースを用いる
ため、これらがトマト製品の原料として著しくトマトフ
レーバーに劣るものとなってしまう点である。
【０００４】
【課題を解決するための手段】しかして本発明者らは、
上記の課題を解決するべく研究した結果、前述したよう
なトマト製品の製造においては廃棄されることとなるト
マト種子から各種の脂肪酸類を含有する乳化物を得た
後、この乳化物にフレーバー酵素を作用させると、トマ
トフレーバーが効率的に生成するので、このトマトフレ
ーバーを利用するのが最も合目的的であることを知見し
た。
上記の課題を解決するべく研究した結果、前述したよう
なトマト製品の製造においては廃棄されることとなるト
マト種子から各種の脂肪酸類を含有する乳化物を得た
後、この乳化物にフレーバー酵素を作用させると、トマ
トフレーバーが効率的に生成するので、このトマトフレ
ーバーを利用するのが最も合目的的であることを知見し
た。
【０００５】すなわち本発明は、下記の第１工程、第２
工程及び第３工程を経ることを特徴とするトマトフレー
バーの製造方法に係る。 第１工程：トマト種子と水との混合物をエクストルーダ
ーに供して乳化物を得る工程 第２工程：第１工程で得た乳化物にフレーバー酵素を加
えて酵素反応を行ない、生成したトマトフレーバーを含
有する酵素反応物を得る工程 第３工程：第２工程で得た酵素反応物からトマトフレー
バーを分離する工程
工程及び第３工程を経ることを特徴とするトマトフレー
バーの製造方法に係る。 第１工程：トマト種子と水との混合物をエクストルーダ
ーに供して乳化物を得る工程 第２工程：第１工程で得た乳化物にフレーバー酵素を加
えて酵素反応を行ない、生成したトマトフレーバーを含
有する酵素反応物を得る工程 第３工程：第２工程で得た酵素反応物からトマトフレー
バーを分離する工程
【０００６】第１工程において、トマトフレーバーの製
造原料として用いるトマト種子は、トマト果実、その切
断物或はその破砕物から直接に取り出したものでもよい
し、更にはトマト果実を破砕し、搾汁してトマトジュー
スを得る際の搾汁残渣から取り出したものでもよい。搾
汁残渣から取り出す場合には、搾汁残渣を水中に投入し
て撹拌し、静置すると、トマト表皮は浮上するが、トマ
ト種子は沈降するので、沈降物として取り出すことがで
きる。
造原料として用いるトマト種子は、トマト果実、その切
断物或はその破砕物から直接に取り出したものでもよい
し、更にはトマト果実を破砕し、搾汁してトマトジュー
スを得る際の搾汁残渣から取り出したものでもよい。搾
汁残渣から取り出す場合には、搾汁残渣を水中に投入し
て撹拌し、静置すると、トマト表皮は浮上するが、トマ
ト種子は沈降するので、沈降物として取り出すことがで
きる。
【０００７】第１工程では、トマト種子と水との混合物
を調製する。トマト種子を取り出す方法によっては、ト
マト種子が相当量の水を伴う場合もあるので、このよう
な場合には取り出したものそれ自体が混合物となり得
る。トマト種子と水との混合割合は特に制限されない
が、乾物換算のトマト種子／水＝２／１〜１／１（重量
比）の割合とするのが好ましく、２／１．５（重量比）
前後の割合とするのが更に好ましい。後述するような所
望の乳化物を収率良く得ることができるからである。
を調製する。トマト種子を取り出す方法によっては、ト
マト種子が相当量の水を伴う場合もあるので、このよう
な場合には取り出したものそれ自体が混合物となり得
る。トマト種子と水との混合割合は特に制限されない
が、乾物換算のトマト種子／水＝２／１〜１／１（重量
比）の割合とするのが好ましく、２／１．５（重量比）
前後の割合とするのが更に好ましい。後述するような所
望の乳化物を収率良く得ることができるからである。
【０００８】第１工程では、トマト種子と水との混合物
をエクストルーダーに供して乳化物を得る。用いるエク
ストルーダーは特に制限されず、一軸回転型エクストル
ーダー、二軸同方向回転型エクストルーダー、二軸異方
向回転型エクストルーダーのいずれでもよいが、搾汁用
の二軸異方向回転型エクストルーダーを用いるのが好ま
しい（特開平６−１９０５９４、米国特許５４１７１５
５）。トマト種子と水との混合物をかかるエクストルー
ダーに供すると、搾汁物として乳化物が得られる。この
乳化物はトマト種子に含まれる主として各種の脂肪酸類
と水とが乳化したものであり、乾物換算のトマト種子／
水＝２／１．５（重量比）の割合の混合物を搾汁用の二
軸異方向回転型エクストルーダーに供した場合、油分換
算で２０重量％程度の収率で得られ、３０重量％程度の
油分を含有する。油分の大半はリノール酸であり、その
他にリノレン酸等が含まれる。
をエクストルーダーに供して乳化物を得る。用いるエク
ストルーダーは特に制限されず、一軸回転型エクストル
ーダー、二軸同方向回転型エクストルーダー、二軸異方
向回転型エクストルーダーのいずれでもよいが、搾汁用
の二軸異方向回転型エクストルーダーを用いるのが好ま
しい（特開平６−１９０５９４、米国特許５４１７１５
５）。トマト種子と水との混合物をかかるエクストルー
ダーに供すると、搾汁物として乳化物が得られる。この
乳化物はトマト種子に含まれる主として各種の脂肪酸類
と水とが乳化したものであり、乾物換算のトマト種子／
水＝２／１．５（重量比）の割合の混合物を搾汁用の二
軸異方向回転型エクストルーダーに供した場合、油分換
算で２０重量％程度の収率で得られ、３０重量％程度の
油分を含有する。油分の大半はリノール酸であり、その
他にリノレン酸等が含まれる。
【０００９】第２工程では、第１工程で得た乳化物にフ
レーバー酵素を加えて酵素反応を行ない、この酵素反応
により生成したトマトフレーバーを含有する酵素反応物
を得る。フレーバー酵素としては市販されている例えば
リポキシゲナーゼやアルコール酸化還元酵素の類を用い
ることもできるが、トマト果実から分離したものを用い
るのが好ましい。かかるフレーバー酵素としては例え
ば、切断したトマト果実にｐＨ７．５前後のTris−塩酸
緩衝液を加えて抽出処理し、この抽出液に硫酸アンモニ
ウムを加えて蛋白質分を沈澱させた後、この蛋白質分を
水に対して透析処理した残留液を用いることができる。
レーバー酵素を加えて酵素反応を行ない、この酵素反応
により生成したトマトフレーバーを含有する酵素反応物
を得る。フレーバー酵素としては市販されている例えば
リポキシゲナーゼやアルコール酸化還元酵素の類を用い
ることもできるが、トマト果実から分離したものを用い
るのが好ましい。かかるフレーバー酵素としては例え
ば、切断したトマト果実にｐＨ７．５前後のTris−塩酸
緩衝液を加えて抽出処理し、この抽出液に硫酸アンモニ
ウムを加えて蛋白質分を沈澱させた後、この蛋白質分を
水に対して透析処理した残留液を用いることができる。
【００１０】乳化物に通常は０．５〜３重量％程度のフ
レーバー酵素を加え、静置下或は撹拌下で酵素反応を行
なう。酵素反応は通常は２０〜５０℃、好ましくは３０
℃前後で、通常は２〜５時間、好ましくは４時間前後行
なう。かくして酵素反応を行なうと、これによりトマト
フレーバーが生成し、トマトフレーバーを含有する酵素
反応物が得られる。生成したトマトフレーバーはｎ−ヘ
キサナール、ｎ−ヘキセノールを主成分とするものであ
るが、この他に３−ペンテン−２−オン、１−ペンテン
−２−オール、trans−２−ヘキサナール、２−メチル
−１−ヘプテノン、cis−３−ヘキセノール、trans−２
−ヘキセノール等を含む。
レーバー酵素を加え、静置下或は撹拌下で酵素反応を行
なう。酵素反応は通常は２０〜５０℃、好ましくは３０
℃前後で、通常は２〜５時間、好ましくは４時間前後行
なう。かくして酵素反応を行なうと、これによりトマト
フレーバーが生成し、トマトフレーバーを含有する酵素
反応物が得られる。生成したトマトフレーバーはｎ−ヘ
キサナール、ｎ−ヘキセノールを主成分とするものであ
るが、この他に３−ペンテン−２−オン、１−ペンテン
−２−オール、trans−２−ヘキサナール、２−メチル
−１−ヘプテノン、cis−３−ヘキセノール、trans−２
−ヘキセノール等を含む。
【００１１】第３工程では、第２工程で得た酵素反応物
からトマトフレーバーを分離する。トマトフレーバーは
低沸点の有機溶媒を用いた抽出処理によっても分離する
ことができるが、蒸留により分離するのが好ましく、減
圧下の蒸留により分離するのが更に好ましい。蒸留物は
必要に応じて精留することもできる。
からトマトフレーバーを分離する。トマトフレーバーは
低沸点の有機溶媒を用いた抽出処理によっても分離する
ことができるが、蒸留により分離するのが好ましく、減
圧下の蒸留により分離するのが更に好ましい。蒸留物は
必要に応じて精留することもできる。
【００１２】
【発明の実施の形態】破砕したトマト果実からトマト種
子をピンセットで取り出し、軽く水洗した後、通風乾燥
して、トマト種子を得る。このトマト種子に水を加え、
乾物換算のトマト種子／水＝２／１．５（重量比）の割
合の混合物を調製する。この混合物を搾汁用の二軸異方
向回転型エクストルーダーに供し、２０℃で１５回転／
分の条件下に搾汁して、乳化物を得る。
子をピンセットで取り出し、軽く水洗した後、通風乾燥
して、トマト種子を得る。このトマト種子に水を加え、
乾物換算のトマト種子／水＝２／１．５（重量比）の割
合の混合物を調製する。この混合物を搾汁用の二軸異方
向回転型エクストルーダーに供し、２０℃で１５回転／
分の条件下に搾汁して、乳化物を得る。
【００１３】別に、切断したトマト果実１００ｇにｐＨ
７．５のTris−塩酸緩衝液１００mlを加えて抽出処理
し、その抽出液に硫酸アンモニウムを６０重量％の飽和
になるまで加え、蛋白質分を沈澱させる。沈澱させた蛋
白質分を遠心分離し、ｐＨ７．５のTris−塩酸緩衝液１
５mlに溶解して、これを４℃で水に対して透析処理した
後、その残留液をフレーバー酵素液とする。
７．５のTris−塩酸緩衝液１００mlを加えて抽出処理
し、その抽出液に硫酸アンモニウムを６０重量％の飽和
になるまで加え、蛋白質分を沈澱させる。沈澱させた蛋
白質分を遠心分離し、ｐＨ７．５のTris−塩酸緩衝液１
５mlに溶解して、これを４℃で水に対して透析処理した
後、その残留液をフレーバー酵素液とする。
【００１４】前述した乳化物１００ｇにフレーバー酵素
液２０mlを加え、３０℃で４時間、静置下に酵素反応を
行ない、トマトフレーバーを生成させ、トマトフレーバ
ーを含有する酵素反応物を得る。この酵素反応物を２０
０mmHgの減圧下に６５℃で蒸留し、トマトフレーバーを
得る。
液２０mlを加え、３０℃で４時間、静置下に酵素反応を
行ない、トマトフレーバーを生成させ、トマトフレーバ
ーを含有する酵素反応物を得る。この酵素反応物を２０
０mmHgの減圧下に６５℃で蒸留し、トマトフレーバーを
得る。
【００１５】
試験区分１（トマトフレーバーの製造）
実施例１
破砕したトマト果実からトマト種子をピンセットで取り
出し、軽く水洗した後、通風乾燥して、トマト種子を得
た。このトマト種子に水を加え、乾物換算のトマト種子
／水＝２／１．５（重量比）の割合の混合物を調製し
た。この混合物を搾汁用の二軸異方向回転型エクストル
ーダーに供し、２０℃で１５回転／分の条件下に搾汁し
て、乳化物を得た。この乳化物は油分換算で２１重量％
の収率で得られ、３２重量％の油分を含有しており、油
分の６０重量％はリノール酸であった。
出し、軽く水洗した後、通風乾燥して、トマト種子を得
た。このトマト種子に水を加え、乾物換算のトマト種子
／水＝２／１．５（重量比）の割合の混合物を調製し
た。この混合物を搾汁用の二軸異方向回転型エクストル
ーダーに供し、２０℃で１５回転／分の条件下に搾汁し
て、乳化物を得た。この乳化物は油分換算で２１重量％
の収率で得られ、３２重量％の油分を含有しており、油
分の６０重量％はリノール酸であった。
【００１６】別に、切断したトマト果実１００ｇにTris
−塩酸緩衝液（０．１Ｍ，ｐＨ７．５）１００mlを加
え、４℃で２分間混合した後、遠心分離して上澄液を得
た。この上澄液に硫酸アンモニウムを６０重量％の飽和
になるまで加え、蛋白質分を沈澱させた。沈澱させた蛋
白質分を遠心分離し、Tris−塩酸緩衝液（０．１Ｍ，ｐ
Ｈ７．５）１５mlに溶解して、これを４℃で２４時間、
水に対して透析処理した後、その残留液をフレーバー酵
素液とした。
−塩酸緩衝液（０．１Ｍ，ｐＨ７．５）１００mlを加
え、４℃で２分間混合した後、遠心分離して上澄液を得
た。この上澄液に硫酸アンモニウムを６０重量％の飽和
になるまで加え、蛋白質分を沈澱させた。沈澱させた蛋
白質分を遠心分離し、Tris−塩酸緩衝液（０．１Ｍ，ｐ
Ｈ７．５）１５mlに溶解して、これを４℃で２４時間、
水に対して透析処理した後、その残留液をフレーバー酵
素液とした。
【００１７】前述した乳化物１００ｇにフレーバー酵素
液２０mlを加え、３０℃で４時間、静置下に酵素反応を
行ない、トマトフレーバーを生成させ、トマトフレーバ
ーを含有する酵素反応物を得た。この酵素反応物を２０
０mmHgの減圧下に６５℃で蒸留し、トマトフレーバーを
得た。
液２０mlを加え、３０℃で４時間、静置下に酵素反応を
行ない、トマトフレーバーを生成させ、トマトフレーバ
ーを含有する酵素反応物を得た。この酵素反応物を２０
０mmHgの減圧下に６５℃で蒸留し、トマトフレーバーを
得た。
【００１８】実施例２
トマト果実を破砕し、搾汁してトマトジュースを製造す
る工程で、その搾汁残渣を水中に投入し、撹拌して静置
した後、沈降したトマト種子を取り出し、乾物換算のト
マト種子／水＝２／１．７（重量比）の割合に調製し
た。そして以下、この調製物を用い、実施例１の場合と
同様にしてトマトフレーバーを得た。
る工程で、その搾汁残渣を水中に投入し、撹拌して静置
した後、沈降したトマト種子を取り出し、乾物換算のト
マト種子／水＝２／１．７（重量比）の割合に調製し
た。そして以下、この調製物を用い、実施例１の場合と
同様にしてトマトフレーバーを得た。
【００１９】比較例１
実施例１の場合と同じ混合物１００ｇに、これを搾汁用
の二軸異方向回転型エクストルーダーに供することな
く、実施例１の場合と同じフレーバー酵素液２０mlを加
え、そして以下、実施例１の場合と同様にしてトマトフ
レーバーを得た。
の二軸異方向回転型エクストルーダーに供することな
く、実施例１の場合と同じフレーバー酵素液２０mlを加
え、そして以下、実施例１の場合と同様にしてトマトフ
レーバーを得た。
【００２０】比較例２
実施例１の場合と同様にして得た乳化物１００ｇを、こ
れにフレーバー酵素液を加えることなく、そのまま２０
０mmHgの減圧下に６５℃で蒸留し、トマトフレーバーを
得た。
れにフレーバー酵素液を加えることなく、そのまま２０
０mmHgの減圧下に６５℃で蒸留し、トマトフレーバーを
得た。
【００２１】試験区分２（トマトフレーバーの評価）
評価１
試験区分１で得た各例のトマトフレーバーをガスクロマ
トグラフィーに供して分析し、その結果を表１に示し
た。ガスクロマトグラフィーによる分析は、各例同一条
件下のヘッドスペースガス分析法で行ない、結果はピー
クエリア（ PeekArea ）／アイエスエリア（ IS Area、
内部標準物質の面積）で求めた。したがって表１の結果
は各例で得たトマトフレーバーの相対比較値であり、ま
た表１中の主要フレーバーはｎ−ヘキサナール、３−ペ
ンテン−２−オン、１−ペンテン−２−オール、trans
−２−ヘキサナール、２−メチル−１−ヘプテノン、ｎ
−ヘキセノール、cis−３−ヘキセノール、trans−２−
ヘキセノールの合計量を示す。
トグラフィーに供して分析し、その結果を表１に示し
た。ガスクロマトグラフィーによる分析は、各例同一条
件下のヘッドスペースガス分析法で行ない、結果はピー
クエリア（ PeekArea ）／アイエスエリア（ IS Area、
内部標準物質の面積）で求めた。したがって表１の結果
は各例で得たトマトフレーバーの相対比較値であり、ま
た表１中の主要フレーバーはｎ−ヘキサナール、３−ペ
ンテン−２−オン、１−ペンテン−２−オール、trans
−２−ヘキサナール、２−メチル−１−ヘプテノン、ｎ
−ヘキセノール、cis−３−ヘキセノール、trans−２−
ヘキセノールの合計量を示す。
【００２２】
【表１】
【００２３】評価２
常法により製造した還元トマトジュースに、試験区分１
で得た各例のトマトフレーバーを０．１重量％の割合で
添加した。これらとトマトフレーバーを添加していない
還元トマトジュースとをそれぞれ２点比較し、どちらが
好ましいかを官能評価した（男性１５名及び女性１５名
の合計３０名）。実施例１のトマトフレーバーを添加し
たもの及び実施例２のトマトフレーバーを添加したもの
は共に０．１％以下の危険率で好ましいと有意検定され
たが、比較例１のトマトフレーバーを添加したもの及び
比較例２のトマトフレーバーを添加したものは共に５％
の危険率でも有意検定されず、実質的にトマトフレーバ
ーを添加していないものと差がなかった。
で得た各例のトマトフレーバーを０．１重量％の割合で
添加した。これらとトマトフレーバーを添加していない
還元トマトジュースとをそれぞれ２点比較し、どちらが
好ましいかを官能評価した（男性１５名及び女性１５名
の合計３０名）。実施例１のトマトフレーバーを添加し
たもの及び実施例２のトマトフレーバーを添加したもの
は共に０．１％以下の危険率で好ましいと有意検定され
たが、比較例１のトマトフレーバーを添加したもの及び
比較例２のトマトフレーバーを添加したものは共に５％
の危険率でも有意検定されず、実質的にトマトフレーバ
ーを添加していないものと差がなかった。
【００２４】
【発明の効果】既に明らかなように、以上説明した本発
明には、トマト製品の原料を無駄にすることなく、効率
的にトマトフレーバーを製造できるという効果がある。
明には、トマト製品の原料を無駄にすることなく、効率
的にトマトフレーバーを製造できるという効果がある。
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(72)発明者 鈴木 恒男
栃木県那須郡西那須野町西富山17番地
カゴメ株式会社総合研究所内
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
A23L 1/22 - 1/23
A23L 1/212
Claims (6)
- 【請求項１】 下記の第１工程、第２工程及び第３工程
を経ることを特徴とするトマトフレーバーの製造方法。 第１工程：トマト種子と水との混合物をエクストルーダ
ーに供して乳化物を得る工程 第２工程：第１工程で得た乳化物にフレーバー酵素を加
えて酵素反応を行ない、生成したトマトフレーバーを含
有する酵素反応物を得る工程 第３工程：第２工程で得た酵素反応物からトマトフレー
バーを分離する工程 - 【請求項２】 第１工程において、乾物換算のトマト種
子／水＝２／１〜１／１（重量比）の混合物をエクスト
ルーダーに供する請求項１記載のトマトフレーバーの製
造方法。 - 【請求項３】 第１工程において、混合物を二軸異方向
回転型エクストルーダーに供する請求項１又は２記載の
トマトフレーバーの製造方法。 - 【請求項４】 第２工程において、フレーバー酵素とし
て、トマト液から塩析により蛋白質分を分離し、この蛋
白質分を透析処理した残留液を加える請求項１、２又は
３記載のトマトフレーバーの製造方法。 - 【請求項５】 第２工程において、２０〜５０℃で２〜
５時間酵素反応を行なう請求項１、２、３又は４記載の
トマトフレーバーの製造方法。 - 【請求項６】 第３工程において、酵素反応物からトマ
トフレーバーを減圧下の蒸留により分離する請求項１、
２、３、４又は５記載のトマトフレーバーの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34781295A JP3467140B2 (ja) | 1995-12-15 | 1995-12-15 | トマトフレーバーの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34781295A JP3467140B2 (ja) | 1995-12-15 | 1995-12-15 | トマトフレーバーの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09163955A JPH09163955A (ja) | 1997-06-24 |
| JP3467140B2 true JP3467140B2 (ja) | 2003-11-17 |
Family
ID=18392759
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP34781295A Expired - Lifetime JP3467140B2 (ja) | 1995-12-15 | 1995-12-15 | トマトフレーバーの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3467140B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| ATE344622T1 (de) * | 2003-08-04 | 2006-11-15 | Milser Borchini | Sammlungsanlage von fasern und substanzen von tomatenhäuten |
| AU2010305418B2 (en) * | 2009-10-08 | 2014-07-17 | Dsm Ip Assets B.V. | Vegetable flavour |
| WO2023189331A1 (ja) * | 2022-03-30 | 2023-10-05 | 不二製油グループ本社株式会社 | 香味油の製造方法 |
-
1995
- 1995-12-15 JP JP34781295A patent/JP3467140B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH09163955A (ja) | 1997-06-24 |
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