JP3382618B2 - コネクチングロッドの製造方法 - Google Patents
コネクチングロッドの製造方法Info
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- JP3382618B2 JP3382618B2 JP51591694A JP51591694A JP3382618B2 JP 3382618 B2 JP3382618 B2 JP 3382618B2 JP 51591694 A JP51591694 A JP 51591694A JP 51591694 A JP51591694 A JP 51591694A JP 3382618 B2 JP3382618 B2 JP 3382618B2
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- annular groove
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- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C9/00—Bearings for crankshafts or connecting-rods; Attachment of connecting-rods
- F16C9/04—Connecting-rod bearings; Attachments thereof
- F16C9/045—Connecting-rod bearings; Attachments thereof the bearing cap of the connecting rod being split by fracturing
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
- B21K1/00—Making machine elements
- B21K1/76—Making machine elements elements not mentioned in one of the preceding groups
- B21K1/766—Connecting rods
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- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T24/00—Buckles, buttons, clasps, etc.
- Y10T24/25—Zipper or required component thereof
- Y10T24/2539—Interlocking surface constructed from plural elements in series
- Y10T24/2557—Interlocking surface constructed from plural elements in series having mounting portion with specific shape or structure
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- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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- Y10T29/49229—Prime mover or fluid pump making
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Description
【発明の詳細な説明】
本発明はコネクチングロッドが上方ベアリングとベア
リングキャップとより成る大端部と小端部とを有し、こ
れら端部同志はコネクチングロッドアームで互いにつな
がっているコネクチングロッドの一体鍛造製造方法であ
って、バーからコネクチングロッドに適当な断面積と長
さを有するブランクを切り出し、該ブランクを予加熱
し、各ブランクを鍛出し一体に鍛造されたコネクチング
ロッドを、上記大端部を通る所定の分割面で、ベアリン
グとベアリングキャップとの２つの部分に分割して構成
するコネクチングロッドの製造方法である。
リングキャップとより成る大端部と小端部とを有し、こ
れら端部同志はコネクチングロッドアームで互いにつな
がっているコネクチングロッドの一体鍛造製造方法であ
って、バーからコネクチングロッドに適当な断面積と長
さを有するブランクを切り出し、該ブランクを予加熱
し、各ブランクを鍛出し一体に鍛造されたコネクチング
ロッドを、上記大端部を通る所定の分割面で、ベアリン
グとベアリングキャップとの２つの部分に分割して構成
するコネクチングロッドの製造方法である。
公知のコネクチングロッドの製造方法においては、そ
の大端部は上方ベアリングとベアリングキャップとに分
けられており、エンジンの完全組立て時にその上方ベア
リングとベアリングキャップとをボルトで再結合してコ
ネクチングロッドを製造していた。この分割手段として
は色々な方法があり、例えばミルで切り分ける手段があ
るが、この場合はコネクチングロッドがミルで削り取ら
れる分予め大きめのサイズにせねばならないので材料及
び労力の損失が大きい。
の大端部は上方ベアリングとベアリングキャップとに分
けられており、エンジンの完全組立て時にその上方ベア
リングとベアリングキャップとをボルトで再結合してコ
ネクチングロッドを製造していた。この分割手段として
は色々な方法があり、例えばミルで切り分ける手段があ
るが、この場合はコネクチングロッドがミルで削り取ら
れる分予め大きめのサイズにせねばならないので材料及
び労力の損失が大きい。
これは結局最初に大端部にクランクシャフトホールを
最初に円形にドリルあけし、これを次に長円に加工し、
分割時にの削り取られる材料が、部品を組立てた時クラ
ンクシャフトにぴったり合って再び円形となるような正
確さが要求されることになる。上方ベアリングとベアリ
ングキャップとを正確に再組立てするには別々の部品を
特に注意して作業せねばならない。
最初に円形にドリルあけし、これを次に長円に加工し、
分割時にの削り取られる材料が、部品を組立てた時クラ
ンクシャフトにぴったり合って再び円形となるような正
確さが要求されることになる。上方ベアリングとベアリ
ングキャップとを正確に再組立てするには別々の部品を
特に注意して作業せねばならない。
原則としてこの作業は深い切削即ちセレーション切削
及びグループ切削によってなされる、即ち上方ベアリン
グとベアリングキャップとの接合面にリッジとグループ
とを交互に設け、部品を正確に組立てるために必要な案
内を設けるようにする。
及びグループ切削によってなされる、即ち上方ベアリン
グとベアリングキャップとの接合面にリッジとグループ
とを交互に設け、部品を正確に組立てるために必要な案
内を設けるようにする。
他の公知の方法としてはベアリングキャップを、バッ
クリング（buckling）によってコネクチングロッドの大
端部と分離することである。分割面付近の材料の変形を
防ぐために原則としてバックリングブローの前に予熱せ
ねばならない。この予熱処理は分割面を取り巻く材料の
性質を変えてバックリング工程に有利な硬さを高めよう
とするものである。
クリング（buckling）によってコネクチングロッドの大
端部と分離することである。分割面付近の材料の変形を
防ぐために原則としてバックリングブローの前に予熱せ
ねばならない。この予熱処理は分割面を取り巻く材料の
性質を変えてバックリング工程に有利な硬さを高めよう
とするものである。
この処理の１つとして電解法が適用され、水素が分割
しようとする面に沿って金属中に拡散せしめられ、その
後充分強いブローその他の力で変形なしに破面を作るよ
うにする。他の方法は問題とする領域の固さを誘導硬化
によって高めることである。この方法によって確保され
ることは、上下ベアリングとベアリングキャップとに残
っている材料にわたるバックリング面が不規則対向面を
形成し、この深さ形態が材料の固さによって変わること
である。この対向面上の凹凸が上方ベアリングとベアリ
ングキャップとの正確な整列を案内する。然して、この
公知方法による分割方法は、複雑で且つその実施に特別
な工具を必要とし、従って少なくても若干の処理或は作
業工程を簡素化したり排除できるようにすることが望ま
しい。今問題の作業にはベアリングキャップのリーマ通
し、鋸引きによる切り離し、セレーシヨングラインディ
ング、分解、洗浄、各コネクチングロッドの再組立、ク
ランクシャフトホール仕上、特殊なバックリング機械に
おけるバックリングとを含む。作業工程数の減少は作業
員数の減少させる事にもなる。
しようとする面に沿って金属中に拡散せしめられ、その
後充分強いブローその他の力で変形なしに破面を作るよ
うにする。他の方法は問題とする領域の固さを誘導硬化
によって高めることである。この方法によって確保され
ることは、上下ベアリングとベアリングキャップとに残
っている材料にわたるバックリング面が不規則対向面を
形成し、この深さ形態が材料の固さによって変わること
である。この対向面上の凹凸が上方ベアリングとベアリ
ングキャップとの正確な整列を案内する。然して、この
公知方法による分割方法は、複雑で且つその実施に特別
な工具を必要とし、従って少なくても若干の処理或は作
業工程を簡素化したり排除できるようにすることが望ま
しい。今問題の作業にはベアリングキャップのリーマ通
し、鋸引きによる切り離し、セレーシヨングラインディ
ング、分解、洗浄、各コネクチングロッドの再組立、ク
ランクシャフトホール仕上、特殊なバックリング機械に
おけるバックリングとを含む。作業工程数の減少は作業
員数の減少させる事にもなる。
本発明の目的は、コネクチングロッドの従来製法を簡
単、安価にして高精度に実施できるコネクチングロッド
の製造方法に改良することである。この目的を達成する
本発明によれば、鍛造作業の始まる前にブランクのラテ
ラル面内に切り込みを入れる事によって作られた環状溝
により最終コネクチングロッドの分割が始められる。
単、安価にして高精度に実施できるコネクチングロッド
の製造方法に改良することである。この目的を達成する
本発明によれば、鍛造作業の始まる前にブランクのラテ
ラル面内に切り込みを入れる事によって作られた環状溝
により最終コネクチングロッドの分割が始められる。
この環状溝は、ブランクの上記大端部を形成する端か
ら所定の距離位置で形成されるコア部分を軸として形成
される。このブランクに形成された上記環状溝は、鍛造
温度に加熱される前に酸化物及びミルスケールの形成を
防止する物質で被覆され、さらに種々の鍛造工程中に上
記環状溝は、拡張され、かつ上記大端部の周囲に環状溝
の溝面による割れ目を生じせしめ、さらにこの割れ目
は、上方ベアリングとベアリングキャップを固定するた
めの固定用ボルトを挿通するボルト孔の穿設領域にある
ように位置される。
ら所定の距離位置で形成されるコア部分を軸として形成
される。このブランクに形成された上記環状溝は、鍛造
温度に加熱される前に酸化物及びミルスケールの形成を
防止する物質で被覆され、さらに種々の鍛造工程中に上
記環状溝は、拡張され、かつ上記大端部の周囲に環状溝
の溝面による割れ目を生じせしめ、さらにこの割れ目
は、上方ベアリングとベアリングキャップを固定するた
めの固定用ボルトを挿通するボルト孔の穿設領域にある
ように位置される。
好ましい実施例においては、鍛造時に、ベアリングキ
ャップと上方ベアリングとを連結しているコア部分が拡
張偏平化されるが、この偏平コア部分は、ベアリングキ
ャップと上方ベアリングとを再取りつけするのに必要で
あるボルトを挿通するためのボルト孔の穿設加工時にお
いて、その偏平コア部分の大部分が取除かれることであ
り、これにより偏平コア部分の残余部分は、僅かな分離
力により破壊されることである。
ャップと上方ベアリングとを連結しているコア部分が拡
張偏平化されるが、この偏平コア部分は、ベアリングキ
ャップと上方ベアリングとを再取りつけするのに必要で
あるボルトを挿通するためのボルト孔の穿設加工時にお
いて、その偏平コア部分の大部分が取除かれることであ
り、これにより偏平コア部分の残余部分は、僅かな分離
力により破壊されることである。
特に有利な実施例において、上記残余部分の破断面積
が、上記上方ベアリングとベアリングキャップとを連結
していたコア部分の断面積の５％以下とする。これはコ
ネクチングロッドとベアリングキャップとの間に信頼性
ある案内を与える変形のない割れ目を作ることにある。
が、上記上方ベアリングとベアリングキャップとを連結
していたコア部分の断面積の５％以下とする。これはコ
ネクチングロッドとベアリングキャップとの間に信頼性
ある案内を与える変形のない割れ目を作ることにある。
ブランクの環状溝に酸化物及びミルスケールが形成さ
れることを防止し、且つ固い分割面（鍛造後）とする為
に、環状溝はブランクを予熱する前にグラファイト又は
セラミック物質で被覆するのが効果的であることが分か
った。
れることを防止し、且つ固い分割面（鍛造後）とする為
に、環状溝はブランクを予熱する前にグラファイト又は
セラミック物質で被覆するのが効果的であることが分か
った。
以下に、本発明を添付図面に基づいて詳細に説明す
る。
る。
図１はバーから切り出して環状溝を設けたブランクを
示す図である。
示す図である。
図２はプレフオームされたブランクの平面図である。
図３は最終的に鍛造されたブランクを入れた仕上げダ
イスの平面図である。
イスの平面図である。
図４は図３に示す最終的に鍛造されたブランクを入れ
た仕上げダイスをＡ−Ａ線で破断した破断面図である。
た仕上げダイスをＡ−Ａ線で破断した破断面図である。
図５は仕上げされたコネクチングロッドの平面図であ
る。
る。
図６は図５に示すコネクチングロッドをＡ−Ａ線で破
断した破断面図である。
断した破断面図である。
本発明のコネクチングロッド製造方法は、先ず冷えた
状態のバー材料を適当な長さ即ちブランクに切り取り或
は鋸びきすることより始まる。バーの直径はＤで、ブラ
ンクの直径或は長さは製造されるコネクチングロッドの
型式により変わる。本発明においては円形でも方形でも
或は断面が方形のブランクを用い得る。適当な直径は43
〜65mmの範囲にある。ブランクの長さＬもコネクチング
ロッドの形式により変わり、適当な長さは125〜400mmの
範囲にある。
状態のバー材料を適当な長さ即ちブランクに切り取り或
は鋸びきすることより始まる。バーの直径はＤで、ブラ
ンクの直径或は長さは製造されるコネクチングロッドの
型式により変わる。本発明においては円形でも方形でも
或は断面が方形のブランクを用い得る。適当な直径は43
〜65mmの範囲にある。ブランクの長さＬもコネクチング
ロッドの形式により変わり、適当な長さは125〜400mmの
範囲にある。
本発明の目的に沿った適当な材料の材質は、スチール
あるいは軽合金であり、好ましくは析出硬化性スチール
である。本発明でおこなう鍛造方法は、例えばアルミニ
ユウムとかチタニユウムと粉末材料との合金等すべての
材質の材料に適用できる。
あるいは軽合金であり、好ましくは析出硬化性スチール
である。本発明でおこなう鍛造方法は、例えばアルミニ
ユウムとかチタニユウムと粉末材料との合金等すべての
材質の材料に適用できる。
ブランク２は、周側面をラジアル方向に切削すること
により形成される環状溝８を境として、コネクチングロ
ッドおよびベアリング成形部分４とベアリングキャップ
成形部分６とに分割される。この環状溝８の底は円形の
均質なコア部分10を形成し、この直径ｄは、Ｄの関数と
して変わり10〜30mmの範囲の値をとる。ブランクに設け
た環状溝８は、コネクチングロッドおよびベアリング成
形部分４とベアリングキャップ成形部分６との間に分離
面として位置づけられる。
により形成される環状溝８を境として、コネクチングロ
ッドおよびベアリング成形部分４とベアリングキャップ
成形部分６とに分割される。この環状溝８の底は円形の
均質なコア部分10を形成し、この直径ｄは、Ｄの関数と
して変わり10〜30mmの範囲の値をとる。ブランクに設け
た環状溝８は、コネクチングロッドおよびベアリング成
形部分４とベアリングキャップ成形部分６との間に分離
面として位置づけられる。
ブランク２の端末から環状グループ８までの距離Lo
は、製造されるコネクチングロッドの形式如何によって
変わるが、40〜50mmが適当な値であることがテストによ
り分かった。環状溝８を作るのにどんな技術が用いられ
るかにより環状溝８の幅ｂを数100分の1mmから5mmまで
変えることが出来る。特に適当な環状溝８幅は1.5〜2mm
であることが分かった。幅広の環状溝８を持ったブラン
ク２を鍛造温度まで加熱する時の酸化物及びミルスケー
ルの生成を避けるために、セラミック物質或はグラフア
イトで被覆される。この目的のためブランク２が用いら
れる前に、最高200℃まで加熱される。これは室温のま
ま用いる場合よりもブランク２とセラミックとの間に粘
着性が良くなる。
は、製造されるコネクチングロッドの形式如何によって
変わるが、40〜50mmが適当な値であることがテストによ
り分かった。環状溝８を作るのにどんな技術が用いられ
るかにより環状溝８の幅ｂを数100分の1mmから5mmまで
変えることが出来る。特に適当な環状溝８幅は1.5〜2mm
であることが分かった。幅広の環状溝８を持ったブラン
ク２を鍛造温度まで加熱する時の酸化物及びミルスケー
ルの生成を避けるために、セラミック物質或はグラフア
イトで被覆される。この目的のためブランク２が用いら
れる前に、最高200℃まで加熱される。これは室温のま
ま用いる場合よりもブランク２とセラミックとの間に粘
着性が良くなる。
該物質は粒度、融点が色々なグレーズ（glazes）を有
する。ある所定の粒子径の長石グレーズがテストの結果
この目的に適することが分かった。この物質はノズルの
助けにより環状溝８内に与えられ、環状溝８の全表面の
完全被覆を達成する。
する。ある所定の粒子径の長石グレーズがテストの結果
この目的に適することが分かった。この物質はノズルの
助けにより環状溝８内に与えられ、環状溝８の全表面の
完全被覆を達成する。
次にブランク２が炉に入れられ、環状溝８が常に同方
向に回され1250〜1280℃の範囲の鍛造温度に誘導加熱さ
れる。この加熱の後ブランク２は公知のように、伸ばし
ローリングによりプレフオームされ、鍛造に適したブラ
ンク12が得られる。このブランク12はローリングされた
部分14とローリングされない部分16とよりなる。環状溝
８はブランクのローリングされない部分16にありプレフ
オームでは何ら影響されない（図２参照）。このプレフ
オームはブランク２のローリングされた部分14の断面積
を減少させながら長さを引き伸ばす。
向に回され1250〜1280℃の範囲の鍛造温度に誘導加熱さ
れる。この加熱の後ブランク２は公知のように、伸ばし
ローリングによりプレフオームされ、鍛造に適したブラ
ンク12が得られる。このブランク12はローリングされた
部分14とローリングされない部分16とよりなる。環状溝
８はブランクのローリングされない部分16にありプレフ
オームでは何ら影響されない（図２参照）。このプレフ
オームはブランク２のローリングされた部分14の断面積
を減少させながら長さを引き伸ばす。
次に続く鍛造は、数千トンのクランクシャフトプレス
によるプレフオーム工程と最終成形工程との２つの工程
でなされる。プレフオーム工程では、図２で示している
ように予めローリングされた予備成形ブランク12がプレ
フオームダイス18内におかれローリングされない部分16
の端面がプレフオームダイス18内の衝接部20にぶつかる
ようにして、環状溝８がプレフオームダイス18内で常に
同じ正確な位置におかれるようにする。このプレフオー
ムダイス18内での最初の鍛造工程はブランクに正確な外
形を与える。
によるプレフオーム工程と最終成形工程との２つの工程
でなされる。プレフオーム工程では、図２で示している
ように予めローリングされた予備成形ブランク12がプレ
フオームダイス18内におかれローリングされない部分16
の端面がプレフオームダイス18内の衝接部20にぶつかる
ようにして、環状溝８がプレフオームダイス18内で常に
同じ正確な位置におかれるようにする。このプレフオー
ムダイス18内での最初の鍛造工程はブランクに正確な外
形を与える。
図３で示す仕上げダイス22でなされる２番目の鍛造工
程では、コネクチングロッド24が最終的に成型される。
ここではそのコネクチングロッド24が、上方ベアリング
28、ベアリングキャップ30とよりなる大端部26と、この
大端部26と反対側端部に形成されているが小端部32と、
これら両端部をつなぐコネクチングロッド34とよりな
る。種々の加工工程により、仕上げダイス22の型面36に
沿って延伸された偏平コア部分46が、上方ベアリング28
及びベアリングキャップ30に穿設されるそれぞれのボル
ト孔40の穿設領域38の中心に向かって拡張延伸される
（図４）。この偏平コア部分46は、ボルト孔40の中心を
越えて広がることは許されるが、コネクチングロッドの
次の分割作業に支障のないように各ボルト孔の外縁を連
続して通ることは許されない。コア部分10の直径ｄが仕
上げダイス22の中心にあるスピュー（spew）領域42に対
してバランスしていることにより、コア部分10の広がり
の調節が可能となる。コア部分10の直径ｄとスピュー領
域42の大きさとの比が適正に選択されていれば、コア部
分10がボルト孔40の領域38へと拡張される。この最適な
選択は、各ボルト孔40の領域38に偏平コア部分46が部分
的に延伸されることを意味する。
程では、コネクチングロッド24が最終的に成型される。
ここではそのコネクチングロッド24が、上方ベアリング
28、ベアリングキャップ30とよりなる大端部26と、この
大端部26と反対側端部に形成されているが小端部32と、
これら両端部をつなぐコネクチングロッド34とよりな
る。種々の加工工程により、仕上げダイス22の型面36に
沿って延伸された偏平コア部分46が、上方ベアリング28
及びベアリングキャップ30に穿設されるそれぞれのボル
ト孔40の穿設領域38の中心に向かって拡張延伸される
（図４）。この偏平コア部分46は、ボルト孔40の中心を
越えて広がることは許されるが、コネクチングロッドの
次の分割作業に支障のないように各ボルト孔の外縁を連
続して通ることは許されない。コア部分10の直径ｄが仕
上げダイス22の中心にあるスピュー（spew）領域42に対
してバランスしていることにより、コア部分10の広がり
の調節が可能となる。コア部分10の直径ｄとスピュー領
域42の大きさとの比が適正に選択されていれば、コア部
分10がボルト孔40の領域38へと拡張される。この最適な
選択は、各ボルト孔40の領域38に偏平コア部分46が部分
的に延伸されることを意味する。
これはコネクチングロッド24が最終的に鍛造された時
に偏平コア部分46を取り巻く割れ目44（環状溝の溝面）
が上方ベアリング28およびベアリングキャップ30に与え
られることになる。鍛造終了後のコネクチングロッド24
は、公知の方法でクランクシャフトプレスにより形成さ
れた内外両面の鋳バリが取り除かれる。この鋳バリの取
り除きは最終鍛造直後の熱いうちに行われ、同時に内部
スピュー領域42或は外部スピュー領域48に入り込んだ材
料を除去する。
に偏平コア部分46を取り巻く割れ目44（環状溝の溝面）
が上方ベアリング28およびベアリングキャップ30に与え
られることになる。鍛造終了後のコネクチングロッド24
は、公知の方法でクランクシャフトプレスにより形成さ
れた内外両面の鋳バリが取り除かれる。この鋳バリの取
り除きは最終鍛造直後の熱いうちに行われ、同時に内部
スピュー領域42或は外部スピュー領域48に入り込んだ材
料を除去する。
次の作業は、コネクチングロッド24の所定の表面、例
えば図５で示したクランクシャフトホール52及びガジョ
ンピンホール54のまわりの表面を加熱修正することにな
る。この修正はバリ取りと同じプレス手段で、このバリ
取りの直後に熱間で行われる。サンドブラストの後、最
終仕上加工前にコネクチングロッドが目で検査される。
その後、双方のボルト孔40が、領域38でドリルあけされ
る（図６）。
えば図５で示したクランクシャフトホール52及びガジョ
ンピンホール54のまわりの表面を加熱修正することにな
る。この修正はバリ取りと同じプレス手段で、このバリ
取りの直後に熱間で行われる。サンドブラストの後、最
終仕上加工前にコネクチングロッドが目で検査される。
その後、双方のボルト孔40が、領域38でドリルあけされ
る（図６）。
上記のバリ取りとドリルあけ作業は、コア部分10から
変形した偏平コア部分46の大部分を除去する。つまり偏
平コア部分46から残った箇所は、ボルト孔40付近に残っ
ている残余部分50であり、この残余部分50は、バリ取り
とドリルあけ作業の影響は受けないで残されている。
変形した偏平コア部分46の大部分を除去する。つまり偏
平コア部分46から残った箇所は、ボルト孔40付近に残っ
ている残余部分50であり、この残余部分50は、バリ取り
とドリルあけ作業の影響は受けないで残されている。
今やコネクチングロッド24は、生産ラインにおいて、
上方ベアリング28とベアリングキャップ30とが分割され
るばかりであり、この状態を図５及び図６に示す。コネ
クチングロッド24は、僅かな力で分割面Ａ−Ａに沿って
上方ベアリング28とベアリングキャップ30とに分離され
るが、被覆された溝56から鍛造によって囲まれた割れ目
44によって、上方ベアリング28とベアリングキャップ30
との間に破断力が案内付与される。残余部分50の断面積
は小さいので、その破断に必要な力は小さくて済む。
上方ベアリング28とベアリングキャップ30とが分割され
るばかりであり、この状態を図５及び図６に示す。コネ
クチングロッド24は、僅かな力で分割面Ａ−Ａに沿って
上方ベアリング28とベアリングキャップ30とに分離され
るが、被覆された溝56から鍛造によって囲まれた割れ目
44によって、上方ベアリング28とベアリングキャップ30
との間に破断力が案内付与される。残余部分50の断面積
は小さいので、その破断に必要な力は小さくて済む。
本発明は、コネクチングロッドの製造において順次行
う作業を簡略化したりあるいは排除することができる。
う作業を簡略化したりあるいは排除することができる。
つまり、従来のようにコネクチングロッドに長円形の
穴をあける最初の鍛造からの２工程でなく、クランクシ
ャフトホール52が１工程で直接円形に鍛造される。また
ベアリングキャップのリーマ通しが不必要である。とい
うのは新しい分割領域がＸ、Y,Z方向に正確に合致する
からである。上方ベアリングとベアリングキャップとの
分割は、主としてボルト孔の穴開けによって達成される
から鋸引き切り離しは不必要である。上方ベアリングと
ベアリングキャップとの間の正確な位置決めのために自
然の割れ目が用いられるからセレーシヨン・グラインデ
ィング形式の深いグラインディング加工も排除される。
穴をあける最初の鍛造からの２工程でなく、クランクシ
ャフトホール52が１工程で直接円形に鍛造される。また
ベアリングキャップのリーマ通しが不必要である。とい
うのは新しい分割領域がＸ、Y,Z方向に正確に合致する
からである。上方ベアリングとベアリングキャップとの
分割は、主としてボルト孔の穴開けによって達成される
から鋸引き切り離しは不必要である。上方ベアリングと
ベアリングキャップとの間の正確な位置決めのために自
然の割れ目が用いられるからセレーシヨン・グラインデ
ィング形式の深いグラインディング加工も排除される。
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(72)発明者 ケーニッヒ，ジェルゲン
スウェーデン国 エス―671 94 エダ
ン ブルンスコグ ヴィケーン （番地
なし)
(56)参考文献 特開 昭61−82016（ＪＰ，Ａ)
特開 昭62−137135（ＪＰ，Ａ)
特公 昭46−32854（ＪＰ，Ｂ１)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
B21J 1/00 - 13/14
B21J 17/00 - 19/04
B21K 1/00 - 31/00
F16C 7/02
F16C 9/04
Claims (9)
- 【請求項１】コネクチングロッドが情報ベアリングとベ
アリングキャップよりなる大端部と、小端部とを有しこ
れら両端部が互いにコネクチングロッドアームで連結さ
れたコネクチングロッドを一体部片に鍛造して製造する
方法にして、バーから各コネクチングロッドに適当な断
面と長さを有するブランクを切り出し、該ブランクを予
熱し、各ブランクを鍛出し、一体に鍛造されたコネクチ
ングロッドを該コネクチングロッドの上記大端部を通る
所定の割れ目に沿って２つの部分に分ける事よりなるコ
ネクチングロッド製造方法において、鍛造作業の始まる
前にブランク（２）のラテラル面内に切り込みを入れる
ことによって作られた環状溝（８）により最終コネクチ
ングロッド（24）の分割が始められ、この環状溝（８）
はブランクの上記大端部（26）に形成する端から所定の
形をもって所定の距離Loに配置され、ブランク（２）の
上記環状溝（８）は鍛造温度に加熱される前に酸化物及
びミルスケールの形成を防止する物質で被覆され、種々
の鍛造工程中に上記環状溝（８）の内側に位置するコア
部分（10）は、所定の態様で延伸拡張されて偏平コア部
分（46）となり、かつその偏平コア部分（46）の周り割
れ目（44）を生ぜしめ、然してこの割れ目（44）は、上
方ベアリング（28）およびベアリングギャップ（30）の
固定用ボルトのボルト孔（40）が穴開けされる領域（3
8）にある事を特徴とするコネクチングロッドの製造方
法。 - 【請求項２】上記環状溝（８）は、上記ブランク（２）
のラテラル面においてラジアル方向で環状に作られる事
を特徴ととするコネクチングロッドの製造方法。 - 【請求項３】上記環状溝（８）は、上記ブランク（２）
の縦軸に対し本質的に直角に作られる事を特徴とする請
求の範囲１または２に記載のコネクチングロッドの製造
方法。 - 【請求項４】ベアリングキャップ（30）を上方ベアリン
グ（28）に再取り付けするのに必要とするボルト孔（4
0）は、ベアリングキャップ（30）と上方ベアリング（2
8）との双方に形成されており、これが割れ目（44）に
囲まれた偏平コア部分（46）の少なくても大部分を通し
て穴開けされており、この偏平コア部分（46）に残って
いる残余部分（50）が僅かな分離力によって破壊される
事を特徴とする前記請求の範囲１、２または３に記載の
コネクチングロッドの製造方法。 - 【請求項５】上記偏平コア部分（46）に残っている残余
部分（50）の面積が、上記上方ベアリング（28）とベア
リングキャップ（30）とを連結していたコア部分（10）
の断面積の５％以下とする事を特徴とする前記請求の範
囲４に記載のコネクチングロッドの製造方法。 - 【請求項６】上記物質がセラミック物質よりなる事を特
徴とする前記請求の範囲１乃至５のいずれか１つに記載
のコネクチングロッドの製造方法。 - 【請求項７】上記セラミック物質が長石グレーズである
事を特徴とする前記請求の範囲６に記載のコネクチング
ロッドの製造方法。 - 【請求項８】上記物質がカーボンブラックよりなる事を
特徴とする前記請求の範囲１乃至５のいずれか１つに記
載のコネクチングロッドの製造方法。 - 【請求項９】上記物質がグラファイトよりなる事を特徴
とする前記請求の範囲１乃至５のいずれか１つに記載の
コネクチングロッドの製造方法。
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