JP3442298B2 - ステアリングラックの製造方法 - Google Patents
ステアリングラックの製造方法Info
- Publication number
- JP3442298B2 JP3442298B2 JP32464198A JP32464198A JP3442298B2 JP 3442298 B2 JP3442298 B2 JP 3442298B2 JP 32464198 A JP32464198 A JP 32464198A JP 32464198 A JP32464198 A JP 32464198A JP 3442298 B2 JP3442298 B2 JP 3442298B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- steering rack
- escape
- mold
- manufacturing
- forging
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Landscapes
- Control Of Resistance Heating (AREA)
- Forging (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、閉塞形金型を用い
て１工程で鍛造成形を行うようにするとともに、鍛造成
形した後の製品のバリ取り加工を省略することができる
ようにし、さらに、製品の精度を向上することができる
ようにしたステアリングラックの製造方法、特に、形状
の複雑なバリアブルステアリングラック（可変速ステア
リングラック）の製造に適した、ステアリングラックの
製造方法に関するものである。 【０００２】 【従来の技術】現在、形状の簡単なコンスタントステア
リングラックは、機械加工や冷間成形により、比較的容
易に、かつ、低コストで製造することができるようにな
っている。 【０００３】一方、形状の複雑なバリアブルステアリン
グラックは、機械加工法や各種の塑性加工法により製造
されている。ところで、このうち、機械加工法は、加工
に時間を要し、製造コストが高くなるという問題があっ
た。 【０００４】また、塑性加工法は、金型寿命等との関係
で、量産化するためには、冷間成形を採用することは困
難なため、通常、熱間における鍛造成形（「温間におけ
る鍛造成形」を含む。）が採用されている。 【０００５】ところで、ステアリングラックのような長
尺製品を鍛造成形する場合、成形する製品の形状、すな
わち、金型形状に応じ、素材に、その長手方向及び周方
向の塑性変形が生じることとなるため、この塑性変形を
吸収することができる開放形金型を用いて鍛造成形が行
われていた。そして、素材の長手方向の塑性変形は、鍛
造成形を行った後、製品にタイロッド等を取り付けるた
めの機械仕上げ加工を行う際に、所定寸法に仕上げるこ
とにより解消するようにしていた。また、バリとなって
発生する周方向の塑性変化は、そのまま放置すると、ス
テアリングラックの場合、ステアリングラックがステア
リングハウジングを貫通、摺動する際に、ステアリング
ラックの円滑な移動の支障となるため、鍛造成形を行っ
た後、このバリをトリミングその他の切削工程によって
除去し、完成品としていた。このため、塑性加工法の場
合も、バリを除去するための切削工程に時間を要し、製
造コストが高くなるという問題があった。 【０００６】 【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記従来の
ステアリングラックの製造方法の有する問題点に鑑み、
閉塞形金型を用いて１工程で鍛造成形を行うようにする
とともに、鍛造成形した後の製品のバリ取り加工を省略
することができるようにし、さらに、製品の精度を向上
することができるようにしたステアリングラックの製造
方法を提供することを目的とする。 【０００７】 【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明のステアリングラックの製造方法は、素材を
温間鍛造に適した温度に加熱した後、成形するステアリ
ングラックの形状に応じて、塑性変形による素材の逃出
を吸収するように形成した閉塞形金型を用いて鍛造成形
するステアリングラックの製造方法において、塑性変形
による素材の逃出の吸収を行う一方の金型の素材収容部
に沿って形成した逃出吸収部を、他方の金型にて成形す
る歯形形状の背面側に、該歯形形状に応じて底面を多段
階又は傾斜させた凹部に形成した閉塞形金型を用いて鍛
造成形することを特徴とする。 【０００８】 【発明の実施の形態】以下、本発明のステアリングラッ
クの製造方法の実施の形態を図面に基づいて説明する。 【０００９】図１に従って、本発明のステアリングラッ
クの製造方法の工程を、図５〜図６に示す形状の異なる
ラック歯形２１，２２を備えるようにしたバリアブルス
テアリングラック２（以下、単に「ステアリングラッ
ク」という。）を製造する場合を例にして説明する。 【００１０】まず、製造するステアリングラックに適し
た材質、例えば、中炭素鋼等の丸棒状の素材１を、所定
の長さに切断し（図１（１））、この切断した素材１１
に成形するステアリングラックの形状に合わせて荒レー
ス加工を施すようにする（図１（２））。 【００１１】次に、レース加工を施した素材１２を温間
鍛造に適した温度、例えば、７５０℃〜９００℃（この
温度は素材１２の材質により異なる。）に加熱する（図
１（３））。この素材１２の加熱は、通電加熱、より具
体的には、素材１２の両端に接続した電極により通電し
て所定の部位別の設定温度まで急速に加熱することによ
り行うようにする。これにより、短時間に所定の温度に
加熱することができ、酸化スケールの発生や脱炭を防止
することができるとともに、温度制御を成形するステア
リングラックの形状に応じて部位別に正確に行うことが
できるものとなる。 【００１２】次に、この加熱した素材１３を、上金型３
及び下金型４とからなる閉塞型金型Ｍにより鍛造成形
（図１（４）、（５））する。 【００１３】上金型３は、図２に示すように、ステアリ
ングラック２の外周、特に、ラック歯形２１，２２の外
形状を整えるための溝状の素材収容部３０を、その長手
方向に形成するとともに、素材収容部３０の所定位置
に、ラック歯形をしたくぼみ３１，３２を形成する。 【００１４】また、下金型４は、図３〜図４に示すよう
に、ステアリングラック２の外周を整えるための溝状の
素材収容部４０を、その長手方向に形成するとともに、
素材収容部４０の所定位置に、塑性変形による素材の逃
出を吸収する逃出吸収部４１を形成する。この塑性変形
による素材の逃出を吸収する逃出吸収部４１は、上金型
３にて成形する歯形形状、すなわち、ラック歯形をした
くぼみ３１，３２に応じて、素材の塑性変形が生じる位
置に合わせて、その形状を異ならせて形成するようにす
る。本実施例においては、逃出吸収部４１は、底面の高
さが異なる３段階の凹部４２，４３，４４に形成するよ
うにする。これにより、バリアブルステアリングラック
のような、形状が複雑で、部位毎に素材の塑性変形量が
異なる製品の場合においても、塑性変形による素材の逃
出を確実に吸収して、周方向の塑性変化がバリとなって
発生することを防止できるものとなる。 【００１５】なお、逃出吸収部４１の形状は、素材収容
部４０内に収まるようにして、形成したステアリングラ
ック２がステアリングハウジング（図示省略）を貫通す
る際に、ステアリングラック２が円滑に摺動できるよう
にする。また、本実施例においては、逃出吸収部４１
を、底面の高さが異なる３段階の凹部４２，４３，４４
に形成するようにしたが、これに限定されず、凹部の段
数を異ならせたり、凹部の底面を傾斜させることによ
り、部位毎に異なる素材の塑性変形量を吸収するように
することもできる。 【００１６】このように、荒レース加工を施し、加熱し
た素材１３を、上金型３及び下金型４とからなる閉塞型
金型Ｍにより、所定の加圧力にて押圧することにより、
１工程で、ステアリングラック２を鍛造成形することが
できる（図１（６））。この場合、成形するステアリン
グラック２の形状に応じて、塑性変形による素材の逃出
を、底面の高さが異なる３段階の凹部４２，４３，４４
で構成した逃出吸収部４１において吸収するようにした
閉塞形金型Ｍを用いて鍛造成形するようにしているの
で、素材の周方向の塑性変化がバリとなって発生せず、
このため、鍛造成形した後の製品のバリ取り加工を省略
することができ、製造コストを低廉にでき、さらに、製
品の精度を向上することができるものとなる。 【００１７】そして、このステアリングラック２は、鍛
造成形を行った後、製品にタイロッド等を取り付けるた
めの機械仕上げ加工を行う際に、所定寸法に仕上げるこ
とにより、長手方向の塑性変形を解消するようにする。 【００１８】このようにして成形したステアリングラッ
ク２を図５〜図６に示す。このステアリングラック２
は、丸棒状の本体部２０の先端部に、形状の異なるラッ
ク歯形２１，２２を形成するようにしたものであり、ラ
ック歯形２１，２２の背面側には、底面の高さが異なる
３段階の凹部４２，４３，４４で構成した逃出吸収部４
１において吸収された塑性変形による素材の逃出が高さ
の異なる段差２３となって現れている。 【００１９】 【発明の効果】本発明のステアリングラックの製造方法
によれば、成形するステアリングラックの形状に応じ
て、塑性変形による素材の逃出を吸収するように形成し
た閉塞形金型を用いて鍛造成形するようにしているの
で、１工程で鍛造成形を行うようにすることができると
ともに、周方向の塑性変化がバリとなって発生せず、こ
のため、鍛造成形した後の製品のバリ取り加工を省略す
ることができ、製造コストを低廉にでき、さらに、製品
の精度を向上することができる。 【００２０】そして、塑性変形による素材の逃出の吸収
を行う一方の金型の素材収容部に沿って形成した逃出吸
収部を、他方の金型にて成形する歯形形状の背面側に、
該歯形形状に応じて底面を多段階又は傾斜させた凹部に
形成した閉塞形金型を用いて鍛造成形することにより、
バリアブルステアリングラックのような、形状が複雑
で、部位毎に素材の塑性変形量が異なる製品の場合にお
いても、塑性変形による素材の逃出を確実に吸収して、
閉塞金型を用いて高精度に鍛造成形を行うことができ
る。
て１工程で鍛造成形を行うようにするとともに、鍛造成
形した後の製品のバリ取り加工を省略することができる
ようにし、さらに、製品の精度を向上することができる
ようにしたステアリングラックの製造方法、特に、形状
の複雑なバリアブルステアリングラック（可変速ステア
リングラック）の製造に適した、ステアリングラックの
製造方法に関するものである。 【０００２】 【従来の技術】現在、形状の簡単なコンスタントステア
リングラックは、機械加工や冷間成形により、比較的容
易に、かつ、低コストで製造することができるようにな
っている。 【０００３】一方、形状の複雑なバリアブルステアリン
グラックは、機械加工法や各種の塑性加工法により製造
されている。ところで、このうち、機械加工法は、加工
に時間を要し、製造コストが高くなるという問題があっ
た。 【０００４】また、塑性加工法は、金型寿命等との関係
で、量産化するためには、冷間成形を採用することは困
難なため、通常、熱間における鍛造成形（「温間におけ
る鍛造成形」を含む。）が採用されている。 【０００５】ところで、ステアリングラックのような長
尺製品を鍛造成形する場合、成形する製品の形状、すな
わち、金型形状に応じ、素材に、その長手方向及び周方
向の塑性変形が生じることとなるため、この塑性変形を
吸収することができる開放形金型を用いて鍛造成形が行
われていた。そして、素材の長手方向の塑性変形は、鍛
造成形を行った後、製品にタイロッド等を取り付けるた
めの機械仕上げ加工を行う際に、所定寸法に仕上げるこ
とにより解消するようにしていた。また、バリとなって
発生する周方向の塑性変化は、そのまま放置すると、ス
テアリングラックの場合、ステアリングラックがステア
リングハウジングを貫通、摺動する際に、ステアリング
ラックの円滑な移動の支障となるため、鍛造成形を行っ
た後、このバリをトリミングその他の切削工程によって
除去し、完成品としていた。このため、塑性加工法の場
合も、バリを除去するための切削工程に時間を要し、製
造コストが高くなるという問題があった。 【０００６】 【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記従来の
ステアリングラックの製造方法の有する問題点に鑑み、
閉塞形金型を用いて１工程で鍛造成形を行うようにする
とともに、鍛造成形した後の製品のバリ取り加工を省略
することができるようにし、さらに、製品の精度を向上
することができるようにしたステアリングラックの製造
方法を提供することを目的とする。 【０００７】 【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明のステアリングラックの製造方法は、素材を
温間鍛造に適した温度に加熱した後、成形するステアリ
ングラックの形状に応じて、塑性変形による素材の逃出
を吸収するように形成した閉塞形金型を用いて鍛造成形
するステアリングラックの製造方法において、塑性変形
による素材の逃出の吸収を行う一方の金型の素材収容部
に沿って形成した逃出吸収部を、他方の金型にて成形す
る歯形形状の背面側に、該歯形形状に応じて底面を多段
階又は傾斜させた凹部に形成した閉塞形金型を用いて鍛
造成形することを特徴とする。 【０００８】 【発明の実施の形態】以下、本発明のステアリングラッ
クの製造方法の実施の形態を図面に基づいて説明する。 【０００９】図１に従って、本発明のステアリングラッ
クの製造方法の工程を、図５〜図６に示す形状の異なる
ラック歯形２１，２２を備えるようにしたバリアブルス
テアリングラック２（以下、単に「ステアリングラッ
ク」という。）を製造する場合を例にして説明する。 【００１０】まず、製造するステアリングラックに適し
た材質、例えば、中炭素鋼等の丸棒状の素材１を、所定
の長さに切断し（図１（１））、この切断した素材１１
に成形するステアリングラックの形状に合わせて荒レー
ス加工を施すようにする（図１（２））。 【００１１】次に、レース加工を施した素材１２を温間
鍛造に適した温度、例えば、７５０℃〜９００℃（この
温度は素材１２の材質により異なる。）に加熱する（図
１（３））。この素材１２の加熱は、通電加熱、より具
体的には、素材１２の両端に接続した電極により通電し
て所定の部位別の設定温度まで急速に加熱することによ
り行うようにする。これにより、短時間に所定の温度に
加熱することができ、酸化スケールの発生や脱炭を防止
することができるとともに、温度制御を成形するステア
リングラックの形状に応じて部位別に正確に行うことが
できるものとなる。 【００１２】次に、この加熱した素材１３を、上金型３
及び下金型４とからなる閉塞型金型Ｍにより鍛造成形
（図１（４）、（５））する。 【００１３】上金型３は、図２に示すように、ステアリ
ングラック２の外周、特に、ラック歯形２１，２２の外
形状を整えるための溝状の素材収容部３０を、その長手
方向に形成するとともに、素材収容部３０の所定位置
に、ラック歯形をしたくぼみ３１，３２を形成する。 【００１４】また、下金型４は、図３〜図４に示すよう
に、ステアリングラック２の外周を整えるための溝状の
素材収容部４０を、その長手方向に形成するとともに、
素材収容部４０の所定位置に、塑性変形による素材の逃
出を吸収する逃出吸収部４１を形成する。この塑性変形
による素材の逃出を吸収する逃出吸収部４１は、上金型
３にて成形する歯形形状、すなわち、ラック歯形をした
くぼみ３１，３２に応じて、素材の塑性変形が生じる位
置に合わせて、その形状を異ならせて形成するようにす
る。本実施例においては、逃出吸収部４１は、底面の高
さが異なる３段階の凹部４２，４３，４４に形成するよ
うにする。これにより、バリアブルステアリングラック
のような、形状が複雑で、部位毎に素材の塑性変形量が
異なる製品の場合においても、塑性変形による素材の逃
出を確実に吸収して、周方向の塑性変化がバリとなって
発生することを防止できるものとなる。 【００１５】なお、逃出吸収部４１の形状は、素材収容
部４０内に収まるようにして、形成したステアリングラ
ック２がステアリングハウジング（図示省略）を貫通す
る際に、ステアリングラック２が円滑に摺動できるよう
にする。また、本実施例においては、逃出吸収部４１
を、底面の高さが異なる３段階の凹部４２，４３，４４
に形成するようにしたが、これに限定されず、凹部の段
数を異ならせたり、凹部の底面を傾斜させることによ
り、部位毎に異なる素材の塑性変形量を吸収するように
することもできる。 【００１６】このように、荒レース加工を施し、加熱し
た素材１３を、上金型３及び下金型４とからなる閉塞型
金型Ｍにより、所定の加圧力にて押圧することにより、
１工程で、ステアリングラック２を鍛造成形することが
できる（図１（６））。この場合、成形するステアリン
グラック２の形状に応じて、塑性変形による素材の逃出
を、底面の高さが異なる３段階の凹部４２，４３，４４
で構成した逃出吸収部４１において吸収するようにした
閉塞形金型Ｍを用いて鍛造成形するようにしているの
で、素材の周方向の塑性変化がバリとなって発生せず、
このため、鍛造成形した後の製品のバリ取り加工を省略
することができ、製造コストを低廉にでき、さらに、製
品の精度を向上することができるものとなる。 【００１７】そして、このステアリングラック２は、鍛
造成形を行った後、製品にタイロッド等を取り付けるた
めの機械仕上げ加工を行う際に、所定寸法に仕上げるこ
とにより、長手方向の塑性変形を解消するようにする。 【００１８】このようにして成形したステアリングラッ
ク２を図５〜図６に示す。このステアリングラック２
は、丸棒状の本体部２０の先端部に、形状の異なるラッ
ク歯形２１，２２を形成するようにしたものであり、ラ
ック歯形２１，２２の背面側には、底面の高さが異なる
３段階の凹部４２，４３，４４で構成した逃出吸収部４
１において吸収された塑性変形による素材の逃出が高さ
の異なる段差２３となって現れている。 【００１９】 【発明の効果】本発明のステアリングラックの製造方法
によれば、成形するステアリングラックの形状に応じ
て、塑性変形による素材の逃出を吸収するように形成し
た閉塞形金型を用いて鍛造成形するようにしているの
で、１工程で鍛造成形を行うようにすることができると
ともに、周方向の塑性変化がバリとなって発生せず、こ
のため、鍛造成形した後の製品のバリ取り加工を省略す
ることができ、製造コストを低廉にでき、さらに、製品
の精度を向上することができる。 【００２０】そして、塑性変形による素材の逃出の吸収
を行う一方の金型の素材収容部に沿って形成した逃出吸
収部を、他方の金型にて成形する歯形形状の背面側に、
該歯形形状に応じて底面を多段階又は傾斜させた凹部に
形成した閉塞形金型を用いて鍛造成形することにより、
バリアブルステアリングラックのような、形状が複雑
で、部位毎に素材の塑性変形量が異なる製品の場合にお
いても、塑性変形による素材の逃出を確実に吸収して、
閉塞金型を用いて高精度に鍛造成形を行うことができ
る。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のステアリングラックの製造方法の工程
の一例を示す説明図である。 【図２】本発明のステアリングラックの製造方法に用い
る上金型を示し、（Ａ）は底面図、（Ｂ）は（上金型を
上に向けた状態の）正面断面図である。 【図３】同下金型を示し、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は正
面断面図である。 【図４】同下金型を示し、（Ａ）は図３（Ｂ）のＡ−Ａ
断面図、（Ｂ）は図３（Ｂ）のＢ−Ｂ断面図、（Ｃ）は
図３（Ｂ）のＣ−Ｃ断面図、（Ｄ）は図３（Ｂ）のＤ−
Ｄ断面図である。 【図５】本発明の製造方法により製造したステアリング
ラックを示し、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は正面図、
（Ｃ）は底面図である。 【図６】同下金型を示し、（Ａ）は図５（Ｂ）のＡ−Ａ
断面図、（Ｂ）は図５（Ｂ）のＢ−Ｂ断面図、（Ｃ）は
図５（Ｂ）のＣ−Ｃ断面図、（Ｄ）は図５（Ｂ）のＤ−
Ｄ断面図である。 【符号の説明】 １ 素材 １１ 切断素材 １２ 荒レース加工後の素材 １３ 加熱した素材 ２ ステアリングラック ２０ 本体部 ２１ ラック歯 ２２ ラック歯 ２３ 段差 ３ 上金型 ３０ 素材収容部 ３１ ラック歯形をしたくぼみ ３２ ラック歯形をしたくぼみ ４ 下金型 ４０ 素材収容部 ４１ 逃出吸収部 ４２ 凹部 ４３ 凹部 ４４ 凹部 Ｍ 閉塞型金型
の一例を示す説明図である。 【図２】本発明のステアリングラックの製造方法に用い
る上金型を示し、（Ａ）は底面図、（Ｂ）は（上金型を
上に向けた状態の）正面断面図である。 【図３】同下金型を示し、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は正
面断面図である。 【図４】同下金型を示し、（Ａ）は図３（Ｂ）のＡ−Ａ
断面図、（Ｂ）は図３（Ｂ）のＢ−Ｂ断面図、（Ｃ）は
図３（Ｂ）のＣ−Ｃ断面図、（Ｄ）は図３（Ｂ）のＤ−
Ｄ断面図である。 【図５】本発明の製造方法により製造したステアリング
ラックを示し、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は正面図、
（Ｃ）は底面図である。 【図６】同下金型を示し、（Ａ）は図５（Ｂ）のＡ−Ａ
断面図、（Ｂ）は図５（Ｂ）のＢ−Ｂ断面図、（Ｃ）は
図５（Ｂ）のＣ−Ｃ断面図、（Ｄ）は図５（Ｂ）のＤ−
Ｄ断面図である。 【符号の説明】 １ 素材 １１ 切断素材 １２ 荒レース加工後の素材 １３ 加熱した素材 ２ ステアリングラック ２０ 本体部 ２１ ラック歯 ２２ ラック歯 ２３ 段差 ３ 上金型 ３０ 素材収容部 ３１ ラック歯形をしたくぼみ ３２ ラック歯形をしたくぼみ ４ 下金型 ４０ 素材収容部 ４１ 逃出吸収部 ４２ 凹部 ４３ 凹部 ４４ 凹部 Ｍ 閉塞型金型
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(56)参考文献 特開 昭60−54242（ＪＰ，Ａ)
特開 平２−75435（ＪＰ，Ａ)
特開 平９−216033（ＪＰ，Ａ)
特開 平８−99144（ＪＰ，Ａ)
特開 昭61−232029（ＪＰ，Ａ)
特開 昭59−7456（ＪＰ，Ａ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
B21J 1/00 - 13/14
B21J 17/00 - 19/04
B21K 1/00 - 31/00
Claims (1)
- (57)【特許請求の範囲】 【請求項１】 素材を温間鍛造に適した温度に加熱した
後、成形するステアリングラックの形状に応じて、塑性
変形による素材の逃出を吸収するように形成した閉塞形
金型を用いて鍛造成形するステアリングラックの製造方
法において、塑性変形による素材の逃出の吸収を行う一
方の金型の素材収容部に沿って形成した逃出吸収部を、
他方の金型にて成形する歯形形状の背面側に、該歯形形
状に応じて底面を多段階又は傾斜させた凹部に形成した
閉塞形金型を用いて鍛造成形することを特徴とするステ
アリングラックの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32464198A JP3442298B2 (ja) | 1998-11-16 | 1998-11-16 | ステアリングラックの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32464198A JP3442298B2 (ja) | 1998-11-16 | 1998-11-16 | ステアリングラックの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000153336A JP2000153336A (ja) | 2000-06-06 |
| JP3442298B2 true JP3442298B2 (ja) | 2003-09-02 |
Family
ID=18168106
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP32464198A Expired - Fee Related JP3442298B2 (ja) | 1998-11-16 | 1998-11-16 | ステアリングラックの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3442298B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2008053896A1 (en) | 2006-11-02 | 2008-05-08 | Nsk Ltd. | Rack and production method thereof |
| US8156781B2 (en) | 2005-10-12 | 2012-04-17 | Nsk Ltd. | Steering rack and method of manufacturing the same |
| WO2014132770A1 (ja) | 2013-02-26 | 2014-09-04 | 日本精工株式会社 | ラック、ラックの製造方法およびラックの製造装置 |
| WO2015111595A1 (ja) | 2014-01-22 | 2015-07-30 | 日本精工株式会社 | ステアリング用ラック、及びその製造方法 |
Families Citing this family (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100888192B1 (ko) * | 2001-03-22 | 2009-03-12 | 비숍 이노베이션 리미티드 | 단조된 래크의 제조를 위한 방법 및 장치 |
| US7662245B2 (en) | 2003-05-27 | 2010-02-16 | Koyo Seiko Co., Ltd. | Steering rack comprising steel bar with rack teeth |
| WO2005053875A1 (en) * | 2003-12-04 | 2005-06-16 | Bishop Innovation Limited | Steering rack manufacture |
| JP5088929B2 (ja) * | 2006-11-29 | 2012-12-05 | 高周波熱錬株式会社 | 通電加熱方法 |
| WO2011065297A1 (ja) | 2009-11-26 | 2011-06-03 | 株式会社ゴーシュー | 板状歯形部材の製造装置 |
| JP2016179475A (ja) * | 2015-03-23 | 2016-10-13 | 高周波熱錬株式会社 | ラックバー及びラックバーの製造方法 |
| JP2020192681A (ja) * | 2020-08-14 | 2020-12-03 | 高周波熱錬株式会社 | ラックバーの製造方法 |
-
1998
- 1998-11-16 JP JP32464198A patent/JP3442298B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US8156781B2 (en) | 2005-10-12 | 2012-04-17 | Nsk Ltd. | Steering rack and method of manufacturing the same |
| WO2008053896A1 (en) | 2006-11-02 | 2008-05-08 | Nsk Ltd. | Rack and production method thereof |
| WO2014132770A1 (ja) | 2013-02-26 | 2014-09-04 | 日本精工株式会社 | ラック、ラックの製造方法およびラックの製造装置 |
| US9914166B2 (en) | 2013-02-26 | 2018-03-13 | Nsk Ltd. | Rack, method for manufacturing rack, and device for manufacturing rack |
| WO2015111595A1 (ja) | 2014-01-22 | 2015-07-30 | 日本精工株式会社 | ステアリング用ラック、及びその製造方法 |
| US10392046B2 (en) | 2014-01-22 | 2019-08-27 | Nsk Ltd. | Steering rack and method for manufacturing the same |
| US11021184B2 (en) | 2014-01-22 | 2021-06-01 | Nsk Ltd. | Steering rack and method for manufacturing the same |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2000153336A (ja) | 2000-06-06 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP3442298B2 (ja) | ステアリングラックの製造方法 | |
| JP2004141451A5 (ja) | ||
| JP2001079639A (ja) | ステアリングラックの製造方法 | |
| CA2066285A1 (en) | Procedure for production of vehicle wheels | |
| US6250123B1 (en) | Method, apparatus and rack for making power transmission member | |
| JP2003199851A (ja) | ゴルフクラブヘッドの製造方法 | |
| KR102273238B1 (ko) | 허브 볼트 및 그 제조방법 | |
| JPH0356821B2 (ja) | ||
| JPH0811264B2 (ja) | 内歯車の成形法 | |
| JPH042878B2 (ja) | ||
| JP3503816B2 (ja) | ウェブ付き傘歯車冷間鍛造用型及びウェブ付き傘歯車の製造方法 | |
| JP3510672B2 (ja) | リニアガイドおよびその製造方法 | |
| KR100563597B1 (ko) | 기어 랙 생산방법 및 이 방법을 실행하기 위한 스탬핑 장치 | |
| JP3510669B2 (ja) | リニアガイドおよびその製造方法 | |
| JPS5881535A (ja) | ラツクアンドピニオンかじ取り装置用ラツクの製造方法 | |
| JPS6358305B2 (ja) | ||
| JPS636301B2 (ja) | ||
| JPS6188938A (ja) | 中空ラツク軸の製造方法 | |
| JPS597455A (ja) | 可変ギヤ比ステアリング装置のラツク製造方法 | |
| JPH012756A (ja) | 傘歯車の製造方法 | |
| JP4391726B2 (ja) | 歯形形状の研削加工方法 | |
| JPS6340716B2 (ja) | ||
| JP3128700B2 (ja) | スパイラル刃物の製造方法 | |
| CN106630561A (zh) | 一种用于2d玻璃镜片热弯的模具及应用该模具的热弯工艺 | |
| JPH0547426B2 (ja) |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080620 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090620 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100620 Year of fee payment: 7 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110620 Year of fee payment: 8 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110620 Year of fee payment: 8 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120620 Year of fee payment: 9 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120620 Year of fee payment: 9 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130620 Year of fee payment: 10 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |