JP3389449B2 - 角型ビレットの連続鋳造方法 - Google Patents
角型ビレットの連続鋳造方法Info
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、角型ビレットの連
続鋳造方法およびその連続鋳造用鋳型に関し、特に、中
炭素鋼の連続鋳造の際に発生する、ビレット断面内の不
均一凝固を防止する、角型ビレットの連続鋳造方法およ
びその連続鋳造用鋳型に関する。
続鋳造方法およびその連続鋳造用鋳型に関し、特に、中
炭素鋼の連続鋳造の際に発生する、ビレット断面内の不
均一凝固を防止する、角型ビレットの連続鋳造方法およ
びその連続鋳造用鋳型に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来の角型ビレットの連続鋳造において
は、ストランド断面内で、凝固の不均一が発生し、菱形
変形、凹み（デプレッション）、割れといった欠陥が発
生し易かった。特に、中炭素鋼の鋳造においては、鋳造
速度を上げるとこれらの欠陥が多発するため、鋳造速度
を上げることができず、生産性が低いという問題があっ
た。
は、ストランド断面内で、凝固の不均一が発生し、菱形
変形、凹み（デプレッション）、割れといった欠陥が発
生し易かった。特に、中炭素鋼の鋳造においては、鋳造
速度を上げるとこれらの欠陥が多発するため、鋳造速度
を上げることができず、生産性が低いという問題があっ
た。
【０００３】このため、凝固を均一化させる方法とし
て、例えば、連続鋳造用パウダーの粘度を下げて、鋳型
〜ストランド間のパウダー流入を促進する方法や、ある
いは、電磁力により溶融金属を鋳型内で撹拌する方法等
が、一般に用いられてきた。しかしながら、パウダーの
粘度を調節する方法では、断面内で、パウダー流入量の
分布を制御することが困難である。また、電磁力による
撹拌は、大がかりな装置が必要であり、また強撹拌を行
うと、メニスカス形状に不均一な盛り上がりが発生し、
凝固が不均一になる等の問題がある。
て、例えば、連続鋳造用パウダーの粘度を下げて、鋳型
〜ストランド間のパウダー流入を促進する方法や、ある
いは、電磁力により溶融金属を鋳型内で撹拌する方法等
が、一般に用いられてきた。しかしながら、パウダーの
粘度を調節する方法では、断面内で、パウダー流入量の
分布を制御することが困難である。また、電磁力による
撹拌は、大がかりな装置が必要であり、また強撹拌を行
うと、メニスカス形状に不均一な盛り上がりが発生し、
凝固が不均一になる等の問題がある。
【０００４】また、特公昭５９−３９２２０号公報に
は、鋳型の上部に多重テ−パ部を設け、凝固シェルの収
縮率に応じて、鋳型内溶湯レベルを変化させる方法が開
示されている。しかし、この方法では、溶湯の収縮形態
は、鋳造方向で、また断面内でも一様ではないため、適
切なテーパ形状を設定することは困難である。
は、鋳型の上部に多重テ−パ部を設け、凝固シェルの収
縮率に応じて、鋳型内溶湯レベルを変化させる方法が開
示されている。しかし、この方法では、溶湯の収縮形態
は、鋳造方向で、また断面内でも一様ではないため、適
切なテーパ形状を設定することは困難である。
【０００５】また、特開昭５４−１１６３３０号公報に
は、断面の偏倚の度合により、鋳型後方の２次冷却にお
いて、ストランドの鈍角部及び鋭角部に所定の冷却を施
す方法が開示されている。
は、断面の偏倚の度合により、鋳型後方の２次冷却にお
いて、ストランドの鈍角部及び鋭角部に所定の冷却を施
す方法が開示されている。
【０００６】しかしながら、鋳型の後方では、凝固シェ
ルが発達し表面温度が低下して剛性が高いため、冷却の
調整では断面形状を変化させることが困難であること、
また、凝固シェルがある程度厚くなった段階で断面の形
状を強制的に変形させると、凝固シェル内部に内部割れ
が発生し、品質上の問題となること、また２次冷却にお
いて、コーナー部のみ冷却を制御するためには大がかり
な装置が必要であり、設備コスト、ランニングコストが
増大することなどの問題がある。
ルが発達し表面温度が低下して剛性が高いため、冷却の
調整では断面形状を変化させることが困難であること、
また、凝固シェルがある程度厚くなった段階で断面の形
状を強制的に変形させると、凝固シェル内部に内部割れ
が発生し、品質上の問題となること、また２次冷却にお
いて、コーナー部のみ冷却を制御するためには大がかり
な装置が必要であり、設備コスト、ランニングコストが
増大することなどの問題がある。
【０００７】また、特開平６−３１４０１号公報には、
ビレツト入り側の鋳型開孔部断面形状と出側の断面形状
を異なるものとして、その間を連続的に変化させる方法
が開示されている。この方法では、鋳造速度や品種の異
なった条件で鋳造する場合に、適切な形状を予め一つに
決定することが困難であり、また複雑な鋳型形状のた
め、加工が困難で、設備コストが増大するという問題が
ある。
ビレツト入り側の鋳型開孔部断面形状と出側の断面形状
を異なるものとして、その間を連続的に変化させる方法
が開示されている。この方法では、鋳造速度や品種の異
なった条件で鋳造する場合に、適切な形状を予め一つに
決定することが困難であり、また複雑な鋳型形状のた
め、加工が困難で、設備コストが増大するという問題が
ある。
【０００８】これらいずれの方法も、大がかりな装置が
必要であり、また適切な条件を見出すことが困難である
ため、簡易な方法で、鋳型断面内の凝固を調整できる鋳
型の開発が望まれている。
必要であり、また適切な条件を見出すことが困難である
ため、簡易な方法で、鋳型断面内の凝固を調整できる鋳
型の開発が望まれている。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】そこで、本発明は、角
型ビレットの連続鋳造において、鋳型内の冷却を適切に
することで、凝固シェルの変形、割れ等を防止できる、
角型ビレットの連続鋳造方法およびその連続鋳造用鋳型
を提供することを目的とするものである。
型ビレットの連続鋳造において、鋳型内の冷却を適切に
することで、凝固シェルの変形、割れ等を防止できる、
角型ビレットの連続鋳造方法およびその連続鋳造用鋳型
を提供することを目的とするものである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成する本
発明の要旨は、下記の通りである。
発明の要旨は、下記の通りである。
【００１１】
（１）角型ビレットの連続鋳造方法において、凝固開始
点から鋳造方向への距離が等しい位置での鋳型コーナー
部の抜熱流束と鋳型面部の抜熱流束の割合を特定の範囲
とし、該割合に応じて、引き抜き速度および／または電
磁攪拌流速を変更させることを特徴とする角型ビレット
の連続鋳造方法、 （２）前記抜熱流束の割合を、鋳型コーナー部の抜熱流
束を鋳型面部の抜熱流束の３０〜７０％とすることを特
徴とする請求項１に記載の角型ビレットの連続鋳造方
法、である。
点から鋳造方向への距離が等しい位置での鋳型コーナー
部の抜熱流束と鋳型面部の抜熱流束の割合を特定の範囲
とし、該割合に応じて、引き抜き速度および／または電
磁攪拌流速を変更させることを特徴とする角型ビレット
の連続鋳造方法、 （２）前記抜熱流束の割合を、鋳型コーナー部の抜熱流
束を鋳型面部の抜熱流束の３０〜７０％とすることを特
徴とする請求項１に記載の角型ビレットの連続鋳造方
法、である。
【００１２】
【発明の実施の形態】本発明は、角型ビレットの連続鋳
造における、コーナー部と面部の抜熱流束を適切に設定
することによって、凝固シェルの変形の極めて少ない、
高品質なビレットの連続鋳造が可能となる。
造における、コーナー部と面部の抜熱流束を適切に設定
することによって、凝固シェルの変形の極めて少ない、
高品質なビレットの連続鋳造が可能となる。
【００１３】図１に、本発明方法で用いる角型ビレット
の連続鋳造用鋳型を示す。先ず、図１（ａ）は、鋳型１
の縦断面を示す図であり、鋳型筒内に熱電対２が埋め込
まれており、溶融金属３は、鋳型１で冷却されて凝固シ
ェル４を形成させながら、連続的に引き抜かれる。ま
た、図１（ｂ）は、図１（ａ）のＡ−Ａ断面図であり、
この例においては、各面部中央、および各コーナー部に
熱電対２が埋め込まれており、凝固開始点５から等距離
にある面部とコーナー部の鋳型温度が同時に測定できる
ものである。
の連続鋳造用鋳型を示す。先ず、図１（ａ）は、鋳型１
の縦断面を示す図であり、鋳型筒内に熱電対２が埋め込
まれており、溶融金属３は、鋳型１で冷却されて凝固シ
ェル４を形成させながら、連続的に引き抜かれる。ま
た、図１（ｂ）は、図１（ａ）のＡ−Ａ断面図であり、
この例においては、各面部中央、および各コーナー部に
熱電対２が埋め込まれており、凝固開始点５から等距離
にある面部とコーナー部の鋳型温度が同時に測定できる
ものである。
【００１４】図２に、図１の鋳型を用いた本発明の角型
ビレットの連続鋳造方法を示す。凝固開始点５から等距
離にある鋳型１の面部とコーナー部に埋め込まれた、熱
電対２に発生する起電力を変換器７により、鋳型温度デ
ータに変換し、演算装置８により、面部熱流束ｑｆおよ
びコーナー部熱流束ｑｃを次式のように計算する。
ビレットの連続鋳造方法を示す。凝固開始点５から等距
離にある鋳型１の面部とコーナー部に埋め込まれた、熱
電対２に発生する起電力を変換器７により、鋳型温度デ
ータに変換し、演算装置８により、面部熱流束ｑｆおよ
びコーナー部熱流束ｑｃを次式のように計算する。
【００１５】
ｑｆ＝ｋｆ×（Ｔｆ−Ｔｗ） ・・・（１）
ｑｃ＝ｋｃ×（Ｔｃ−Ｔｗ） ・・・（２）
ここで、ｋｆおよびｋｃは予め、例えば、熱伝導計算に
より求めた、面部およびコーナー部の総括熱伝達係数
（Ｗ／ｍ2 Ｋ）であり、ＴｆおよびＴｃは、面部および
コーナー部に埋め込まれた熱電対の温度（Ｋ）であり、
Ｔｗは、冷却水温度（Ｋ）である。
より求めた、面部およびコーナー部の総括熱伝達係数
（Ｗ／ｍ2 Ｋ）であり、ＴｆおよびＴｃは、面部および
コーナー部に埋め込まれた熱電対の温度（Ｋ）であり、
Ｔｗは、冷却水温度（Ｋ）である。
【００１６】ここで、凝固開始点５から等距離にある複
数の面部およびコーナー部に、熱電対２を埋め込んでも
よく、例えば、図１（ｂ）に示すように、角型ビレット
鋳型の各面および各コーナー部で、測温した場合には、
各面の熱流束の最大値ｍａｘ（ｑｆ）および最小値ｍｉ
ｎ（ｑｆ）、各コーナーの熱流束の最大値ｍａｘ（ｑ
ｃ）および最小値ｍｉｎ（ｑｃ）を計算し、次に、熱流
束比（ｑｃ／ｑｆ）の最大値ｍａｘ、最小値ｍｉｎを、
次のように、計算する。
数の面部およびコーナー部に、熱電対２を埋め込んでも
よく、例えば、図１（ｂ）に示すように、角型ビレット
鋳型の各面および各コーナー部で、測温した場合には、
各面の熱流束の最大値ｍａｘ（ｑｆ）および最小値ｍｉ
ｎ（ｑｆ）、各コーナーの熱流束の最大値ｍａｘ（ｑ
ｃ）および最小値ｍｉｎ（ｑｃ）を計算し、次に、熱流
束比（ｑｃ／ｑｆ）の最大値ｍａｘ、最小値ｍｉｎを、
次のように、計算する。
【００１７】
ｍａｘ（ｑｃ／ｑｆ）＝ｍａｘ（ｑｃ）／ｍｉｎ（ｑｆ） ・・・（３）
ｍｉｎ（ｑｃ／ｑｆ）＝ｍｉｎ（ｑｃ）／ｍａｘ（ｑｆ） ・・・（４）
次に、計算された熱流束比が、許容最小値Ｃｍｉｎ（＝
０．３）と許容最大値Ｃｍａｘ（＝０．７）の間にある
かどうかを判定し、許容範囲内にあれば、現状の操業条
件のまま鋳造を続行し、許容範囲を越えた場合には、引
き抜き速度を低下させパウダー流入を促進させるか、あ
るいは、電磁撹拌装置６を使用している場合には、電磁
攪拌流速を低減させて湯面の盛り上がりを低減させるこ
とにより、凝固の均一性を回復させる。
０．３）と許容最大値Ｃｍａｘ（＝０．７）の間にある
かどうかを判定し、許容範囲内にあれば、現状の操業条
件のまま鋳造を続行し、許容範囲を越えた場合には、引
き抜き速度を低下させパウダー流入を促進させるか、あ
るいは、電磁撹拌装置６を使用している場合には、電磁
攪拌流速を低減させて湯面の盛り上がりを低減させるこ
とにより、凝固の均一性を回復させる。
【００１８】これらの操業条件変更は、単独で実施して
もよく、あるいは、これらを組み合わせて実施してもよ
い。ここで、熱流束比が許容最小値（０．３）より小さ
くなると、コーナー部の凝固が極端に遅れ、内部の割れ
や、凝固シェルが破れブレークアウトの危険性が急激に
増大する。また、逆に熱流束比が許容最大値（０．７）
よりも大きくなると、コーナー部の剛性が大きくなり、
面部の凹みや、菱形変形が発生する危険性が増大する。
もよく、あるいは、これらを組み合わせて実施してもよ
い。ここで、熱流束比が許容最小値（０．３）より小さ
くなると、コーナー部の凝固が極端に遅れ、内部の割れ
や、凝固シェルが破れブレークアウトの危険性が急激に
増大する。また、逆に熱流束比が許容最大値（０．７）
よりも大きくなると、コーナー部の剛性が大きくなり、
面部の凹みや、菱形変形が発生する危険性が増大する。
【００１９】図３には、コーナー部にＲ加工を施した筒
型に成形された、角型ビレットの連続鋳造用鋳型１の、
コーナー部の肉厚を面部の肉厚よりも厚くした、本発明
の鋳型の断面図を示す。ここで、面部の板厚をｔ１、コ
ーナー部の板厚をｔ２、内半径をＲとすると、ｔ２は、
次のような範囲にするのが望ましい。
型に成形された、角型ビレットの連続鋳造用鋳型１の、
コーナー部の肉厚を面部の肉厚よりも厚くした、本発明
の鋳型の断面図を示す。ここで、面部の板厚をｔ１、コ
ーナー部の板厚をｔ２、内半径をＲとすると、ｔ２は、
次のような範囲にするのが望ましい。
【００２０】
√２×ｔ１≦ｔ２≦（√２−１）Ｒ＋√２×ｔ１ ・・・（５）
図４には、面部の冷却水路側に、鋳造方向に複数本の溝
加工を施した、本発明の角型ビレットの連続鋳造用鋳型
１の断面図を示す。ここで、溝９の深さｄ、溝の幅ｗ、
溝の周期Ｌとすれば、鋳型の強度から、ｄ＜０．５×ｔ
１とするのが望ましく、鋳型内面の温度を均一にするた
めに、Ｌ＜ｗ＋ｔ１−ｄとするのが望ましい。
加工を施した、本発明の角型ビレットの連続鋳造用鋳型
１の断面図を示す。ここで、溝９の深さｄ、溝の幅ｗ、
溝の周期Ｌとすれば、鋳型の強度から、ｄ＜０．５×ｔ
１とするのが望ましく、鋳型内面の温度を均一にするた
めに、Ｌ＜ｗ＋ｔ１−ｄとするのが望ましい。
【００２１】
【実施例】次に、本発明の角型ビレットの連続鋳造方法
およびＣｕ製の連続鋳造用鋳型を用いて、中炭素鋼の連
続鋳造を実施した例について説明する。鋳造条件は、次
の通りである。
およびＣｕ製の連続鋳造用鋳型を用いて、中炭素鋼の連
続鋳造を実施した例について説明する。鋳造条件は、次
の通りである。
【００２２】
・鋳片寸法：１８０×１８０ｍｍ断面、コーナーＲ＝１
０ｍｍ ・鋳型肉厚：１０ｍｍ（面部、コーナー共同一） ・鋼種：中炭素鋼（［Ｃ］＝０．１ｗｔ％） 図５および図６には、各種鋳造条件、すなわち鋳造速
度、電磁撹拌装置のコイル電流を変化させた場合の、熱
流束比と割れ、ブレークアウト、凹み、および菱形変形
（鋳片断面が菱形に変形）の発生回数を示す。
０ｍｍ ・鋳型肉厚：１０ｍｍ（面部、コーナー共同一） ・鋼種：中炭素鋼（［Ｃ］＝０．１ｗｔ％） 図５および図６には、各種鋳造条件、すなわち鋳造速
度、電磁撹拌装置のコイル電流を変化させた場合の、熱
流束比と割れ、ブレークアウト、凹み、および菱形変形
（鋳片断面が菱形に変形）の発生回数を示す。
【００２３】図５に示すように、熱流束比が０．３より
低下すると割れやブレークアウトの発生が増加し、図６
に示すように、熱流束比が０．７より増加すると、凹み
や菱形変形の発生が増大している。熱流束比を０．３以
上、０．７以下に維持することで、欠陥の無い高品質な
鋳片の製造が可能である。
低下すると割れやブレークアウトの発生が増加し、図６
に示すように、熱流束比が０．７より増加すると、凹み
や菱形変形の発生が増大している。熱流束比を０．３以
上、０．７以下に維持することで、欠陥の無い高品質な
鋳片の製造が可能である。
【００２４】次に、本発明の連続鋳造用鋳型を用いて鋳
造した場合の実施例を示す。前述した、鋳片条件の中
で、以下の項目を変更した。 本発明例１：コーナー部鋳型肉厚＝１４．１ｍｍ（鋳型
外面コーナーＲ＝１０ｍｍ）。 本発明例２：面部のみ冷却溝加工（鋳型全長、幅方向１
４２ｍｍにわたり、幅２．０ｍｍ、深さ３．０ｍｍ、溝
底Ｒ＝１．０ｍｍ、ピッチ４．０ｍｍの溝を各面、３６
本／面加工）。
造した場合の実施例を示す。前述した、鋳片条件の中
で、以下の項目を変更した。 本発明例１：コーナー部鋳型肉厚＝１４．１ｍｍ（鋳型
外面コーナーＲ＝１０ｍｍ）。 本発明例２：面部のみ冷却溝加工（鋳型全長、幅方向１
４２ｍｍにわたり、幅２．０ｍｍ、深さ３．０ｍｍ、溝
底Ｒ＝１．０ｍｍ、ピッチ４．０ｍｍの溝を各面、３６
本／面加工）。
【００２５】図７には、本発明の鋳型を用いて鋳造した
際の、平均鋳造速度（同鋼種１カ月平均）を示す。従来
の鋳型では、前述した熱流束比が特定範囲を越えた場合
に、鋳造速度を低下させて、適切な熱流束比になるよう
操業していた。それに対して、本発明の鋳型を用いて鋳
造した場合には、熱流束比が特定範囲を越えることが、
大幅に減少したため、鋳造速度を落とすことなく製造が
可能となった。
際の、平均鋳造速度（同鋼種１カ月平均）を示す。従来
の鋳型では、前述した熱流束比が特定範囲を越えた場合
に、鋳造速度を低下させて、適切な熱流束比になるよう
操業していた。それに対して、本発明の鋳型を用いて鋳
造した場合には、熱流束比が特定範囲を越えることが、
大幅に減少したため、鋳造速度を落とすことなく製造が
可能となった。
【００２６】図８には、本発明の鋳型を用いて鋳造した
際の、鋳片の表面介在物個数を調べた結果を示す。従来
の鋳型では、前述した熱流束比が特定範囲を越えた場合
に、電磁撹拌を低減させることで、適切な熱流束比にな
るよう操業していたため、表面介在物が多く、品質上問
題となっていた。それに対して、本発明の鋳型を用いて
鋳造した場合には、熱流束比が特定範囲を越えることが
大幅に減少したため、電磁撹拌を低減させることなく鋳
造が可能となり、介在物は大幅に低減した。
際の、鋳片の表面介在物個数を調べた結果を示す。従来
の鋳型では、前述した熱流束比が特定範囲を越えた場合
に、電磁撹拌を低減させることで、適切な熱流束比にな
るよう操業していたため、表面介在物が多く、品質上問
題となっていた。それに対して、本発明の鋳型を用いて
鋳造した場合には、熱流束比が特定範囲を越えることが
大幅に減少したため、電磁撹拌を低減させることなく鋳
造が可能となり、介在物は大幅に低減した。
【００２７】
【発明の効果】以上詳述したように、本発明によれば、
角形ビレットの連続鋳造における、鋳片の割れ、ブレー
クアウト、凹みや変形を防止することを可能となるた
め、鋳造速度低下を防止し、生産性の向上が可能とな
り、また電磁撹拌電流の低減を防止し、品質の向上が期
待できる。
角形ビレットの連続鋳造における、鋳片の割れ、ブレー
クアウト、凹みや変形を防止することを可能となるた
め、鋳造速度低下を防止し、生産性の向上が可能とな
り、また電磁撹拌電流の低減を防止し、品質の向上が期
待できる。
【図１】 本発明方法の実施例に係わる角形ビレットの
連続鋳造用鋳型の断面図であり、ａ）は縦断面図、
（ｂ）は横断面図（Ａ−Ａ断面）である。
連続鋳造用鋳型の断面図であり、ａ）は縦断面図、
（ｂ）は横断面図（Ａ−Ａ断面）である。
【図２】本発明の実施例に係わる角形ビレットの連続鋳
造方法を示す概念図である。
造方法を示す概念図である。
【図３】本発明の実施例に係わる角形ビレットの連続鋳
造用鋳型の横断面図である。
造用鋳型の横断面図である。
【図４】本発明の他の実施例に係わる角形ビレットの連
続鋳造用鋳型の横断面図である。
続鋳造用鋳型の横断面図である。
【図５】本実施例における熱流束比と割れとブレークア
ウトの発生回数との関係を示す図である。
ウトの発生回数との関係を示す図である。
【図６】本実施例における熱流束比と凹みと菱形変形の
発生回数との関係を示す図である。
発生回数との関係を示す図である。
【図７】本発明の鋳型と従来技術の鋳型での平均鋳造速
度の比較の例を示す図である。
度の比較の例を示す図である。
【図８】本発明の鋳型と従来技術の鋳型での介在物個数
の比較の例を示す図である。
の比較の例を示す図である。
１ 鋳型
２ 熱電対
３ 溶融金属
４ 凝固シェル
５ メニスカス（凝固開始点）
６ 電磁撹拌コイル
７ 変換器
８ 演算装置
９ 溝
フロントページの続き
(56)参考文献 特開 平６−31418（ＪＰ，Ａ)
特開 昭57−206555（ＪＰ，Ａ)
特開 昭55−84253（ＪＰ，Ａ)
特開 平７−88598（ＪＰ，Ａ)
特開 昭58−97471（ＪＰ，Ａ)
特開 平７−116783（ＪＰ，Ａ)
特開 平６−320245（ＪＰ，Ａ)
特開 昭58−151943（ＪＰ，Ａ)
特開 昭58−41661（ＪＰ，Ａ)
特開 平６−31401（ＪＰ，Ａ)
特開 昭54−116330（ＪＰ，Ａ)
特開 平９−262641（ＪＰ，Ａ)
実開 昭64−38131（ＪＰ，Ｕ)
実開 平１−118845（ＪＰ，Ｕ)
実開 平５−93644（ＪＰ，Ｕ)
実開 昭61−36340（ＪＰ，Ｕ)
特公 昭59−39220（ＪＰ，Ｂ２)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
B22D 11/055
B22D 11/04 311
B22D 11/20
B22D 11/22
Claims (2)
- 【請求項１】 角型ビレットの連続鋳造方法において、
凝固開始点から鋳造方向への距離が等しい位置での鋳型
コーナー部の抜熱流束と鋳型面部の抜熱流束の割合を特
定の範囲とし、該割合に応じて、引き抜き速度および／
または電磁攪拌流速を変更させることを特徴とする角型
ビレットの連続鋳造方法。 - 【請求項２】 前記抜熱流束の割合を、鋳型コーナー部
の抜熱流束を鋳型面部の抜熱流束の３０〜７０％とする
ことを特徴とする請求項１に記載の角型ビレットの連続
鋳造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP09864397A JP3389449B2 (ja) | 1997-04-16 | 1997-04-16 | 角型ビレットの連続鋳造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP09864397A JP3389449B2 (ja) | 1997-04-16 | 1997-04-16 | 角型ビレットの連続鋳造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10286652A JPH10286652A (ja) | 1998-10-27 |
| JP3389449B2 true JP3389449B2 (ja) | 2003-03-24 |
Family
ID=14225193
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP09864397A Expired - Fee Related JP3389449B2 (ja) | 1997-04-16 | 1997-04-16 | 角型ビレットの連続鋳造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3389449B2 (ja) |
Cited By (2)
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