JP3361161B2 - プラズマディスプレイパネルの製造方法 - Google Patents
プラズマディスプレイパネルの製造方法Info
- Publication number
- JP3361161B2 JP3361161B2 JP25034693A JP25034693A JP3361161B2 JP 3361161 B2 JP3361161 B2 JP 3361161B2 JP 25034693 A JP25034693 A JP 25034693A JP 25034693 A JP25034693 A JP 25034693A JP 3361161 B2 JP3361161 B2 JP 3361161B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- substrate
- glass
- tube
- glass tube
- display panel
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Landscapes
- Manufacture Of Electron Tubes, Discharge Lamp Vessels, Lead-In Wires, And The Like (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、プラズマディスプレイ
パネル（ＰＤＰ）の製造方法に関し、排気及び放電ガス
の充填に用いるガラス管の取り付け方法に特徴を有す
る。
パネル（ＰＤＰ）の製造方法に関し、排気及び放電ガス
の充填に用いるガラス管の取り付け方法に特徴を有す
る。
【０００２】ＰＤＰは、表示輝度の上で有利な自己発光
型の表示デバイスであり、画面の大型化及び高速表示が
可能であることから、ＣＲＴに代わるフラット型の表示
デバイスとして注目されている。特に蛍光体によるカラ
ー表示に適した面放電型ＰＤＰは、ハイビジョンを含む
テレビジョン映像の分野にその用途が拡大されつつあ
る。
型の表示デバイスであり、画面の大型化及び高速表示が
可能であることから、ＣＲＴに代わるフラット型の表示
デバイスとして注目されている。特に蛍光体によるカラ
ー表示に適した面放電型ＰＤＰは、ハイビジョンを含む
テレビジョン映像の分野にその用途が拡大されつつあ
る。
【０００３】
【従来の技術】まず、本発明の実施例を示す図１を参照
してＰＤＰの構造について説明する。ＰＤＰは、一対の
ガラス基板１１，２１を対向配置し、これらガラス基板
１１，２１の対向領域の周縁部を封止することによっ
て、内部に数十〜百μｍ程度の間隙寸法の放電空間３０
を形成した表示デバイスである。
してＰＤＰの構造について説明する。ＰＤＰは、一対の
ガラス基板１１，２１を対向配置し、これらガラス基板
１１，２１の対向領域の周縁部を封止することによっ
て、内部に数十〜百μｍ程度の間隙寸法の放電空間３０
を形成した表示デバイスである。
【０００４】例えばマトリクス表示方式のＰＤＰでは、
各ガラス基板１１，２１の内面上に電極（図示せず）が
一定ピッチで配列され、これら電極によって放電セルの
画定される領域が表示領域ＥＨとなる。
各ガラス基板１１，２１の内面上に電極（図示せず）が
一定ピッチで配列され、これら電極によって放電セルの
画定される領域が表示領域ＥＨとなる。
【０００５】ＰＤＰの製造に際しては、表示面側及び背
面側の各ガラス基板１１，２１について別個に電極や誘
電体層などの構成部材を設けた後、両ガラス基板１１，
２１の周囲の封止（基板封止）に先立って、一方のガラ
ス基板２１上に封止用部材として放電空間の間隙寸法の
１．５〜２倍程度の高さを有した枠状の低融点ガラス層
が設けられる。そして、両ガラス基板１１，２１を重ね
合わせ、挟持手段又は押圧手段などによって互いに押し
当てた状態で、５００℃程度の熱処理が行われる。これ
により、低融点ガラス層が軟化して基板間隙を埋める封
止材４０となり、この封止材４０による融着の形で放電
空間３０が密閉される。
面側の各ガラス基板１１，２１について別個に電極や誘
電体層などの構成部材を設けた後、両ガラス基板１１，
２１の周囲の封止（基板封止）に先立って、一方のガラ
ス基板２１上に封止用部材として放電空間の間隙寸法の
１．５〜２倍程度の高さを有した枠状の低融点ガラス層
が設けられる。そして、両ガラス基板１１，２１を重ね
合わせ、挟持手段又は押圧手段などによって互いに押し
当てた状態で、５００℃程度の熱処理が行われる。これ
により、低融点ガラス層が軟化して基板間隙を埋める封
止材４０となり、この封止材４０による融着の形で放電
空間３０が密閉される。
【０００６】なお、低融点ガラス層は、枠状パターンを
有したスクリーンマスクを用いて低融点ガラスペースト
を塗布し、４００℃程度の仮焼成を行うことによって形
成される。仮焼成は、基板封止時における放電空間３０
の汚染の原因となるガラスペースト中の有機溶剤などの
不純物を予め発散させる、いわゆるガス抜き処理として
行われる。
有したスクリーンマスクを用いて低融点ガラスペースト
を塗布し、４００℃程度の仮焼成を行うことによって形
成される。仮焼成は、基板封止時における放電空間３０
の汚染の原因となるガラスペースト中の有機溶剤などの
不純物を予め発散させる、いわゆるガス抜き処理として
行われる。
【０００７】基板封止に続いて内部の排気が行なわれ、
清浄化された放電空間３０に適当な放電ガスが充填され
る。このため、予め一方のガラス基板（通常は背面側）
２１には直径５ｍｍ程度の通気孔２５が設けられてお
り、排気処理以前の段階で、ガラス基板２１の外面に数
ｃｍ程度の長さのガラス管（一般にチップ管と呼称され
る）６０が融着される。つまり、放電空間３０と真空ポ
ンプ（又はガスボンベ）とを接続するための配管の一部
としてチップ管６０が取り付けられ、通気孔２５とチッ
プ管６０とを介して排気及びガス充填が行われる。なお
チップ管６０は、放電ガスの充填の後に通気路を塞ぐよ
うに溶断され、その時点で放電空間３０が完全に密閉さ
れる。
清浄化された放電空間３０に適当な放電ガスが充填され
る。このため、予め一方のガラス基板（通常は背面側）
２１には直径５ｍｍ程度の通気孔２５が設けられてお
り、排気処理以前の段階で、ガラス基板２１の外面に数
ｃｍ程度の長さのガラス管（一般にチップ管と呼称され
る）６０が融着される。つまり、放電空間３０と真空ポ
ンプ（又はガスボンベ）とを接続するための配管の一部
としてチップ管６０が取り付けられ、通気孔２５とチッ
プ管６０とを介して排気及びガス充填が行われる。なお
チップ管６０は、放電ガスの充填の後に通気路を塞ぐよ
うに溶断され、その時点で放電空間３０が完全に密閉さ
れる。
【０００８】さて、従来において、チップ管６０は以下
の方法でガラス基板２１に取り付けられていた。すなわ
ち、図７（ａ）に模式的に示すように、基板封止の直前
の段階で、融着用ガラスペースト７０ａを塗布したチッ
プ管６０をガラス基板２１の外面に押し当てる形で配置
していた。その時点で、ガラス基板２１には、仮焼成を
経たガス抜き状態の低融点ガラス層４０ｂが封止部材と
して設けられている。
の方法でガラス基板２１に取り付けられていた。すなわ
ち、図７（ａ）に模式的に示すように、基板封止の直前
の段階で、融着用ガラスペースト７０ａを塗布したチッ
プ管６０をガラス基板２１の外面に押し当てる形で配置
していた。その時点で、ガラス基板２１には、仮焼成を
経たガス抜き状態の低融点ガラス層４０ｂが封止部材と
して設けられている。
【０００９】なお、融着用ガラスペースト７０ａは、低
融点ガラスフリット、バインダ、及び有機溶剤などから
なる。また、チップ管６０の融着側端部６０Ａは、取付
け強度を高めるために、ガラス基板２１との対向面積が
増大するように肉厚化されている。
融点ガラスフリット、バインダ、及び有機溶剤などから
なる。また、チップ管６０の融着側端部６０Ａは、取付
け強度を高めるために、ガラス基板２１との対向面積が
増大するように肉厚化されている。
【００１０】チップ管６０を配置した状態で基板封止の
ための熱処理を行うと、図７（ｂ）に示すように、融着
用ガラスペースト７０ａが焼成されて融着材７０とな
り、チップ管６０とガラス基板２１とが固着（ガラス融
着）する。
ための熱処理を行うと、図７（ｂ）に示すように、融着
用ガラスペースト７０ａが焼成されて融着材７０とな
り、チップ管６０とガラス基板２１とが固着（ガラス融
着）する。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】従来では、融着用ガラ
スペースト７０ａから発散したガス（不純物）による放
電空間３０の汚染が生じるおそれがあった。汚染は、放
電特性の悪化の原因となる。
スペースト７０ａから発散したガス（不純物）による放
電空間３０の汚染が生じるおそれがあった。汚染は、放
電特性の悪化の原因となる。
【００１２】融着用ガラスペースト７０ａは、基板封止
用のペーストと比べると少量であり、それから発散する
ガスも少量である。しかし、特に、大型のＰＤＰでは、
部位による放電特性のバラツキが大きく動作マージンの
確保が困難であることから、動作マージンを拡げて駆動
の安定化を図る上で、放電空間３０の汚染を可及的に抑
える必要がある。
用のペーストと比べると少量であり、それから発散する
ガスも少量である。しかし、特に、大型のＰＤＰでは、
部位による放電特性のバラツキが大きく動作マージンの
確保が困難であることから、動作マージンを拡げて駆動
の安定化を図る上で、放電空間３０の汚染を可及的に抑
える必要がある。
【００１３】本発明は、上述の問題に鑑み、配管接続用
のガラス管の取付けにともなう放電空間の汚染を防止す
ることを目的としている。
のガラス管の取付けにともなう放電空間の汚染を防止す
ることを目的としている。
【００１４】
【課題を解決するための手段】請求項１の発明に係る方
法は、通気孔２５を有した基板２１に配管接続用のガラ
ス管６０を取り付け、前記通気孔２５及び前記ガラス管
６０を介して内部の排気及び放電ガスの充填を行うプラ
ズマディスプレイパネル１の製造方法であって、前記基
板２１の内面側に基板封止用ガラスペースト４０ａを塗
布した後、融着用ガラスペースト７０ａを塗布した前記
ガラス管６０を前記基板２１上に配置し、その状態で前
記基板２１を熱することによって、前記基板封止用ガラ
スペースト４０ａのガス抜きと前記ガラス管６０の取付
けとを同時に行うものである。
法は、通気孔２５を有した基板２１に配管接続用のガラ
ス管６０を取り付け、前記通気孔２５及び前記ガラス管
６０を介して内部の排気及び放電ガスの充填を行うプラ
ズマディスプレイパネル１の製造方法であって、前記基
板２１の内面側に基板封止用ガラスペースト４０ａを塗
布した後、融着用ガラスペースト７０ａを塗布した前記
ガラス管６０を前記基板２１上に配置し、その状態で前
記基板２１を熱することによって、前記基板封止用ガラ
スペースト４０ａのガス抜きと前記ガラス管６０の取付
けとを同時に行うものである。
【００１５】
【００１６】請求項２の発明に係る方法は、前記基板２
１と他の基板１１とを重ね合わせて基板封止を行う以前
の段階で、前記通気孔２５を塞ぎ且つ排気時の負圧によ
り破れる薄いガラス膜２６を設けておくとともに、融着
用ガラスペースト７０ａを塗布した前記ガラス管６０を
前記基板２１上に配置しておき、基板封止と同時に前記
融着用ガラスペースト７０ａを焼成して前記ガラス管６
０を取り付けるものである。
１と他の基板１１とを重ね合わせて基板封止を行う以前
の段階で、前記通気孔２５を塞ぎ且つ排気時の負圧によ
り破れる薄いガラス膜２６を設けておくとともに、融着
用ガラスペースト７０ａを塗布した前記ガラス管６０を
前記基板２１上に配置しておき、基板封止と同時に前記
融着用ガラスペースト７０ａを焼成して前記ガラス管６
０を取り付けるものである。
【００１７】
【作用】ガラス管６０をガラス基板２１に取り付けるた
めの融着用ガラスペースト７０ａのガス抜き、すなわち
融着用ガラスペースト７０ａの仮焼成が、基板封止の以
前の段階で行われる。
めの融着用ガラスペースト７０ａのガス抜き、すなわち
融着用ガラスペースト７０ａの仮焼成が、基板封止の以
前の段階で行われる。
【００１８】又は、薄いガラス膜２６によって融着用ガ
ラスペースト７０ａと放電空間３０とを隔てた状態で、
基板封止が行われる。
ラスペースト７０ａと放電空間３０とを隔てた状態で、
基板封止が行われる。
【００１９】
【実施例】図１は本発明の実施に係るＰＤＰ１の外観を
示す切欠き斜視図である。図１において、図７に対応す
る構成要素には同一の符号を付してある。以下の各図に
おいても同様である。
示す切欠き斜視図である。図１において、図７に対応す
る構成要素には同一の符号を付してある。以下の各図に
おいても同様である。
【００２０】ＰＤＰ１は、一対のガラス基板１１，２
１、放電空間３０を囲む枠状の封止材４０、及び図示し
ない電極群などから構成されている。背面側のガラス基
板２１は、表示領域ＥＨと封止材４０との間に通気孔２
５を有している。
１、放電空間３０を囲む枠状の封止材４０、及び図示し
ない電極群などから構成されている。背面側のガラス基
板２１は、表示領域ＥＨと封止材４０との間に通気孔２
５を有している。
【００２１】ＰＤＰ１の製造に際しては、後述のよう
に、配管接続用のチップ管６０が通気孔２５と位置合わ
せして取り付けられ、このチップ管６０を介して内部の
排気及び放電ガスの充填が行われる。なお、図１が示す
完成状態では、チップ管６０の先端がガラス加工によっ
て塞がれ、放電空間３０が完全に密閉されている。
に、配管接続用のチップ管６０が通気孔２５と位置合わ
せして取り付けられ、このチップ管６０を介して内部の
排気及び放電ガスの充填が行われる。なお、図１が示す
完成状態では、チップ管６０の先端がガラス加工によっ
て塞がれ、放電空間３０が完全に密閉されている。
【００２２】図２は本発明の第１実施例に係る各製造段
階の状態を示す要部断面図である。図２の例では、チッ
プ管６０は、基板封止の以前の段階でガラス基板２１に
ガラス融着によって取り付けられる。
階の状態を示す要部断面図である。図２の例では、チッ
プ管６０は、基板封止の以前の段階でガラス基板２１に
ガラス融着によって取り付けられる。
【００２３】すなわち、放電セル構造を規定する所定の
構成要素を設けたガラス基板２１の内面側に、基板封止
用ガラスペースト４０ａを塗布した後、融着用ガラスペ
ースト７０ａを塗布したチップ管６０をガラス基板２１
の外面に押しつけるように配置する。そして、その状態
でガラス基板２１に対して４００℃程度の熱処理を加え
る〔図２（ａ）〕。これにより、基板封止用ガラスペー
スト４０ａのガス抜きと同時に融着用ガラスペースト７
０ａが焼成され、チップ管６０とガラス基板２１とが融
着する。
構成要素を設けたガラス基板２１の内面側に、基板封止
用ガラスペースト４０ａを塗布した後、融着用ガラスペ
ースト７０ａを塗布したチップ管６０をガラス基板２１
の外面に押しつけるように配置する。そして、その状態
でガラス基板２１に対して４００℃程度の熱処理を加え
る〔図２（ａ）〕。これにより、基板封止用ガラスペー
スト４０ａのガス抜きと同時に融着用ガラスペースト７
０ａが焼成され、チップ管６０とガラス基板２１とが融
着する。
【００２４】その後、別途に所定の構成要素を設けたガ
ラス基板１１と、チップ管６０を取り付けたガラス基板
２１とを重ね合わせて基板封止を行う〔図２（ｂ）〕。
この時点では、チップ管６０とガラス基板２１との間の
融着材７０は、ガス抜き処理（焼成）を経ている。した
がって、チップ管６０の融着材７０による放電空間３０
の汚染は起こらない。
ラス基板１１と、チップ管６０を取り付けたガラス基板
２１とを重ね合わせて基板封止を行う〔図２（ｂ）〕。
この時点では、チップ管６０とガラス基板２１との間の
融着材７０は、ガス抜き処理（焼成）を経ている。した
がって、チップ管６０の融着材７０による放電空間３０
の汚染は起こらない。
【００２５】図３は本発明の第２実施例に係る各製造段
階の状態を示す要部断面図である。チップ管６０の一端
に融着用ガラスペースト７０ａを塗布して焼成する〔図
３（ａ）〕。そして、ガス抜き状態の融着材７０ｂを有
したチップ管６０を、ガラス基板１１と重ね合わせたガ
ラス基板２１上に載置し、その状態で各基板１１，２１
を一括に熱することによって、基板封止とガラス管６０
の融着とを同時に行う〔図３（ｂ）〕。
階の状態を示す要部断面図である。チップ管６０の一端
に融着用ガラスペースト７０ａを塗布して焼成する〔図
３（ａ）〕。そして、ガス抜き状態の融着材７０ｂを有
したチップ管６０を、ガラス基板１１と重ね合わせたガ
ラス基板２１上に載置し、その状態で各基板１１，２１
を一括に熱することによって、基板封止とガラス管６０
の融着とを同時に行う〔図３（ｂ）〕。
【００２６】図４は本発明の第３実施例に係る各製造段
階の状態を示す要部断面図である。図３の例と同様に、
予めチップ管６０にガス抜き状態の融着材７０Ｂを設け
ておき、基板封止と同時にガラス管６０の融着を行う。
階の状態を示す要部断面図である。図３の例と同様に、
予めチップ管６０にガス抜き状態の融着材７０Ｂを設け
ておき、基板封止と同時にガラス管６０の融着を行う。
【００２７】ただし、図３の例との相違点は、融着材７
０Ｂをチップ管６０と別個に形成しておく点である。融
着材７０Ｂは、図５に示すように、チップ管６０の肉厚
部６０Ａと係合する分割リング状に形成されており、１
つのチップ管６０に対して２つの融着材７０Ｂを用い
る。
０Ｂをチップ管６０と別個に形成しておく点である。融
着材７０Ｂは、図５に示すように、チップ管６０の肉厚
部６０Ａと係合する分割リング状に形成されており、１
つのチップ管６０に対して２つの融着材７０Ｂを用い
る。
【００２８】図６は本発明の第４実施例に係る各製造段
階の状態を示す要部断面図である。図６の例では、基板
封止の以前の段階で、通気孔２５を塞ぎ且つ排気時の負
圧により破れる数μｍ程度の厚さのガラス膜２６を設け
ておき、融着用ガラスペースト７０ａを塗布したチップ
管６０をガラス基板２１上に配置して基板封止を行う。
階の状態を示す要部断面図である。図６の例では、基板
封止の以前の段階で、通気孔２５を塞ぎ且つ排気時の負
圧により破れる数μｍ程度の厚さのガラス膜２６を設け
ておき、融着用ガラスペースト７０ａを塗布したチップ
管６０をガラス基板２１上に配置して基板封止を行う。
【００２９】つまり、ガラス膜２６によって融着用ガラ
スペースト７０ａと放電空間３０とを隔てた状態で、融
着用ガラスペースト７０ａを焼成してチップ管６０を融
着する。
スペースト７０ａと放電空間３０とを隔てた状態で、融
着用ガラスペースト７０ａを焼成してチップ管６０を融
着する。
【００３０】ガラス膜２６は、例えばガラス基板２１の
作製時の成形によって設けることができる。その場合、
通気孔２５の内面側の端部を塞ぐように設けておけば、
チップ管６０の位置決めが容易となる。また、ガラス膜
２６は、通気孔２５より若干大径の薄いガラス板をガラ
ス基板２１上に載置するとによって設けることもでき
る。
作製時の成形によって設けることができる。その場合、
通気孔２５の内面側の端部を塞ぐように設けておけば、
チップ管６０の位置決めが容易となる。また、ガラス膜
２６は、通気孔２５より若干大径の薄いガラス板をガラ
ス基板２１上に載置するとによって設けることもでき
る。
【００３１】図２の実施例によれば、製造工数を増大す
ることなく放電空間３０の汚染を抑えることができる。
図３及び図４の実施例によれば、チップ管６０の取り付
け準備、すなわち融着用ガラスペースト７０ａの塗布及
びそのガス抜きを、ＰＤＰ本体の製造と並行して行うこ
とができ、工程の自由度を高めることができる。
ることなく放電空間３０の汚染を抑えることができる。
図３及び図４の実施例によれば、チップ管６０の取り付
け準備、すなわち融着用ガラスペースト７０ａの塗布及
びそのガス抜きを、ＰＤＰ本体の製造と並行して行うこ
とができ、工程の自由度を高めることができる。
【００３２】
【発明の効果】本発明によれば、配管接続用のガラス管
の取付けにともなう放電空間の汚染を防止することがで
き、大型で且つ動作の安定したプラズマディスプレイパ
ネルを容易に製造することができる。
の取付けにともなう放電空間の汚染を防止することがで
き、大型で且つ動作の安定したプラズマディスプレイパ
ネルを容易に製造することができる。
【図１】本発明の実施に係るＰＤＰの外観を示す切欠き
斜視図である。
斜視図である。
【図２】本発明の第１実施例に係る各製造段階の状態を
示す要部断面図である。
示す要部断面図である。
【図３】本発明の第２実施例に係る各製造段階の状態を
示す要部断面図である。
示す要部断面図である。
【図４】本発明の第３実施例に係る各製造段階の状態を
示す要部断面図である。
示す要部断面図である。
【図５】図４の融着材の形状の一例を示す斜視図であ
る。
る。
【図６】本発明の第４実施例に係る各製造段階の状態を
示す要部断面図である。
示す要部断面図である。
【図７】従来の各製造段階の状態を示す要部断面図であ
る。
る。
【符号の説明】
１ ＰＤＰ（プラズマディスプレイパネル）
１１，２１ ガラス基板
２５ 通気孔
２６ ガラス膜
４０ａ 基板封止用ガラスペースト
６０ チップ管（ガラス管６０）
７０ 融着材
７０ａ 融着用ガラスペースト７０ａ
７０Ｂ 融着材
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(72)発明者 宮原 衛
神奈川県川崎市中原区上小田中1015番地
富士通株式会社内
(56)参考文献 特開 昭54−92054（ＪＰ，Ａ)
特開 昭62−249332（ＪＰ，Ａ)
特開 昭51−109770（ＪＰ，Ａ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
H01J 9/385
H01J 9/39
H01J 9/26
Claims (2)
- 【請求項１】通気孔を有した基板に配管接続用のガラス
管を取り付け、前記通気孔及び前記ガラス管を介して内
部の排気及び放電ガスの充填を行うプラズマディスプレ
イパネルの製造方法であって、 前記基板の内面側に基板封止用ガラスペーストを塗布し
た後、融着用ガラスペーストを塗布した前記ガラス管を
前記基板上に配置し、その状態で前記基板を熱すること
によって、前記基板封止用ガラスペーストのガス抜きと
前記ガラス管の取付けとを同時に行うことを特徴とする
プラズマディスプレイパネルの製造方法。 - 【請求項２】通気孔を有した基板に配管接続用のガラス
管を取り付け、前記通気孔及び前記ガラス管を介して内
部の排気及び放電ガスの充填を行うプラズマディスプレ
イパネルの製造方法であって、 前記基板と他の基板とを重ね合わせて基板封止を行う以
前の段階で、前記通気孔を塞ぎ且つ排気時の負圧により
破れる薄いガラス膜を設けておくとともに、融着用ガラ
スペーストを塗布した前記ガラス管を前記基板上に配置
しておき、 基板封止と同時に前記融着用ガラスペーストを焼成して
前記ガラス管を取り付けることを特徴とするプラズマデ
ィスプレイパネルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25034693A JP3361161B2 (ja) | 1993-10-06 | 1993-10-06 | プラズマディスプレイパネルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25034693A JP3361161B2 (ja) | 1993-10-06 | 1993-10-06 | プラズマディスプレイパネルの製造方法 |
Related Child Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002227321A Division JP3675783B2 (ja) | 2002-08-05 | 2002-08-05 | プラズマディスプレイパネルの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07105848A JPH07105848A (ja) | 1995-04-21 |
| JP3361161B2 true JP3361161B2 (ja) | 2003-01-07 |
Family
ID=17206554
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25034693A Expired - Fee Related JP3361161B2 (ja) | 1993-10-06 | 1993-10-06 | プラズマディスプレイパネルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3361161B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH11233027A (ja) * | 1997-12-10 | 1999-08-27 | Mitsubishi Electric Corp | 密封容器の排気口構造およびその形成方法、プラズマディスプレイパネルおよびその製造方法および表示装置 |
| JP3628188B2 (ja) * | 1998-06-30 | 2005-03-09 | パイオニア株式会社 | プラズマディスプレイパネル |
| FR2796490B1 (fr) * | 1999-07-13 | 2001-09-14 | Thomson Plasma | Queusot |
-
1993
- 1993-10-06 JP JP25034693A patent/JP3361161B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH07105848A (ja) | 1995-04-21 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US6242859B1 (en) | Plasma display panel and method of manufacturing same | |
| US6036567A (en) | Process for aligning and sealing components in a display device | |
| EP1258906A1 (en) | Image display device, method of manufacture thereof, and apparatus for charging sealing material | |
| KR20020020188A (ko) | 밀봉용기, 그 제조방법 및 이러한 밀봉용기를 이용하는표시장치 | |
| US4666548A (en) | Process for making fluorescent display device | |
| US5785569A (en) | Method for manufacturing hollow spacers | |
| JP3361161B2 (ja) | プラズマディスプレイパネルの製造方法 | |
| US4428764A (en) | Method of making fusible spacer for display panel | |
| JP2000149791A (ja) | 封止容器及び封止方法及び封止装置及び画像形成装置 | |
| KR20060120266A (ko) | 화상 형성 장치 | |
| JP2002182585A (ja) | 画像表示装置およびその製造方法 | |
| JP3675783B2 (ja) | プラズマディスプレイパネルの製造方法 | |
| US6858982B2 (en) | Image display apparatus and method of manufacturing the same | |
| GB2029084A (en) | Constructing gas discharge displays | |
| WO1981001910A1 (en) | Fusible spacer for plasma display panel | |
| EP0895269B1 (en) | Method of manufacturing image display | |
| JP2002184328A (ja) | 画像表示装置およびその製造方法 | |
| JP2002072921A (ja) | 表示パネルおよびその製造方法 | |
| JP3141743B2 (ja) | 真空気密容器の製造方法 | |
| US6533632B1 (en) | Method of evacuating and sealing flat panel displays and flat panel displays using same | |
| JP3782347B2 (ja) | 平面型表示装置およびその製造方法 | |
| JP2002184330A (ja) | 画像表示装置およびその製造方法 | |
| JP2002100311A (ja) | 画像表示装置およびその製造方法 | |
| JP2002184329A (ja) | 画像表示装置およびその製造方法 | |
| JPH07130304A (ja) | 平面型画像表示装置 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20021001 |
|
| S111 | Request for change of ownership or part of ownership |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313113 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| S131 | Request for trust registration of transfer of right |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313131 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20071018 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20081018 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20091018 Year of fee payment: 7 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20091018 Year of fee payment: 7 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20101018 Year of fee payment: 8 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20111018 Year of fee payment: 9 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |