JP3437539B2 - ケールの乾燥粉末の製造方法 - Google Patents
ケールの乾燥粉末の製造方法Info
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ケールの乾燥粉末
を製造する方法に関する。
を製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】健康志向の高揚とともに、近年、各種の
健康食品が案出され、市販されている。そのうち、ケー
ルは、いわゆる「青汁」として簡易に野菜成分を摂取で
きる健康食品として注目されている。
健康食品が案出され、市販されている。そのうち、ケー
ルは、いわゆる「青汁」として簡易に野菜成分を摂取で
きる健康食品として注目されている。
【０００３】ケールの青汁には、様々な製品がある。例
えば、ケールの乾燥粉末を、消費者の好みに合わせて、
水、お湯、牛乳などに溶かして飲用する製品が市販され
ている。
えば、ケールの乾燥粉末を、消費者の好みに合わせて、
水、お湯、牛乳などに溶かして飲用する製品が市販され
ている。
【０００４】ケールの乾燥粉末は、一般に、ケールを乾
燥、粉砕する工程で製造されるが、乾燥工程では、フリ
ーズドライ、スプレードライ、ドラムドライおよび熱風
乾燥方法などが用いられている。この中でも、熱風乾燥
は、他の乾燥方法と比較してコストが低いので多用され
ているが、乾燥の温度、時間の調整を間違えると、黒色
のケールを生成してしまい、製品とならない。
燥、粉砕する工程で製造されるが、乾燥工程では、フリ
ーズドライ、スプレードライ、ドラムドライおよび熱風
乾燥方法などが用いられている。この中でも、熱風乾燥
は、他の乾燥方法と比較してコストが低いので多用され
ているが、乾燥の温度、時間の調整を間違えると、黒色
のケールを生成してしまい、製品とならない。
【０００５】ケールの生葉の色は、本来、鮮やかな緑色
である。健康食品という特性上、製品は、ケールの生葉
と同じ程度の緑色を保持しておくのが、一般消費者から
好まれている。
である。健康食品という特性上、製品は、ケールの生葉
と同じ程度の緑色を保持しておくのが、一般消費者から
好まれている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】そこで、短時間で、効
率よく、緑色を保持したケールの乾燥粉末を製造する方
法が望まれている。
率よく、緑色を保持したケールの乾燥粉末を製造する方
法が望まれている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、ケールの
乾燥方法について鋭意検討した結果、短時間で、効率よ
く、緑色を保持したケールの乾燥粉末を製造する方法を
見出し、本発明を完成するに至った。
乾燥方法について鋭意検討した結果、短時間で、効率よ
く、緑色を保持したケールの乾燥粉末を製造する方法を
見出し、本発明を完成するに至った。
【０００８】すなわち、本発明は、以下の工程：
（ａ）ケールを１〜５ｃｍ幅に細片化する工程；および
（ｂ）乾燥面１ｍ２当たり細片化したケール５〜１５ｋ
ｇ（処理前生葉重量換算）を乾燥機内に配置し、３０〜
６０℃、風速０．１〜５．０ｍ／sの熱風で細片化した
ケールを乾燥する工程；を含む、ケールの乾燥粉末の製
造方法に関する。
（ｂ）乾燥面１ｍ２当たり細片化したケール５〜１５ｋ
ｇ（処理前生葉重量換算）を乾燥機内に配置し、３０〜
６０℃、風速０．１〜５．０ｍ／sの熱風で細片化した
ケールを乾燥する工程；を含む、ケールの乾燥粉末の製
造方法に関する。
【０００９】また、本発明は、以下の工程：
（ａ）ケールを１〜５ｃｍ幅に細片化する工程；および
（ｂ１）乾燥面１ｍ２当たり細片化したケール５〜１５
ｋｇ（処理前生葉重量換算）を乾燥機内に配置し、約３
０〜６０℃、風速０．１〜５．０ｍ／sの熱風で細片化
したケールの水分を約３０〜１５％まで乾燥し、半乾燥
ケールを得る工程； （ｂ２）乾燥面１ｍ２当たり、（ｂ１）で得られた半乾
燥ケール５０〜１５０ｋｇ（処理前生葉重量換算）を乾
燥機内に配置し、約３０〜６０℃、風速０．１〜３．０
ｍ／sの熱風で細片化したケールを乾燥する工程；を含
む、ケールの乾燥粉末の製造方法に関する。
ｋｇ（処理前生葉重量換算）を乾燥機内に配置し、約３
０〜６０℃、風速０．１〜５．０ｍ／sの熱風で細片化
したケールの水分を約３０〜１５％まで乾燥し、半乾燥
ケールを得る工程； （ｂ２）乾燥面１ｍ２当たり、（ｂ１）で得られた半乾
燥ケール５０〜１５０ｋｇ（処理前生葉重量換算）を乾
燥機内に配置し、約３０〜６０℃、風速０．１〜３．０
ｍ／sの熱風で細片化したケールを乾燥する工程；を含
む、ケールの乾燥粉末の製造方法に関する。
【００１０】
【発明の実施の形態】以下、本発明のケールの乾燥粉末
の製造方法を説明する。本発明に用いられる原料のケー
ルは、アブラナ科のケールに属するものであれば、特に
制限なく使用できる。例えば、シベリアンケール、スコ
ッチケール、コラードなどの種々のケールが使用でき
る。なお、ケールというときには、葉、茎およびそれら
の一部をいう場合も含む。
の製造方法を説明する。本発明に用いられる原料のケー
ルは、アブラナ科のケールに属するものであれば、特に
制限なく使用できる。例えば、シベリアンケール、スコ
ッチケール、コラードなどの種々のケールが使用でき
る。なお、ケールというときには、葉、茎およびそれら
の一部をいう場合も含む。
【００１１】乾燥粉末の製造方法は、水洗−乾燥−粉砕
という工程を経るのが一般的であるが、本発明において
は、ケールを細片化する（細片化処理）工程を有するこ
とが一つの特徴である。ケールの細片化は、乾燥工程、
その他の工程において、製品の乾燥、生産効率の点から
重要な処理である。ケールの細片化は、水洗の前後どち
らでもよいが、水洗後の方が好ましい。
という工程を経るのが一般的であるが、本発明において
は、ケールを細片化する（細片化処理）工程を有するこ
とが一つの特徴である。ケールの細片化は、乾燥工程、
その他の工程において、製品の乾燥、生産効率の点から
重要な処理である。ケールの細片化は、水洗の前後どち
らでもよいが、水洗後の方が好ましい。
【００１２】本発明においては、乾燥工程では、緑色お
よび風味を維持し、短時間で効率よく乾燥するために特
定の方法が採用されることも特徴の一つである。
よび風味を維持し、短時間で効率よく乾燥するために特
定の方法が採用されることも特徴の一つである。
【００１３】さらに、緑色保持の観点から、ケールをブ
ランチング処理する工程が、必要に応じて、細片化処理
の前、あるいは後に、組み込まれる。ブランチング処理
は、細片化処理後行われることが好ましい。
ランチング処理する工程が、必要に応じて、細片化処理
の前、あるいは後に、組み込まれる。ブランチング処理
は、細片化処理後行われることが好ましい。
【００１４】このように、本発明におけるケールの乾燥
粉末の製造方法は、ケールの細片化と特定の乾燥条件を
含むことが特徴である。以下、水洗−細片化−ブランチ
ング処理−特定条件下での乾燥−粉砕の順で説明する
が、本発明がこの順序に限定されないことはいうまでも
ない。
粉末の製造方法は、ケールの細片化と特定の乾燥条件を
含むことが特徴である。以下、水洗−細片化−ブランチ
ング処理−特定条件下での乾燥−粉砕の順で説明する
が、本発明がこの順序に限定されないことはいうまでも
ない。
【００１５】水洗工程
先ず、原料となるケールを水洗いする。水洗い操作には
特に制限はなく、原料のケールに付着している土やゴミ
などを水道水、蒸留水（好ましくは冷水（２５℃以
下））などで洗い流すことを目的とする。
特に制限はなく、原料のケールに付着している土やゴミ
などを水道水、蒸留水（好ましくは冷水（２５℃以
下））などで洗い流すことを目的とする。
【００１６】細片化工程
細片化は、約１〜５ｃｍ幅の細切りにするのが好まし
い。大きく切ると後の工程における処理効率が悪く、他
方、小さく切りすぎるとケールに含有される成分が失わ
れてしまう傾向がある。従来、原料であるケールをスラ
リー化して青汁としていたのに対して、本発明の方法
は、後述の乾燥に到るまでこの細片化状態（細切り状
態）で各処理工程に供することにある。以下、細片化さ
れたケールを細片化物ということもある。なお、本明細
書でいう「１〜５ｃｍ幅の細切り」には、短冊状の形状
のもの、角状の形状のものも含まれる。
い。大きく切ると後の工程における処理効率が悪く、他
方、小さく切りすぎるとケールに含有される成分が失わ
れてしまう傾向がある。従来、原料であるケールをスラ
リー化して青汁としていたのに対して、本発明の方法
は、後述の乾燥に到るまでこの細片化状態（細切り状
態）で各処理工程に供することにある。以下、細片化さ
れたケールを細片化物ということもある。なお、本明細
書でいう「１〜５ｃｍ幅の細切り」には、短冊状の形状
のもの、角状の形状のものも含まれる。
【００１７】ブランチング処理および急冷処理工程
本発明の方法においては、上記のように処理された細片
化物をブランチング処理することが好ましい。ブランチ
ング処理には、熱水、蒸気などが用いられる。熱水に、
炭酸水素ナトリウム、炭酸ナトリウム、塩化ナトリウム
を単独で、2種類組合せて、あるいは３種類組合せて、
含有させてもよい。
化物をブランチング処理することが好ましい。ブランチ
ング処理には、熱水、蒸気などが用いられる。熱水に、
炭酸水素ナトリウム、炭酸ナトリウム、塩化ナトリウム
を単独で、2種類組合せて、あるいは３種類組合せて、
含有させてもよい。
【００１８】熱水によるブランチング処理は、８０〜１
００℃の熱水に細片化物を１〜５分間浸漬して行われ
る。炭酸水素ナトリウム、炭酸ナトリウム、塩化ナトリ
ウムを含有させる場合には、それぞれ、０．０５〜５．
０重量％となるように含有させることが好ましい。熱水
のみによるブランチングと比較して、炭酸水素ナトリウ
ム、炭酸ナトリウム、塩化ナトリウムを熱水に含有させ
てブランチングを行うと、ケールの緑色が映えるととも
に、心地よい風味を呈するようになる。
００℃の熱水に細片化物を１〜５分間浸漬して行われ
る。炭酸水素ナトリウム、炭酸ナトリウム、塩化ナトリ
ウムを含有させる場合には、それぞれ、０．０５〜５．
０重量％となるように含有させることが好ましい。熱水
のみによるブランチングと比較して、炭酸水素ナトリウ
ム、炭酸ナトリウム、塩化ナトリウムを熱水に含有させ
てブランチングを行うと、ケールの緑色が映えるととも
に、心地よい風味を呈するようになる。
【００１９】ブランチング処理後の細片化されたケール
は、直ちに冷却されることが好ましい。冷却は、当業者
が通常用いる方法（例えば、浸漬、水冷、風冷など）を
用いて行われる。浸漬により冷却する場合、好ましくは
４〜１０℃の水を用いて行われる。浸漬時間は、細片化
物の処理量に応じた任意の時間で行われる。風冷による
冷却としては、冷風による冷却、蒸発潜熱を利用する温
風を使用した気化冷却が用いられる。後述の乾燥時間を
短縮するには、気化冷却が好ましい。
は、直ちに冷却されることが好ましい。冷却は、当業者
が通常用いる方法（例えば、浸漬、水冷、風冷など）を
用いて行われる。浸漬により冷却する場合、好ましくは
４〜１０℃の水を用いて行われる。浸漬時間は、細片化
物の処理量に応じた任意の時間で行われる。風冷による
冷却としては、冷風による冷却、蒸発潜熱を利用する温
風を使用した気化冷却が用いられる。後述の乾燥時間を
短縮するには、気化冷却が好ましい。
【００２０】熱水によるブランチング処理の代りに、水
蒸気を利用したブランチング処理も行うことができる。
水蒸気を利用したブランチングは、常圧または加圧下、
適切な時間（例えば１〜５分間）、上記細片化物を間歇
的かまたは連続的に蒸煮処理することにより行われる。
蒸気を利用したブランチング処理も行うことができる。
水蒸気を利用したブランチングは、常圧または加圧下、
適切な時間（例えば１〜５分間）、上記細片化物を間歇
的かまたは連続的に蒸煮処理することにより行われる。
【００２１】水蒸気の温度は、約１００℃（加圧時は、
１００〜１２０℃）であり、このような水蒸気を用いて
蒸煮処理したとき細片化物の温度は約７０〜９０℃に保
たれ、かつ水蒸気により処理される細片化物全体が均一
に加温されるため、ブランチング処理におけるロット間
差を生じにくい。
１００〜１２０℃）であり、このような水蒸気を用いて
蒸煮処理したとき細片化物の温度は約７０〜９０℃に保
たれ、かつ水蒸気により処理される細片化物全体が均一
に加温されるため、ブランチング処理におけるロット間
差を生じにくい。
【００２２】間歇的な蒸煮処理とは、一定時間の水蒸気
による蒸煮処理と冷却工程からなる処理を繰り返す処理
である。例えば、ケール細片化物を水蒸気により３０秒
間蒸煮し、ついで、細片化物の温度を６０℃以下、好ま
しくは４０℃以下となるように冷却する処理が繰り返さ
れる。この間歇蒸煮工程は、１０回繰り返されても、ブ
ランチング中にケールの変色をもたらさないが、好まし
くは、２〜５回繰り返される。この工程が１回しか行わ
れない場合、ケールの緑色の褪色に関与する酵素は完全
に失活されない。その一方、この工程を６回以上繰り返
した場合、ケールが天然に有する成分が失われ始めると
いう問題がある。
による蒸煮処理と冷却工程からなる処理を繰り返す処理
である。例えば、ケール細片化物を水蒸気により３０秒
間蒸煮し、ついで、細片化物の温度を６０℃以下、好ま
しくは４０℃以下となるように冷却する処理が繰り返さ
れる。この間歇蒸煮工程は、１０回繰り返されても、ブ
ランチング中にケールの変色をもたらさないが、好まし
くは、２〜５回繰り返される。この工程が１回しか行わ
れない場合、ケールの緑色の褪色に関与する酵素は完全
に失活されない。その一方、この工程を６回以上繰り返
した場合、ケールが天然に有する成分が失われ始めると
いう問題がある。
【００２３】上記間歇蒸煮処理により、実質的に長時間
のブランチング処理が可能となり、褪色の原因となる酵
素は完全に失活される。
のブランチング処理が可能となり、褪色の原因となる酵
素は完全に失活される。
【００２４】連続的な蒸煮処理（連続蒸煮処理）の場
合、処理は、１〜５分間行われる。水蒸気処理が１分間
以下であると、ケールの鮮やかな緑色の褪色に関与する
酵素の失活が完全に行われず、また５分間より長いとブ
ランチング中に、ケールの緑色が損なわれ始める。
合、処理は、１〜５分間行われる。水蒸気処理が１分間
以下であると、ケールの鮮やかな緑色の褪色に関与する
酵素の失活が完全に行われず、また５分間より長いとブ
ランチング中に、ケールの緑色が損なわれ始める。
【００２５】水蒸気によるブランチングにおける冷却工
程は、熱水による場合と同様に、冷水、風冷が用いられ
得る。
程は、熱水による場合と同様に、冷水、風冷が用いられ
得る。
【００２６】乾燥工程
ブランチングおよび冷却処理後のケールは脱水され、そ
の後、細片化状態のままで乾燥した後、粉末化する工程
に供される。乾燥は、細片化物の水分含量が１０重量％
以下、好ましくは５重量％以下となるように行われる。
なお、本発明でいう水分含有量は、ケールの重量に対す
るケール内の水分の重量の割合で表すものである。
の後、細片化状態のままで乾燥した後、粉末化する工程
に供される。乾燥は、細片化物の水分含量が１０重量％
以下、好ましくは５重量％以下となるように行われる。
なお、本発明でいう水分含有量は、ケールの重量に対す
るケール内の水分の重量の割合で表すものである。
【００２７】製造上のコストの面からは、熱風乾燥が最
も好ましいが、間違った設定条件によっては、乾燥生成
物が黒く変色することが見出されている。ケールの葉に
含まれる糖が熱風によって焦げて変色しているものと思
われる。
も好ましいが、間違った設定条件によっては、乾燥生成
物が黒く変色することが見出されている。ケールの葉に
含まれる糖が熱風によって焦げて変色しているものと思
われる。
【００２８】本発明においては、乾燥面１ｍ２当たり細
片化したケール５〜１５ｋｇ（処理前生葉重量換算）を
乾燥機内に配置し、３０〜６０℃、風速０．１〜５．０
ｍ／sの熱風で細片化したケールを乾燥する。好ましく
は、８〜１２Kg、より好ましくは１０ｋｇ（いずれも処
理前生葉重量換算）のケールを乾燥する。
片化したケール５〜１５ｋｇ（処理前生葉重量換算）を
乾燥機内に配置し、３０〜６０℃、風速０．１〜５．０
ｍ／sの熱風で細片化したケールを乾燥する。好ましく
は、８〜１２Kg、より好ましくは１０ｋｇ（いずれも処
理前生葉重量換算）のケールを乾燥する。
【００２９】すなわち、乾燥機内には、乾燥面１ｍ２当
たり細片化したケール５〜１５ｋｇ（処理前生葉重量換
算）を配置する。なお、乾燥面とは、通気式乾燥機など
の乾燥機において、乾燥させる対象物を載せる、金網な
どの面を意味する。
たり細片化したケール５〜１５ｋｇ（処理前生葉重量換
算）を配置する。なお、乾燥面とは、通気式乾燥機など
の乾燥機において、乾燥させる対象物を載せる、金網な
どの面を意味する。
【００３０】熱風の温度は、３０〜６０℃、好ましくは
３０〜５０℃である。３０℃よりも低いと乾燥に要する
時間が長すぎて製造コストを上昇させる。６０℃よりも
高いと、黒く焦げている部分と未乾燥の部分が生じ、均
一な乾燥ができない。熱風の風速は、０．１〜５．０ｍ
／sが好ましい。０．１ｍ／sよりも遅いと乾燥に要する
時間が長すぎて製造コストを上昇させる。５．０ｍ／s
よりも早いと乾燥したケールが熱風によって飛び散る虞
がある。なお、乾燥の進行状況により、熱風の温度を低
下させるなどの方法をとってもよい。
３０〜５０℃である。３０℃よりも低いと乾燥に要する
時間が長すぎて製造コストを上昇させる。６０℃よりも
高いと、黒く焦げている部分と未乾燥の部分が生じ、均
一な乾燥ができない。熱風の風速は、０．１〜５．０ｍ
／sが好ましい。０．１ｍ／sよりも遅いと乾燥に要する
時間が長すぎて製造コストを上昇させる。５．０ｍ／s
よりも早いと乾燥したケールが熱風によって飛び散る虞
がある。なお、乾燥の進行状況により、熱風の温度を低
下させるなどの方法をとってもよい。
【００３１】このような条件で、約１〜１０時間、好ま
しくは１〜５時間で乾燥が終了する。
しくは１〜５時間で乾燥が終了する。
【００３２】さらに、効率的に乾燥を行うために、乾燥
を２段階に分けて行うことも、本発明の一つである。す
なわち、まず、乾燥面１ｍ２当たり細片化したケール５
〜１５ｋｇ（処理前生葉重量換算）を乾燥機内に配置
し、３０〜６０℃、風速０．１〜５．０ｍ／sの熱風で
細片化したケールの水分を３０〜１５％まで乾燥し、半
乾燥ケールを得る。このようにして得られる半乾燥ケー
ルを集めて、乾燥面１ｍ ２当たり、この半乾燥ケール５
０〜１５０ｋｇ（処理前生葉重量換算）を乾燥機内に配
置し、３０〜６０℃、風速０．１〜３．０ｍ／sの熱風
で細片化したケールを乾燥する。乾燥は、０．５〜５時
間で行われる。
を２段階に分けて行うことも、本発明の一つである。す
なわち、まず、乾燥面１ｍ２当たり細片化したケール５
〜１５ｋｇ（処理前生葉重量換算）を乾燥機内に配置
し、３０〜６０℃、風速０．１〜５．０ｍ／sの熱風で
細片化したケールの水分を３０〜１５％まで乾燥し、半
乾燥ケールを得る。このようにして得られる半乾燥ケー
ルを集めて、乾燥面１ｍ ２当たり、この半乾燥ケール５
０〜１５０ｋｇ（処理前生葉重量換算）を乾燥機内に配
置し、３０〜６０℃、風速０．１〜３．０ｍ／sの熱風
で細片化したケールを乾燥する。乾燥は、０．５〜５時
間で行われる。
【００３３】このように２段階で乾燥することにより、
乾燥処理工程の水分管理が容易になり、効率的に乾燥が
行われる。
乾燥処理工程の水分管理が容易になり、効率的に乾燥が
行われる。
【００３４】この乾燥工程により、細片化されたケール
は、１０％以下、好ましくは、５％以下の水分含有量ま
で乾燥される。本発明の乾燥条件で乾燥することによ
り、乾燥生成物は、天然に有していた色および成分を保
持している。
は、１０％以下、好ましくは、５％以下の水分含有量ま
で乾燥される。本発明の乾燥条件で乾燥することによ
り、乾燥生成物は、天然に有していた色および成分を保
持している。
【００３５】粉砕工程
乾燥された細片化物は、例えば、クラッシャー、ミル、
ブレンダー、石臼などを用いて当業者が通常用いる方法
により粉砕して、粉末化される。粉末化された粉砕物は
必要に応じて篩にかけられ、通常３０〜２５０メッシュ
程度のものが食品素材として用いられる。粒径が小さい
場合、例えば、取り扱い性が悪く、一方、粒径が大きす
ぎると、例えば、他の食品素材との均一な混合が妨げら
れる。
ブレンダー、石臼などを用いて当業者が通常用いる方法
により粉砕して、粉末化される。粉末化された粉砕物は
必要に応じて篩にかけられ、通常３０〜２５０メッシュ
程度のものが食品素材として用いられる。粒径が小さい
場合、例えば、取り扱い性が悪く、一方、粒径が大きす
ぎると、例えば、他の食品素材との均一な混合が妨げら
れる。
【００３６】上記のようにして得られた乾燥粉末は、必
要に応じて、例えば、マイクロウェーブ処理などの当業
者が通常用いる方法により殺菌される。
要に応じて、例えば、マイクロウェーブ処理などの当業
者が通常用いる方法により殺菌される。
【００３７】得られた乾燥粉末は、そのまま飲食に供す
ることができるが、賦形剤、増量剤、結合剤、増粘剤、
乳化剤、着色料、香料、食品添加物、調味料等と混合さ
れ、用途に応じて、顆粒、錠剤等の形態に成形すること
もできる。さらに、各種の飲食品に配合して飲食に供す
ることができる。例えば、ローヤルゼリー、ビタミン、
プロテイン、カルシウム、キトサン、レシチンなどが配
合され、さらに糖液や調味料が加えられて味が整えられ
る。そしてこれらは、必要に応じてハードカプセル、ソ
フトカプセルなどのカプセル剤、錠剤もしくは丸剤とし
てか、または粉末状、顆粒状、茶状、ティーバック状も
しくは、飴状などの形状に成形される。これらの形状ま
たは好みに応じて、そのまま食してもよく、あるいは
水、お湯もしくは牛乳などに溶いて飲んでも良い。ま
た、ティーバック状などの場合、成分を浸出させてから
飲んでも良い。
ることができるが、賦形剤、増量剤、結合剤、増粘剤、
乳化剤、着色料、香料、食品添加物、調味料等と混合さ
れ、用途に応じて、顆粒、錠剤等の形態に成形すること
もできる。さらに、各種の飲食品に配合して飲食に供す
ることができる。例えば、ローヤルゼリー、ビタミン、
プロテイン、カルシウム、キトサン、レシチンなどが配
合され、さらに糖液や調味料が加えられて味が整えられ
る。そしてこれらは、必要に応じてハードカプセル、ソ
フトカプセルなどのカプセル剤、錠剤もしくは丸剤とし
てか、または粉末状、顆粒状、茶状、ティーバック状も
しくは、飴状などの形状に成形される。これらの形状ま
たは好みに応じて、そのまま食してもよく、あるいは
水、お湯もしくは牛乳などに溶いて飲んでも良い。ま
た、ティーバック状などの場合、成分を浸出させてから
飲んでも良い。
【００３８】
【実施例】以下に本発明の特徴をさらに明らかにするた
め実施例を記すが、本発明はこれらの実施例によって制
限されるものではない。
め実施例を記すが、本発明はこれらの実施例によって制
限されるものではない。
【００３９】実施例１：ケール乾燥粉末の製造（熱水ブ
ランチング） ケールの生葉約１００ｋｇを水道水で充分に水洗いした
後、横切り（輪切り）により約３ｃｍ幅に細片化した。
その後、約９５℃で、０．７５％の炭酸ナトリウムおよ
び０．７５％の塩化ナトリウムを含む熱水に投入し、３
分間処理した。熱水処理した細片化物は直ちに２〜７℃
の冷水に移し、約５分間浸漬して冷却した。冷却後、付
着した水をきった。これを、１０ｍ２の乾燥面を有する
熱風乾燥機内に配置し、４時間、１ｍ／ｓ、４０℃の熱
風を当てて乾燥した。得られた乾燥細片化物の水分は５
％であった。次に、乾燥細片化物を粉砕機にかけて、ケ
ールの乾燥粉末を製造した。得られたケールの乾燥粉末
は、鮮やかな緑色を保持していた。
ランチング） ケールの生葉約１００ｋｇを水道水で充分に水洗いした
後、横切り（輪切り）により約３ｃｍ幅に細片化した。
その後、約９５℃で、０．７５％の炭酸ナトリウムおよ
び０．７５％の塩化ナトリウムを含む熱水に投入し、３
分間処理した。熱水処理した細片化物は直ちに２〜７℃
の冷水に移し、約５分間浸漬して冷却した。冷却後、付
着した水をきった。これを、１０ｍ２の乾燥面を有する
熱風乾燥機内に配置し、４時間、１ｍ／ｓ、４０℃の熱
風を当てて乾燥した。得られた乾燥細片化物の水分は５
％であった。次に、乾燥細片化物を粉砕機にかけて、ケ
ールの乾燥粉末を製造した。得られたケールの乾燥粉末
は、鮮やかな緑色を保持していた。
【００４０】実施例２
実施例１と同様に細片化し、ブランチング処理を行った
ケール１００ｋｇを、実施例１と同じ乾燥機にて、５０
℃にて１時間、２ｍ／ｓの熱風を当てて、水分約２５％
まで乾燥した。これを１０バッチ繰り返した。１０バッ
チ分の水分約２５％の半乾燥細片化物（すなわち、処理
前生葉重量換算で１０００ｋｇのケール細片化物）を集
めて、実施例１と同じ乾燥機で、さらに５５℃にて２時
間、２．５ｍ／ｓの熱風を当てて、水分３％まで乾燥
し、実施例１と同様に、粉砕し、ケールの乾燥粉末を製
造した。得られたケールの乾燥粉末は、鮮やかな緑色を
保持していた。
ケール１００ｋｇを、実施例１と同じ乾燥機にて、５０
℃にて１時間、２ｍ／ｓの熱風を当てて、水分約２５％
まで乾燥した。これを１０バッチ繰り返した。１０バッ
チ分の水分約２５％の半乾燥細片化物（すなわち、処理
前生葉重量換算で１０００ｋｇのケール細片化物）を集
めて、実施例１と同じ乾燥機で、さらに５５℃にて２時
間、２．５ｍ／ｓの熱風を当てて、水分３％まで乾燥
し、実施例１と同様に、粉砕し、ケールの乾燥粉末を製
造した。得られたケールの乾燥粉末は、鮮やかな緑色を
保持していた。
【００４１】比較例１
乾燥工程を８０℃で２時間、１ｍ／ｓの熱風を当てる処
理とした以外は、実施例１と同様に処理して、比較例１
のケールの乾燥粉末を得た。得られたケールの乾燥粉末
は、こげ茶色となっていた。
理とした以外は、実施例１と同様に処理して、比較例１
のケールの乾燥粉末を得た。得られたケールの乾燥粉末
は、こげ茶色となっていた。
【００４２】ケール乾燥粉末の評価
本発明の製造方法（実施例１および２）および比較例１
で得られたケールの乾燥粉末について、被験者３０人が
色および味を評価した。なお、色に関しては、原料のケ
ールが持つ鮮やかな緑色を非常によいという評価に設定
し、被験者の肉眼で観察した印象で５段階に評価した。
味の評価については、被験者が実際に飲用した場合の味
の印象で５段階に評価した。試験は、それぞれの乾燥粉
末を３ｇ／１００ｍｌとなるように水に溶かした青汁を
被験者に飲用してもらうことにより行った。試験の結果
を表１に示す。
で得られたケールの乾燥粉末について、被験者３０人が
色および味を評価した。なお、色に関しては、原料のケ
ールが持つ鮮やかな緑色を非常によいという評価に設定
し、被験者の肉眼で観察した印象で５段階に評価した。
味の評価については、被験者が実際に飲用した場合の味
の印象で５段階に評価した。試験は、それぞれの乾燥粉
末を３ｇ／１００ｍｌとなるように水に溶かした青汁を
被験者に飲用してもらうことにより行った。試験の結果
を表１に示す。
【００４３】
【表１】
【００４４】この結果は、本発明の方法で得られたケー
ル乾燥粉末は、色調に優れており、風味、にがみ、甘味
等個人の好みに大きく依存する味の評価についても、全
体的に良好であると評価されたことを示している。な
お、比較の方法で製造した青汁は、こげ臭いという意見
が多数あった。
ル乾燥粉末は、色調に優れており、風味、にがみ、甘味
等個人の好みに大きく依存する味の評価についても、全
体的に良好であると評価されたことを示している。な
お、比較の方法で製造した青汁は、こげ臭いという意見
が多数あった。
【００４５】
【発明の効果】本発明の方法で、短時間で、効率よく、
緑色を保持したケールの乾燥粉末が得られる。
緑色を保持したケールの乾燥粉末が得られる。
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
A23L 1/30
A23B 7/02
A23L 3/40
A23L 1/212
Claims (2)
- 【請求項１】 以下の工程： （ａ）ケールを１〜５ｃｍ幅に細片化する工程；および
（ｂ）乾燥面１ｍ２当たり細片化したケール５〜１５ｋ
ｇ（処理前生葉重量換算）を乾燥機内に配置し、３０〜
６０℃、風速０．１〜５．０ｍ／sの熱風で細片化した
ケールを乾燥する工程；を含む、ケールの乾燥粉末の製
造方法。 - 【請求項２】 以下の工程： （ａ）ケールを１〜５ｃｍ幅に細片化する工程；および
（ｂ１）乾燥面１ｍ２当たり細片化したケール５〜１５
ｋｇ（処理前生葉重量換算）を乾燥機内に配置し、３０
〜６０℃、風速０．１〜５．０ｍ／sの熱風で細片化し
たケールの水分を３０〜１５％まで乾燥し、半乾燥ケー
ルを得る工程；（ｂ２）乾燥面１ｍ２当たり、（ｂ１）
で得られた半乾燥ケール５０〜１５０ｋｇ（処理前生葉
重量換算）を乾燥機内に配置し、３０〜６０℃、風速
０．１〜３．０ｍ／sの熱風で細片化したケールを乾燥
する工程；を含む、ケールの乾燥粉末の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000281671A JP3437539B2 (ja) | 2000-09-18 | 2000-09-18 | ケールの乾燥粉末の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000281671A JP3437539B2 (ja) | 2000-09-18 | 2000-09-18 | ケールの乾燥粉末の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002085010A JP2002085010A (ja) | 2002-03-26 |
| JP3437539B2 true JP3437539B2 (ja) | 2003-08-18 |
Family
ID=18766290
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000281671A Expired - Fee Related JP3437539B2 (ja) | 2000-09-18 | 2000-09-18 | ケールの乾燥粉末の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3437539B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005095011A (ja) * | 2003-09-22 | 2005-04-14 | Toyo Shinyaku:Kk | γ−アミノ酪酸高含有緑葉末の製造方法 |
| JP2007252340A (ja) * | 2006-03-24 | 2007-10-04 | Toyo Shinyaku:Kk | 緑色植物の乾燥緑葉粉末の製造方法 |
| WO2014175180A1 (ja) | 2013-04-26 | 2014-10-30 | サントリーホールディングス株式会社 | フラクトオリゴ糖とケルセチン配糖体とを含有する組成物 |
-
2000
- 2000-09-18 JP JP2000281671A patent/JP3437539B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2002085010A (ja) | 2002-03-26 |
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