JP3366407B2 - 摩擦係合装置の受圧プレートの製造方法 - Google Patents
摩擦係合装置の受圧プレートの製造方法Info
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Description
レートに関するものである。
特開昭62−274122号公報に示されるものが知ら
れている。これは、被駆動部材に連結された摩擦盤に接
する環状部と、環状部の外周に一体的に形成され駆動部
材に連結された爪部とを有し、機械式レバーの力或いは
空気圧や油圧等で押圧されるピストンにより摩擦盤と摩
擦係合することによつて駆動部材のトルクを摩擦盤を介
して被駆動部材に伝達させるものであつて、一般的に
は、ピストンの力を直接又は間接的(皿バネ,板バネや
ゴム等の弾性部材等を介して)に受けるように配設され
るもの(例えば、実公平5−17490号公報,特公平
5−43908号公報,特開平5−70743号公報及
び米国特許3,599,512号公報)に示される受圧
プレート)とピストンと協働して摩擦盤を挟圧するよう
に配設されるもの(例えば、実公平5−17490号公
報に示される受圧プレート)とがある。
は、環状部の一側には摩擦盤と接する摩擦面が形成され
ることとなるが、この摩擦面は所望の摩擦特性を確保し
なければならない。このため、一般的には、素材から打
ち抜かれた爪部及び環状部を有する形状のブランク材の
一側に高周波焼入や滲炭焼入を施して必要硬度とし、さ
らに一側に研磨を施して必要面粗度としなければなら
ず、結果、受圧プレートを製造する製造工数が増加する
こととなる。
圧プレートを製造する、受圧プレートの製造方法を提供
することを、その技術的課題とするものである。
るために本発明において講じた技術的手段は、駆動部材
又は被駆動部材のいずれか一方に連結される摩擦盤に接
する環状部及び該環状部の内周面又は外周面のいずれか
一方から突出され前記駆動部材又は前記被駆動部材のい
ずれか他方に連結される爪部を一体に有する形状に打ち
抜く打ち抜き工程と、前記環状部の内周面又は外周面の
いずれか他方をガイドした状態で所定厚材を所定の潰し
代で潰す圧潰工程を含む整形工程とを有する摩擦係合装
置の受圧プレートの製造方法としたことである。
潰工程によつて、径方向に関して爪部が形成される面と
反対側の面(環状部の内周面又は外周面のいずれか他
方)をガイドした状態で所定厚材が所定の潰し代で潰さ
れる。これによつて整形工程の際に環状部の内周面又は
外周面のいずれか他方を容易に所望の寸法に整形するこ
とが可能となる。よつて、より少ない製造工数で受圧プ
レートが製造されることとなる。
て説明する。
摩擦係合装置が適用された自動変速機の一例を示すもの
である。自動変速機1は、トルクコンバーター(図示せ
ず)を介して車両エンジン(図示せず)に連結されたイ
ンプツトシヤフト2と、デフアレンシヤル機構(図示せ
ず)を介して車輪(図示せず)に連結されたアウトプツ
トシヤフト3と、インプツトシヤフト2とアウトプツト
シヤフト3との間を連結する変速機構4とから構成され
ている。さらに、変速機構4は、サンギヤ,リングギヤ
及びプラネタリギヤを有するフロント,リヤ遊星歯車機
構5,6と、複数のプレート,複数の摩擦盤及びピスト
ンを有するダイレクト,フオワードクラツチ7,8及び
リバースブレーキ9と、ワンウエイクラツチ10と、バ
ンドブレーキ11とから構成されており、これらダイレ
クト,フオワードクラツチ7,8,リバースブレーキ
9,ワンウエイクラツチ10及びバンドブレーキ11を
組み合わせて作働させフロント,リヤ遊星歯車機構5,
6のサンギヤ,リングギヤ及びプラネタリギヤの固定・
回転関係を選択することにより、インプツトシヤフト2
の回転が複数段に変速されてアウトプツトシヤフト3に
伝えられる。
装置を前述したフオワードクラツチ8を例に説明する。
ツチ8のドラム81に軸方向に摺動自在且つドラム81
と一体回転するように係合支持された複数のデイスクプ
レート82及びフロント遊星歯車機構5のリングギヤ5
1に軸方向に摺動自在且つリングギヤ51と一体回転す
るように係合支持された複数の摩擦盤83を主の構成と
して有している。さらに、このフオワードクラツチ8
は、ドラム81内でインプツトシヤフト2とで構成され
たシリンダ部にシール材を伴って軸方向に摺動自在に支
持された油圧作動させられるピストン84及びドラム8
1にスナツプリング85によつて軸方向の移動が規制さ
れ且つドラム81と一体回転するように係合支持された
バツキングプレート86を有している。又、ピストン8
4側には環状或いは円弧状に形成された突起部871を
持つプレツシヤプレート87が配置されており、プレツ
シヤプレート87とピストン84との間にはスナツプリ
ング88によつて軸方向への移動が規制され且つピボツ
トリング841に内周が接するようにピストン84に支
持されたクツシヨン作用とリターン作用を兼ねた皿状バ
ネ89が配置されている。この構成おいて、ピストン8
4が油圧作動させられて軸方向に摺動させられると、プ
レツシヤプレート87が皿状バネ89を介して突起部8
71にて押圧され、デイスクプレート82と摩擦盤83
とがバツキングプレート86側に摺動させられてプレツ
シヤプレート87とバツクキングプレート86との間で
挟圧され摩擦係合する。これにより、ドラム81とリン
グギヤ51との間のトルク伝達がなされる。
クキングプレート86を例に説明する。
キングプレート86は、圧延鋼板(例えば比較的安価な
SAPH440)からなり、内周面861aと外周面8
61bとを有する環状部861と複数個の爪部862と
を一体に有したものである。
bに適宜間隔で形成され、ドラム81に形成された溝部
811(図1示参照)に係合している。尚、爪部862
は図3a及び図3bに示される如く環状部861の内周
面861aに形成してもよい。
には、摩擦盤83(図1示参照)と接する摩擦面863
が形成されており、他側(スナツプリング85側の面)
には、スナツプリング85(図1示参照)と接する爪部
先端から環状部途中に渡る段面864が形成されてい
る。この段面864は、後述する整形工程によつて形成
される環状部861内周の厚みより環状部861外周の
厚みが薄くなる段差形状であつて、この段面864によ
つてスナツプリング85の配置スペースが確保されるこ
ととなる。尚、この段面864は環状部861内周から
環状部861外周に向かつて除々に厚みが薄くなるテー
パ形状でもよく、爪部862のみが段差形状となるよう
にしてもよい。又、断面864の形状は、プレツシヤプ
レート88の如き形状やダイレクトクラツチ7のバツキ
ングプレート76やリバースブレーキ9のバツキングプ
レート96やプレツシヤプレート97の如き形状でもよ
い(図1示参照)。このような構成のバツキングプレー
ト86において、少なくとも爪部862は後述する整形
工程によつて素材(前述したSAPH440の圧延鋼
板)14より高い硬度(例えばHv140以上)とされ
ている。又、爪部862は必要に応じて摩擦面863よ
り高い硬度(例えばHv160以上)とされている。こ
れにより、爪部862は、ドラム81からリングギヤ5
1にトルク伝達している際に作用する荷重に耐えきれ且
つピストン84の押圧力を受けきれるものとされてい
る。同様に摩擦面863は、摩擦盤83との摩擦係合作
用時の磨耗に耐えうるものとされている。又、爪部86
2の溝部811と係合する両側面862aは後述する整
形工程によつて少なくとも摩擦面の硬度より高い硬度
(Hv170以上)とされている。これにより、爪部8
62は、摩耗やツブレに耐えきれるものとされている。
更に、摩擦面863は後述する整形工程によつて素材
(前述したSAPH440の圧延鋼板)14より高い硬
度(例えばHv140以上)とされ且つ素材14より細
かい面粗度(例えば2Z以下)とされている。これによ
り、摩擦面863はドラム81とバツキングレート86
とを一体回転させる適正な摩擦係合をなしえるものとさ
れている。
一例について説明する。
部862を一体に有するブランク材15を製造する装置
12を示し、図5は、摩擦面864,爪部862及び爪
部862の両側面862aを所望の硬度とする共に摩擦
面864を所望の面粗度とし且つ断面864を形成しさ
らに板厚及び全体形状を整えてブランク材15からバツ
キングプレート86を製造する装置13を示す。
例えば200t〜300tのナツクルジョイントプレス
機に設置される抜き型であり、素材14を下型ベース1
21上に組置かれたダイ123,122に押さえつける
押え128,127a,127bを夫々クツシヨン12
8a,128cにて上型ベース125に組み込まれ素材
14をプレスするパンチ126,パンチ126によつて
素材14から打ち抜かれたブランク材15をダイ12
3,122から外すノツクアウト124及びクツシヨン
124aとから構成されている。ノツクアウト124
は、ダイ123,122に対し上下動自在に配置されて
いる。又、パンチ126のプレス面はブランク材15を
形成する形状を呈している、尚、クツシヨン124a,
128a,128cは通常ウレタン製としてその弾性力
を用いるが、油圧や空気圧等を用いてもよい。
例えば800t〜1000tのナツクルジヨイントプレ
ス機に設置されるスタンプ型であり、環状部861内周
をガイドするセンタガイド131,爪部862周囲を拘
束すると共に爪部862周囲及び環状部861外周をガ
イドするダイ132,環状部861他側をプレスするパ
ンチ133,環状部861一側を受けると共にパンチ1
33によつてブランク材15から整形されたバツクキン
グプレート86をセンタガイド131及びダイ132か
ら外すノツクアウト134とから構成されている。パン
チ133及びノツクアツト134は、センタガイド13
1及びダイ132に対して上下動自在に配置されてい
る。又、パンチ133のプレス面(図示下方側)は、段
面864を成する形状を呈し、ノツクアウト134の受
面(図示上方側)は、摩擦面863形成する形状を呈し
ている。
工程によつて前述したバツキングプレート86が製造さ
れる。
にセツトし、製造装置12を作動させると、パンチ12
6が下降し、素材14が打ち抜かれる。これにより、素
材14からブランク材15が製造される(打ち抜き工程
A)。この時、環状部861内外周及び爪部862周囲
に形成されるダレは環状部861他側のみに形成される
こととなる。この後、ブランク材16を製造装置13に
セツトし、製造装置13を作動させると、パンチ133
がノツクアウト134に向かつて下降し、環状部861
他側が所定の潰し代で潰される。これにより、ブランク
材15から板厚及び全体形状が整えられ且つ段面864
が形成されたバツキングプレート(製品)86が製造さ
れる(整形工程B)。
及びダイ132とブランク材15との間には図7に示さ
れるように所定寸法の隙間が設定されており、この隙間
の存在によりブランク材15が潰されることで潰された
分が隙間を埋めるように変形し、結果、少なくとも摩擦
面863,爪部862及び爪部862の両側面862a
の硬度が所望の硬度まで高められ且つ摩擦面863が所
望の面粗度とされることとなる(爪部862及び摩擦面
863が形成される)。この隙間の寸法関係は、図7に
示される如くa<b≦c<dに設定されるのが好まし
い。これら、寸法a,b,c,dは、ブランク材15が
内直径80〜160mm,外直径105〜160mm,
板厚3〜5mmの範囲のものとすると、寸法aは0.0
5mm以下に決定され、寸法b,c,dは潰し代に対す
る拘束代に基づいて設定されたものに決定される。尚、
拘束代とは、ダイ132とブランク材15との間の体積
比率を示し、所定の潰し代でブランク材を潰す際のダイ
132の型寸法に一致する状態を基準(0)とし潰し代
を一定としてダイ132に対してブランク材15を近づ
ける量をもつて表したものである。
内直径約80mm,外直径約110mm,板厚約4.5
〜5mmのブランク材15に整形工程Bを施した際の潰
し代と摩擦面863及び爪部862の硬度との関係を示
したものである。これによれば、0.1mm程度以上の
潰し代で摩擦面863及び爪部862の所望の硬度が得
られることがわかる。図9は、前述したブランク材15
に整形工程Bを施した際の潰し代と摩擦面863の面粗
度との関係を示したものである。これによれば、1.0
mm程度以上の潰し代で摩擦面863の所望の面粗度
(例えば2Z)が得られることがわかる。従つて、潰し
代を1.0mm程度以上とすることで爪部862及び摩
擦面863の所望の硬度及び摩擦面863の所望の面粗
度が得られることとなる。図10は、前述したブランク
材15に整形工程Bを施した際の拘束代と爪部862の
両側面862aの硬度との関係を示したものである。こ
れによれば、拘束代を0,05mm程度以上とすること
ことで爪部862の両側面862aの所望の硬度が得ら
れることがわかり、従つて拘束代を0.05mm以上と
することで爪部862の両側面862aの所望の硬度
(例えばHv170)が得られることとなる。尚、拘束
代を大きくすることは整形工程B時におけるブランク材
15のダイ132に対するガイド(芯出し)を犠牲にす
ることとなるので、おのずと限界があるが、ブランク材
15の爪部862の形状を図11に示される如く変える
ことで寸法dを部分的に少なくしてこの部分にてダイ1
32に対するブランク材15の爪幅に関与するガイドを
行わせることにより、ブランク材15のダイ132に対
するガイドを犠牲にすることなく自由に拘束代を設定す
ることができる。
程Aと整形工程Bとの間や整形工程Bの後にバリ取り等
を行うバレル工程を必要に応じて設定したり、整形工程
Bの後に摩擦面863を特別に仕上げる研磨工程を必要
に応じて設定したりしてもよい。
を行いこの後打ち抜き工程Aを行うようにしてもよい。
整形工程Bにおいてガイド部を必要とする圧潰加工を行
うこの場合、ガイド部となる内周面又は外周面、或いは
拘束部となる爪部を予め形成しておくことはいうまでも
ない。又、打ち抜き工程Aにおいて、改めて内周面・外
周面・爪部を最終仕上げ寸法に加工するようにしてもよ
く、例えば順送型の最終工程のように部分的な打ち抜き
を行い所定寸法の製品として加工する工程としてもよ
い。
862と環状部861の厚みを同じとしたものの結果を
例示すると、板厚4.5mmのSAPH440の圧延鋼
材を用い、内径約100mm外径約130mm爪幅約1
6mm厚み4.0mmの製品を加工した場合、爪部86
2硬度Hv160以上・摩擦面硬度Hv140以上・摩
擦面の面粗度1.6Z以下の良好なバッキングプレート
が得られた。この場合において摩擦面の面粗度1.6Z
としたが、この面粗度を必要としないものであれば潰し
代に対する面粗度の変化が少なくなる潰し代1.0mm
(図9参照)を目安とすれば良い。
度とすること,摩擦面863を所望硬度とし且つ摩擦面
863を所望面粗度とすること及び爪部862の両側面
862aを所望硬度とすることを整形工程B中の一度の
潰しで行つているが、図12aに示されるように、摩擦
面863を所望面粗度及び所望硬度とする圧潰工程B1
と爪部862の両側面862aを所望硬度とする圧潰工
程B2とから構成したり、図12bに示されるように、
爪部862の両側面862aを所望硬度とする圧潰工程
B2から構成したり、図12cに示されるように、摩擦
面863を所望面粗度及び所望硬度とする圧潰工程B1
と爪部862を所望硬度とする圧潰工程B3とから構成
したり、図12dに示されるように、爪部862を所望
硬度とする圧潰工程B3と爪部862の両側面862a
を所望硬度とする圧潰工程B2とから構成したり、図1
2eに示されるように、摩擦面863を所望面粗度及び
所望硬度とする圧潰工程B1と爪部862を所望硬度と
する圧潰工程B3と爪部862の両側面862aを所望
硬度とする圧潰工程B2とから構成し、各圧潰工程B
1,B2,B3を整形工程B中で独立したものとしても
よい。尚、これらの整形工程Bにおいも段面864が形
成されると共に板厚及び全体形状が整えられることはい
うまでもなく当然である。
ことにより摩擦面863の硬度が高められ且つ摩擦面8
63の面粗度が確保される。よつて、従来に比べバツキ
ングプレート86の製造工数が低減される。又、整形工
程Bで圧潰を施すことにより爪部862の硬度が高めら
れる。よつて、従来に比べより製造工数が低減される。
更に、整形工程Bで圧潰を施すことにより段面864も
形成される。よつて、従来に比べより製造工数が低減さ
れる。その上、整形工程Bの圧潰はブランク材15を形
成する際にダレが生じる環状部861他側に施すように
できるので、このダレを圧潰によつて修正することもで
きる。よつて、従来に比べより製造工数が低減される。
しかも、整形工程Bの圧潰はダイ132により爪部86
2を拘束して施されるので、圧潰を施すことにより爪部
862の両側面の硬度がより高められる。よつて、従来
に比べより製造工数が低減される。従つて、従来に比べ
製造工程数が大幅に低減され、バツクキングプレート8
6の製造工程が簡素化される。
の内周面又は外周面のいずれか他方を容易に所望の寸法
に整形することが可能となる。よつて、より少ない製造
工数で受圧プレートが製造されることとなる。
機の摩擦係合装置を示す部分断面図である。
である。
図である。
用される製造装置を示す断面図である。
れる製造装置を示す断面図である。
略図である。
れる製造装置のダイ及びセンタガイドと本発明に係る受
圧プレートとの寸法関係の一実施例を示す図である。
関係を示す線図である。
関係を示す線図である。
の関係を示す線図である。
される製造装置のダイ及びセンタガイドと本発明に係る
受圧プレートとの寸法関係の変形実施例を示す図であ
る。
程である整形工程の変形例を示す概略図である。
材) 81 フオワードクラツチのドラム(駆動部材) 83 摩擦盤 86 バツキングプレート(受圧プレート) 861 環状部 862 爪部 863 摩擦面 864 段面 B1,B2,B3 圧潰工程
Claims (4)
- 【請求項1】 駆動部材又は被駆動部材のいずれか一方
に連結される摩擦盤に接する環状部及び該環状部の内周
面又は外周面のいずれか一方から突出され前記駆動部材
又は前記被駆動部材のいずれか他方に連結される爪部を
一体に有する形状に打ち抜く打ち抜き工程と、前記環状
部の内周面又は外周面のいずれか他方をガイドした状態
で前記環状部及び前記爪部を所定の潰し代で潰す圧潰工
程を含む整形工程とを有する摩擦係合装置の受圧プレー
トの製造方法。 - 【請求項2】 前記整形工程における前記圧潰工程は、
前記爪部を拘束した状態で前記環状部及び前記爪部を所
定の潰し代で潰すことを特徴とする、請求項1記載の摩
擦係合装置の受圧プレートの製造方法。 - 【請求項3】 前記整形工程における前記圧潰工程は、
前記爪部を拘束した状態で前記環状部及び前記爪部を前
記爪部の軸方向における厚みが前記環状部の厚みより薄
くなるように潰すことを特徴とする、請求項2記載の摩
擦係合装置の受圧プレートの製造方法。 - 【請求項4】 前記所定の潰し代は、1.0mm以上で
あることを特徴とする、請求項1、2又は3記載の摩擦
係合装置の受圧プレートの製造方法。
Priority Applications (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP32378193A JP3366407B2 (ja) | 1993-12-22 | 1993-12-22 | 摩擦係合装置の受圧プレートの製造方法 |
US08/360,575 US5617941A (en) | 1993-12-22 | 1994-12-21 | Force-receiving plate for friction device |
US08/763,145 US5737956A (en) | 1993-12-22 | 1996-12-10 | Method for manufacturing a force-receiving plate for friction device |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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JP32378193A JP3366407B2 (ja) | 1993-12-22 | 1993-12-22 | 摩擦係合装置の受圧プレートの製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
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JPH07174172A JPH07174172A (ja) | 1995-07-11 |
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ID=18158553
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1993
- 1993-12-22 JP JP32378193A patent/JP3366407B2/ja not_active Expired - Fee Related
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JPH07174172A (ja) | 1995-07-11 |
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