JP3445905B2 - 熱交換器およびそれに用いられるヘッダパイプの製造方法 - Google Patents

熱交換器およびそれに用いられるヘッダパイプの製造方法

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Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は熱交換器およびそれ
に用いられるヘッダパイプの製造方法に関し、より詳細
には、新規な形状のヘッダパイプを備えた熱交換器およ
びそれに用いられるヘッダパイプの製造方法に関するも
のである。
【０００２】
【従来の技術】通常、各種の熱交換器は熱交換媒体の特
性および使用圧力などによりフィンチューブ型、ジャモ
ン岩型、並流型などの種類に分けられる。現在、熱交換
媒体として主に用いられるフレオンガスをオゾン破壊指
数が０の熱交換媒体に取り替える場合には、上記並流型
の熱交換器が小型軽量であり、かつ優れた性能を示すた
め、好適のものであると一般的に知られている。
【０００３】図１９には、従来における並流型熱交換器
の一例を示す。熱交換器１００は所定の間隔を隔てる一
対のヘッダパイプ１１１，１１１′の間に平らなチュー
ブ１１２を連通可能にする構成を有する。熱交換媒体は
前記ヘッダパイプ１１１，１１１′と複数のチューブ１
１２を通して流動する。チューブ１１２の間には放熱面
積を拡張させるために放熱用のフィン１１３が形成され
ており、キャップ１１４は前記ヘッダパイプ１１１，１
１１′の端部を密閉する。
【０００４】熱交換媒体はヘッダパイプ１１１，１１
１′に連結された供給管１１１ａを通して供給されてヘ
ッダパイプ１１１，１１１′とチューブ１１２を通して
流動した後、排出管１１１ａ′を通して排出される。前
記ヘッダパイプ１１１，１１１′内には熱交換媒体の流
動経路を変更するためのバッフルが配置され得る。
【０００５】図２０〜図２７は、図１９に示された熱交
換器のヘッダパイプを製造する工程を概略的に示す。こ
れは米国特許第４，９４５，６３５に開示されている。
【０００６】ヘッダパイプの製造においては、通常、ア
ルミニウム平板部材が用いられ、その上にはアルミニウ
ムクラッド層が被覆されている。図２０に示されたアル
ミニウム平板部材２２１は、完成されたヘッダパイプに
該当する長さおよびその断面の円周に該当する幅より大
きいか、同じ寸法を有する。
【０００７】図２１においては、アルミニウム平板部材
２２１にバッフル（図示せず）を挿入することのできる
スリット２２２が形成されている。上述したように、バ
ッフルは熱交換媒体の流路を変更または制限するため、
ヘッダパイプ内のスリット２２２を通して挿入される。
スリット２２２の形成およびバッフルの使用は任意であ
る。
【０００８】次に、図２２に示されるように、平板部材
２２１の中央部を半円状２２１ａに形成し、図２３に示
されるように、半円状２２１ａに所定の間隔でチューブ
１１２が結合されるチューブ結合口２２３を形成する。
【０００９】次に、平板部材２２１を円形状とするた
め、両側縁部２２１ｂに対してシリンダローリング作業
が行われる。この際、スリット２２２の形成された両側
縁部２２１ｂは内側に曲げ加工される。ここで、ヘッダ
パイプ２２５は、図２４の形状から図２５に示された形
状で完成される。
【００１０】図２６は、放熱フィン２２７とその間に配
置されたチューブ２２６がヘッダパイプ２２５に形成さ
れたチューブ結合口２２３と結合される状態を示してい
る。前記結合されたヘッダパイプ２２５とチューブ２２
６はブレージングにより完全な接合がなされる。図２７
はチューブとヘッダパイプがフレージングにより接合さ
れた状態の断面図である。
【００１１】このような構成のヘッダパイプはその形状
による問題点を有する。まず、プレスなどによりヘッダ
パイプ２２５にチューブ結合口２２３を加工する過程に
おいて、図２７のようにチューブ結合口のｂｕｒｒｉｎ
ｇ部２２３′の周囲に変形が発生するか、平面でない曲
面上にチューブ結合口２２３が形成されることにより、
チューブ結合口２２３が垂直に穿孔されず、所定の角度
で斜めに形成されて、チューブとヘッダパイプとの接触
面積がヘッダパイプ２２５の厚さ（ｔ）に到達できない
こともある。
【００１２】これにより、ヘッダパイプ２２５のチュー
ブ結合口２２３の内面とチューブ２２６のｂｕｒｒｉｎ
ｇ部との接続状態が不安定になり、ブレージングを行っ
ても完全に接合されなく、熱交換媒体の漏れの恐れがあ
る。かつ、ヘッダパイプ２２５の内部に挿入されたチュ
ーブ２２６の周囲に不要な空間が形成されて熱交換媒体
の流動効率が低下して熱交換媒体の充填必要量を増や
し、ヘッダパイプの寸法を大として熱交換器の小型、軽
量化に不向きである。
【００１３】さらに、製造工程においても、チューブ２
２６がヘッダパイプ２２５の内部に挿入される深さを調
整することも容易ではないという短所があった。かつ、
チューブ２２６とヘッダパイプ２２５とのブレージング
面積もチューブと結合口２２３との空間だけに限られ
る。
【００１４】図２８は、従来の技術によるヘッダパイプ
の他の例を示す断面図である。このヘッダパイプは、第
１平板部材３３１と第２平板部材３３２を所定の曲率で
湾曲させ、この部材３３１，３３２を相互ブレージング
接合させる。第１平板部材３３１の端部は図面番号３３
３の部分で曲げられ、曲げ部３３３の内側面に第２平板
部材３３２が受容される。
【００１５】ブレージング接合は、同図に示されたよう
に、第１平板部材３３１の曲げ部の内側面と第２平板部
材３３２の端部の外側面との間に図面番号３３４で示さ
れた部分で行われる。
【００１６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記ヘ
ッダパイプは分離された材料で構成されるので、作業工
程が複雑であり、ヘッダパイプの耐圧強度も相対的に劣
化する。かつ、これらをブレージング接合させるために
炉に入れるときも材料を固定させる複雑なジグを必要と
し、その作業も容易ではないという問題点があった。
【００１７】本発明は、上記に鑑みてなされたものであ
って、作業性およびヘッダパイプの耐圧高度を相対的に
向上させ、さらに、作業性を向上させる、新規な形状の
熱交換器およびそれに用いられるヘッダパイプの製造方
法を提供することを目的とする。
【００１８】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明に係る熱交換器によれば、所定の間隔を隔て
る一対のヘッダパイプと、前記ヘッダパイプの間に連結
されて熱交換媒体の流路を形成する複数のチューブと、
前記チューブの間に設けられて前記熱交換媒体から熱を
放出する複数のフィンとを備え、前記ヘッダパイプのそ
れぞれは、前記複数のチューブの挿入される複数のチュ
ーブ結合口が形成された平坦底面部と、前記平坦底面部
の両側から略垂直に延び、前記チューブ結合口から延び
る複数のチューブ案内溝が形成された一対の垂直壁と、
前記垂直壁から延びて、その両側端部が相互接合するこ
とにより中空型の内側空間を形成する湾曲部とを有する
ものである。
【００１９】本発明の他の特徴によれば、前記垂直壁と
前記湾曲部との間に前記垂直壁から延びる第２水平面
が、さらに備えられる。
【００２０】本発明の他の特徴によれば、前記垂直壁と
前記湾曲部との間に外方に突き出る屈曲部が、さらに備
えられる。
【００２１】本発明の他の特徴によれば、前記チューブ
の端部を前記屈曲部の内側空間に位置させる。
【００２２】また、本発明に係る熱交換器に用いられる
ヘッダパイプの製造方法によれば、クラッドで被覆され
た平板部材で平坦底面部および前記平坦底面部の両側に
略直角に一対の垂直壁を形成する工程と、前記平坦底面
部に複数のチューブ挿入用のチューブ結合口を形成し、
前記垂直壁に前記チューブ結合口から延びるチューブ案
内溝を形成する工程と、前記垂直壁の両側を曲げること
により湾曲部を形成する工程と、前記湾曲部の両側端を
相互ブレージングにより接合する工程とを含むものであ
る。
【００２３】本発明の他の特徴によれば、前記垂直壁と
前記湾曲部との間にヘッダパイプの外方に延びる第２水
平面を形成する工程を、さらに含む。
【００２４】本発明の他の特徴によれば、前記垂直壁と
前記湾曲部との間にヘッダパイプの外方に突き出る屈曲
部を形成する工程を、さらに含む。
【００２５】
【発明の実施の形態】以下、添付した図面に基づき本発
明に係る熱交換器およびそれに用いられるヘッダパイプ
の製造方法の実施の形態を詳細に説明する。
【００２６】図１〜図４を参照して本発明の一実施の形
態について説明する。図１においては、ヘッダパイプを
製造するためのアルミニウム平板部材４４１が提供され
る。アルミニウム平板部材４４１の表面は通常のブレー
ジング作業を行うようにクラッド層で被覆されるべきで
ある。アルミニウム平板部材４４１の幅は、完成される
ヘッダパイプの断面の周面と等しいか、それより大きく
なるべきであり、その長さは完成されたヘッダのものと
同じである。
【００２７】図２においては、アルミニウム平板部材４
４１の一部は長手方向に沿って曲げられている。第１曲
げ部４４２と第２曲げ部４４３はアルミニウム平板部材
４４１を直角に曲げることにより、前記平板部材の長手
方向に沿って形成される。第１曲げ部４４２と第２曲げ
部４４３の形成は任意である。前記曲げ部４４２，４４
３を形成することは、平板部材４４１の両端部を円弧状
に巻いて幅方向の端部を相互ブレージング接合させると
きの便利性および接合強度を向上させるためである。他
の実施の形態では平板部材の両側縁部に傾斜面を形成し
て相互接合させることができ、これについては後述す
る。
【００２８】図３を参照すれば、図２に示された平板部
材にスリット４４８、複数のチューブ結合口４４７、第
３曲げ部４４４および第４曲げ部４４５が形成されてい
る。図面番号４４６で示された点線は第５曲げ部の形成
される部分を示す。
【００２９】図３においては、第３曲げ部４４４および
第４曲げ部４４５が略直角に曲げられることにより、ヘ
ッダパイプは平坦底面部４４９およびこの平坦底面部４
４９の両側から略垂直に延びる垂直壁４５０を有する。
かつ、前記垂直壁４５０に略直角であり、前記平坦底面
部４４９に平行する水平部４５１が形成される。
【００３０】図３および図４を参照すれば、前記水平部
４５１は点線で示された第５曲げ部４４６を境界にして
第１水平面４５１′と第２水平面４５１″とに分けら
れ、完成されたヘッダパイプにおいて、第１水平面４５
１′を形成する外側部分は、図４のように再び円弧状に
曲げられて半円状の湾曲部４５３を形成する。
【００３１】チューブ結合口４４７は前記平坦底面部４
４９に配置される。チューブ結合口４４７は平板部材４
４１の一部を幅方向に切断することにより形成された貫
通口である。図面から判るように、多数のチューブ結合
口４４７が平板部材４４１の長手方向に沿って所定の間
隔で配列される。熱交換器のチューブの端部は前記チュ
ーブ結合口４４７を通してヘッダパイプに挿入され、ブ
レージング接合により結合される。
【００３２】垂直壁４５０の内側には多数のチューブ案
内溝４５２が形成される。チューブ案内溝４５２の断面
はチューブの縁部の外側面のように形成されることが望
ましい。すなわち、チューブ案内溝４５２はチューブ結
合口４４７の延長線上に形成される。チューブ案内溝４
５２は、チューブがパイプ内に挿入されるとき、チュー
ブの外側面がチューブ案内溝４５２の内側面に接し、チ
ューブ案内溝４５２に沿ってヘッダパイプの内部空間に
移動する。
【００３３】垂直壁４５０に直角に形成される水平部４
５１の一側にはスリット４４８が形成されることができ
る。スリット４４８には上述したようにバッフルを挿入
することにより、熱交換器用流体の流路および長さを変
更する。スリット４４８は、図３に示されたように、平
板部材４４１の幅方向の端部から所定の長さで形成され
る。スリット４４８の形成または位置などは任意であ
る。
【００３４】図４を参照すれば、図３の水平部４５１が
点線４４６に沿って曲げられている。第１水平面４５
１′は上述したように湾曲部４５３に変換される。アル
ミニウム平板部材４４１の両側部は相互隣接してブレー
ジング可能な位置に固定され、その内部には熱交換媒体
の通過できるヘッダパイプの中空を形成する。同図に示
したように、ヘッダパイプの断面状はチューブ結合口４
４７およびチューブ案内溝４５２が形成された長方形、
および湾曲部４５３により取り囲まれた半円形である。
【００３５】図５〜図９には、本発明に係る熱交換器に
用いられるヘッダパイプの製造方法の他の実施の形態を
概略的に示す。図５にはヘッダパイプに加工されるアル
ミニウム平板部材５３１が示されている。平板部材５３
１の幅は完成されたヘッダパイプの周面の長さに該当
し、平板部材５３１の長さは完成されたヘッダパイプの
長さに該当する。図６には平板部材５３１にスリット５
３２が選択的に形成されることが示される。
【００３６】図７においては、スリット５３２の形成さ
れた平板部材５３１に屈曲面５３４および傾斜端５３３
が形成されている。図面番号５３５で示された点線は、
平板部材が後に続く工程で曲げられる位置を示す。点線
５３５により取り囲まれた平板部材の中央部は、完成さ
れたヘッダパイプでチューブの結合されるチューブ結合
口が形成される平坦底面部５３８である。屈曲部５３４
は平坦底面部５３８の両側で平板部材５３１の長手方向
に沿って形成される。屈曲部５３４は完成されたヘッダ
パイプの外方に突き出るように形成される。
【００３７】平坦底面部５３８と屈曲部５３４との間は
平坦垂直部５３９に該当するが、この平坦垂直部５３９
は後に点線５３５に沿って曲げられるとき、平坦底面部
５３８と略垂直をなす。屈曲部５３４の両側端部には、
完成されたヘッダパイプで湾曲部、すなわち、その断面
が半円状の円筒を形成するウィング部５４０が配置され
る。かつ、ウィング部５４０の端部には平板部材５３１
の端部のブレージングを容易にするように傾斜端５３３
が形成される。
【００３８】図８は、図７に示された点線５３５に沿っ
て曲げられたウィング部５４０を示す。ウィング部５４
０は点線５３５に沿って略直角に曲げられる。図８に示
された平坦底面部５３８にはチューブ（図示せず）を挿
入することのできる多数のチューブ結合口５３６が形成
される。
【００３９】平坦垂直部５３９にはチューブ案内溝５３
７が形成される。チューブ案内溝５３７はプレス加工に
より形成され得る。チューブをヘッダパイプに挿入する
とき、チューブの端部はチューブ案内溝５３７により案
内される。図９は完成されたヘッダパイプ５３０を示し
ており、ここで、図７のウィング部５４０は内側に曲げ
られて傾斜端５３３を相互ブレージング可能にする。
【００４０】図１０は、図８に示された円“Ａ”の部分
を拡大して示している。チューブ案内溝５３７はチュー
ブ結合口５３６から屈曲部５３４の下部まで延びる。
【００４１】図１１は、図５〜図９に示された方法によ
り形成されたヘッダパイプ５３０にチューブ５５１が挿
入される状態を示す断面図である。チューブ５５１はチ
ューブ結合口５３６に形成されたヘッダパイプの平板底
面を通してヘッダパイプ５３０の内部に挿入され、チュ
ーブ案内溝５３７により案内される。チューブ案内溝５
３７は平坦垂直部５３９に形成され、チューブ５５１の
幅は前記チューブ案内溝５３７の深さと平坦底面部５３
８の内側の幅との和と一致するため、チューブ５５１は
屈曲部５３４を過ぎてヘッダパイプ５３０に挿入される
ことができる。
【００４２】しかしながら、チューブ５５１は符号５５
２で示された部分を過ぎてはヘッダパイプ５３９に挿入
されることができない。チューブ５５１とヘッダパイプ
５３０とのブレージングは、チューブ結合口５３６とチ
ューブとの間および案内溝５３７とチューブとの間で行
われるので、ブレージング面積が従来より広くなる。前
記平板部材は、ヘッダパイプで形成されるとき、外側面
にのみアルミニウムクラッド材で被覆されることが望ま
しい。
【００４３】図１２は、チューブがヘッダパイプ内に挿
入されるとき、チューブの端部がヘッダパイプの内側面
と接しないようにする他の実施の形態を示す。同図を参
照すれば、チューブ５５１がヘッダパイプ内に挿入され
るとき、チューブ５５１の端部は屈曲部５３４の内側空
間の部位５３４′に止まるまで挿入される。
【００４４】このような実施の形態において、ブレージ
ング作業の遂行時に溶融されてチューブ５５１の方に流
れるアルミニウムクラッドはチューブ５５１の周囲の前
記屈曲部５３４の内側空間の部位５３４′に流れ込んで
チューブの端部に溢れないようにすることにより、チュ
ーブ５５１の孔を閉塞させる現象を防止する。これは図
１１とは異なり、ヘッダパイプの内・外側面の両方にア
ルミニウムが被覆されていても、空間部位５３４′にク
ラッド材が積層されるので、チューブの孔を閉塞すると
いう短所を取り除くことができる。
【００４５】図１３〜図１５にはアルミニウム材４４１
の両側縁部の多様な接合例を示す。
【００４６】図１３を参照すれば、端部の接合を図１〜
図４に示された例により行う。この実施の形態では、ブ
レージング面積が広くなるため、接合強度を向上させる
ことができる。
【００４７】図１４を参照すれば、アルミニウム材料の
幅方向の端部に傾斜面８５７を形成して直接ブレージン
グ接合させる。これは図５〜図９に示された例で既に説
明された。
【００４８】図１５を参照すれば、アルミニウム材料の
幅方向の端部をヘッダパイプの内側に曲げることにより
接触面８５８が形成される。
【００４９】図１３〜図１５に説明された接合方法は、
上述した実施の形態の両方に適用することができる。
【００５０】図１６は、図４に示されたヘッダパイプ内
にチューブを挿入した状態を示す。チューブ９１０はヘ
ッダパイプの第２水平面４５１″からチューブ９１０が
所定の高さ“ｄ”ほど突き出るようにヘッダパイプの内
側に挿入されることが望ましい。これは、上述したよう
にブレージング作業時に溶融されたアルミニウムがチュ
ーブ９１０の熱交換媒体通過用の孔に流れ込むことを防
止するためである。
【００５１】図１７〜図１８は、本発明によるヘッダパ
イプと従来の技術による円形のヘッダパイプとを比べる
ように相互重畳して同倍率で示した断面図である。図面
を参照すれば、従来の技術によるヘッダパイプの断面は
仮想線および図面番号９１０で示されており、本発明に
よるヘッダパイプの断面は斜線部分９２０で示されてい
る。
【００５２】図１７、図１８から判るように、本発明の
ヘッダパイプ９２０に挿入されるチューブ９３０の側面
が従来のヘッダパイプ９１０と接する面積より大きいこ
とが判る。これは本発明によるヘッダパイプ９２０から
チューブ９３０への熱交換がより効率的であり、ヘッダ
パイプ９２０がチューブ９３０を支持する強度面におい
てさらに有利である。
【００５３】図１７の拡大図部分（円部分）において、
Ｗ1 はチューブ９３０が挿入されるようにヘッダパイプ
９２０の内表面に形成されたチューブ案内溝の深さを示
し、Ｗ2 はヘッダパイプ９２０の厚さであるＷ3 からＷ
1 を減算した長さを示す。実験によれば、Ｗ1 がＷ3 の
４０％以下であるとき、最適の熱交換効果および支持効
果を示す。
【００５４】
【発明の効果】以上、説明した通り、本発明によれば、
ヘッダパイプが従来のように円形状でないため、上述し
たように熱交換器をコンパクトに構成し得る。そして、
ヘッダパイプとチューブとの結合時に形成される不要な
空間が取り除かれるため、熱交換媒体の流動が円滑にな
される。かつ、ヘッダパイプに対するチューブのブレー
ジング接合がヘッダパイプのチューブ結合口および案内
溝で行われるため、より堅く結合される。
【００５５】また、ヘッダパイプの内側に形成された溝
はヘッダパイプにチューブの挿入を容易にするため、製
造の利便性を向上させる。かつ、ヘッダパイプの形状が
非常に簡単に構成されるため、全体的な熱交換器の重量
が減少し、熱交換器の小型軽量化が実現する。かつ、ヘ
ッダパイプ内に挿入されるチューブの長さまたは屈曲部
の形状を調節することにより、ブレージング作業時に溶
融されたアルミニウムがチューブ内に流れ込むことを防
止することができる。
【００５６】本発明は添付した図面に示された実施の形
態に基づいて説明されているが、これは例示的なものに
過ぎず、当該分野において通常の知識を持つ者ならば、
これから多様な実施の形態が実現可能であるということ
を理解するはずである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る熱交換器用ヘッダパイプの製造工
程の概略を示す斜視図である。
【図２】本発明に係る熱交換器用ヘッダパイプの製造工
程の概略を示す斜視図である。
【図３】本発明に係る熱交換器用ヘッダパイプの製造工
程の概略を示す斜視図である。
【図４】本発明に係る熱交換器用ヘッダパイプの製造工
程の概略を示す斜視図である。
【図５】本発明に係る他の実施の形態による熱交換器用
ヘッダパイプの製造工程の概略を示す斜視図である。
【図６】本発明に係る他の実施の形態による熱交換器用
ヘッダパイプの製造工程の概略を示す斜視図である。
【図７】本発明に係る他の実施の形態による熱交換器用
ヘッダパイプの製造工程の概略を示す斜視図である。
【図８】本発明に係る他の実施の形態による熱交換器用
ヘッダパイプの製造工程の概略を示す斜視図である。
【図９】本発明に係る他の実施の形態による熱交換器用
ヘッダパイプの製造工程の概略を示す斜視図である。
【図１０】図８に示した円“Ａ”部分を示す拡大図であ
る。
【図１１】図５〜図９による方法で完成したヘッダパイ
プにチューブが挿入された状態を示す断面図である。
【図１２】図５〜図９による方法で完成した他の形状の
ヘッダパイプにチューブが挿入された状態を示す断面図
である。
【図１３】ヘッダパイプの接合方式を示す断面図であ
る。
【図１４】ヘッダパイプの接合方式を示す断面図であ
る。
【図１５】ヘッダパイプの接合方式を示す断面図であ
る。
【図１６】図１〜図４に示された方法により形成された
ヘッダパイプ内にチューブを挿入した状態を示す斜視図
である。
【図１７】従来の技術に係る円形のヘッダパイプと本発
明に係るヘッダパイプとを相互重畳して示す断面図であ
る。
【図１８】従来の技術に係る円形のヘッダパイプと本発
明に係るヘッダパイプとを相互重畳して示す断面図であ
る。
【図１９】一般的な熱交換器の概略構成を示す斜視図で
ある。
【図２０】従来の技術により図１９に示した熱交換器用
ヘッダパイプの製造工程の概略を示す斜視図である。
【図２１】従来の技術により図１９に示した熱交換器用
ヘッダパイプの製造工程の概略を示す斜視図である。
【図２２】従来の技術により図１９に示した熱交換器用
ヘッダパイプの製造工程の概略を示す斜視図である。
【図２３】従来の技術により図１９に示した熱交換器用
ヘッダパイプの製造工程の概略を示す斜視図である。
【図２４】従来の技術により図１９に示した熱交換器用
ヘッダパイプの製造工程の概略を示す斜視図である。
【図２５】従来の技術により図１９に示した熱交換器用
ヘッダパイプの製造工程の概略を示す斜視図である。
【図２６】従来の技術により図１９に示した熱交換器用
ヘッダパイプの製造工程の概略を示す斜視図である。
【図２７】従来の技術により図１９に示した熱交換器用
ヘッダパイプの製造工程の概略を示す説明図である。
【図２８】従来の技術による他の熱交換器ヘッダパイプ
の構成を示す断面図である。
【符号の説明】
４４１ アルミニウム平板部材 ４４２ 第１曲げ部 ４４３ 第２曲げ部 ４４４ 第３曲げ部 ４４５ 第４曲げ部 ４４６ 第５曲げ部 ４４７ チューブ結合口 ４４８ スリット ４４９ 平坦底面部 ４５０ 垂直壁 ４５１ 水平部 ４５１′第１水平面 ４５１″第２水平面 ４５２ チューブ案内溝 ４５３ 湾曲部 ５３０ ヘッダパイプ ５３１ アルミニウム平板部材 ５３２ スリット ５３３ 傾斜端 ５３４ 屈曲面 ５３６ チューブ結合口 ５３７ チューブ案内溝 ５３８ 平坦底面部 ５３９ 平坦垂直部 ５４０ ウィング部 ５５１ チューブ ８５７ 傾斜面 ８５８ 接触面 ９１０ チューブ ９２０ ヘッダパイプ ９３０ チューブ
フロントページの続き (56)参考文献 特開 平５−99584（ＪＰ，Ａ) 実開 平２−48268（ＪＰ，Ｕ) 実開 平３−87083（ＪＰ，Ｕ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) F28F 9/02 B21D 53/08 B23K 1/00 F28F 9/00 F28F 9/18

Claims (7)

    (57)【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 所定の間隔を隔てる一対のヘッダパイプ
    と、前記ヘッダパイプの間に連結されて熱交換媒体の流
    路を形成する複数のチューブと、前記チューブの間に設
    けられて前記熱交換媒体から熱を放出する複数のフィン
    とを備え、 前記ヘッダパイプのそれぞれは、前記複数のチューブの
    挿入される複数のチューブ結合口が形成された平坦底面
    部と、 前記平坦底面部の両側から略垂直に延び、前記チューブ
    結合口から延びる複数のチューブ案内溝が形成された一
    対の垂直壁と、 前記垂直壁から延びて、その両側端部が相互接合するこ
    とにより中空型の内側空間を形成する湾曲部とを有する
    ことを特徴とする熱交換器。
  2. 【請求項２】 前記垂直壁と前記湾曲部との間に前記垂
    直壁から延びる第２水平面が、さらに備えられることを
    特徴とする請求項１に記載の熱交換器。
  3. 【請求項３】 前記垂直壁と前記湾曲部との間に外方に
    突き出る屈曲部が、さらに備えられることを特徴とする
    請求項１に記載の熱交換器。
  4. 【請求項４】 前記チューブの端部を前記屈曲部の内側
    空間に位置させることを特徴とする請求項３に記載の熱
    交換器。
  5. 【請求項５】 クラッドで被覆された平板部材で平坦底
    面部および前記平坦底面部の両側に略直角に一対の垂直
    壁を形成する工程と、 前記平坦底面部に複数のチューブ挿入用のチューブ結合
    口を形成し、前記垂直壁に前記チューブ結合口から延び
    るチューブ案内溝を形成する工程と、 前記垂直壁の両側を曲げることにより湾曲部を形成する
    工程と、 前記湾曲部の両側端を相互ブレージングにより接合する
    工程とを含むことを特徴とする熱交換器に用いられるヘ
    ッダパイプの製造方法。
  6. 【請求項６】 前記垂直壁と前記湾曲部との間にヘッダ
    パイプの外方に延びる第２水平面を形成する工程を、さ
    らに含むことを特徴とする請求項５に記載の熱交換器に
    用いられるヘッダパイプの製造方法。
  7. 【請求項７】 前記垂直壁と前記湾曲部との間にヘッダ
    パイプの外方に突き出る屈曲部を形成する工程を、さら
    に含むことを特徴とする請求項５に記載の熱交換器に用
    いられるヘッダパイプの製造方法。
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