JP3445526B2 - 金属製筒体の製造方法 - Google Patents
金属製筒体の製造方法Info
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Description
方法に関するものである。
レス製等の金属製真空断熱二重容器の内筒等に使用され
る径大部の上方に径小部を有する金属製筒体を製造する
場合、金属製の円筒体の下部に水平方向に突出する鍔部
を形成し、該鍔部を上下から押圧挟持すると共に該円筒
体の下部開口部から径大部を形成する為のポンチを挿入
することで円筒体を拡径して径大部の形成を行っている
(以下、従来法という。)。
挿入する際の円筒体の上下動を阻止するもので、ポンチ
によって拡径する方法では必須である。
円筒体の下部を一気に拡径して鍔部を形成し、その後該
円筒体を拡径する為、鍔部の形成の際や円筒体の拡径の
際に鍔部や径大部にひび割れが発生してしまうおそれが
ある。
で、鍔部や径大部にひび割れを発生させずに、径大部の
上方に径小部を有する金属製筒体を形成することができ
る実用性,生産性,コスト安に秀れた金属製筒体の製造
方法を提供するものである。
明の要旨を説明する。
に径小部2を有する金属製筒体の製造方法であって、円
筒体3としてストレート円筒体を採用し、下方に向かっ
て径大となる末広がり部10を有する第一ポンチ11を、前
記円筒体3の下方開口部から挿入することで該円筒体3
の下部にテーパー状の一次拡径部4を形成し、該円筒体
3から第一ポンチ11を抜き出した後、前記第一ポンチ11
の末広がり部10に比し、更に下方に向かって径大となる
末広がり部15を有する第二ポンチ16を円筒体3の下方開
口部から挿入することで、該円筒体3の前記一次拡径部
4の下部に該一次拡径部4より円筒体3の軸心に対する
傾斜角度の大きなテーパー形状を有する二次拡径部6を
形成し、該円筒体3から第二ポンチ16を抜き出した後、
該円筒体3に径大部1を形成する為の最終ポンチ12を、
前記円筒体3の下方開口部から挿入することで該円筒体
3に径大部1を形成し、この最終ポンチ12によって円筒
体3に径大部1を形成する際、前記二次拡径部6の下部
を上下から押圧挟持することで円筒体3の下端部に鍔部
5を形成することを特徴とする金属製筒体の製造方法に
係るものである。
法において、第二ポンチ16により形成される二次拡径部
6は、第一ポンチ11により形成された一次拡径部4と略
同傾斜の上部二次拡径部6'の下方に、該上部二次拡径
部6'より円筒体3の軸心に対する傾斜角度の大きなテ
ーパー形状を有する下部二次拡径部6"が連設された形
状であることを特徴とする金属製筒体の製造方法に係る
ものである。
金属製筒体の製造方法において、円筒体3の下方開口部
から最終ポンチ12を挿入する際、該円筒体3の外側に位
置して径大部1と当接する上型13と,該円筒体3の下方
に位置して二次拡径部6の下部内面が当接される下型14
とで二次拡径部6の下部を上下から押圧挟持することで
円筒体3の下端部に鍔部5を形成することを特徴とする
金属製筒体の製造方法に係るものである。
金属製筒体の製造方法において、最終ポンチ12として夫
々径の異なる複数の最終ポンチを採用し、この複数の最
終ポンチを径の小さい順に円筒体3の下方開口部から夫
々挿入・抜き出しすることで円筒体3を徐々に拡径にし
て径大部1を形成することを特徴とする金属製筒体の製
造方法に係るものである。
金属製筒体の製造方法において、最終ポンチ12により円
筒体3の径大部1を形成する際、該最終ポンチ12を冷や
しながら拡径することを特徴とする金属製筒体の製造方
法に係るものである。
を拡径して一次拡径部4を形成した後、更に第二ポンチ
で前記一次拡径部4を拡径して二次拡径部6を形成し、
その後で該円筒体3の下部を更に拡径して鍔部5を形成
することになる為、鍔部5の形成が三段階工程によって
徐々に行われることになり、該鍔部5や径大部1にひび
割れがより一層発生しなくなり、径大部1の上方に径小
部2を有する金属製筒体をより一層良好に製造できるこ
とになる。
なストレート円筒体を採用してコスト安で金属製筒体を
製造することができる。
大部にひび割れを発生させずに、径大部の上方に径小部
を有する金属製筒体を形成することができる実用性,生
産性,コスト安に秀れた金属製筒体の製造方法となる。
ものであり、以下説明する。
筒に使用される径大部1の上方に径小部2を有する金属
製筒体7を金属製の円筒体3から形成するものである。
尚、金属製真空断熱二重容器の外筒等、他の用途に使用
される径大部の上方に径小部を有する金属製筒体を形成
する場合も同様である。
照) 金属製(通常、ステンレス製が採用される。)の円筒体
3は、方形の金属製の板材に自動巻き機を用いてカール
加工を施して円筒状とし、該円筒の接合部を溶接すると
共に該溶接部の盛り上がり部分をローラー加工を用いて
つぶし加工し、該円筒の上下端部を旋盤により切除する
等の適宜な手段によって形成する。
同径のストレート円筒体である。このストレート円筒体
は、下方に向かって末広がりとなるテーパー円筒体より
も形成が容易でコスト安である。本実施例では、このス
トレート円筒体からでも径大部1の上方に径小部2を有
する金属製筒体7を形成することができる。従来例にお
いては、ストレート円筒体から径大部1の上方に径小部
2を有する金属製筒体7を形成する場合、特にひび割れ
が発生し易いという問題点があり、実際にはテーパー円
筒体から径大部1の上方に径小部2を有する金属製筒体
7を形成する方法が採用されることが多かった。
3参照) 第一ポンチ11は円筒体3の下方開口部から挿入されるも
ので、円筒体3の内径と同径の挿入ガイド部17の下側
に、下方に向かって径大となる末広がり部10が連設され
ている。
11と共に円筒体3を上下から押圧挟持する為の第一押圧
体18を設ける。
部から挿入されるもので、円筒体3の内径と同径の挿入
支持部19が設けられている。
円筒体3の下部開口部に第一ポンチ11の挿入ガイド部17
を挿入し、続いて該円筒体3の上部開口部に第一押圧体
18の挿入支持部19を挿入し、続いて第一ポンチ11と第一
押圧体18との間隔をプレス等の手段によって狭めること
により、該第一ポンチ11の末広がり部10を円筒体3の下
部開口部から圧入状態で挿入し、円筒体3の下部に一次
拡径部4を形成する。
圧体18を抜き出すと共に、該円筒体3の下部開口部から
第一ポンチ11を抜き出す。
5参照) 第二ポンチ16は円筒体3の下方開口部から挿入され、前
記第一ポンチ11によって形成された一次拡径部4を更に
拡径するもので、円筒体3の内径と同径の挿入ガイド部
20の下側に、前記第一ポンチ11の末広がり部10に比し下
方に向かって更に径大となる末広がり部15が連設されて
いる。
一ポンチ11に設けた末広がり部10と略同傾斜の上部末広
がり部15'と、該上部末広がり部15'よりも円筒体3の軸
心に対する傾斜角度が大きな下部末広がり部15"が連設
された構成である。
16と共に円筒体3を上下から押圧挟持する為の第二押圧
体21を設ける。
同様に円筒体3の上部開口部から挿入されるもので、円
筒体3の内径と同径の挿入支持部22が設けられている。
の上部開口部に上部拡径部8を形成する為の傾斜部23が
設けられている。尚、円筒体3に上部拡径部8を設ける
と、該円筒体3から形成した金属製筒体7を金属製真空
断熱二重容器の内筒に形成した際、該内筒の上部開口部
に中栓を挿入し易くすることができる。
において下方に一次拡径部4が形成された円筒体3から
第一ポンチ11と第一押圧体18とを抜き出した後、該円筒
体3の下方開口部に第二ポンチ16の挿入ガイド部20を挿
入し、続いて該円筒体3の上部開口部に第二押圧体21の
挿入支持部22を挿入し、続いて第二ポンチ16と第二押圧
体21との間隔をプレス等の手段によって狭めることによ
り、該第二ポンチ16の末広がり部15を円筒体3の下部開
口部から圧入状態で挿入し、該円筒体3の下部に、第一
ポンチ11により形成された一次拡径部4と略傾斜の上部
二次拡径部6'の下方に該上部二次拡径部6'より円筒体
3の軸心に対する傾斜角度の大きなテーパー形状を有す
る下部二次拡径部6"が連設された形状の二次拡径部6
を形成すると共に、円筒体3の上部開口部に上部拡径部
8を形成する。尚、第二ポンチ16での拡径により上部二
次拡径部6'を一次拡径部4よりも拡径するように構成
しても良い。
圧体21を抜き出すと共に、該円筒体3の下部開口部から
第二ポンチ16を抜き出す。
での拡径、図6,7,8参照) 最終ポンチ12は円筒体3の下方開口部から挿入され、前
記第二ポンチ16によって形成された二次拡径部6及び該
二次拡径部6の上方を拡径して該円筒体3に径大部1を
形成するもので、円筒体3の内径と同径の挿入ガイド部
24の下側に、前記円筒体3に径大部1を形成し得る挿入
径大部25が連設されている。
部5を形成する為の鍔形成用下型14(請求項でいう下型
14)から突没自在に設けられる。
二次拡径部6が形成された円筒体3を載置する載置部26
を有し、該円筒体3の上方から降下してくる鍔形成用上
型13(請求項でいう上型13)と共に、該円筒体3の下部
二次拡径部6"の下部を上下から押圧挟持して、該円筒
体3の下部に鍔部5を形成するものである。
円筒体3を拡径する際、該円筒体3の外側に位置して径
大部1と当接し、該径大部1を良好な形状とする機能も
有している。
において下方に二次拡径部6が形成された円筒体3から
第二ポンチ16と第二押圧体21とを抜き出した後、該円筒
体3を鍔形成用下型14の載置部26に載置し、続いて円筒
体3の上方から鍔形成用上型13を降下させて該鍔形成用
上型13と鍔形成用下型14とで円筒体3の下部二次拡径部
6"の下部を上下から押圧挟持して鍔部5を形成し、続
いて該鍔形成用上型13と鍔形成用下型14とで鍔部5を上
下から押圧挟持したまま、円筒体3の下部開口部から最
終ポンチ12を挿入して該円筒体3に径大部1を形成し、
残部を径小部2とする。
ポンチ12を冷却する為の冷却部であり、該冷却部27内に
は冷媒が通過せしめられている。この冷媒によって最終
ポンチ12を冷やしながら円筒体3を拡径する工法(温間
絞り工法。尚、本実施例では最終ポンチ12を5〜6℃程
度に冷やしている。)により、円筒体3に付着せしめら
れている油の蒸発を防止したり、円筒体3が軟らかくな
り過ぎて該円筒体3が破断してしまうことを防止したり
することができる。
とにより、金属製の円筒体3から図8に示すような径大
部1の上方に径小部2を有する金属製筒体7を形成する
ことができる。
属製筒体7を製造する場合、ステンレスは変形しにくい
素材である為、最終ポンチ12で一気に拡径できない場合
がある。例えば、板厚0.4mmのSUS304材を採
用した場合、一つの最終ポンチ12で行える拡径は半径5
mmが限界であり、それ以上の拡径を行うと、径大部1
にひび割れが発生してしまう。
えばステンレスを素材として採用した場合には、最終ポ
ンチ12として夫々径の異なる複数の最終ポンチを採用
し、この複数の最終ポンチを径の小さい順に円筒体3の
下方開口部から夫々挿入・抜き出しすることで円筒体3
の径大部1を徐々に拡径し、円筒体3に径大部1を形成
するという方法を採用すると良い。また、この場合、前
記鍔形成用上型13及び鍔形成用下型14の代わりに、鍔部
5を上下から押圧挟持する上型及び下型(図示せず)を
採用すると良い。
下部開口部に形成されている鍔部5を旋盤等の手段によ
って切除し(符号31が切断線)、該金属製筒体7とは別
工程によって(例えば、金属製板材からプレス加工によ
って形成する等により)底体28を形成し、該底体28を前
記金属製筒体7の径大部1の下部開口部に付設したり、
前記金属製筒体7の径小部2に中栓29を螺着する為の螺
着部30を形成する等によって金属製真空断熱二重容器の
内筒aを形成する。また、同様の方法により金属製真空
断熱二重容器の外筒bを形成し、該外筒bと前記内筒a
とを夫々上部開口部を溶接等により一体化し、該外筒b
と内筒aとの空隙を適宜な手段によって真空状態とする
ことにより、金属製真空断熱二重容器を形成する(図9
参照)。
304材から、高さ220mm、外径φ41mm、内径
φ40.2mmの上下同径のストレート円筒体3を溶接
により形成した。
記円筒体3の下部開口部を外径φ56.3mm、内径5
5.5mmに拡径した。また、一次拡径部4は高さ35
mm、傾斜角度は円筒体3の軸心に対して13°とし
た。
記円筒体3の下部開口部を外径φ65mm、内径64.
2mmに拡径した。また、二次拡径部6は高さ32m
m、上部二次拡径部6'の高さは24mm、下部二次拡
径部6"の高さは8mm、上部二次拡径部6'の傾斜角度
は円筒体3の軸心に対して13°、下部二次拡径部6”
の傾斜角度は円筒体3の軸心に対して37°とした。ま
た、上部拡径部8として円筒体3の上部開口部を外径φ
43.3mmに拡径した。
部5(円筒体3の下部開口部)外径φ65mm、内径6
4.2mm、円筒体3の径大部1の高さ190mm(図
示したように、径大部1の上部はなだらかな形状に形成
している。)、外径φ59.4mm、内径φ58.6m
m、該円筒体3から鍔部5先端までの距離3.2mm、
径小部の高さ30mmの金属製筒体7を得た。尚、最終
ポンチ12としては夫々径の異なる3つの第三ポンチを採
用し、1つ目の最終ポンチで内径46.2mm、2つ目
の最終ポンチで内径52.4mm、3つ目の最終ポンチ
で内径58.6mmに順次拡径した。
筒体/拡径前の円筒体−1)×100(%)は、(5
8.6/40.2−1)×100=約46%であるが、本
実施例ではひび割れ等が発生せずに良好に金属製筒体7
を製造することができた。
上記拡径比率と同じ拡径を行ったところ、上下同径の円
筒体では鍔部5や径大部1の下部開口部にひび割れや歪
みが発生するものがあり、不良率が高いことが判明し
た。
前工程,第一工程,第三工程のみで金属製筒体7を製造
しても、ひび割れ等が発生せずに良好に金属製筒体7を
製造することができた。唯、拡径比率を高めた場合、第
二工程を含めることによって円筒体3の下部開口部をよ
り一層徐々に拡径した方が不良品のない良好な金属製筒
体7の製造が可能になる。
や径大部1にひび割れ等を発生させずに、上下同径のス
トレート円筒体3から径大部1の上方に径小部2を有す
る金属製筒体7を容易に形成することができる実用性,
生産性,コスト安に秀れた金属製筒体の製造方法とな
る。
筒体3に径大部1を形成する際に鍔形成用上型13と鍔形
成用下型14とによって行われ、この鍔形成用上型13は円
筒体3の外側に位置して径大部1と当接し、該径大部1
を良好な形状とするから、連続した流れ作業の中で鍔部
5の形成と径大部1の形成とを行えることになる、より
一層実用性,生産性に秀れた金属製筒体の製造方法とな
る。
次拡径部6'と下部二次拡径部6”とを形成する方法を
採用したから、鍔部5となる部分やその近傍部分に変形
モーメント等が作用しにくく、良好に鍔部5を形成する
ことができる、より一層実用性,生産性に秀れた金属製
筒体の製造方法となる。
図である。
Claims (5)
- 【請求項1】 金属製の円筒体を用いて径大部の上方に
径小部を有する金属製筒体の製造方法であって、円筒体
としてストレート円筒体を採用し、下方に向かって径大
となる末広がり部を有する第一ポンチを、前記円筒体の
下方開口部から挿入することで該円筒体の下部にテーパ
ー状の一次拡径部を形成し、該円筒体から第一ポンチを
抜き出した後、前記第一ポンチの末広がり部に比し、更
に下方に向かって径大となる末広がり部を有する第二ポ
ンチを円筒体の下方開口部から挿入することで、該円筒
体の前記一次拡径部の下部に該一次拡径部より円筒体の
軸心に対する傾斜角度の大きなテーパー形状を有する二
次拡径部を形成し、該円筒体から第二ポンチを抜き出し
た後、該円筒体に径大部を形成する為の最終ポンチを、
前記円筒体の下方開口部から挿入することで該円筒体に
径大部を形成し、この最終ポンチによって円筒体に径大
部を形成する際、前記二次拡径部の下部を上下から押圧
挟持することで円筒体の下端部に鍔部を形成することを
特徴とする金属製筒体の製造方法。 - 【請求項2】 請求項1記載の金属製筒体の製造方法に
おいて、第二ポンチにより形成される二次拡径部は、第
一ポンチにより形成された一次拡径部と略同傾斜の上部
二次拡径部の下方に、該上部二次拡径部より円筒体の軸
心に対する傾斜角度の大きなテーパー形状を有する下部
二次拡径部が連設された形状であることを特徴とする金
属製筒体の製造方法。 - 【請求項3】 請求項1,2いずれか1項に記載の金属
製筒体の製造方法において、円筒体の下方開口部から最
終ポンチを挿入する際、該円筒体の外側に位置して径大
部と当接する上型と,該円筒体の下方に位置して二次拡
径部の下部内面が当接される下型とで二次拡径部の下部
を上下から押圧挟持することで円筒体の下端部に鍔部を
形成することを特徴とする金属製筒体の製造方法。 - 【請求項4】 請求項1〜3いずれか1項に記載の金属
製筒体の製造方法において、最終ポンチとして夫々径の
異なる複数の最終ポンチを採用し、この複数の最終ポン
チを径の小さい順に円筒体の下方開口部から夫々挿入・
抜き出しすることで円筒体を徐々に拡径にして径大部を
形成することを特徴とする金属製筒体の製造方法。 - 【請求項5】 請求項1〜4いずれか1項に記載の金属
製筒体の製造方法において、最終ポンチにより円筒体の
径大部を形成する際、該最終ポンチを冷やしながら拡径
することを特徴とする金属製筒体の製造方法。
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