JP3380413B2 - 溶鋼の連続鋳造用鋳型 - Google Patents
溶鋼の連続鋳造用鋳型Info
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- JP3380413B2 JP3380413B2 JP00061197A JP61197A JP3380413B2 JP 3380413 B2 JP3380413 B2 JP 3380413B2 JP 00061197 A JP00061197 A JP 00061197A JP 61197 A JP61197 A JP 61197A JP 3380413 B2 JP3380413 B2 JP 3380413B2
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、溶鋼の連続鋳造用
鋳型に関するものである。
鋳型に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】溶鋼の連続鋳造において、鋳片の縦割れ
を防止するため、長辺鋳型の総面積に占める比率で２０
〜９０％の多数凹部を形成することが特公昭５７−１１
７３５公報に開示されている。また、長辺鋳型に鋳造方
向へ巾２５０〜７５０μｍ、深さ６０〜３００μｍ、面
積率２０〜９０％の条件を満たす溝を形成することが特
開昭６１−９２７５６号公報に開示されている。
を防止するため、長辺鋳型の総面積に占める比率で２０
〜９０％の多数凹部を形成することが特公昭５７−１１
７３５公報に開示されている。また、長辺鋳型に鋳造方
向へ巾２５０〜７５０μｍ、深さ６０〜３００μｍ、面
積率２０〜９０％の条件を満たす溝を形成することが特
開昭６１−９２７５６号公報に開示されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記のごとく溝を鋳型
長辺に形成して、溶鋼を鋳造すると鋳造時に使用するパ
ウダー粘度によっては、鋳造初期の溶鋼（鋳片）巾方向
を均一に冷却して、鋳片凝固層厚をほぼ均一に生成する
ことが困難になり、鋳片凝固層厚が不均一になることか
ら鋳片に縦割れが発生して品質を劣化させる。このよう
な難点を回避するため、鋳造速度を低速にすると生産性
を低下することになる。また、鋳片凝固層の縦割れ個所
が破れ、溶鋼が流出するブレークアウトが発生して長時
間連続鋳造設備の稼動が停止する等の課題がある。本発
明は、このような課題を有利に解決するためなされたも
のであり、鋳型長辺巾方向メニスカスに交叉して、形成
する縦溝の両端部溝深さを巾方向中央部溝より、浅く形
成するか、または巾方向中央部溝巾より広く形成するこ
とによって、鋳型長辺巾方向の溝両端部の凝固層部位を
傾斜形成させ、この部位の割れを防止することのできる
溶鋼の連続鋳造用鋳型を提供することを目的とするもの
である。
長辺に形成して、溶鋼を鋳造すると鋳造時に使用するパ
ウダー粘度によっては、鋳造初期の溶鋼（鋳片）巾方向
を均一に冷却して、鋳片凝固層厚をほぼ均一に生成する
ことが困難になり、鋳片凝固層厚が不均一になることか
ら鋳片に縦割れが発生して品質を劣化させる。このよう
な難点を回避するため、鋳造速度を低速にすると生産性
を低下することになる。また、鋳片凝固層の縦割れ個所
が破れ、溶鋼が流出するブレークアウトが発生して長時
間連続鋳造設備の稼動が停止する等の課題がある。本発
明は、このような課題を有利に解決するためなされたも
のであり、鋳型長辺巾方向メニスカスに交叉して、形成
する縦溝の両端部溝深さを巾方向中央部溝より、浅く形
成するか、または巾方向中央部溝巾より広く形成するこ
とによって、鋳型長辺巾方向の溝両端部の凝固層部位を
傾斜形成させ、この部位の割れを防止することのできる
溶鋼の連続鋳造用鋳型を提供することを目的とするもの
である。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めになされた請求項１の発明は、鋳型長辺巾方向の中央
部表面のメニスカスに交叉して、縦溝を形成し、該縦溝
の鋳型長辺巾方向両端部の溝深さを巾方向中央部溝よ
り、浅く形成したことを特徴とするものである。また請
求項２の発明は、鋳型長辺巾方向の中央部表面のメニス
カスに交叉して、前記の数１を満足する縦溝を形成し、
該縦溝の鋳型長辺巾方向両端部の溝巾を巾方向中央部溝
より、広く形成したことを特徴とするものである。
めになされた請求項１の発明は、鋳型長辺巾方向の中央
部表面のメニスカスに交叉して、縦溝を形成し、該縦溝
の鋳型長辺巾方向両端部の溝深さを巾方向中央部溝よ
り、浅く形成したことを特徴とするものである。また請
求項２の発明は、鋳型長辺巾方向の中央部表面のメニス
カスに交叉して、前記の数１を満足する縦溝を形成し、
該縦溝の鋳型長辺巾方向両端部の溝巾を巾方向中央部溝
より、広く形成したことを特徴とするものである。
【０００５】
【発明の実施の形態】図５に示すごとく、鋳型長辺１の
巾方向中央部に上記のごとく縦溝２を形成すると、鋳造
時に鋳型内注入溶鋼表面に配置したパウダーが溶鋼３と
鋳型長辺１の間に流入し、縦溝２内へ侵入して、鋳型長
辺１による溶鋼３の冷却が直接鋳型長辺１に接触する部
位に比べて、溶鋼３の抜熱作用が小さく、緩冷却するこ
とになる。このような緩冷却で、鋳型長辺１巾方向中央
部の凝固層厚をマクロ的に均一化させ鋳片の縦割れを防
止しようとすると、図示のごとく縦溝２部の凝固層４厚
は、縦溝２部以外の凝固層４厚に比べ薄くなり、鋳型長
辺１の縦溝２巾方向両端部に凝固層４厚の段差が鋭角に
形成（発生）し、この部位に僅かな集中応力がかかる
と、割れ５が発生して品質を劣化させたり、割れ５から
溶鋼３が流出するブレークアウトの原因になることが明
らかになった。
巾方向中央部に上記のごとく縦溝２を形成すると、鋳造
時に鋳型内注入溶鋼表面に配置したパウダーが溶鋼３と
鋳型長辺１の間に流入し、縦溝２内へ侵入して、鋳型長
辺１による溶鋼３の冷却が直接鋳型長辺１に接触する部
位に比べて、溶鋼３の抜熱作用が小さく、緩冷却するこ
とになる。このような緩冷却で、鋳型長辺１巾方向中央
部の凝固層厚をマクロ的に均一化させ鋳片の縦割れを防
止しようとすると、図示のごとく縦溝２部の凝固層４厚
は、縦溝２部以外の凝固層４厚に比べ薄くなり、鋳型長
辺１の縦溝２巾方向両端部に凝固層４厚の段差が鋭角に
形成（発生）し、この部位に僅かな集中応力がかかる
と、割れ５が発生して品質を劣化させたり、割れ５から
溶鋼３が流出するブレークアウトの原因になることが明
らかになった。
【０００６】しかし、上記のごとき鋳型長辺１の縦溝２
巾方向両端部の凝固層４厚段差を鋭角から傾斜形成させ
ることによって、集中応力による割れの発生を防止する
ことを見出したものである。その手段としては、請求項
１の発明では、鋳型長辺の縦溝巾方向両端部の溝深さを
鋳型長辺の縦溝巾方向中央部の溝深さより浅く形成する
ことによって、鋳型長辺からの冷却による溶鋼の抜熱作
用を、上記中央部の縦溝に比べ若干大きくして鋳型の縦
溝巾方向両端部の凝固層厚を若干厚くし、縦溝巾方向両
端部外の厚い凝固層へ傾斜状につながる凝固層を生成す
るものである。このように傾斜状につながる凝固層を確
実に形成するためには、例えば鋳型長辺の縦溝巾方向両
端部１０〜５０ｍｍ部位を端部へ向って徐々に溝を浅く
形成する。また、上記両端部１０〜５０ｍｍ部位を中央
部の溝深さに比べ均一に浅く形成することによって、こ
の部位を確実に傾斜状の凝固層形状に生成させることが
できる。
巾方向両端部の凝固層４厚段差を鋭角から傾斜形成させ
ることによって、集中応力による割れの発生を防止する
ことを見出したものである。その手段としては、請求項
１の発明では、鋳型長辺の縦溝巾方向両端部の溝深さを
鋳型長辺の縦溝巾方向中央部の溝深さより浅く形成する
ことによって、鋳型長辺からの冷却による溶鋼の抜熱作
用を、上記中央部の縦溝に比べ若干大きくして鋳型の縦
溝巾方向両端部の凝固層厚を若干厚くし、縦溝巾方向両
端部外の厚い凝固層へ傾斜状につながる凝固層を生成す
るものである。このように傾斜状につながる凝固層を確
実に形成するためには、例えば鋳型長辺の縦溝巾方向両
端部１０〜５０ｍｍ部位を端部へ向って徐々に溝を浅く
形成する。また、上記両端部１０〜５０ｍｍ部位を中央
部の溝深さに比べ均一に浅く形成することによって、こ
の部位を確実に傾斜状の凝固層形状に生成させることが
できる。
【０００７】このように鋳型長辺の縦溝巾方向両端部の
溝深さを鋳型長辺の縦溝巾方向中央部の溝深さより浅く
形成するほか、請求項２の発明では、鋳型長辺の巾方向
中央部の縦溝巾より、両端部（１０〜５０ｍｍ）の縦溝
巾を広く形成することによって、両端部縦溝部の溶鋼抜
熱作用を中央部の縦溝部より大きくして、上記のごとく
鋳型長辺巾方向両端部の凝固層厚を若干厚くし、縦溝巾
方向両端部外の厚い凝固層へ傾斜状につながる凝固層を
生成し、この部位での割れを防止するものである。
溝深さを鋳型長辺の縦溝巾方向中央部の溝深さより浅く
形成するほか、請求項２の発明では、鋳型長辺の巾方向
中央部の縦溝巾より、両端部（１０〜５０ｍｍ）の縦溝
巾を広く形成することによって、両端部縦溝部の溶鋼抜
熱作用を中央部の縦溝部より大きくして、上記のごとく
鋳型長辺巾方向両端部の凝固層厚を若干厚くし、縦溝巾
方向両端部外の厚い凝固層へ傾斜状につながる凝固層を
生成し、この部位での割れを防止するものである。
【０００８】次に、鋳型長辺に形成する縦溝による溶鋼
の抜熱作用について、本発明者等が種々実験の結果、鋳
造時に鋳型内注入溶鋼表面に配置するパウダーは、鋳型
内壁と溶鋼の（鋳片）間へ流入し、図６ａに示すごと
く、鋳型長辺１に溝を形成しない場合は、一般にメニス
カス近傍での溶鋼４凝固層６が不均一になる形態として
は、パウダー３の鋳型１内壁と鋳型１間への流入不均
一、メニスカス温度の不均一やタンディシュからの溶鋼
注入流の影響が考えられる。例えば、パウダー流入が不
均一になると、図示のごとくパウダー３流入の多い個所
では、凝固層６厚は薄く、少ない個所では厚くなり、δ
／γ変態や熱収縮応力が、凝固層６厚の薄いところに集
中すると縦割れが発生する。また、図６ｂに示すごとく
鋳型長辺１巾方向に溝２を形成すると、鋳型１の溝２へ
パウダー３が充満して、溝２部では溶鋼４との間でパウ
ダー３の介在厚が厚くなり、鋳型１からの溶鋼４の抜熱
作用は小さくなり、溝２部以外の凸９部においては、パ
ウダー３の介在厚が薄くなり鋳型１から溶鋼４の抜熱作
用が大きくなる。しかしながら、一般に高温でのパウダ
ー３の熱伝導率は、鋳型１を構成する銅材質の約１／１
０と比較的大きいため、パウダー３流入の不均一等の外
乱要因を改善するほどの効果はない。従って、鋳造鋳片
の縦割れを確実に解消することが困難である。
の抜熱作用について、本発明者等が種々実験の結果、鋳
造時に鋳型内注入溶鋼表面に配置するパウダーは、鋳型
内壁と溶鋼の（鋳片）間へ流入し、図６ａに示すごと
く、鋳型長辺１に溝を形成しない場合は、一般にメニス
カス近傍での溶鋼４凝固層６が不均一になる形態として
は、パウダー３の鋳型１内壁と鋳型１間への流入不均
一、メニスカス温度の不均一やタンディシュからの溶鋼
注入流の影響が考えられる。例えば、パウダー流入が不
均一になると、図示のごとくパウダー３流入の多い個所
では、凝固層６厚は薄く、少ない個所では厚くなり、δ
／γ変態や熱収縮応力が、凝固層６厚の薄いところに集
中すると縦割れが発生する。また、図６ｂに示すごとく
鋳型長辺１巾方向に溝２を形成すると、鋳型１の溝２へ
パウダー３が充満して、溝２部では溶鋼４との間でパウ
ダー３の介在厚が厚くなり、鋳型１からの溶鋼４の抜熱
作用は小さくなり、溝２部以外の凸９部においては、パ
ウダー３の介在厚が薄くなり鋳型１から溶鋼４の抜熱作
用が大きくなる。しかしながら、一般に高温でのパウダ
ー３の熱伝導率は、鋳型１を構成する銅材質の約１／１
０と比較的大きいため、パウダー３流入の不均一等の外
乱要因を改善するほどの効果はない。従って、鋳造鋳片
の縦割れを確実に解消することが困難である。
【０００９】このようなことから本発明においては、鋳
型長辺１巾方向の溝２空隙部にパウダー３の熱伝導率の
約１／１０００の空気を侵入させ、凝固層６厚の薄い薄
い部分を生成することにより、応力集中を分散させて、
鋳造鋳片の縦割れを確実に解消するものである。即ち、
図６ｃに示すごとく、溝２部へパウダー３が流入し、空
隙７部を形成するとともに、パウダー３の流入に随伴し
て空隙７部へ熱伝導率がパウダー３の約１／１０００と
小さい空気が侵入すると、この空隙７部（空気）が鋳型
１冷却による溶鋼４からの抜熱を著しく小さくすること
から溝２部の凝固層６が薄くなる。従って、このような
空気（空隙７部）がパウダー３と鋳型１内壁間に介在す
る溝２を鋳型１長辺巾方向へ多数形成することによっ
て、凝固層６厚の薄い部分を発生させた鋳型１内溶鋼４
の凝固層６を鋳型１長辺巾方向にほぼ均一に生成するこ
とによって、鋳型１内での溶鋼４（鋳片）のδ／γ変態
や熱収縮による応力集中を分散でき、鋳片の縦割れを確
実に防止することを見出したものである。
型長辺１巾方向の溝２空隙部にパウダー３の熱伝導率の
約１／１０００の空気を侵入させ、凝固層６厚の薄い薄
い部分を生成することにより、応力集中を分散させて、
鋳造鋳片の縦割れを確実に解消するものである。即ち、
図６ｃに示すごとく、溝２部へパウダー３が流入し、空
隙７部を形成するとともに、パウダー３の流入に随伴し
て空隙７部へ熱伝導率がパウダー３の約１／１０００と
小さい空気が侵入すると、この空隙７部（空気）が鋳型
１冷却による溶鋼４からの抜熱を著しく小さくすること
から溝２部の凝固層６が薄くなる。従って、このような
空気（空隙７部）がパウダー３と鋳型１内壁間に介在す
る溝２を鋳型１長辺巾方向へ多数形成することによっ
て、凝固層６厚の薄い部分を発生させた鋳型１内溶鋼４
の凝固層６を鋳型１長辺巾方向にほぼ均一に生成するこ
とによって、鋳型１内での溶鋼４（鋳片）のδ／γ変態
や熱収縮による応力集中を分散でき、鋳片の縦割れを確
実に防止することを見出したものである。
【００１０】このような溝２の形成は、鋳型長辺巾方向
の中央部（巾方向１／５〜２／３）表面のメニスカス
（鋳型内注入溶鋼表面部の鋳型内壁接触部）に交叉して
形成するものである。即ち、鋳片の引き抜きにより注入
溶鋼表面に配置したパウダーが溶鋼（鋳片）と鋳型間へ
流入し、空隙部を形成するとともに、この空隙部へ空気
を随伴流入させるためにメニスカスを交叉して溝を形成
するものである。このような作用を確実に発揮させるた
めには、メニスカス上部少なくとも２０ｍｍからメニス
カス下部５０ｍｍの範囲に交叉して形成する。メニスカ
ス上部２０ｍｍ未満になると、鋳型内注入溶鋼表面の変
動等によって、注入溶鋼表面が溝に上部に位置して、溝
へのパウダーの流入による空気の随伴が不可能になるこ
とがあり、凝固層の生成が不均一になり好ましくない。
また、メニスカス下部５０ｍｍ未満と溝が短くなると、
高速鋳造時には溝外で応力発生の原因となるδ／γ変態
や熱収縮の影響を受やすくなり、不均一に凝固層が生成
していると縦割れが発生するので好ましくない。更に、
このような溝を上記のごとく、中央部即ち、長辺鋳型巾
方向１／５から２／３に相当する巾距離を形成する。巾
方向１／５未満距離の溝を鋳型長辺巾方向中央部に形成
すると、応力を十分分散できないため、鋳片巾方向の縦
割れを確実に防止できないことがあり好ましくない。ま
た２／３超の長い巾距離に相当する溝をしなくとも確実
に割れを防止することができる。
の中央部（巾方向１／５〜２／３）表面のメニスカス
（鋳型内注入溶鋼表面部の鋳型内壁接触部）に交叉して
形成するものである。即ち、鋳片の引き抜きにより注入
溶鋼表面に配置したパウダーが溶鋼（鋳片）と鋳型間へ
流入し、空隙部を形成するとともに、この空隙部へ空気
を随伴流入させるためにメニスカスを交叉して溝を形成
するものである。このような作用を確実に発揮させるた
めには、メニスカス上部少なくとも２０ｍｍからメニス
カス下部５０ｍｍの範囲に交叉して形成する。メニスカ
ス上部２０ｍｍ未満になると、鋳型内注入溶鋼表面の変
動等によって、注入溶鋼表面が溝に上部に位置して、溝
へのパウダーの流入による空気の随伴が不可能になるこ
とがあり、凝固層の生成が不均一になり好ましくない。
また、メニスカス下部５０ｍｍ未満と溝が短くなると、
高速鋳造時には溝外で応力発生の原因となるδ／γ変態
や熱収縮の影響を受やすくなり、不均一に凝固層が生成
していると縦割れが発生するので好ましくない。更に、
このような溝を上記のごとく、中央部即ち、長辺鋳型巾
方向１／５から２／３に相当する巾距離を形成する。巾
方向１／５未満距離の溝を鋳型長辺巾方向中央部に形成
すると、応力を十分分散できないため、鋳片巾方向の縦
割れを確実に防止できないことがあり好ましくない。ま
た２／３超の長い巾距離に相当する溝をしなくとも確実
に割れを防止することができる。
【００１１】次に、形成する溝の形状としては、メニス
カスに直交方向へ線状（縦溝）に形成する。このような
溝はパウダー粘度に応じて溝巾及び溝深さを設定しない
と、前記のごとく溝に流入するパウダーによって空隙部
を形成するとともに、空隙部への空気随伴が確実できな
いことがある。空隙部を形成するとともに、空隙部への
空気随伴が確実できる溝巾及び溝深さと、パウダー粘度
の関係の一例としては、Ｃ：０．０７０〜０．２０％の
中炭鋼で、注入溶鋼温度１５２０〜１５５０℃、鋳造厚
み２５０ｍｍ、巾１５００ｍｍ、鋳造速度１．０〜２．
５ｍ／分においては、図７、図８及び図９に示すごとく
パウダー粘度に応じて溝巾及び溝深さを設定するもので
ある。即ち、パウダー粘度に応じて溝内に空隙部を形成
し得る溝巾及び溝深さを設定して、メニスカスに交叉形
成するものである。
カスに直交方向へ線状（縦溝）に形成する。このような
溝はパウダー粘度に応じて溝巾及び溝深さを設定しない
と、前記のごとく溝に流入するパウダーによって空隙部
を形成するとともに、空隙部への空気随伴が確実できな
いことがある。空隙部を形成するとともに、空隙部への
空気随伴が確実できる溝巾及び溝深さと、パウダー粘度
の関係の一例としては、Ｃ：０．０７０〜０．２０％の
中炭鋼で、注入溶鋼温度１５２０〜１５５０℃、鋳造厚
み２５０ｍｍ、巾１５００ｍｍ、鋳造速度１．０〜２．
５ｍ／分においては、図７、図８及び図９に示すごとく
パウダー粘度に応じて溝巾及び溝深さを設定するもので
ある。即ち、パウダー粘度に応じて溝内に空隙部を形成
し得る溝巾及び溝深さを設定して、メニスカスに交叉形
成するものである。
【００１２】また、このようなパウダー粘度に応じた溝
巾及び溝深さを数式によって、決定することができ、請
求項２の発明では下記の式を用いる。
巾及び溝深さを数式によって、決定することができ、請
求項２の発明では下記の式を用いる。
【数２】
【００１３】このような鋳型を用いて鋳造する場合、縦
割れの発生し易い鋼種に適用することが好ましく、その
鋼種としては、例えばＣ：０．０７〜０．２０％、Ｍ
ｎ：０．４０〜１．６０％、Ｓｉ：０．０８〜０．５０
％、Ｐ：０．００２〜０．０２５％、Ｓ：０．００１〜
０．０２０％、残りＦｅ及び不純物からなる鋼に一般に
用いられる微量のＮｂ、Ｃｕ、Ｃｒ及びＴｉの１種また
は２種以上の合金を必要に応じて添加した溶鋼等の中炭
鋼に適用することが有利である。
割れの発生し易い鋼種に適用することが好ましく、その
鋼種としては、例えばＣ：０．０７〜０．２０％、Ｍ
ｎ：０．４０〜１．６０％、Ｓｉ：０．０８〜０．５０
％、Ｐ：０．００２〜０．０２５％、Ｓ：０．００１〜
０．０２０％、残りＦｅ及び不純物からなる鋼に一般に
用いられる微量のＮｂ、Ｃｕ、Ｃｒ及びＴｉの１種また
は２種以上の合金を必要に応じて添加した溶鋼等の中炭
鋼に適用することが有利である。
【００１４】
【実施例】次に本発明鋳型の実施例を挙げる。
実施例１
図１及び図２において、長辺鋳型１、１ａ及び短片鋳型
１ｂ、１ｃからなる鋳型の長辺鋳型１、１ａメニスカス
８に交叉して（直交方向）へ、溝２を長辺鋳型１、１ａ
の中央部に形成するに際し、溝２の巾方向両端部の溝２
深さを端部に向って、徐々に中央部に比べ浅く形成して
抜熱作用を大きくすることによって、溶鋼３の凝固層６
を中央部に比べて傾斜状に若干厚く生成し、この部位の
割れを防止する。
１ｂ、１ｃからなる鋳型の長辺鋳型１、１ａメニスカス
８に交叉して（直交方向）へ、溝２を長辺鋳型１、１ａ
の中央部に形成するに際し、溝２の巾方向両端部の溝２
深さを端部に向って、徐々に中央部に比べ浅く形成して
抜熱作用を大きくすることによって、溶鋼３の凝固層６
を中央部に比べて傾斜状に若干厚く生成し、この部位の
割れを防止する。
【００１５】実施例２
図３において、長辺鋳型１、１ａメニスカス８に交叉し
て（直交方向）へ、溝２を長辺鋳型１、１ａの中央部に
形成し、溝２の巾方向両端部の溝２ａ深さをほぼ均一に
中央部に比べ浅く形成して抜熱作用を大きくすることに
よって、溶鋼３の凝固層６を中央部に比べて傾斜状に若
干厚く生成し、この部位の割れを防止する。
て（直交方向）へ、溝２を長辺鋳型１、１ａの中央部に
形成し、溝２の巾方向両端部の溝２ａ深さをほぼ均一に
中央部に比べ浅く形成して抜熱作用を大きくすることに
よって、溶鋼３の凝固層６を中央部に比べて傾斜状に若
干厚く生成し、この部位の割れを防止する。
【００１６】実施例３
図４において、鋳型１、１ａの中央部に形成し、溝２の
巾方向両端部の溝２巾を中央部に比べ広く形成して抜熱
作用を大きくすることによって、溶鋼３の凝固層６を中
央部に比べて傾斜状に若干厚く生成し、この部位の割れ
を防止する。
巾方向両端部の溝２巾を中央部に比べ広く形成して抜熱
作用を大きくすることによって、溶鋼３の凝固層６を中
央部に比べて傾斜状に若干厚く生成し、この部位の割れ
を防止する。
【００１７】次に本発明鋳型を用いた鋳造の操業例を挙
げる。
げる。
【表１】
【００１８】
【表２】（表１のつづき）
【００１９】注１：溝位置の上部は、メニスカス上部。
下部は、メニスカス下部。 注２：パウダーは、一般に用いられているＳｉＯ2 、Ｃ
ａＯ等を主成分とするパウダーを使用。パウダー粘度
は、１３００℃での粘度。 注３：鋼種Ａは、Ｃ：０．０７〜０．２０％、Ｍｎ：
０．４０〜１．６０％、Ｓｉ：０．０８〜０．５０％、
Ｐ：０．００２〜０．０２５％、Ｓ：０．００１〜０．
０２０％、残りＦｅ及び不純物。Ｂは、Ｃ：０．０２５
〜０．０５５％、Ｍｎ：０．１５〜０．３％、Ｓｉ：
０．０１〜０．０３％、Ｐ：０．０１５〜０．０２％、
Ｓ：０．０１５〜０．０２％、残りＦｅ及び不純物。Ｃ
は、Ｃ：０．００５％以下、Ｍｎ：０．１５〜０．２５
％、Ｓｉ：０．４０％以下、Ｐ：０．０２％以下、Ｓ：
０．０１８％以下、残りＦｅ及び不純物。 注４：連続鋳造は、垂直曲げ型スラブ鋳造設備で実施し
た。
下部は、メニスカス下部。 注２：パウダーは、一般に用いられているＳｉＯ2 、Ｃ
ａＯ等を主成分とするパウダーを使用。パウダー粘度
は、１３００℃での粘度。 注３：鋼種Ａは、Ｃ：０．０７〜０．２０％、Ｍｎ：
０．４０〜１．６０％、Ｓｉ：０．０８〜０．５０％、
Ｐ：０．００２〜０．０２５％、Ｓ：０．００１〜０．
０２０％、残りＦｅ及び不純物。Ｂは、Ｃ：０．０２５
〜０．０５５％、Ｍｎ：０．１５〜０．３％、Ｓｉ：
０．０１〜０．０３％、Ｐ：０．０１５〜０．０２％、
Ｓ：０．０１５〜０．０２％、残りＦｅ及び不純物。Ｃ
は、Ｃ：０．００５％以下、Ｍｎ：０．１５〜０．２５
％、Ｓｉ：０．４０％以下、Ｐ：０．０２％以下、Ｓ：
０．０１８％以下、残りＦｅ及び不純物。 注４：連続鋳造は、垂直曲げ型スラブ鋳造設備で実施し
た。
【００２０】
【発明の効果】本発明鋳型によれば、鋳片の凝固層を均
一に生成することができ、鋳造速度を低下することなく
縦割れ等を確実に防止できるので、生産性を向上するこ
とができる。また、縦割れの発生及びブレークアウトを
防止するこができることから、品質歩留りを向上すると
ともに、ブレークアウトによる連続鋳造設備の稼働率低
下を回避でき、一層生産性を高めることができる等の優
れた効果が得られる。
一に生成することができ、鋳造速度を低下することなく
縦割れ等を確実に防止できるので、生産性を向上するこ
とができる。また、縦割れの発生及びブレークアウトを
防止するこができることから、品質歩留りを向上すると
ともに、ブレークアウトによる連続鋳造設備の稼働率低
下を回避でき、一層生産性を高めることができる等の優
れた効果が得られる。
【図１】本発明鋳型の実施例を示す斜視図である。
【図２】本発明鋳型の実施例を示す鋳型長辺の平面図で
ある。
ある。
【図３】本発明鋳型の実施例を示す鋳型長辺の平面図で
ある。
ある。
【図４】本発明鋳型の実施例を示す鋳型長辺の平面図で
ある。
ある。
【図５】従来鋳型の要部平面図である。
【図６】溝部の作用を示す要部平面図である。
【図７】溝巾と溝深さとパウダー粘度との関係を示す図
表である。
表である。
【図８】溝巾と溝深さとパウダー粘度との関係を示す図
表である。
表である。
【図９】溝巾と溝深さとパウダー粘度との関係を示す図
表である。
表である。
１ 鋳型長辺
１ａ 鋳型長辺
１ｂ 鋳型短片
１ｃ 鋳型短片
２ 溝
８ メニスカス
フロントページの続き
(56)参考文献 特開 平８−257694（ＪＰ，Ａ)
特開 昭61−92756（ＪＰ，Ａ)
特開 平８−257695（ＪＰ，Ａ)
特開 昭53−89824（ＪＰ，Ａ)
特開 昭59−153557（ＪＰ，Ａ)
特開 昭63−160752（ＪＰ，Ａ)
特開 昭64−40143（ＪＰ，Ａ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
B22D 11/04 311
B22D 11/00
Claims (2)
- 【請求項１】 鋳型長辺巾方向の中央部表面のメニスカ
スに交叉して、縦溝を形成し、該縦溝の鋳型長辺巾方向
両端部の溝深さを巾方向中央部溝より、浅く形成したこ
とを特徴とする溶鋼の連続鋳造用鋳型。 - 【請求項２】 鋳型長辺巾方向の中央部表面のメニスカ
スに交叉して、下記の数１を満足する縦溝を形成し、該
縦溝の鋳型長辺巾方向両端部の溝巾を巾方向中央部溝よ
り、広く形成したことを特徴とする溶鋼の連続鋳造用鋳
型。 【数１】
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP00061197A JP3380413B2 (ja) | 1997-01-07 | 1997-01-07 | 溶鋼の連続鋳造用鋳型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP00061197A JP3380413B2 (ja) | 1997-01-07 | 1997-01-07 | 溶鋼の連続鋳造用鋳型 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10193042A JPH10193042A (ja) | 1998-07-28 |
| JP3380413B2 true JP3380413B2 (ja) | 2003-02-24 |
Family
ID=11478536
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP00061197A Expired - Fee Related JP3380413B2 (ja) | 1997-01-07 | 1997-01-07 | 溶鋼の連続鋳造用鋳型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3380413B2 (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE19953905A1 (de) * | 1999-11-10 | 2001-05-17 | Sms Demag Ag | Verfahren und Vorrichtung zur Verminderung der Wärmeabfuhr einer Stranggußkokille |
| DE102005023745B4 (de) | 2005-03-10 | 2022-02-10 | Sms Group Gmbh | Verfahren zum Herstellen einer Stranggiesskokille und Stranggiesskokille |
| CA2597100C (en) * | 2005-03-10 | 2013-01-22 | Sms Demag Ag | Method for producing a continuous casting mold and corresponding continuous casting mold |
| DE102013114326A1 (de) * | 2013-12-18 | 2015-06-18 | Thyssenkrupp Steel Europe Ag | Gießkokille zum Vergießen von Stahlschmelze |
-
1997
- 1997-01-07 JP JP00061197A patent/JP3380413B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH10193042A (ja) | 1998-07-28 |
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