JP3367311B2 - 硬質被覆層がすぐれた耐欠損性を有する表面被覆炭化タングステン基超硬合金製切削工具 - Google Patents
硬質被覆層がすぐれた耐欠損性を有する表面被覆炭化タングステン基超硬合金製切削工具Info
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Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、硬質被覆層がす
ぐれた耐欠損性を有する表面被覆炭化タングステン基超
硬合金製切削工具（以下、被覆超硬切削工具という）に
関するものである。 【０００２】 【従来の技術】従来、一般に、炭化タングステン基超硬
合金基体（以下、超硬基体という）の表面に、化学蒸着
法や物理蒸着法を用いて、Ｔｉの炭化物（以下、ＴｉＣ
で示す）層、窒化物（以下、ＴｉＮで示す）層、炭窒化
物（以下、ＴｉＣＮで示す）層、炭酸化物（以下、Ｔｉ
ＣＯで示す）層、窒酸化物（以下、ＴｉＮＯで示す）
層、および炭窒酸化物（以下、ＴｉＣＮＯで示す）層
（以下、これらを総称してＴｉの炭・窒・酸化物層とい
う）のうちの１種以上と、酸化アルミニウム（以下、Ａ
ｌ2 Ｏ3 で示す）層とで構成された硬質被覆層を、１０
〜２０μｍの平均層厚で形成してなる被覆超硬切削工具
が知られており、この被覆超硬切削工具が、例えば鋼や
鋳鉄の連続切削や断続切削などに用いられていることも
良く知られるところである。また、特開昭５７−５７８
６５号公報に記載されるように、被覆超硬切削工具の硬
質被覆層を構成するＡｌ2 Ｏ3 層の形成に際して、成膜
速度を増大させ、かつ厚膜形成を可能にする目的で、硫
黄（Ｓ）を含有した反応ガスを用いることも行なわれて
いる。 【０００３】 【発明が解決しようとする課題】一方、近年の切削加工
の高能率化および省力化に対する要求は強く、これに伴
ない、切削加工は高速化並びに高送りおよび高切込みな
どの重切削化の傾向にあるが、上記従来被覆超硬切削工
具においては、これを構成する硬質被覆層のＡｌ 2 Ｏ3
層を、特にＳ含有反応ガスを用いて厚膜に形成した場
合、前記Ａｌ2 Ｏ3層中には０．０１〜０．２原子％の
Ｓ成分が含有するようになり、この結果このＳ含有Ａｌ
2 Ｏ3 層の脆化は避けられず、これが原因で、高靭性が
要求される、例えば高送りおよび高切込みなどの重切削
の断続切削に用いた場合、切刃に欠けやチッピング（微
小欠け）が発生し易く、比較的短時間で使用寿命に至る
のが現状である。 【０００４】 【課題を解決するための手段】そこで、本発明者等は、
上述のような観点から、上記の硬質被覆層を構成するＡ
ｌ2 Ｏ3 層が０．０１〜０．２原子％のＳ成分を含有す
る従来被覆超硬切削工具に着目し、これのＡｌ2 Ｏ3 層
の脆化防止をはかるべく研究を行なった結果、前記Ａｌ
2 Ｏ3 層を、上記Ｓ含有Ａｌ2 Ｏ3 層の少なくとも２層
と、ＴｉとＡｌの炭窒酸化物（以下、（Ｔｉ，Ａｌ）Ｃ
ＮＯで示す）層の少なくとも１層の交互積層からなるＡ
ｌ2 Ｏ3 系多重層で構成すると、この結果のＡｌ2 Ｏ3
系多重層は、前記Ｓ含有Ａｌ2 Ｏ3 層によって厚膜化が
可能となり、かつ前記（Ｔｉ，Ａｌ）ＣＮＯ層によって
脆化防止がはかられるようになり、したがって前記Ａｌ
2Ｏ3 系多重層と、上記Ｔｉの炭・窒・酸化物層のうち
の１種以上とで構成された硬質被覆層を形成してなる被
覆超硬切削工具は、高靭性が要求される高送りおよび高
切込みなどの重切削を断続切削で行なっても、切刃に欠
けやチッピングの発生なく、前記Ａｌ2 Ｏ3 系多重層が
厚膜であることと相まって、すぐれた切削性能を長期に
亘って発揮するという研究結果を得たのである。 【０００５】この発明は、上記の研究結果にもとづいて
なされたものであって、超硬基体の表面に、Ｔｉの炭・
窒・酸化物層のうちの１種以上と、Ａｌ2 Ｏ3 層で構成
された硬質被覆層を、８〜２５μｍの平均層厚で形成し
てなる被覆超硬切削工具において、上記Ａｌ2 Ｏ3 層
を、０．５〜３μｍの平均層厚を有し、かつ０．０１〜
０．２原子％のＳ成分を含有するＳ含有Ａｌ2 Ｏ3 単位
層の少なくとも２層と、０．０１〜０．５μｍの平均層
厚を有する（Ｔｉ，Ａｌ）ＣＮＯ単位層の少なくとも１
層の交互積層からなるＡｌ2 Ｏ3 系多重層で構成し、か
つ前記Ａｌ2 Ｏ3 系多重層の平均層厚を３〜１５μｍと
してなる、被覆超硬切削工具に特徴を有するものであ
る。 【０００６】なお、上記のＡｌ2 Ｏ3 系多重層を構成す
る（Ｔｉ，Ａｌ）ＣＮＯ層は、通常の化学蒸着装置に
て、容量％で、ＴｉＣｌ4 ：１〜５％、ＡｌＣｌ3 ：
０．５〜１５％、ＣＨ4 ：０．５〜５％、ＣＯ：１〜１
０％、Ｎ2 ：１〜４０％、Ｈ2 ：残り、からなる組成を
有する反応ガスを用い、温度：８５０〜１０５０℃、圧
力：３０〜２００torrの条件で形成することができ、か
つ原子％で、Ａｌ：１〜１０％、Ｃ：１５〜５０％、
Ｎ：１〜１０％、Ｏ：１０〜４０％、Ｔｉ：残り（但
し、２０〜５５％含有）の組成をもつのが望ましい。 【０００７】つぎに、この発明の被覆超硬切削工具にお
いて、上記の通りに数値限定した理由を説明する。 （ａ） 硬質被覆層の平均層厚 その平均層厚が８μｍ未満では所望の耐摩耗性を確保す
ることができず、一方その平均層厚が２５μｍを越える
と、切刃に欠けやチッピングが発生し易くなることか
ら、その平均層厚を８〜２５μｍ、望ましくは１０〜１
８μｍと定めた。 【０００８】（ｂ） Ｓ含有Ａｌ2 Ｏ3 単位層の平均層
厚 その平均層厚が０．５μｍ未満では、これによる成膜の
高速化および厚膜化を十分に利用することができず、一
方その平均層厚が３μｍを越えると、Ａｌ2 Ｏ 3 系多重
層に脆化傾向が現われるようになることから、その平均
層厚を０．５〜３μｍ、望ましくは１〜２．５μｍと定
めた。 【０００９】（ｃ） Ｓ含有Ａｌ2 Ｏ3 単位層のＳ含有
量 その含有量が０．０１原子％未満では、成膜の高速化お
よび厚膜化に所望の効果が得られず、一方その含有量が
０．２原子％を越えると、これ自体の脆化が著しくなる
ことから、その含有量を０．０１〜０．２原子％、望ま
しくは０．０３〜０．０８原子％と定めた。 【００１０】（ｄ） （Ｔｉ，Ａｌ）ＣＮＯ単位層の平
均層厚 その平均層厚が０．０１μｍ未満ではＡｌ2 Ｏ3 系多重
層に所望の靭性を確保することができず、一方その平均
層厚が０．５μｍを越えると、成膜速度が急激に低下す
るようになることから、その平均層厚を０．０１〜０．
５μｍ、望ましくは０．０２〜０．２μｍと定めた。 【００１１】（ｅ） Ａｌ2 Ｏ3 系多重層の平均層厚 その平均層厚が３μｍ未満では、すぐれた耐熱塑性変形
性および耐摩耗性を硬質被覆層に具備せしめることがで
きず、一方その平均層厚が１５μｍを越えると、切刃に
欠けやチッピングが発生し易くなることから、その平均
層厚を３〜１５μｍ、望ましくは５〜１０μｍと定め
た。 【００１２】 【発明の実施の形態】つぎに、この発明の被覆超硬切削
工具を実施例により具体的に説明する。原料粉末とし
て、平均粒径：３μｍのＷＣ粉末、同１．５μｍの（Ｔ
ｉ，Ｗ）Ｃ［重量比で、ＴｉＣ／ＷＣ＝３０／７０）粉
末、同１．２μｍの（Ｔｉ，Ｗ）ＣＮ［ＴｉＣ／ＴｉＮ
／ＷＣ＝２４／２０／５６）粉末、同１．３μｍのＴａ
Ｃ粉末、および同１．２μｍのＣｏ粉末を用い、これら
原料粉末を表１に示される配合組成に配合し、ボールミ
ルで７２時間湿式混合し、乾燥した後、１ton ／cm 2 の
圧力で圧粉体にプレス成形し、この圧粉体を、１×１０
-2torrの真空中、１４５０℃に１時間保持の条件で焼結
してＩＳＯ規格ＣＮＭＧ１２０４０８のスローアウェイ
チップ形状をもった超硬基体Ａ〜Ｄをそれぞれ製造し
た。ついで、上記超硬基体Ａ〜Ｄのそれぞれの表面に、
通常の化学蒸着装置を用い、表２に示される条件で、表
３，４に示される組成および平均層厚の硬質被覆層を形
成することにより本発明被覆超硬切削工具１〜８および
従来被覆超硬切削工具１〜８をそれぞれ製造した。 【００１３】ついで、この結果得られた各種の被覆超硬
切削工具について、 被削材：ＳＣＭ４４０（硬さ：ＨB ２３０）の長さ方向
等間隔縦溝４本入り丸棒、 切削速度：１８０ｍ／min.、 送り：０．４２mm／rev.、 切込み：１．５mm、 切削時間：１０分、 の条件での鋼の乾式高送り断続切削試験、並びに、 被削材：ＳＣＭ４３９（硬さ：ＨB ２７０）の角材、 切削速度：１６０ｍ／min.、 送り：０．２８mm／rev.、 切込み：３mm、 切削時間：１０分、 の条件での鋼の乾式高切込みの断続切削試験を行ない、
いずれの試験でも切刃の逃げ面摩耗幅を測定した。これ
らの測定結果を表５に示した。 【００１４】 【表１】 【００１５】 【表２】【００１６】 【表３】【００１７】 【表４】【００１８】 【表５】【００１９】 【発明の効果】表５に示される結果から、本発明被覆超
硬切削工具１〜８は、これを構成する硬質被覆層のＡｌ
2 Ｏ3 系多重層が、厚膜であるにもかかわらず、すぐれ
た靭性をもつことから、断続切削で高送り切削および高
切込み切削を行なっても切刃に欠けやチッピングの発生
なく、すぐれた耐摩耗性を示すのに対して、従来被覆超
硬切削工具１〜８は、厚膜のＳ含有Ａｌ2 Ｏ3 層が原因
で、比較的短時間で切刃に欠けやチッピングが発生し、
使用寿命に至ることが明らかである。上述のように、こ
の発明の被覆超硬切削工具は、これを構成する硬質被覆
層のＡｌ2 Ｏ3 系多重層を厚膜にすることができ、かつ
この厚膜のＡｌ2 Ｏ3 系多重層はすぐれた靭性を有する
ことから、苛酷な切削条件でも前記硬質被覆層はすぐれ
た耐欠損性を示し、長期に亘ってすぐれた切削性能を発
揮するものであり、したがって切削加工の高能率化およ
び省力化に十分満足に対応することができるものであ
る。
ぐれた耐欠損性を有する表面被覆炭化タングステン基超
硬合金製切削工具（以下、被覆超硬切削工具という）に
関するものである。 【０００２】 【従来の技術】従来、一般に、炭化タングステン基超硬
合金基体（以下、超硬基体という）の表面に、化学蒸着
法や物理蒸着法を用いて、Ｔｉの炭化物（以下、ＴｉＣ
で示す）層、窒化物（以下、ＴｉＮで示す）層、炭窒化
物（以下、ＴｉＣＮで示す）層、炭酸化物（以下、Ｔｉ
ＣＯで示す）層、窒酸化物（以下、ＴｉＮＯで示す）
層、および炭窒酸化物（以下、ＴｉＣＮＯで示す）層
（以下、これらを総称してＴｉの炭・窒・酸化物層とい
う）のうちの１種以上と、酸化アルミニウム（以下、Ａ
ｌ2 Ｏ3 で示す）層とで構成された硬質被覆層を、１０
〜２０μｍの平均層厚で形成してなる被覆超硬切削工具
が知られており、この被覆超硬切削工具が、例えば鋼や
鋳鉄の連続切削や断続切削などに用いられていることも
良く知られるところである。また、特開昭５７−５７８
６５号公報に記載されるように、被覆超硬切削工具の硬
質被覆層を構成するＡｌ2 Ｏ3 層の形成に際して、成膜
速度を増大させ、かつ厚膜形成を可能にする目的で、硫
黄（Ｓ）を含有した反応ガスを用いることも行なわれて
いる。 【０００３】 【発明が解決しようとする課題】一方、近年の切削加工
の高能率化および省力化に対する要求は強く、これに伴
ない、切削加工は高速化並びに高送りおよび高切込みな
どの重切削化の傾向にあるが、上記従来被覆超硬切削工
具においては、これを構成する硬質被覆層のＡｌ 2 Ｏ3
層を、特にＳ含有反応ガスを用いて厚膜に形成した場
合、前記Ａｌ2 Ｏ3層中には０．０１〜０．２原子％の
Ｓ成分が含有するようになり、この結果このＳ含有Ａｌ
2 Ｏ3 層の脆化は避けられず、これが原因で、高靭性が
要求される、例えば高送りおよび高切込みなどの重切削
の断続切削に用いた場合、切刃に欠けやチッピング（微
小欠け）が発生し易く、比較的短時間で使用寿命に至る
のが現状である。 【０００４】 【課題を解決するための手段】そこで、本発明者等は、
上述のような観点から、上記の硬質被覆層を構成するＡ
ｌ2 Ｏ3 層が０．０１〜０．２原子％のＳ成分を含有す
る従来被覆超硬切削工具に着目し、これのＡｌ2 Ｏ3 層
の脆化防止をはかるべく研究を行なった結果、前記Ａｌ
2 Ｏ3 層を、上記Ｓ含有Ａｌ2 Ｏ3 層の少なくとも２層
と、ＴｉとＡｌの炭窒酸化物（以下、（Ｔｉ，Ａｌ）Ｃ
ＮＯで示す）層の少なくとも１層の交互積層からなるＡ
ｌ2 Ｏ3 系多重層で構成すると、この結果のＡｌ2 Ｏ3
系多重層は、前記Ｓ含有Ａｌ2 Ｏ3 層によって厚膜化が
可能となり、かつ前記（Ｔｉ，Ａｌ）ＣＮＯ層によって
脆化防止がはかられるようになり、したがって前記Ａｌ
2Ｏ3 系多重層と、上記Ｔｉの炭・窒・酸化物層のうち
の１種以上とで構成された硬質被覆層を形成してなる被
覆超硬切削工具は、高靭性が要求される高送りおよび高
切込みなどの重切削を断続切削で行なっても、切刃に欠
けやチッピングの発生なく、前記Ａｌ2 Ｏ3 系多重層が
厚膜であることと相まって、すぐれた切削性能を長期に
亘って発揮するという研究結果を得たのである。 【０００５】この発明は、上記の研究結果にもとづいて
なされたものであって、超硬基体の表面に、Ｔｉの炭・
窒・酸化物層のうちの１種以上と、Ａｌ2 Ｏ3 層で構成
された硬質被覆層を、８〜２５μｍの平均層厚で形成し
てなる被覆超硬切削工具において、上記Ａｌ2 Ｏ3 層
を、０．５〜３μｍの平均層厚を有し、かつ０．０１〜
０．２原子％のＳ成分を含有するＳ含有Ａｌ2 Ｏ3 単位
層の少なくとも２層と、０．０１〜０．５μｍの平均層
厚を有する（Ｔｉ，Ａｌ）ＣＮＯ単位層の少なくとも１
層の交互積層からなるＡｌ2 Ｏ3 系多重層で構成し、か
つ前記Ａｌ2 Ｏ3 系多重層の平均層厚を３〜１５μｍと
してなる、被覆超硬切削工具に特徴を有するものであ
る。 【０００６】なお、上記のＡｌ2 Ｏ3 系多重層を構成す
る（Ｔｉ，Ａｌ）ＣＮＯ層は、通常の化学蒸着装置に
て、容量％で、ＴｉＣｌ4 ：１〜５％、ＡｌＣｌ3 ：
０．５〜１５％、ＣＨ4 ：０．５〜５％、ＣＯ：１〜１
０％、Ｎ2 ：１〜４０％、Ｈ2 ：残り、からなる組成を
有する反応ガスを用い、温度：８５０〜１０５０℃、圧
力：３０〜２００torrの条件で形成することができ、か
つ原子％で、Ａｌ：１〜１０％、Ｃ：１５〜５０％、
Ｎ：１〜１０％、Ｏ：１０〜４０％、Ｔｉ：残り（但
し、２０〜５５％含有）の組成をもつのが望ましい。 【０００７】つぎに、この発明の被覆超硬切削工具にお
いて、上記の通りに数値限定した理由を説明する。 （ａ） 硬質被覆層の平均層厚 その平均層厚が８μｍ未満では所望の耐摩耗性を確保す
ることができず、一方その平均層厚が２５μｍを越える
と、切刃に欠けやチッピングが発生し易くなることか
ら、その平均層厚を８〜２５μｍ、望ましくは１０〜１
８μｍと定めた。 【０００８】（ｂ） Ｓ含有Ａｌ2 Ｏ3 単位層の平均層
厚 その平均層厚が０．５μｍ未満では、これによる成膜の
高速化および厚膜化を十分に利用することができず、一
方その平均層厚が３μｍを越えると、Ａｌ2 Ｏ 3 系多重
層に脆化傾向が現われるようになることから、その平均
層厚を０．５〜３μｍ、望ましくは１〜２．５μｍと定
めた。 【０００９】（ｃ） Ｓ含有Ａｌ2 Ｏ3 単位層のＳ含有
量 その含有量が０．０１原子％未満では、成膜の高速化お
よび厚膜化に所望の効果が得られず、一方その含有量が
０．２原子％を越えると、これ自体の脆化が著しくなる
ことから、その含有量を０．０１〜０．２原子％、望ま
しくは０．０３〜０．０８原子％と定めた。 【００１０】（ｄ） （Ｔｉ，Ａｌ）ＣＮＯ単位層の平
均層厚 その平均層厚が０．０１μｍ未満ではＡｌ2 Ｏ3 系多重
層に所望の靭性を確保することができず、一方その平均
層厚が０．５μｍを越えると、成膜速度が急激に低下す
るようになることから、その平均層厚を０．０１〜０．
５μｍ、望ましくは０．０２〜０．２μｍと定めた。 【００１１】（ｅ） Ａｌ2 Ｏ3 系多重層の平均層厚 その平均層厚が３μｍ未満では、すぐれた耐熱塑性変形
性および耐摩耗性を硬質被覆層に具備せしめることがで
きず、一方その平均層厚が１５μｍを越えると、切刃に
欠けやチッピングが発生し易くなることから、その平均
層厚を３〜１５μｍ、望ましくは５〜１０μｍと定め
た。 【００１２】 【発明の実施の形態】つぎに、この発明の被覆超硬切削
工具を実施例により具体的に説明する。原料粉末とし
て、平均粒径：３μｍのＷＣ粉末、同１．５μｍの（Ｔ
ｉ，Ｗ）Ｃ［重量比で、ＴｉＣ／ＷＣ＝３０／７０）粉
末、同１．２μｍの（Ｔｉ，Ｗ）ＣＮ［ＴｉＣ／ＴｉＮ
／ＷＣ＝２４／２０／５６）粉末、同１．３μｍのＴａ
Ｃ粉末、および同１．２μｍのＣｏ粉末を用い、これら
原料粉末を表１に示される配合組成に配合し、ボールミ
ルで７２時間湿式混合し、乾燥した後、１ton ／cm 2 の
圧力で圧粉体にプレス成形し、この圧粉体を、１×１０
-2torrの真空中、１４５０℃に１時間保持の条件で焼結
してＩＳＯ規格ＣＮＭＧ１２０４０８のスローアウェイ
チップ形状をもった超硬基体Ａ〜Ｄをそれぞれ製造し
た。ついで、上記超硬基体Ａ〜Ｄのそれぞれの表面に、
通常の化学蒸着装置を用い、表２に示される条件で、表
３，４に示される組成および平均層厚の硬質被覆層を形
成することにより本発明被覆超硬切削工具１〜８および
従来被覆超硬切削工具１〜８をそれぞれ製造した。 【００１３】ついで、この結果得られた各種の被覆超硬
切削工具について、 被削材：ＳＣＭ４４０（硬さ：ＨB ２３０）の長さ方向
等間隔縦溝４本入り丸棒、 切削速度：１８０ｍ／min.、 送り：０．４２mm／rev.、 切込み：１．５mm、 切削時間：１０分、 の条件での鋼の乾式高送り断続切削試験、並びに、 被削材：ＳＣＭ４３９（硬さ：ＨB ２７０）の角材、 切削速度：１６０ｍ／min.、 送り：０．２８mm／rev.、 切込み：３mm、 切削時間：１０分、 の条件での鋼の乾式高切込みの断続切削試験を行ない、
いずれの試験でも切刃の逃げ面摩耗幅を測定した。これ
らの測定結果を表５に示した。 【００１４】 【表１】 【００１５】 【表２】【００１６】 【表３】【００１７】 【表４】【００１８】 【表５】【００１９】 【発明の効果】表５に示される結果から、本発明被覆超
硬切削工具１〜８は、これを構成する硬質被覆層のＡｌ
2 Ｏ3 系多重層が、厚膜であるにもかかわらず、すぐれ
た靭性をもつことから、断続切削で高送り切削および高
切込み切削を行なっても切刃に欠けやチッピングの発生
なく、すぐれた耐摩耗性を示すのに対して、従来被覆超
硬切削工具１〜８は、厚膜のＳ含有Ａｌ2 Ｏ3 層が原因
で、比較的短時間で切刃に欠けやチッピングが発生し、
使用寿命に至ることが明らかである。上述のように、こ
の発明の被覆超硬切削工具は、これを構成する硬質被覆
層のＡｌ2 Ｏ3 系多重層を厚膜にすることができ、かつ
この厚膜のＡｌ2 Ｏ3 系多重層はすぐれた靭性を有する
ことから、苛酷な切削条件でも前記硬質被覆層はすぐれ
た耐欠損性を示し、長期に亘ってすぐれた切削性能を発
揮するものであり、したがって切削加工の高能率化およ
び省力化に十分満足に対応することができるものであ
る。
フロントページの続き
(72)発明者 濱口 雄樹
茨城県結城郡石下町大字古間木1511番地
三菱マテリアル株式会社 筑波製作所
内
(56)参考文献 特開 平９−150301（ＪＰ，Ａ)
特開 昭54−158775（ＪＰ，Ａ)
特開 平７−299608（ＪＰ，Ａ)
特開 昭58−6969（ＪＰ，Ａ)
特開 昭57−169080（ＪＰ，Ａ)
特開 平７−205362（ＪＰ，Ａ)
特開 昭57−57865（ＪＰ，Ａ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
B23B 27/14
C23C 16/32
C23C 16/34
C23C 16/36
Claims (1)
- (57)【特許請求の範囲】 【請求項１】 炭化タングステン基超硬合金基体の表面
に、Ｔｉの炭化物層、窒化物層、炭窒化物層、炭酸化物
層、窒酸化物層、および炭窒酸化物層のうちの１種以上
と、酸化アルミニウム層とで構成された硬質被覆層を、
８〜２５μｍの平均層厚で形成してなる表面被覆炭化タ
ングステン基超硬合金製切削工具において、 上記硬質被覆層を構成する酸化アルミニウム層を、０．
５〜３μｍの平均層厚を有し、かつ０．０１〜０．２原
子％の硫黄（Ｓ）を含有するＳ含有酸化アルミニウム単
位層の少なくとも２層と、０．０１〜０．５μｍの平均
層厚を有するＴｉとＡｌの炭窒酸化物単位層の少なくと
も１層の交互積層からなる酸化アルミニウム系多重層で
構成し、前記酸化アルミニウム系多重層の平均層厚を３
〜１５μｍとしたことを特徴とする硬質被覆層がすぐれ
た耐欠損性を有する表面被覆炭化タングステン基超硬合
金製切削工具。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33865295A JP3367311B2 (ja) | 1995-12-26 | 1995-12-26 | 硬質被覆層がすぐれた耐欠損性を有する表面被覆炭化タングステン基超硬合金製切削工具 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33865295A JP3367311B2 (ja) | 1995-12-26 | 1995-12-26 | 硬質被覆層がすぐれた耐欠損性を有する表面被覆炭化タングステン基超硬合金製切削工具 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09174305A JPH09174305A (ja) | 1997-07-08 |
| JP3367311B2 true JP3367311B2 (ja) | 2003-01-14 |
Family
ID=18320196
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP33865295A Expired - Fee Related JP3367311B2 (ja) | 1995-12-26 | 1995-12-26 | 硬質被覆層がすぐれた耐欠損性を有する表面被覆炭化タングステン基超硬合金製切削工具 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3367311B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| IL182344A (en) * | 2007-04-01 | 2011-07-31 | Iscar Ltd | Cutting with a ceramic coating |
-
1995
- 1995-12-26 JP JP33865295A patent/JP3367311B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| JPH09174305A (ja) | 1997-07-08 |
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