JP3449111B2 - 放電加工装置の加工液貯留装置 - Google Patents
放電加工装置の加工液貯留装置Info
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- B23H—WORKING OF METAL BY THE ACTION OF A HIGH CONCENTRATION OF ELECTRIC CURRENT ON A WORKPIECE USING AN ELECTRODE WHICH TAKES THE PLACE OF A TOOL; SUCH WORKING COMBINED WITH OTHER FORMS OF WORKING OF METAL
- B23H1/00—Electrical discharge machining, i.e. removing metal with a series of rapidly recurring electrical discharges between an electrode and a workpiece in the presence of a fluid dielectric
- B23H1/10—Supply or regeneration of working media
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- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23H—WORKING OF METAL BY THE ACTION OF A HIGH CONCENTRATION OF ELECTRIC CURRENT ON A WORKPIECE USING AN ELECTRODE WHICH TAKES THE PLACE OF A TOOL; SUCH WORKING COMBINED WITH OTHER FORMS OF WORKING OF METAL
- B23H7/00—Processes or apparatus applicable to both electrical discharge machining and electrochemical machining
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は放電加工装置の加工
液貯留装置に関わるものである。
液貯留装置に関わるものである。
【０００２】
【従来の技術】図１６は従来の放電加工装置の加工液貯
留装置を示す図である。図１６において１０は放電加工
装置における基台、１２は基台１０の上に載置された加
工槽、１４は加工槽内に設置されたワークテーブル、Ｗ
はワークテーブル１４上に固定された被加工物、１５は
電極、１６は加工液供給装置である。１８は絶縁性の加
工液であり、被加工物Ｗが浸漬されるように、加工液供
給装置１６から加工槽内に供給、貯留される。２０は加
工槽１２に設けられた開口部であり、被加工物Ｗの設置
等を容易にする。２２は開口部２０を遮閉するための
扉、２３は扉２２を加工槽１２に固定するパチン錠等の
締結具である。図１７は加工液貯留装置の平面図であ
る。図において、２４は加工液１８の漏れを防ぐための
ゴム等のシール部材であり、加工槽１２又は扉２２に固
定されている。
留装置を示す図である。図１６において１０は放電加工
装置における基台、１２は基台１０の上に載置された加
工槽、１４は加工槽内に設置されたワークテーブル、Ｗ
はワークテーブル１４上に固定された被加工物、１５は
電極、１６は加工液供給装置である。１８は絶縁性の加
工液であり、被加工物Ｗが浸漬されるように、加工液供
給装置１６から加工槽内に供給、貯留される。２０は加
工槽１２に設けられた開口部であり、被加工物Ｗの設置
等を容易にする。２２は開口部２０を遮閉するための
扉、２３は扉２２を加工槽１２に固定するパチン錠等の
締結具である。図１７は加工液貯留装置の平面図であ
る。図において、２４は加工液１８の漏れを防ぐための
ゴム等のシール部材であり、加工槽１２又は扉２２に固
定されている。
【０００３】加工液１８を貯留する場合には、扉２２に
て加工槽１２の開口部２０を遮閉し、締結具２３で扉２
２を加工槽方向へ押し付けシール部材２４を押しつぶす
ことにより加工液１８の漏れを防ぎ加工液１８を貯留す
る。
て加工槽１２の開口部２０を遮閉し、締結具２３で扉２
２を加工槽方向へ押し付けシール部材２４を押しつぶす
ことにより加工液１８の漏れを防ぎ加工液１８を貯留す
る。
【０００４】加工は図示しない電源から電極１５と被加
工物Ｗとにパルス電流を通電し、加工液１８を介した電
極１５と被加工物Ｗ微小間隙に放電を発生させ加工槽１
２内で行なわれる。加工により汚濁した加工液１８は加
工液供給装置１６に回収され、フィルタ等を介して濾過
したのち再度循環させて供給される。
工物Ｗとにパルス電流を通電し、加工液１８を介した電
極１５と被加工物Ｗ微小間隙に放電を発生させ加工槽１
２内で行なわれる。加工により汚濁した加工液１８は加
工液供給装置１６に回収され、フィルタ等を介して濾過
したのち再度循環させて供給される。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】上記のような加工液貯
留装置では、加工液１８を加工槽１２に貯留する場合、
数点の締結具２３により加工槽１２と扉２２をシール部
材２４を介して加工液１８の漏れが生じないよう完全に
密着させねばならず、そのため、シール部材２４全体を
均等に圧縮させる必要がある。しかしながら、締結箇所
が数点しかないため、シール部材２４を圧縮させる力が
この数点に集中し、締結箇所各点に掛かる力は非常に大
きくなる。この数点に集中した非常に大きな力をシール
部材２４全体に均等に伝えるには、扉２２、加工槽１２
が数点に集中した力によりゆがみ等の変形が生じないだ
けの剛性を持つ必要があり、加工槽１２、扉２２が高価
なものとなっている。
留装置では、加工液１８を加工槽１２に貯留する場合、
数点の締結具２３により加工槽１２と扉２２をシール部
材２４を介して加工液１８の漏れが生じないよう完全に
密着させねばならず、そのため、シール部材２４全体を
均等に圧縮させる必要がある。しかしながら、締結箇所
が数点しかないため、シール部材２４を圧縮させる力が
この数点に集中し、締結箇所各点に掛かる力は非常に大
きくなる。この数点に集中した非常に大きな力をシール
部材２４全体に均等に伝えるには、扉２２、加工槽１２
が数点に集中した力によりゆがみ等の変形が生じないだ
けの剛性を持つ必要があり、加工槽１２、扉２２が高価
なものとなっている。
【０００６】また、機械的な締結装置を用いた場合、扉
２２の開閉動作を自動化することが困難であり、さらに
作業者の操作ミス等により、誤って締結がゆるみ、加工
槽外への加工液１８の漏れが発生している。
２２の開閉動作を自動化することが困難であり、さらに
作業者の操作ミス等により、誤って締結がゆるみ、加工
槽外への加工液１８の漏れが発生している。
【０００７】本発明は、上記のような問題点を解決する
ためになされたものであり、加工槽１２及び扉２２の剛
性を抑えコスト低減可能にし、また、自動化にも対応で
き、加工槽外への加工液１８の漏れを生じさせない装置
を提供する。
ためになされたものであり、加工槽１２及び扉２２の剛
性を抑えコスト低減可能にし、また、自動化にも対応で
き、加工槽外への加工液１８の漏れを生じさせない装置
を提供する。
【０００８】
【課題を解決するための手段】第１の発明の放電加工装
置の加工液貯留装置は、加工液供給装置より供給される
加工液を貯留し、該加工液中で電極と被加工物の微少間
隙に放電を発生させることにより、前記被加工物を加工
する放電加工装置の加工液貯留装置において、開口部を
有する加工槽と、前記開口部を開閉する扉と、この扉の
閉状態において前記扉と前記加工槽開口部間をシールす
る管状弾性部材と、この管状弾性部材に流体を充満、排
出する流体制御装置と、前記扉の位置を検出しその検出
信号を出力する扉位置検出手段とを備え、前記検出信号
により前記流体制御装置を制御するものである。
置の加工液貯留装置は、加工液供給装置より供給される
加工液を貯留し、該加工液中で電極と被加工物の微少間
隙に放電を発生させることにより、前記被加工物を加工
する放電加工装置の加工液貯留装置において、開口部を
有する加工槽と、前記開口部を開閉する扉と、この扉の
閉状態において前記扉と前記加工槽開口部間をシールす
る管状弾性部材と、この管状弾性部材に流体を充満、排
出する流体制御装置と、前記扉の位置を検出しその検出
信号を出力する扉位置検出手段とを備え、前記検出信号
により前記流体制御装置を制御するものである。
【０００９】第２の発明の放電加工装置の加工液貯留装
置は、加工液供給装置より供給される加工液を貯留し、
該加工液中で電極と被加工物の微少間隙に放電を発生さ
せることにより、前記被加工物を加工する放電加工装置
の加工液貯留装置において、開口部を有する加工槽と、
前記開口部を開閉する扉と、この扉の閉状態において前
記扉と前記加工槽開口部間をシールする管状弾性部材
と、この管状弾性部材に流体を充満、排出する流体制御
装置と、前記加工槽内の加工液を排出する排出手段とを
備え、停電時に前記排出手段を作動させるものである。
置は、加工液供給装置より供給される加工液を貯留し、
該加工液中で電極と被加工物の微少間隙に放電を発生さ
せることにより、前記被加工物を加工する放電加工装置
の加工液貯留装置において、開口部を有する加工槽と、
前記開口部を開閉する扉と、この扉の閉状態において前
記扉と前記加工槽開口部間をシールする管状弾性部材
と、この管状弾性部材に流体を充満、排出する流体制御
装置と、前記加工槽内の加工液を排出する排出手段とを
備え、停電時に前記排出手段を作動させるものである。
【００１０】第３の発明の放電加工装置の加工液貯留装
置は、請求項２記載の放電加工装置の加工液貯留装置に
おいて、前記管状弾性部材の流体の圧力を検出する圧力
検出手段を有し、この圧力検出手段が検出した前記管状
弾性部材の前記流体の圧力がある値以下の場合に、前記
排出手段を作動させるものである。
置は、請求項２記載の放電加工装置の加工液貯留装置に
おいて、前記管状弾性部材の流体の圧力を検出する圧力
検出手段を有し、この圧力検出手段が検出した前記管状
弾性部材の前記流体の圧力がある値以下の場合に、前記
排出手段を作動させるものである。
【００１１】第４の発明の放電加工装置の加工液貯留装
置は、請求項１ないし３いずれかに記載の放電加工装置
の加工液貯留装置において、前記流体制御装置が、逆止
弁を有するとともに通電時のみ前記流体を前記管状弾性
部材へ充満することができる充満回路と、通電時のみ前
記流体を前記管状弾性部材外へ排出することができる排
出回路とを有するものである。
置は、請求項１ないし３いずれかに記載の放電加工装置
の加工液貯留装置において、前記流体制御装置が、逆止
弁を有するとともに通電時のみ前記流体を前記管状弾性
部材へ充満することができる充満回路と、通電時のみ前
記流体を前記管状弾性部材外へ排出することができる排
出回路とを有するものである。
【００１２】第５の発明の放電加工装置の加工液貯留装
置は、請求項１記載の放電加工装置の加工液貯留装置に
おいて、前記管状弾性部材の膨張または圧縮状態を検出
しその検出信号を出力する状態検出手段を有し、前記検
出信号により前記加工液供給装置を制御するものであ
る。
置は、請求項１記載の放電加工装置の加工液貯留装置に
おいて、前記管状弾性部材の膨張または圧縮状態を検出
しその検出信号を出力する状態検出手段を有し、前記検
出信号により前記加工液供給装置を制御するものであ
る。
【００１３】第６の発明の放電加工装置の加工液貯留装
置は、請求項１記載の放電加工装置の加工液貯留装置に
おいて、前記扉を自動開閉させる駆動手段を有し、前記
扉を閉じる場合は、前記駆動手段による前記扉の閉動作
完了に伴い前記流体制御装置により前記管状弾性部材に
前記流体を充満させ、前記扉を開く場合は、前記流体制
御装置により前記管状弾性部材から前記流体を排出し、
この排出完了に伴い前記駆動手段により前記扉の開動作
を行うものである。
置は、請求項１記載の放電加工装置の加工液貯留装置に
おいて、前記扉を自動開閉させる駆動手段を有し、前記
扉を閉じる場合は、前記駆動手段による前記扉の閉動作
完了に伴い前記流体制御装置により前記管状弾性部材に
前記流体を充満させ、前記扉を開く場合は、前記流体制
御装置により前記管状弾性部材から前記流体を排出し、
この排出完了に伴い前記駆動手段により前記扉の開動作
を行うものである。
【００１４】第７の発明の放電加工装置の加工液貯留装
置は、請求項１記載の放電加工装置の加工液貯留装置に
おいて、前記加工槽内の前記加工液の有無を検出する液
面検出手段有し、この液面検出手段が前記加工槽内に前
記加工液があると判断した場合は前記管状弾性部材より
前記流体が排出出来ないようにしたものである。
置は、請求項１記載の放電加工装置の加工液貯留装置に
おいて、前記加工槽内の前記加工液の有無を検出する液
面検出手段有し、この液面検出手段が前記加工槽内に前
記加工液があると判断した場合は前記管状弾性部材より
前記流体が排出出来ないようにしたものである。
【００１５】
【発明の実施の形態】実施の形態１．
図１はこの発明による放電加工装置の加工液貯留装置の
一実施の形態の斜視図である。図１において、１２は加
工槽、１８は加工槽１２に貯留される加工液、２０は加
工槽１２に設けられた開口部、２２は加工槽１２の前面
を上下に昇降移動可能に取り付けられ開口部２０をふさ
ぐ扉、２４は加工槽１２に開口部２０に沿って取り付け
られたシール部材、３０は加工槽１２にシール部材２４
に沿って取り付けられた管状弾性部材、３２は管状弾性
部材３０に流体を供給する流体供給手段である。図２、
図３は図１におけるＡ−Ａ断面図であり、図２は管状弾
性部材３０の非膨張時の状態を示し、図３は管状弾性部
材３０の膨張時の状態を示す図である。
一実施の形態の斜視図である。図１において、１２は加
工槽、１８は加工槽１２に貯留される加工液、２０は加
工槽１２に設けられた開口部、２２は加工槽１２の前面
を上下に昇降移動可能に取り付けられ開口部２０をふさ
ぐ扉、２４は加工槽１２に開口部２０に沿って取り付け
られたシール部材、３０は加工槽１２にシール部材２４
に沿って取り付けられた管状弾性部材、３２は管状弾性
部材３０に流体を供給する流体供給手段である。図２、
図３は図１におけるＡ−Ａ断面図であり、図２は管状弾
性部材３０の非膨張時の状態を示し、図３は管状弾性部
材３０の膨張時の状態を示す図である。
【００１６】次に動作について図１、図２、図３を参照
しながら説明する。流体供給手段３２より流体が管状弾
性部材３０に充満されると、管状弾性部材３０は膨張
し、扉２２を加工槽方向（図２上方向）に押し付け、シ
ール部材２４を圧縮し加工液１８の漏れを防ぎ、加工液
１８を貯留できる。
しながら説明する。流体供給手段３２より流体が管状弾
性部材３０に充満されると、管状弾性部材３０は膨張
し、扉２２を加工槽方向（図２上方向）に押し付け、シ
ール部材２４を圧縮し加工液１８の漏れを防ぎ、加工液
１８を貯留できる。
【００１７】実施の形態２
図４は流体制御装置の経路の１実施の形態を示す回路図
である。図４において、４０は逆止弁、４２は通電時の
み経路を開放する電磁弁である。加工液貯留中に停電が
発生した場合、図４における逆止弁４０、非通電時に回
路を遮断する電磁弁４２により急激に流体が漏れること
を防ぎ、加工液１８の貯留を維持できる。また、流体充
満回路通電中（開放中）に何らかの理由により流体の供
給がとぎれた場合、逆止弁４０により流体が充満回路を
逆流し漏れることを防ぎ、加工液１８の貯留を維持でき
る。
である。図４において、４０は逆止弁、４２は通電時の
み経路を開放する電磁弁である。加工液貯留中に停電が
発生した場合、図４における逆止弁４０、非通電時に回
路を遮断する電磁弁４２により急激に流体が漏れること
を防ぎ、加工液１８の貯留を維持できる。また、流体充
満回路通電中（開放中）に何らかの理由により流体の供
給がとぎれた場合、逆止弁４０により流体が充満回路を
逆流し漏れることを防ぎ、加工液１８の貯留を維持でき
る。
【００１８】実施の形態３
図５に流体経路を示す他の実施の形態を示す。図５にお
いて、４４は通電時のみ回路を開放し、非通電時は回路
を閉鎖する電磁弁である。本実施の形態においても実施
の形態２と同様の効果が得られる。
いて、４４は通電時のみ回路を開放し、非通電時は回路
を閉鎖する電磁弁である。本実施の形態においても実施
の形態２と同様の効果が得られる。
【００１９】実施の形態４
図６に他の実施の形態を示す。図６において、５０は扉
２２の位置を検出し検出信号を出力するリミットスイッ
チ等の扉位置検出手段であり、５１は扉２２に設けられ
た突起である。図７は図６における右側面図であり、図
６、図７における扉２２の位置が加工槽１２の開口部２
０を遮閉する位置である。扉２２を図６、図７の位置に
移動させると、検出手段５０が突起５１との接触を検出
する。この検出が行なわれたときのみ管状弾性部材３０
に流体を供給するよう制御する。この制御により、管状
弾性部材３０の膨張が扉２２が加工槽１２の開口部２０
を遮蔽する正規の位置でのみ行われるため、膨張した管
状弾性部材３０を扉２２に設けた当たり面に必ず接触さ
せることが可能になり、管状弾性部材３０の膨張による
加工槽１２と扉２２の密閉を確実にする。さらに、扉２
２に設けられた管状弾性部材３０の当たり面以外の場所
に突起等が存在した場合、管状弾性部材３０が扉２２の
当たり面と接触する位置でのみ膨張するよう制御するの
で前記突起による管状弾性部材の損傷を防止できる。な
お、加工液１８を貯留するための動作は実施の形態１と
同様である。
２２の位置を検出し検出信号を出力するリミットスイッ
チ等の扉位置検出手段であり、５１は扉２２に設けられ
た突起である。図７は図６における右側面図であり、図
６、図７における扉２２の位置が加工槽１２の開口部２
０を遮閉する位置である。扉２２を図６、図７の位置に
移動させると、検出手段５０が突起５１との接触を検出
する。この検出が行なわれたときのみ管状弾性部材３０
に流体を供給するよう制御する。この制御により、管状
弾性部材３０の膨張が扉２２が加工槽１２の開口部２０
を遮蔽する正規の位置でのみ行われるため、膨張した管
状弾性部材３０を扉２２に設けた当たり面に必ず接触さ
せることが可能になり、管状弾性部材３０の膨張による
加工槽１２と扉２２の密閉を確実にする。さらに、扉２
２に設けられた管状弾性部材３０の当たり面以外の場所
に突起等が存在した場合、管状弾性部材３０が扉２２の
当たり面と接触する位置でのみ膨張するよう制御するの
で前記突起による管状弾性部材の損傷を防止できる。な
お、加工液１８を貯留するための動作は実施の形態１と
同様である。
【００２０】実施の形態５
図８に他の実施の形態を示す。図８において、５２は管
状弾性部材３０の膨張を検出し検出信号を出力するリミ
ットスイッチ等の膨張検出手段であり、５３は扉２２に
設けられた突起である。図９は図８における右側面図で
ある。管状弾性部材３０が膨張した場合、扉２２は加工
槽方向（図９の右方向）へ押し付けられ、検出手段５２
が突起５３との接触を検出する。この検出が行なわれた
ときのみ加工液１８を加工槽１２に充満するように制御
する。この制御により、加工槽１２と扉２２の密閉が不
完全なまま加工液１８を供給し、加工槽外への加工液１
８の漏れを生じるといった不具合が防止できる。なお、
加工液１８を貯留するための動作は実施の形態１と同様
である。
状弾性部材３０の膨張を検出し検出信号を出力するリミ
ットスイッチ等の膨張検出手段であり、５３は扉２２に
設けられた突起である。図９は図８における右側面図で
ある。管状弾性部材３０が膨張した場合、扉２２は加工
槽方向（図９の右方向）へ押し付けられ、検出手段５２
が突起５３との接触を検出する。この検出が行なわれた
ときのみ加工液１８を加工槽１２に充満するように制御
する。この制御により、加工槽１２と扉２２の密閉が不
完全なまま加工液１８を供給し、加工槽外への加工液１
８の漏れを生じるといった不具合が防止できる。なお、
加工液１８を貯留するための動作は実施の形態１と同様
である。
【００２１】実施の形態６
図１０に他の実施の形態を示す。図１０において、５４
は扉２２を自動開閉させる駆動手段である。加工槽１２
の開口部２０を扉２２にて遮蔽する場合、駆動手段５４
にて扉２２を開口部２０が塞がれる位置に移動させ、移
動が完了した時点で管状弾性部材３０に流体を充満させ
加工槽１２と扉２２を密閉させる。また、開口部２０を
開放する場合、管状弾性部材３０より流体を排出し、排
出が完了した時点で駆動手段５４にて扉２２を開口部２
０が開放される位置に移動させる。上記のように、駆動
手段５４により扉２２の開閉動作を自動化し、扉２２の
開閉動作に伴い管状弾性部材３０に流体を注入、排出す
れば、加工槽１２と扉２２の密閉動作も自動化される。
は扉２２を自動開閉させる駆動手段である。加工槽１２
の開口部２０を扉２２にて遮蔽する場合、駆動手段５４
にて扉２２を開口部２０が塞がれる位置に移動させ、移
動が完了した時点で管状弾性部材３０に流体を充満させ
加工槽１２と扉２２を密閉させる。また、開口部２０を
開放する場合、管状弾性部材３０より流体を排出し、排
出が完了した時点で駆動手段５４にて扉２２を開口部２
０が開放される位置に移動させる。上記のように、駆動
手段５４により扉２２の開閉動作を自動化し、扉２２の
開閉動作に伴い管状弾性部材３０に流体を注入、排出す
れば、加工槽１２と扉２２の密閉動作も自動化される。
【００２２】実施の形態７
図１１に他の実施の形態を示す。図１１において、５６
は加工槽１２内の加工液１８の有無を検出し、検出信号
を出力するフロートスイッチ等の液面検出手段である。
検出手段５６により、加工槽内の加工液１８の有無を検
出し、加工液１８がある場合、管状弾性部材３０内に充
満されている流体を排出できないよう制御する。この制
御により、加工槽内に加工液１８が貯留されている場
合、扉２２を開放できないため、加工槽内に加工液１８
を貯留していながら扉を開放し、加工液１８をもらすミ
スを防止できる。なお、加工液１８を貯留するための動
作は実施の形態１と同様である。
は加工槽１２内の加工液１８の有無を検出し、検出信号
を出力するフロートスイッチ等の液面検出手段である。
検出手段５６により、加工槽内の加工液１８の有無を検
出し、加工液１８がある場合、管状弾性部材３０内に充
満されている流体を排出できないよう制御する。この制
御により、加工槽内に加工液１８が貯留されている場
合、扉２２を開放できないため、加工槽内に加工液１８
を貯留していながら扉を開放し、加工液１８をもらすミ
スを防止できる。なお、加工液１８を貯留するための動
作は実施の形態１と同様である。
【００２３】実施の形態８
図１２に他の実施の形態を示す。図１２において、５８
は加工槽内に貯留された加工液１８を排出する排出手段
である。加工液貯留中、停電が発生した場合、排出手段
５８により、加工槽内の加工液１８を排出する制御を行
う。この制御により、停電の影響で万が一加工槽と扉の
密閉が緩んだ場合においても、加工液１８のもれを防止
できる。
は加工槽内に貯留された加工液１８を排出する排出手段
である。加工液貯留中、停電が発生した場合、排出手段
５８により、加工槽内の加工液１８を排出する制御を行
う。この制御により、停電の影響で万が一加工槽と扉の
密閉が緩んだ場合においても、加工液１８のもれを防止
できる。
【００２４】実施の形態９
図１３に他の実施の形態を示す。図１３において、６０
は流体の圧力を検出し検出信号を出力する圧力検出手段
である。検出手段６０により管状弾性部材３０に供給す
る流体の圧力を検出し、該圧力がある値以下であれば、
排出手段５８により加工槽内の加工液１８を排出する制
御を行う。なお、上記実施の形態においては管状弾性部
材３０を加工槽１２に取り付けてあるが、管状弾性部材
３０を扉２２に取り付けても同様の効果が得られる。
は流体の圧力を検出し検出信号を出力する圧力検出手段
である。検出手段６０により管状弾性部材３０に供給す
る流体の圧力を検出し、該圧力がある値以下であれば、
排出手段５８により加工槽内の加工液１８を排出する制
御を行う。なお、上記実施の形態においては管状弾性部
材３０を加工槽１２に取り付けてあるが、管状弾性部材
３０を扉２２に取り付けても同様の効果が得られる。
【００２５】実施の形態１０
図１４は他の実施の形態を示す斜視図である。図１５は
図１４におけるＢ−Ｂ断面である。図１４、図１５にお
いて、管状弾性部材３０は加工槽１２の前面に加工槽前
方に膨張するよう取り付けられている。この場合、管状
弾性部材３０が加工液１８の漏れを防ぐのシールの役割
も兼ねているため実施の形態１から実施の形態８に示す
シール部材２４が不要となる。なお、本実施の形態の動
作、効果は実施の形態１の場合と同様である。
図１４におけるＢ−Ｂ断面である。図１４、図１５にお
いて、管状弾性部材３０は加工槽１２の前面に加工槽前
方に膨張するよう取り付けられている。この場合、管状
弾性部材３０が加工液１８の漏れを防ぐのシールの役割
も兼ねているため実施の形態１から実施の形態８に示す
シール部材２４が不要となる。なお、本実施の形態の動
作、効果は実施の形態１の場合と同様である。
【００２６】なお、上記実施の形態１から実施の形態１
０においては管状弾性部材３０を加工槽１２に取り付け
てあるが、管状弾性部材３０を扉２２に取り付けても同
様の効果が得られる。
０においては管状弾性部材３０を加工槽１２に取り付け
てあるが、管状弾性部材３０を扉２２に取り付けても同
様の効果が得られる。
【００２７】
【発明の効果】この発明は以上説明したように構成され
ているので、以下に示すような効果を奏する。第１の発
明の放電加工装置の加工液貯留装置は、加工液供給装置
より供給される加工液を貯留し、該加工液中で電極と被
加工物の微少間隙に放電を発生させることにより、前記
被加工物を加工する放電加工装置の加工液貯留装置にお
いて、開口部を有する加工槽と、前記開口部を開閉する
扉と、この扉の閉状態において前記扉と前記加工槽開口
部間をシールする管状弾性部材と、この管状弾性部材に
流体を充満、排出する流体制御装置と、前記扉の位置を
検出しその検出信号を出力する扉位置検出手段とを備
え、前記検出信号により前記流体制御装置を制御するの
で、加工槽、扉間のシール性を管状弾性部材内の流体圧
力で制御することを可能にし、加工槽、扉に対し集中荷
重が加わることを防ぐとともに、加工槽および扉の剛性
を小さくすることを可能とする。また、扉を閉める場合
に、扉が正規の位置になるまでは管状弾性部材の膨張を
禁止するように制御することを可能とし、加工槽と扉の
不完全な密閉を防止する。
ているので、以下に示すような効果を奏する。第１の発
明の放電加工装置の加工液貯留装置は、加工液供給装置
より供給される加工液を貯留し、該加工液中で電極と被
加工物の微少間隙に放電を発生させることにより、前記
被加工物を加工する放電加工装置の加工液貯留装置にお
いて、開口部を有する加工槽と、前記開口部を開閉する
扉と、この扉の閉状態において前記扉と前記加工槽開口
部間をシールする管状弾性部材と、この管状弾性部材に
流体を充満、排出する流体制御装置と、前記扉の位置を
検出しその検出信号を出力する扉位置検出手段とを備
え、前記検出信号により前記流体制御装置を制御するの
で、加工槽、扉間のシール性を管状弾性部材内の流体圧
力で制御することを可能にし、加工槽、扉に対し集中荷
重が加わることを防ぐとともに、加工槽および扉の剛性
を小さくすることを可能とする。また、扉を閉める場合
に、扉が正規の位置になるまでは管状弾性部材の膨張を
禁止するように制御することを可能とし、加工槽と扉の
不完全な密閉を防止する。
【００２８】第２の発明の放電加工装置の加工液貯留装
置は、加工液供給装置より供給される加工液を貯留し、
該加工液中で電極と被加工物の微少間隙に放電を発生さ
せることにより、前記被加工物を加工する放電加工装置
の加工液貯留装置において、開口部を有する加工槽と、
前記開口部を開閉する扉と、この扉の閉状態において前
記扉と前記加工槽開口部間をシールする管状弾性部材
と、この管状弾性部材に流体を充満、排出する流体制御
装置と、前記加工槽内の加工液を排出する排出手段とを
備え、停電時に前記排出手段を作動させるので、不意の
事態が発生し、管状弾性部材から流体が漏れた場合、加
工槽内の加工液を排出するため、加工液の漏れを防止で
きるという効果が有る。
置は、加工液供給装置より供給される加工液を貯留し、
該加工液中で電極と被加工物の微少間隙に放電を発生さ
せることにより、前記被加工物を加工する放電加工装置
の加工液貯留装置において、開口部を有する加工槽と、
前記開口部を開閉する扉と、この扉の閉状態において前
記扉と前記加工槽開口部間をシールする管状弾性部材
と、この管状弾性部材に流体を充満、排出する流体制御
装置と、前記加工槽内の加工液を排出する排出手段とを
備え、停電時に前記排出手段を作動させるので、不意の
事態が発生し、管状弾性部材から流体が漏れた場合、加
工槽内の加工液を排出するため、加工液の漏れを防止で
きるという効果が有る。
【００２９】第３の発明の放電加工装置の加工液貯留装
置は、第２の発明の放電加工装置の加工液貯留装置にお
いて、前記管状弾性部材の流体の圧力を検出する圧力検
出手段を有し、この圧力検出手段が検出した前記管状弾
性部材の前記流体の圧力がある値以下の場合に、前記排
出手段を作動させるので、停電が発生した場合、加工槽
内の加工液を排出するため、加工液の漏れを防止できる
という効果が有る。
置は、第２の発明の放電加工装置の加工液貯留装置にお
いて、前記管状弾性部材の流体の圧力を検出する圧力検
出手段を有し、この圧力検出手段が検出した前記管状弾
性部材の前記流体の圧力がある値以下の場合に、前記排
出手段を作動させるので、停電が発生した場合、加工槽
内の加工液を排出するため、加工液の漏れを防止できる
という効果が有る。
【００３０】第４の発明の放電加工装置の加工液貯留装
置は、第１ないし第３の発明のいずれかの放電加工装置
の加工液貯留装置において、前記流体制御装置が、逆止
弁を 有するとともに通電時のみ前記流体を前記管状弾性
部材へ充満することができる充満回路と、通電時のみ前
記流体を前記管状弾性部材外へ排出することができる排
出回路とを有するので、流体が充満回路を経由し、管状
弾性部材より排出されない。また、停電等の不意の事態
が発生した場合、加工液貯留中であっても管状弾性部材
から流体が漏れることがないため、加工液の漏れを防止
できる。
置は、第１ないし第３の発明のいずれかの放電加工装置
の加工液貯留装置において、前記流体制御装置が、逆止
弁を 有するとともに通電時のみ前記流体を前記管状弾性
部材へ充満することができる充満回路と、通電時のみ前
記流体を前記管状弾性部材外へ排出することができる排
出回路とを有するので、流体が充満回路を経由し、管状
弾性部材より排出されない。また、停電等の不意の事態
が発生した場合、加工液貯留中であっても管状弾性部材
から流体が漏れることがないため、加工液の漏れを防止
できる。
【００３１】第５の発明の放電加工装置の加工液貯留装
置は、第１の発明の放電加工装置の加工液貯留装置にお
いて、前記管状弾性部材の膨張または圧縮状態を検出し
その検出信号を出力する状態検出手段を有し、前記検出
信号により前記加工液供給装置を制御するようにしたの
で、管状弾性部材が膨張状態でない場合に加工液の加工
槽への供給を禁止するよう制御することを可能にし、加
工槽と扉の密閉が不完全な状態で加工液を供給してしま
うミスを防止する。
置は、第１の発明の放電加工装置の加工液貯留装置にお
いて、前記管状弾性部材の膨張または圧縮状態を検出し
その検出信号を出力する状態検出手段を有し、前記検出
信号により前記加工液供給装置を制御するようにしたの
で、管状弾性部材が膨張状態でない場合に加工液の加工
槽への供給を禁止するよう制御することを可能にし、加
工槽と扉の密閉が不完全な状態で加工液を供給してしま
うミスを防止する。
【００３２】第６の発明の放電加工装置の加工液貯留装
置は、第１の発明の放電加工装置の加工液貯留装置にお
いて、前記扉を自動開閉させる駆動手段を有し、前記扉
を閉じる場合は、前記駆動手段による前記扉の閉動作完
了に伴い前記流体制御装置により前記管状弾性部材に前
記流体を充満させ、前記扉を開く場合は、前記流体制御
装置により前記管状弾性部材から前記流体を排出し、こ
の排出完了に伴い前記駆動手段により前記扉の開動作を
行うため、扉の密閉、保持を管状弾性部材の膨張、圧縮
という単純な動作にて行うため扉開閉動作の自動化を容
易に実現できるという効果が有る。
置は、第１の発明の放電加工装置の加工液貯留装置にお
いて、前記扉を自動開閉させる駆動手段を有し、前記扉
を閉じる場合は、前記駆動手段による前記扉の閉動作完
了に伴い前記流体制御装置により前記管状弾性部材に前
記流体を充満させ、前記扉を開く場合は、前記流体制御
装置により前記管状弾性部材から前記流体を排出し、こ
の排出完了に伴い前記駆動手段により前記扉の開動作を
行うため、扉の密閉、保持を管状弾性部材の膨張、圧縮
という単純な動作にて行うため扉開閉動作の自動化を容
易に実現できるという効果が有る。
【００３３】第７の発明の放電加工装置の加工液貯留装
置は、第１の発明の放電加工装置の加工液貯留装置にお
いて、前記加工槽内の前記加工液の有無を検出する液面
検出手段有し、この液面検出手段が前記加工槽内に前記
加工液があると判断した場合は前記管状弾性部材より前
記流体が排出出来ないようにしたので、加工槽内に加工
液がある場合、加工槽の開放を禁止する制御を行なうこ
とを可能にし、加工槽内の加工液を漏らす作業者のミ
ス、または扉の開閉を自動化した場合の誤動作を防止す
るという効果がある。
置は、第１の発明の放電加工装置の加工液貯留装置にお
いて、前記加工槽内の前記加工液の有無を検出する液面
検出手段有し、この液面検出手段が前記加工槽内に前記
加工液があると判断した場合は前記管状弾性部材より前
記流体が排出出来ないようにしたので、加工槽内に加工
液がある場合、加工槽の開放を禁止する制御を行なうこ
とを可能にし、加工槽内の加工液を漏らす作業者のミ
ス、または扉の開閉を自動化した場合の誤動作を防止す
るという効果がある。
【図１】 第１の実施の形態の加工液貯留装置の斜視図
である。
である。
【図２】 第１の実施の形態の加工液貯留装置の断面図
である。
である。
【図３】 第１の実施の形態の加工液貯留装置の断面図
である。
である。
【図４】 第２の実施の形態の加工液貯留装置の流体制
御装置の回路図である。
御装置の回路図である。
【図５】 第３の実施の形態の加工液貯留装置の流体制
御装置の回路図である。
御装置の回路図である。
【図６】 第４の実施の形態の加工液貯留装置の斜視図
である。
である。
【図７】 第４の実施の形態の加工液貯留装置の側面図
である。
である。
【図８】 第５の実施の形態の加工液貯留装置の斜視図
である。
である。
【図９】 第５の実施の形態の加工液貯留装置の側面図
である。
である。
【図１０】 第６の実施の形態の加工液貯留装置の斜視
図である。
図である。
【図１１】 第７の実施の形態の加工液貯留装置の斜視
図である。
図である。
【図１２】 第８の実施の形態の加工液貯留装置の斜視
図である。
図である。
【図１３】 第９の実施の形態の加工液貯留装置の斜視
図である。
図である。
【図１４】 第１０の実施の形態の加工液貯留装置の斜
視図である。
視図である。
【図１５】 第１０の実施の形態の加工液貯留装置の断
面図である。
面図である。
【図１６】 従来の放電加工装置の外形図の正面図であ
る。
る。
【図１７】 従来の加工液貯留装置の平面図である。
３０・・・管状弾性部材、３２・・・流体供給手段
５０・・・扉位置検出手段、５２・・・膨張検出手段
５４・・・扉駆動手段、５６・・・液面検出手段
５８・・・加工液排出手段、６０・・・圧力検出手段
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
B23H 7/36
B23H 1/10
Claims (7)
- 【請求項１】 加工液供給装置より供給される加工液を
貯留し、該加工液中で電極と被加工物の微少間隙に放電
を発生させることにより、前記被加工物を加工する放電
加工装置の加工液貯留装置において、 開口部を有する加工槽と、前記開口部を開閉する扉と、 この扉の閉状態において前記扉と前記加工槽開口部間を
シールする管状弾性部材と、 この管状弾性部材に流体を充満、排出する流体制御装置
と、 前記扉の位置を検出しその検出信号を出力する扉位置検
出手段とを備え、 前記検出信号により前記流体制御装置を制御する ことを
特徴とする放電加工装置の加工液貯留装置。 - 【請求項２】 加工液供給装置より供給される加工液を
貯留し、該加工液中で電極と被加工物の微少間隙に放電
を発生させることにより、前記被加工物を加工する放電
加工装置の加工液貯留装置において、 開口部を有する加工槽と、 前記開口部を開閉する扉と、 この扉の閉状態において前記扉と前記加工槽開口部間を
シールする管状弾性部材と、 この管状弾性部材に流体を充満、排出する流体制御装置
と、 前記加工槽内の加工液を排出する排出手段とを備え、 停電時に前記排出手段を作動させる ことを特徴とする放
電加工装置の加工液貯留装置。 - 【請求項３】 請求項２記載の放電加工装置の加工液貯
留装置において、前記管状弾性部材の流体の圧力を検出する圧力検出手段
を有し、 この圧力検出手段が検出した前記管状弾性部材の前記流
体の圧力がある値以下の場合に、前記排出手段を作動さ
せる ことを特徴とする放電加工装置の加工液貯留装置。 - 【請求項４】 請求項１ないし３いずれかに記載の放電
加工装置の加工液貯留装置において、前記流体制御装置が、逆止弁を有するとともに通電時の
み前記流体を前記管状弾性部材へ充満することができる
充満回路と、通電時のみ前記流体を前記管状弾性部材外
へ排出することができる排出回路とを有する ことを特徴
とする放電加工装置の加工液貯留装置。 - 【請求項５】 請求項１記載の放電加工装置の加工液貯
留装置において、前記 管状弾性部材の膨張または圧縮状態を検出しその検
出信号を出力する状態検出手段を有し、前記検出信号に
より前記加工液供給装置を制御することを特徴とする放
電加工装置の加工液貯留装置。 - 【請求項６】 請求項１記載の放電加工装置の加工液貯
留装置において、前記 扉を自動開閉させる駆動手段を有し、前記扉を閉じ
る場合は、前記駆動手段による前記扉の閉動作完了に伴
い前記流体制御装置により前記管状弾性部材に前記流体
を充満させ、前記扉を開く場合は、前記流体制御装置に
より前記管状弾性部材から前記流体を排出し、この排出
完了に伴い前記駆動手段により前記扉の開動作を行うこ
とを特徴とする放電加工装置の加工液貯留装置。 - 【請求項７】 請求項１記載の放電加工装置の加工液貯
留装置において、前記 加工槽内の前記加工液の有無を検出する液面検出手
段有し、この液面検出手段が前記加工槽内に前記加工液
があると判断した場合は前記管状弾性部材より前記流体
が排出出来ないようにしたことを特徴とする放電加工装
置の加工液貯留装置。
Priority Applications (6)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP09716996A JP3449111B2 (ja) | 1996-04-18 | 1996-04-18 | 放電加工装置の加工液貯留装置 |
| US08/758,459 US5795449A (en) | 1996-04-18 | 1996-11-29 | Processing-liquid reservation unit for discharge processing apparatus |
| TW085115401A TW322438B (ja) | 1996-04-18 | 1996-12-13 | |
| DE19653168A DE19653168C2 (de) | 1996-04-18 | 1996-12-19 | Arbeitsflüssigkeitsaufbewahrungseinheit für eine Entladungsbearbeitungsvorrichtung |
| SG1996011869A SG55255A1 (en) | 1996-04-18 | 1996-12-20 | Processing-liquid reservation unit for discharge processing apparatus |
| CN97104933A CN1081504C (zh) | 1996-04-18 | 1997-03-26 | 放电加工装置的加工液贮存装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP09716996A JP3449111B2 (ja) | 1996-04-18 | 1996-04-18 | 放電加工装置の加工液貯留装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09285916A JPH09285916A (ja) | 1997-11-04 |
| JP3449111B2 true JP3449111B2 (ja) | 2003-09-22 |
Family
ID=14185087
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP09716996A Expired - Fee Related JP3449111B2 (ja) | 1996-04-18 | 1996-04-18 | 放電加工装置の加工液貯留装置 |
Country Status (6)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5795449A (ja) |
| JP (1) | JP3449111B2 (ja) |
| CN (1) | CN1081504C (ja) |
| DE (1) | DE19653168C2 (ja) |
| SG (1) | SG55255A1 (ja) |
| TW (1) | TW322438B (ja) |
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| CN1162718C (zh) * | 2000-07-11 | 2004-08-18 | 奥普逖娃公司 | 用于偏振镜生产的工艺装置 |
| CN103212758B (zh) * | 2012-01-19 | 2016-03-30 | 昆山徕通机电科技有限公司 | 共享型加工液供应装置 |
| WO2015145682A1 (ja) * | 2014-03-27 | 2015-10-01 | 三菱電機株式会社 | 放電加工装置 |
| CN104353917B (zh) * | 2014-11-12 | 2016-08-17 | 杭州华方数控机床有限公司 | 电火花线切割机床工作液自动供给方法及*** |
| JP6298025B2 (ja) * | 2015-09-03 | 2018-03-20 | ファナック株式会社 | 加工液追加手段を有する放電加工機 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE8303043U1 (de) * | 1983-02-04 | 1987-03-05 | Schiess Ag, 4000 Duesseldorf | Funkenerosionsmaschine |
| GB2230995B (en) * | 1988-11-23 | 1992-06-10 | Sarclad Int Ltd | Electrical discharge apparatus |
| FR2691091B3 (fr) * | 1992-05-15 | 1994-07-29 | Ona Electro Erosion | Systeme d'ouverture automatique pour portes par lesquelles on charge/decharge des palettes avec des pieces, par exemple, centre d'usinage par electroerosion. |
| US5290987A (en) * | 1992-12-14 | 1994-03-01 | Charmilles Technologies Manufacturing Corporation | Electrical discharge machining apparatus |
| DE4311302C2 (de) * | 1993-04-06 | 1995-04-27 | Agie Ag Ind Elektronik | Vorrichtung zur elektroerosiven Bearbeitung |
| DE4320530C1 (de) * | 1993-06-21 | 1994-09-15 | Agie Ag Ind Elektronik | Funkenerosionsmaschine mit Dielektrikumsbehälter |
-
1996
- 1996-04-18 JP JP09716996A patent/JP3449111B2/ja not_active Expired - Fee Related
- 1996-11-29 US US08/758,459 patent/US5795449A/en not_active Expired - Lifetime
- 1996-12-13 TW TW085115401A patent/TW322438B/zh not_active IP Right Cessation
- 1996-12-19 DE DE19653168A patent/DE19653168C2/de not_active Expired - Fee Related
- 1996-12-20 SG SG1996011869A patent/SG55255A1/en unknown
-
1997
- 1997-03-26 CN CN97104933A patent/CN1081504C/zh not_active Expired - Fee Related
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| DE19653168C2 (de) | 2001-07-12 |
| SG55255A1 (en) | 1998-12-21 |
| DE19653168A1 (de) | 1997-10-23 |
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