JP3446041B2 - リング状プレート部材の製造方法 - Google Patents
リング状プレート部材の製造方法Info
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- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
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- F16D23/02—Arrangements for synchronisation, also for power-operated clutches
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、リング状プレート
部材の製造方法に関する。特に、自動車のトランスミッ
ションに装備される自動変速機内のプレートやフリクシ
ョンプレートの製造方法として好適である。
部材の製造方法に関する。特に、自動車のトランスミッ
ションに装備される自動変速機内のプレートやフリクシ
ョンプレートの製造方法として好適である。
【０００２】
【従来の技術】自動車のトランスミッションに装備され
る自動変速機内のプレート、及び、フリクションプレー
トは、ギヤチェンジの際のショックを防止すべくクラッ
チ側と歯車側とを同期回転させる際に用いられるリング
状のプレート部材である。
る自動変速機内のプレート、及び、フリクションプレー
トは、ギヤチェンジの際のショックを防止すべくクラッ
チ側と歯車側とを同期回転させる際に用いられるリング
状のプレート部材である。
【０００３】このようなリング状のプレート部材は、例
えば、鋼板プレートをプレス機でリング状に打ち抜く
か、または、鋼板製の帯材を幅広面が同一平面に位置す
るようにコイリングし、その後、重なり合った部分を切
断して切断端部同士を溶接することによって製造されて
いる。
えば、鋼板プレートをプレス機でリング状に打ち抜く
か、または、鋼板製の帯材を幅広面が同一平面に位置す
るようにコイリングし、その後、重なり合った部分を切
断して切断端部同士を溶接することによって製造されて
いる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】プレスによって鋼板を
打ち抜く場合、多くの端材が発生するので、材料のロス
が多くコスト的に不利である。一方、鋼製の帯材をコイ
リングし溶接する方法では、矩形断面等の異形断面材を
原材料とするので材料費が割高であり、また、溶接によ
って生じる溶接肉盛りを、切削やバフ研磨等の仕上げ加
工によって除去する必要がある。
打ち抜く場合、多くの端材が発生するので、材料のロス
が多くコスト的に不利である。一方、鋼製の帯材をコイ
リングし溶接する方法では、矩形断面等の異形断面材を
原材料とするので材料費が割高であり、また、溶接によ
って生じる溶接肉盛りを、切削やバフ研磨等の仕上げ加
工によって除去する必要がある。
【０００５】なお、両端同士を溶接しないリング状プレ
ート部材では、仕上げ加工も不要となるが、トランスミ
ッションに組み込まれるフリクションプレート等のよう
に、高速回転する用途に用いられる場合、遠心力によっ
て、外径に変形し、外径側端部が、他の部品と接触する
という不具合が生じる可能性があるので望ましくない。
ート部材では、仕上げ加工も不要となるが、トランスミ
ッションに組み込まれるフリクションプレート等のよう
に、高速回転する用途に用いられる場合、遠心力によっ
て、外径に変形し、外径側端部が、他の部品と接触する
という不具合が生じる可能性があるので望ましくない。
【０００６】そこで、本発明は、このような材料ロスを
少なくし、かつ、原材料のコストを低減した、リング状
プレート部材の製造方法を提供することを目的とする。
少なくし、かつ、原材料のコストを低減した、リング状
プレート部材の製造方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明の第１のリング状
プレート部材の製造方法は、前記課題を解決するため、
断面円形の鋼線材をリング状に湾曲する工程と、前記鋼
線材を一巻回単位長さごとに切断する工程と、前記リン
グ状の鋼線材の両端部を溶接して断面円形のリング線材
を得る工程と、前記リング線材を巻回軸方向にプレスし
て所定肉厚のリング状プレート素材を得る工程と、前記
リング状プレート素材の内径部及び外径部を同時に打ち
抜き加工して所定形状のリング状プレート部材を得る工
程とを有する。
プレート部材の製造方法は、前記課題を解決するため、
断面円形の鋼線材をリング状に湾曲する工程と、前記鋼
線材を一巻回単位長さごとに切断する工程と、前記リン
グ状の鋼線材の両端部を溶接して断面円形のリング線材
を得る工程と、前記リング線材を巻回軸方向にプレスし
て所定肉厚のリング状プレート素材を得る工程と、前記
リング状プレート素材の内径部及び外径部を同時に打ち
抜き加工して所定形状のリング状プレート部材を得る工
程とを有する。
【０００８】本発明の第２のリング状プレート部材の製
造方法は、前記課題を解決するため、断面円形の鋼線材
をリング状に湾曲する工程と、前記鋼線材を一巻回単位
長さごとに切断する工程と、前記リング状の鋼線材の両
端部を溶接して断面円形のリング線材を得る工程と、前
記リング線材を所定の鍛造領域を有するプレス機によっ
て巻回軸方向に鍛造し、所定形状のリング状プレート部
材を得る工程とを有する。
造方法は、前記課題を解決するため、断面円形の鋼線材
をリング状に湾曲する工程と、前記鋼線材を一巻回単位
長さごとに切断する工程と、前記リング状の鋼線材の両
端部を溶接して断面円形のリング線材を得る工程と、前
記リング線材を所定の鍛造領域を有するプレス機によっ
て巻回軸方向に鍛造し、所定形状のリング状プレート部
材を得る工程とを有する。
【０００９】
【発明の実施の形態】以下、本発明に係る第１のリング
状プレート部材の製造方法を自動車のフリクションプレ
ートの製造に適用した実施形態を図面に基づき説明す
る。
状プレート部材の製造方法を自動車のフリクションプレ
ートの製造に適用した実施形態を図面に基づき説明す
る。
【００１０】図２に示すように本実施形態は、円形断面
を有する鋼線材１を原材料とする。円形断面の鋼線材１
は、通常の鋼線素材であるため、上述した鋼板製の帯材
に比べ材料費が安価なものであるので、原材料費の低減
を図ることができる。
を有する鋼線材１を原材料とする。円形断面の鋼線材１
は、通常の鋼線素材であるため、上述した鋼板製の帯材
に比べ材料費が安価なものであるので、原材料費の低減
を図ることができる。
【００１１】本実施形態で使用される製造装置は、コイ
リング部と、切断部と、溶接部と、プレス部と、型抜き
部とを順に備える。
リング部と、切断部と、溶接部と、プレス部と、型抜き
部とを順に備える。
【００１２】コイリング部は、例えば図３に示すよう
に、ローラによって所定速度で送られる鋼線材１を、円
筒形状のコイリング治具２によって巻き取るものであ
る。この時、鋼線材１の断面が円形であるので、鋼線材
１はコイリング治具２に完全に密着した状態で巻き取ら
れる。これによって、図４に示すような真円のコイル線
材３が得られる。但し、一般的には鋼線材１を一巻する
毎に次の切断部にて鋼線材１の巻終わり部を切断するこ
とにより図５のリング線材４を得る方が加工が簡単であ
る。
に、ローラによって所定速度で送られる鋼線材１を、円
筒形状のコイリング治具２によって巻き取るものであ
る。この時、鋼線材１の断面が円形であるので、鋼線材
１はコイリング治具２に完全に密着した状態で巻き取ら
れる。これによって、図４に示すような真円のコイル線
材３が得られる。但し、一般的には鋼線材１を一巻する
毎に次の切断部にて鋼線材１の巻終わり部を切断するこ
とにより図５のリング線材４を得る方が加工が簡単であ
る。
【００１３】切断部は、フライスカッタを有し、コイリ
ング部において得られるコイル線材３の一側面を巻回軸
方向に切断するものである。これによって、図５に示す
ような一巻回長さのリング線材４を得ることができる。
ング部において得られるコイル線材３の一側面を巻回軸
方向に切断するものである。これによって、図５に示す
ような一巻回長さのリング線材４を得ることができる。
【００１４】溶接部は、例えばバット溶接機を備えたも
ので、切断部において得られる一巻回長さのリング線材
４の両端部を溶接するものである。これによって、図６
（ａ）に示すような円周方向に連続したリング線材５を
得ることができる。なお、リング線材５の溶接部分は、
図６（ｂ）するように溶接盛り５ａが形成される。
ので、切断部において得られる一巻回長さのリング線材
４の両端部を溶接するものである。これによって、図６
（ａ）に示すような円周方向に連続したリング線材５を
得ることができる。なお、リング線材５の溶接部分は、
図６（ｂ）するように溶接盛り５ａが形成される。
【００１５】プレス部は、図７，８に示すように上型１
１と下型１２が共に平坦なプレス面（１１ａ、１２ａ）
を有する第一プレス機で、上記溶接部において得られる
円周方向に連続したリング線材５を巻回軸方向に押圧す
るものである。これによって、リング線材５を内径方向
及び外径方向に塑性変形させて、所定の肉厚を有する平
坦なリング状のプレート素材６を成形することができ
る。
１と下型１２が共に平坦なプレス面（１１ａ、１２ａ）
を有する第一プレス機で、上記溶接部において得られる
円周方向に連続したリング線材５を巻回軸方向に押圧す
るものである。これによって、リング線材５を内径方向
及び外径方向に塑性変形させて、所定の肉厚を有する平
坦なリング状のプレート素材６を成形することができ
る。
【００１６】このとき、後述の型抜き作業が精度良く行
えるように、リング状プレート素材６は、内径部６ａ及
び外径部６ｂが共に、半径方向に略肉厚分の幅を有する
余肉を有することが望ましい。また、かかる余肉が得ら
れるようにリング線材４の巻回径及び原材料の鋼線材１
の太さが定められる。
えるように、リング状プレート素材６は、内径部６ａ及
び外径部６ｂが共に、半径方向に略肉厚分の幅を有する
余肉を有することが望ましい。また、かかる余肉が得ら
れるようにリング線材４の巻回径及び原材料の鋼線材１
の太さが定められる。
【００１７】また、溶接部において得られるリング線材
５の溶接部分に形成された溶接盛り５ａは、この第一プ
レスにおいて圧壊されて除去されるので、研削やバフ研
磨などの仕上げ加工の一部を省略することができる。
５の溶接部分に形成された溶接盛り５ａは、この第一プ
レスにおいて圧壊されて除去されるので、研削やバフ研
磨などの仕上げ加工の一部を省略することができる。
【００１８】型抜き部は、図９に示すように、打ち抜き
成形用の第二プレス機である。第二プレス機の上型２１
は、内抜きパンチ２１ａと、内抜きパンチ２１ａの外径
側にリング状プレート素材６の幅よりも小さい隙間２１
ｂを空けて同心配置した外抜きパンチ２１ｃとを有す
る。第二プレス機の下型２２は、リング状プレート素材
６の内径寸法よりも大きい所定寸法の内径穴２２ａを有
するダイ２２ｂと、ダイ２２ｂの外径側にスプリング２
２ｃを介して弾性的に支持され、リング状プレート素材
６の外形寸法よりも小さい内径寸法を有するストリッパ
２２ｄとを有する。内抜きパンチ２１ａの外周面とダイ
２２ｂの内周面には互いに嵌合する凹凸形状からなる歯
形成部（２１ａ１，２２ｂ１）を有する。
成形用の第二プレス機である。第二プレス機の上型２１
は、内抜きパンチ２１ａと、内抜きパンチ２１ａの外径
側にリング状プレート素材６の幅よりも小さい隙間２１
ｂを空けて同心配置した外抜きパンチ２１ｃとを有す
る。第二プレス機の下型２２は、リング状プレート素材
６の内径寸法よりも大きい所定寸法の内径穴２２ａを有
するダイ２２ｂと、ダイ２２ｂの外径側にスプリング２
２ｃを介して弾性的に支持され、リング状プレート素材
６の外形寸法よりも小さい内径寸法を有するストリッパ
２２ｄとを有する。内抜きパンチ２１ａの外周面とダイ
２２ｂの内周面には互いに嵌合する凹凸形状からなる歯
形成部（２１ａ１，２２ｂ１）を有する。
【００１９】図９に示すように上記プレス部で得られる
リング状プレート素材６は、第二プレス機のダイ２２ｄ
の上に位置合わせしてセットされる。そして、第二プレ
ス機の上型２１を降下することによって、リング状プレ
ート素材６の内径部６ａと外径部６ｂが環状に打ち抜か
れ、同時に上型２１と下型２２の歯形成部（２１ａ１，
２２ｂ１）同士が噛み合って、図１に示すように内径部
６ａにトランスミッションの歯と噛合する歯部７ａを有
するフリクションプレート７が成形される。
リング状プレート素材６は、第二プレス機のダイ２２ｄ
の上に位置合わせしてセットされる。そして、第二プレ
ス機の上型２１を降下することによって、リング状プレ
ート素材６の内径部６ａと外径部６ｂが環状に打ち抜か
れ、同時に上型２１と下型２２の歯形成部（２１ａ１，
２２ｂ１）同士が噛み合って、図１に示すように内径部
６ａにトランスミッションの歯と噛合する歯部７ａを有
するフリクションプレート７が成形される。
【００２０】このようにリング状プレート素材の内径部
及び外径部の双方を同時に環状に打ち抜くようにすれ
ば、内外径面の同心度が確保し易いので、フリクション
プレートの精度を向上させることができる。
及び外径部の双方を同時に環状に打ち抜くようにすれ
ば、内外径面の同心度が確保し易いので、フリクション
プレートの精度を向上させることができる。
【００２１】このフリクションプレートの製造方法によ
れば、型抜き部において環状に打ち抜かれた内径部と外
径部の余肉部分のみが廃棄片となるので、材料ロスは約
７％程度となる。
れば、型抜き部において環状に打ち抜かれた内径部と外
径部の余肉部分のみが廃棄片となるので、材料ロスは約
７％程度となる。
【００２２】上述した製造装置では、鋼線材１をコイリ
ング部において湾曲させた後で、切断部で一巻回長さ毎
に切断して一巻回長さのリング線材５を得ているが、コ
イリング部と切断部の工程順序を入れ替えて、鋼線材を
一巻回長さ毎に切断した後で、鋼線材をリング状に湾曲
させて一巻回長さのリング線材５を得ることもできる。
また、プレス部と、型抜き部は、上述したプレス部での
加工と型抜き部での加工が、連続して行える複合型のプ
レス機によって構成してもよい。
ング部において湾曲させた後で、切断部で一巻回長さ毎
に切断して一巻回長さのリング線材５を得ているが、コ
イリング部と切断部の工程順序を入れ替えて、鋼線材を
一巻回長さ毎に切断した後で、鋼線材をリング状に湾曲
させて一巻回長さのリング線材５を得ることもできる。
また、プレス部と、型抜き部は、上述したプレス部での
加工と型抜き部での加工が、連続して行える複合型のプ
レス機によって構成してもよい。
【００２３】次に、鍛造工程を有する本発明に係る第２
のリング状プレート部材の製造方法を自動車のフリクシ
ョンプレートの製造に適用した実施形態を図面に基づき
説明する。
のリング状プレート部材の製造方法を自動車のフリクシ
ョンプレートの製造に適用した実施形態を図面に基づき
説明する。
【００２４】図２に示すように本実施形態は、円形断面
を有する鋼線材１を原材料とする。本実施形態で使用さ
れる製造装置は、コイリング部と、切断部と、溶接部
と、鍛造部とを順に備える。コイリング部、切断部は、
溶接部は、上述したものと同様のものであるので、その
説明を省略する。
を有する鋼線材１を原材料とする。本実施形態で使用さ
れる製造装置は、コイリング部と、切断部と、溶接部
と、鍛造部とを順に備える。コイリング部、切断部は、
溶接部は、上述したものと同様のものであるので、その
説明を省略する。
【００２５】鍛造部は、図１０，１１に示すように、フ
リクションプレート７の形状を転写した鍛造領域を有す
るプレス機である。プレス機の上型３１は、フリクショ
ンプレート７の表面に対応したリング状に突出した金型
面３１ａを有する。プレス機の下型３２は、フリクショ
ンプレート７の形状に対応してリング状に凹んだ鍛造領
域３２ａを有する。上型３１の金型面３１ａと下型３２
の鍛造領域３２ａは、内周面に互いに嵌合する凹凸形状
からなる歯形成部（３１ｂ，３２ｂ）を有する。
リクションプレート７の形状を転写した鍛造領域を有す
るプレス機である。プレス機の上型３１は、フリクショ
ンプレート７の表面に対応したリング状に突出した金型
面３１ａを有する。プレス機の下型３２は、フリクショ
ンプレート７の形状に対応してリング状に凹んだ鍛造領
域３２ａを有する。上型３１の金型面３１ａと下型３２
の鍛造領域３２ａは、内周面に互いに嵌合する凹凸形状
からなる歯形成部（３１ｂ，３２ｂ）を有する。
【００２６】このプレス機では、図１０に示すように上
記溶接部において得られる円周方向に連続したリング線
材５が、下型３２の鍛造領域３２ａ内に設置され、上型
３１の金型面３１ａを下型３２の鍛造領域３２ａに所定
幅嵌合挿入することによって、リング線材５を巻回軸方
向に押圧し塑性変形させて、図１に示すような歯部７ａ
を有するフリクションプレート７を成形するものであ
る。
記溶接部において得られる円周方向に連続したリング線
材５が、下型３２の鍛造領域３２ａ内に設置され、上型
３１の金型面３１ａを下型３２の鍛造領域３２ａに所定
幅嵌合挿入することによって、リング線材５を巻回軸方
向に押圧し塑性変形させて、図１に示すような歯部７ａ
を有するフリクションプレート７を成形するものであ
る。
【００２７】この鍛造工程は、通常の冷間鍛造において
行うことが可能で、また、プレス機によって一発で成形
が行えるので、製造工程を簡単にすることができる。
行うことが可能で、また、プレス機によって一発で成形
が行えるので、製造工程を簡単にすることができる。
【００２８】また、リング線材５の溶接部分に形成され
た溶接盛り５ａは、プレス時に塑性変形するので、除去
される。
た溶接盛り５ａは、プレス時に塑性変形するので、除去
される。
【００２９】なお、この場合、フリクションプレート７
の体積よりも、リング線材５の体積が少し多くなるよう
に、リング線材４の巻回径及び原材料の鋼線材１の太さ
が定められる。これにより、鍛造工程において鍛造領域
からはみ出るバリ（図示省略）のみが廃棄片となるの
で、材料ロスが極めて軽微なものとなる。
の体積よりも、リング線材５の体積が少し多くなるよう
に、リング線材４の巻回径及び原材料の鋼線材１の太さ
が定められる。これにより、鍛造工程において鍛造領域
からはみ出るバリ（図示省略）のみが廃棄片となるの
で、材料ロスが極めて軽微なものとなる。
【００３０】なお、以上の説明ではフリクションプレー
トの内径部にのみ歯部を形成する場合を例示したが、外
径部にもに歯部を設けたり、内径部と外径部の双方に歯
部を形成することも可能である。また、歯部の形成せず
に、歯部のないリング状プレート部材を成形することも
できるので、高速回転用途のリング状プレート、例え
ば、自動車用自動変速機内のプレートの製造方法に好適
である。
トの内径部にのみ歯部を形成する場合を例示したが、外
径部にもに歯部を設けたり、内径部と外径部の双方に歯
部を形成することも可能である。また、歯部の形成せず
に、歯部のないリング状プレート部材を成形することも
できるので、高速回転用途のリング状プレート、例え
ば、自動車用自動変速機内のプレートの製造方法に好適
である。
【００３１】上述したフリクションプレートの製造方法
では、鋼線材の素材としては、Ｓ１０Ｃ以下の低炭素鋼
を用いることが望ましい。その理由は、上記溶接部によ
って、リング状の線材が形成される際、Ｓ１０Ｃ以上の
炭素鋼では溶接部分の硬度が向上し、プレス部で押圧さ
れたときに、この部分に割裂が生じる可能性があるから
である。
では、鋼線材の素材としては、Ｓ１０Ｃ以下の低炭素鋼
を用いることが望ましい。その理由は、上記溶接部によ
って、リング状の線材が形成される際、Ｓ１０Ｃ以上の
炭素鋼では溶接部分の硬度が向上し、プレス部で押圧さ
れたときに、この部分に割裂が生じる可能性があるから
である。
【００３２】なお、鋼線材の素材として、Ｓ１０Ｃ以上
の炭素含有率の高い鋼を用いる場合でも、溶接工程の後
に、この溶接部を焼鈍する工程を追加することによっ
て、溶接部を軟化することができ、プレス工程の際に割
裂が生じることなく、フリクションプレートの成形を行
うことが可能となる。
の炭素含有率の高い鋼を用いる場合でも、溶接工程の後
に、この溶接部を焼鈍する工程を追加することによっ
て、溶接部を軟化することができ、プレス工程の際に割
裂が生じることなく、フリクションプレートの成形を行
うことが可能となる。
【００３３】以上、本発明に係るリング状プレート部材
の製造方法の実施形態について説明したが、各工程に用
いられる装置は、上記実施形態において説明した装置に
限定されない。
の製造方法の実施形態について説明したが、各工程に用
いられる装置は、上記実施形態において説明した装置に
限定されない。
【００３４】
【発明の効果】本発明のリング状プレート部材の製造方
法は、型抜き部において環状に打ち抜かれた内径部と外
径部の余肉部分のみが廃棄片となるので、平板プレート
から打ち抜く場合に比べ、材料ロスが大幅に改善され
る。また、安価な断面円形の鋼線材を原材料としている
ので、鋼板帯材を原材料とする場合に比べ材料コストも
低減させることができる。また、断面円形の鋼線材を原
材料とすることによって、治具に完全に密着させた状態
で湾曲させることが可能となるので、リング状線材の真
円度を保つことができる。リング状プレート素材の内径
部及び外径部を同時に打ち抜き加工して所定形状のリン
グ状プレート部材を得ているので、内外径面の同心度を
確保し易くなる。
法は、型抜き部において環状に打ち抜かれた内径部と外
径部の余肉部分のみが廃棄片となるので、平板プレート
から打ち抜く場合に比べ、材料ロスが大幅に改善され
る。また、安価な断面円形の鋼線材を原材料としている
ので、鋼板帯材を原材料とする場合に比べ材料コストも
低減させることができる。また、断面円形の鋼線材を原
材料とすることによって、治具に完全に密着させた状態
で湾曲させることが可能となるので、リング状線材の真
円度を保つことができる。リング状プレート素材の内径
部及び外径部を同時に打ち抜き加工して所定形状のリン
グ状プレート部材を得ているので、内外径面の同心度を
確保し易くなる。
【００３５】また、溶接工程の後のプレス工程におい
て、平坦度を担保すると共に、溶接部の溶接盛りを除去
することができるので、従来必要であった、溶接盛りを
除去するための研削やバフ研磨等の仕上げ工程の一部を
省略することができる。
て、平坦度を担保すると共に、溶接部の溶接盛りを除去
することができるので、従来必要であった、溶接盛りを
除去するための研削やバフ研磨等の仕上げ工程の一部を
省略することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明の実施形態に係るフリクションプレー
ト平面図。
ト平面図。
【図２】 本発明の実施形態に係る鋼線材の斜視図。
【図３】 本発明の実施形態に係るコイリング部の斜視
図。
図。
【図４】 本発明の実施形態に係るコイル線材の斜視
図。
図。
【図５】 本発明の実施形態に係る溶接前のリング線材
の斜視図。
の斜視図。
【図６】 （ａ）は本発明の実施形態に係る溶接後のリ
ング線材の平面図。（ｂ）は（ａ）におけるＡ−Ａ断面
図。
ング線材の平面図。（ｂ）は（ａ）におけるＡ−Ａ断面
図。
【図７】 本発明の実施形態に係るプレス部の断面図。
【図８】 本発明の実施形態に係るプレス部の断面図。
【図９】 本発明の実施形態に係る型抜き部の断面図。
【図１０】 本発明の実施形態に係る鍛造部の断面図。
【図１１】 本発明の実施形態に係る鍛造部の断面図。
１ 鋼線材
２ コイリング治具
５ リング線材
６ リング状プレート素材
７ フリクションプレート
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ
Ｂ２１Ｊ 5/12 Ｂ２１Ｊ 5/12 Ｚ
Ｂ２１Ｋ 21/00 Ｂ２１Ｋ 21/00
Ｆ１６Ｄ 13/64 Ｆ１６Ｄ 13/64 Ｚ
23/06 23/06 Ｚ
// Ｂ２１Ｋ 1/30 Ｂ２１Ｋ 1/30 Ａ
(56)参考文献 特開 平10−85883（ＪＰ，Ａ)
特開 平10−118732（ＪＰ，Ａ)
特開 平10−24339（ＪＰ，Ａ)
特開 昭49−97768（ＪＰ，Ａ)
実開 昭59−135841（ＪＰ，Ｕ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
B21D 28/00 - 28/36
B21D 53/00 - 55/00
B21D 22/02
B21J 5/12
B21K 21/00
F16D 13/64
F16D 23/06
B21F 37/00
Claims (4)
- 【請求項１】断面円形の鋼線材をリング状に湾曲する工
程と、 前記鋼線材を一巻回単位長さごとに切断する工程と、 前記リング状の鋼線材の両端部を溶接して断面円形のリ
ング線材を得る工程と、 前記リング線材を巻回軸方向にプレスして所定肉厚のリ
ング状プレート素材を得る工程と、 前記リング状プレート素材の内径部及び外径部を同時に
打ち抜き加工して所定形状のリング状プレート部材を得
る工程とを有することを特徴とするリング状プレート部
材の製造方法。 - 【請求項２】 前記鋼線材がＳ１０Ｃ以下の低炭素鋼線材
であることを特徴とする請求項１に記載のリング状プレ
ート部材の製造方法。 - 【請求項３】 前記リング状の鋼線材の両端部を溶接して
断面円形のリング線材を得る工程の後に、前記リング線
材を焼鈍する工程を有することを特徴とする請求項１に
記載のリング状プレート部材の製造方法。 - 【請求項４】 請求項１から請求項３の何れかに記載のリ
ング状プレート部材の製造方法において、リング状プレ
ート部材の内径部又は外径部のいずれか一方又は双方
に、トランスミッションのギヤと噛み合わせるための歯
部を形成したことを特徴とする自動車のフリクションプ
レートの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20980398A JP3446041B2 (ja) | 1998-07-24 | 1998-07-24 | リング状プレート部材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20980398A JP3446041B2 (ja) | 1998-07-24 | 1998-07-24 | リング状プレート部材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000042647A JP2000042647A (ja) | 2000-02-15 |
| JP3446041B2 true JP3446041B2 (ja) | 2003-09-16 |
Family
ID=16578866
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20980398A Expired - Fee Related JP3446041B2 (ja) | 1998-07-24 | 1998-07-24 | リング状プレート部材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3446041B2 (ja) |
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|---|---|---|---|---|
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-
1998
- 1998-07-24 JP JP20980398A patent/JP3446041B2/ja not_active Expired - Fee Related
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