JP3346125B2 - 発泡性ａｂｓ樹脂粒子及びその製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、耐薬品性、強靱
性、特に表面外観、耐熱性に優れた発泡成形体に適する
発泡性ＡＢＳ樹脂粒子及びその製造方法に関するもので
ある。

【０００２】

【従来の技術と発明が解決しようとする課題】ポリスチ
レン系発泡体は、優れた緩衝性、断熱性を有し、成形も
容易である一方、耐熱性、耐薬品性、粘り強さに劣ると
いった欠点を有している。このようなポリスチレン系発
泡体が持つ欠点は、ＡＢＳ樹脂発泡体により解決するこ
とができるため、近年ポリスチレン系に代わり、ＡＢＳ
樹脂の発泡体が注目されている。

【０００３】ＡＢＳ樹脂発泡粒子の製造方法として、例
えば、ＡＢＳ樹脂粒子を密閉容器中において水性媒体に
分散させ、次いで揮発性発泡剤を添加し、系内温度をＡ
ＢＳ樹脂のガラス転移温度より２０℃以上高くして含浸
を行った後、密閉容器の一端を開放し、ＡＢＳ樹脂と水
性媒体を密閉容器内よりも低圧域に放出する方法（特開
昭６３−７７９４７号公報）があるが、この方法は大が
かりな設備を必要とする上、すでに発泡した粒子の形で
製造メーカーから加工メーカーに輸送することになるた
め製造コストの上昇が避けられないといった問題があ
る。

【０００４】一方、発泡性のＡＢＳ樹脂粒子を製造する
方法としては、特別な構造のＡＢＳ樹脂を用いる方法
や、ＡＢＳ樹脂粒子の内部揮発性発泡剤量と水分量を規
定する方法（特公昭５７−４８３８０号、特開昭５０−
１２１５６号公報）等が提案されている。前者の方法で
はＡＢＳ樹脂が限定されてしまう欠点があるため、本発
明者らは後者の方法を検討した。

【０００５】しかしながら、後者の方法に従って発泡性
ＡＢＳ樹脂粒子を製造するために、ＡＢＳ樹脂を水性媒
体に分散させ、揮発性発泡剤を含浸させたところ、粒子
内に発泡剤とともに水分が多量に内部に取り込まれ、発
泡に必要な揮発性発泡剤が十分含浸されない場合があ
り、揮発性発泡剤の添加量を増やす必要が生じた。しか
しながら、揮発性発泡剤の添加量を増やすと、水性媒体
中に分散しているＡＢＳ樹脂粒子同士の凝結が起きやす
くなり懸濁安定性に問題が生じた。また、内部水分量の
多い発泡性ＡＢＳ樹脂粒子を発泡させると、内部水分量
の経時変化に伴い発泡粒子の気泡サイズや構造が大きく
変化するために、常に一定の気泡構造を持つ発泡粒子が
得られ難かった。更にまた、たとえ、発泡性粒子を加熱
等により内部水分を減少させたとしても発泡粒子表面付
近の気泡が微細化し、発泡粒子表面に厚めの非発泡層が
形成され、そのためそれを用いて得られた成形体表面は
収縮やメルトを起こし、綺麗な表面外観を持つＡＢＳ発
泡体は得られないことが判った。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、かかる課
題を解決する為に鋭意研究を重ねた結果、発泡剤含浸後
の樹脂粒子中の内部水分量を一定量以下にし、かつ、該
樹脂粒子を３０倍に発泡させた際の粒子表面の非発泡層
を一定量以下になるようにすることにより、３００ｇ／
ｌ以下の密度まで発泡可能で、綺麗な表面外観を持つＡ
ＢＳ樹脂発泡体の製造に適する発泡性ＡＢＳ樹脂粒子が
得られることを見いだし、本発明を完成するに至った。

【０００７】即ち、本発明は、発泡剤を含有する発泡性
ＡＢＳ樹脂粒子であって、該樹脂粒子中の内部水分量が
５重量％以下であり、且つ、該樹脂粒子を３０倍に発泡
させさた際の粒子表面の非発泡層が５０μｍ以下である
ことを特徴とする発泡性ＡＢＳ樹脂粒子である。ここ
で、該樹脂粒子中の内部水分量が４重量％以下であるの
が好ましい。

【０００８】ここでまた、該粒子表面の非発泡層が１０
〜３０μｍであるのが好ましい。また、本発明は、この
発泡性ＡＢＳ樹脂粒子を得る方法の１つとしての、ＡＢ
Ｓ樹脂粒子を密閉容器中、水性媒体に分散させ、揮発性
発泡剤を含浸させて発泡性ＡＢＳ樹脂粒子を製造する方
法において、少なくとも前記揮発性発泡剤の含浸時に
は、水性媒体に対する濃度が０．０１〜２ｍｏｌ／ｌに
なるような量の電解質を存在させることを特徴とする発
泡性ＡＢＳ樹脂粒子の製造方法である。

【０００９】ここで、水性媒体中に存在させる電解質の
濃度が０．０３〜１ｍｏｌ／ｌであるのが好ましい。こ
こでまた、水性媒体の温度が７０〜１４０℃であるのが
好ましい。

【００１０】

【発明の実施の形態】本発明の発泡性ＡＢＳ樹脂粒子
は、発泡剤を含有する発泡性ＡＢＳ樹脂であって、該樹
脂粒子中の内部水分量が５重量％以下、好ましくは４重
量％以下であり、且つ、該樹脂粒子を３０倍に発泡させ
さた際の粒子表面の非発泡層が５０μｍ以下、好ましく
は１０〜３０μｍであるものである。

【００１１】樹脂粒子中の内部水分量が多すぎると、発
泡成形体とした際、収縮、メルトといった表面外観の悪
化という問題が生じる。また、この粒子表面の非発泡層
が厚過ぎると、発泡性や成形性が改善されることがほと
んどなくなるばかりではなく、収縮やメルトといった表
面外観の悪化という問題が生じる。逆に粒子表面の非発
泡層が薄過ぎると、成形時のスチーム圧力によってはメ
ルトを起こす恐れがある。よって、得られた発泡性樹脂
粒子を高温で強制的に乾燥させすぎないようにする必要
がある。

【００１２】尚、内部水分量は、精秤した粒子を乾燥メ
タノールに入れ、攪拌しながら、カールフィッシャー試
薬で滴定を行って表面水分量を求め、別途精秤した粒子
を乾燥トルエンに溶解させ、攪拌しながら、カールフィ
ッシャー試薬で滴定を行って発泡性ＡＢＳ樹脂粒子に付
着及び含有される全水分量を求め、この求められた全水
分量より粒子表面に付着した前記にて求められた表面水
分量を減じた値として求められる。

【００１３】また、本発明の非発泡層とは、発泡粒子表
面から表面近傍にある気泡までの間に存在する発泡して
いない部分を言い、この厚みは、３０倍に発泡させた発
泡粒子断面の薄片を作成し、光学顕微鏡写真から、ラン
ダムに１０ヵ所の非発泡層厚みを測定し、平均して求め
た。

【００１４】本発明の発泡性ＡＢＳ樹脂粒子又は後記す
る発泡性ＡＢＳ樹脂粒子の製造方法に使用されるＡＢＳ
樹脂としては、例えばブタジエン重合体、ブタジエンと
共重合可能なビニルモノマーとの共重合体、エチレン−
プロピレン−ジエン共重合体、ブタジエンと芳香族ビニ
ルモノマーとのブロック共重合体、アクリル酸エステル
やメタアクリル酸エステルと共重合可能なビニルモノマ
ーとの共重合体等のゴム状重合体の存在下で、例えばス
チレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエン、ｔ−ブ
チルスチレン、クロロスチレン等の１種類以上の芳香族
ビニルモノマーと、例えばアクリロニトリル、メタアク
リロニトリル、α−クロロアクリロニトリル等の１種類
以上のシアン化ビニルモノマーを乳化重合又はバルク重
合等の方法で重合させて得られたものが挙げられる。こ
の重合の際に、更に芳香族ビニルモノマーやシアン化ビ
ニルモノマーと共重合可能な無水マレイン酸、マレイン
酸、イタコン酸、Ｎ−フェニルマレイミド、（メタ）ア
クリル酸エステル等のモノマーを重合させても良い。ま
た、一般に市販されているものを用いても良い。

【００１５】さらに、ＡＢＳ樹脂には、タルク、クレ
イ、炭酸カルシウム、酸化チタン等の無機充填剤、酸化
防止剤、帯電防止剤、紫外線吸収剤、カーボンブラッ
ク、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸亜鉛、ｐ
−ｔ−ブチル安息香酸アルミニウム等の滑剤、トリス
（ジブロモプロピル）ホスフェート、ペンタブロモジフ
ェニルエーテル、テトラブロモブタン、ジブロモエチル
ベンゾール、１，２，５，６，９，１０−ヘキサブロモ
シクロデカン等の難燃剤が含有されていてもよい。

【００１６】本発明に用いられるＡＢＳ樹脂粒子は、Ａ
ＢＳ樹脂をストランドカット、水中カット、ホットカッ
ト等により造粒された大きさが０．５〜５ｍｍの粒子で
あって、形状は球状でも円柱状でも良い。上記した本発
明の発泡性ＡＢＳ樹脂粒子を得る一つの方法としては、
ＡＢＳ樹脂粒子を密閉容器中、懸濁剤の存在下で水性媒
体に分散させ、揮発性発泡剤を含浸させて発泡性ＡＢＳ
樹脂粒子を製造する方法において、少なくとも前記揮発
性発泡剤の含浸時には、水性媒体に対する濃度が０．０
１〜２ｍｏｌ／ｌになるような量の電解質を存在させる
ことを特徴とする発泡性ＡＢＳ樹脂粒子の製造方法が挙
げられる。

【００１７】本発明において、前記したＡＢＳ樹脂粒子
を水性媒体に分散させる懸濁剤としては、一般に市販さ
れているものを利用しても合成してもよく、例えばポリ
ビニルアルコール、メチルセルロース、ポリビニルピロ
リドン等の水溶性高分子、ピロリン酸マグネシウム、第
３リン酸カルシウム等の難水溶性無機塩等を用いること
ができ、これらは界面活性剤を併用してもよい。なお、
難水溶性無機塩を用いる場合は、ドデシル硫酸ナトリウ
ム、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム等のアニオ
ン性界面活性剤を併用するのが好ましい。

【００１８】懸濁剤の使用量は、ＡＢＳ樹脂粒子１００
重量部に対し０．０１〜５．０重量部が好ましく、前記
した難水溶性無機塩とアニオン性界面活性剤との併用系
では、それぞれＡＢＳ樹脂粒子１００重量部に対し難水
溶性無機塩を０．０５〜３．０重量部、アニオン性界面
活性剤を０．０００１〜０．５重量部が好ましい。

【００１９】本発明の製造方法で使用される電解質は、
水溶液中でイオン解離する物質であればよく、例えば、
塩化リチウム、塩化ナトリウム、塩化マグネシウム、塩
化カリウム、塩化カルシウム、塩化アンモニウム、硫酸
ナトリウム、硫酸マグネシウム、硫酸カリウム、硫酸カ
ルシウム、硫酸アルミニウム、硫酸アンモニウム、硝酸
ナトリウム、硝酸マグネシウム、硝酸カリウム、硝酸カ
ルシウム、硝酸アンモニウム、炭酸ナトリウム、炭酸マ
グネシウム、炭酸カリウム、炭酸カルシウム、炭酸アン
モニウム等の無機塩類、或は酢酸カリウム、酢酸ナトリ
ウム、オクタン酸ナトリウム、安息香酸ナトリウム、コ
ハク酸二ナトリウム等の水に可溶なカルボン酸のアルカ
リ金属塩等が挙げられる。特にナトリウムやカリウム等
のアルカリ金属塩は、少量の添加重量で内部水分量の減
少効果が大きく、本発明の発泡性ＡＢＳ樹脂粒子を容易
に得ることができるので好ましく、また特には塩化ナト
リウムや硫酸ナトリウムは前記効果が大きい上、工業的
に安価に大量に入手できるので好ましい。

【００２０】また、水性媒体中に添加する電解質の量
は、水性媒体に対して、０．０１〜２ｍｏｌ／ｌ、好ま
しくは０．０３〜１ｍｏｌ／ｌである。０．０１ｍｏｌ
／１未満の濃度では得られる樹脂粒子内の十分な内部水
分減少効果が得られない。また、２ｍｏｌ／ｌを超える
濃度では、それに見合った内部水分減少効果が得られな
いばかりではなく、電解質の種類によっては懸濁安定性
を著しく損なわれ塊化しやすくなる場合がある。

【００２１】電解質の添加時期は特に制限はなく、最初
から添加しておいても、発泡剤含浸途中で添加してもよ
いが、通常は最初から添加する方が操作上好ましい。ま
た、水性媒体の温度は、ＡＢＳ樹脂粒子の凝結防止と発
泡剤のＡＢＳ樹脂粒子への含浸性の点から７０〜１４０
℃が好ましい。揮発性発泡剤としては、プロパン、ノル
マルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペン
タン、ネオペンタン、シクロペンタン、ヘキサン、トリ
クロロフルオロメタン、ジクロロジフロロメタン、ジク
ロロテトラフロロエタン、クロロメタン、クロロエタ
ン、ジクロロメタン、メタノール、ジエチルエーテル等
の沸点が８０℃以下の有機化合物を単独または２種類以
上混合して用いることができる。

【００２２】発泡剤は、通常、生成重合体粒子中の発泡
剤含有量が１〜２０重量％になる程度の量が供給され
る。また、不揮発性の可塑剤や揮発性のシクロヘキサ
ン、キシレン、トルエン等の溶剤を添加することにより
発泡性を高めることが可能である。

【００２３】また、このようにして得られた発泡性ＡＢ
Ｓ樹脂粒子は高温で長時間乾燥させられすぎると、粒子
の表面に厚い非発泡層が生じやすいので、５０μｍを超
える厚みの非発泡層が生じない程度の乾燥にとどめなく
てはならない。ここで言う、５０μｍを超える厚みの非
発泡層が生じない程度の乾燥とは、揮発性発泡剤を含浸
したＡＢＳ樹脂系を密閉容器から抜き出した後、例えば
遠心分離機にかけた後の、窒素又は空気等でビーズ表面
に付着した水分を除去する工程の前後で内部水分量の減
少率が３０％以内のものである。即ち、内部水分量の減
少率は、発泡剤の含浸されたＡＢＳ樹脂粒子を遠心分離
機にかけた直後の内部水分量に対する、窒素又は空気等
の風乾による内部水分減少量の割合である。以下に本発
明について、実施例および比較例を挙げて本発明を更に
具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例のみに限
定されるものではない。

【００２４】

【実施例】

実施例１ 組成重量比が、スチレン：ブタジエン：アクリロニトリ
ル＝６２．９：１４．６：２２．５、ゴム粒子の平均粒
径０．１４μｍ、軟化温度１０２℃の原料ＡＢＳ樹脂を
３０ｍｍ単軸押し出し機で溶融後、水中カットダイによ
り１．２ｍｇ／ヶのＡＢＳ樹脂粒子とした。

【００２５】攪拌機付き３リットルのオートクレーブ
に、イオン交換水６００ｇ、ピロリン酸ナトリウム４．
０ｇ、硫酸マグネシウム８．０ｇを入れ、ピロリン酸マ
グネシウムを合成し、次いで、ドデシル硫酸ナトリウム
０．４５ｇ、塩化ナトリウム２７ｇ及び得られたＡＢＳ
樹脂粒子６００ｇを入れ、１２０℃まで１時間かけ昇温
し、１２０℃に到達後、ペンタン６６ｇを添加した。そ
のまま１０時間１２０℃に保持した後、室温まで冷却し
た。イオン交換水に対する電解質（塩化ナトリウムとピ
ロリン酸マグネシウム合成時に副生する硫酸ナトリウム
との合計）の濃度は０．５４ｍｏｌ／ｌに相当する。

【００２６】オートクレーブより得られた発泡性ＡＢＳ
樹脂粒子を取り出し、硝酸で表面に付着したピロリン酸
マグネシウムを溶解させ、水洗後、遠心分離装置にかけ
た。次いで、上下に網目が０．１ｍｍの金網を取り付け
た内径１０ｃｍ高さ２５ｃｍの金属製円筒形容器に発泡
性ＡＢＳ樹脂粒子を入れ、毎分５００リットルの流量で
２０℃の乾燥窒素を円筒形容器の下部から１０分間吹き
込み乾燥させた。

【００２７】得られた発泡性ＡＢＳ樹脂粒子１００重量
部当たり、ステアリン酸亜鉛０．２重量部、ステアリン
酸グリセリド０．１重量部及び帯電防止剤としてビス
（ヒドロキシエチル）アルキルアミン０．０１重量部を
混合してコーティングした後、攪拌機付きバッチ式発泡
機に投入し、圧力が１．０ｋｇｆ／ｃｍ² のスチームを
吹き込み、３０倍まで加熱発泡させて、ＡＢＳ樹脂の発
泡粒子を得た。

【００２８】こうして得られた発泡粒子を成形金型内に
充填し、スチーム圧力０．８ｋｇｆ／ｃｍ² で１５秒間
加熱して、発泡成形体を得た。ＡＢＳ樹脂のゴム粒径、
軟化温度、上記のようにして得られる発泡性樹脂粒子中
の内部水分量、内部水分減少割合、揮発分量及び非発泡
層の厚み、並びに、発泡成形体の表面外観及び耐熱性を
下記の方法で評価した。

【００２９】ＡＢＳ樹脂のゴム粒径測定：ＴＥＭ観察写
真において、ゴム粒子１００〜２００個の粒子径を測定
し、次式により計算した。 平均粒径＝ΣＮｉＤ² ／ΣＮｉＤ 軟化温度：ＪＩＳ Ｋ７２０６により測定されるビカッ
ト軟化温度。 揮発分量の測定：秤量したサンプルを１２０℃で４時間
加熱した後、再び秤量し加熱前後の重量変化を揮発分量
とした。

【００３０】内部水分量：精秤した粒子を乾燥メタノー
ルに入れ、攪拌しながら、カールフィッシャー試薬で滴
定を行って表面水分量を求め、別途精秤した粒子を乾燥
トルエンに溶解させ、攪拌しながら、カールフィッシャ
ー試薬で滴定を行って発泡性ＡＢＳ樹脂粒子に付着及び
含有される全水分量を求め、この求められた全水分量よ
り粒子表面に付着した前記にて求められた表面水分量を
減じた値とした。

【００３１】内部水分減少割合：発泡剤の含浸されたＡ
ＢＳ樹脂粒子を遠心分離機にかけた直後、及び、窒素又
は空気等の風乾後に、上記と同様にして内部水分量を測
定し、これら内部水分量の差を前者にて測定された内部
水分量で割って求めた。 非発泡層の厚み：発泡粒子断面の薄片を作成し、光学顕
微鏡写真から、ランダムに１０ヵ所の非発泡層厚みを測
定し、平均して求めた。

【００３２】表面外観；発泡成形体の表面外観を目視に
より下記基準にて評価した。 ○；収縮、メルト、間隙がほとんどない。 △；収縮、メルト、間隙が見られる。 ×；著しい収縮、メルト、間隙が見られる。 耐熱性：５０×５０×２５ｍｍの大きさにカットした発
泡成形体を９０℃で２２時間加熱し、加熱前後の変形率
が１％未満の場合を○、１％以上の場合を×とした。

【００３３】実施例２ 組成重量比が、スチレン：ブタジエン：アクリロニトリ
ル：６２．８：１５．０：２２．２、ゴム粒子の平均粒
径０．２１μｍ、軟化温度９７℃のＡＢＳ樹脂を原料に
用いる他は実施例１と同様に行った。 実施例３ 組成重量比が、スチレン：ブタジエン：アクリロニトリ
ル：６２．０：１５．１：２２．９、ゴム粒子の平均粒
径０．２０μｍ、軟化温度１００℃のＡＢＳ樹脂を原料
に用いる他は実施例１と同様に行った。

【００３４】実施例４ 組成重量比が、スチレン：ブタジエン：アクリロニトリ
ル：６１．２：１６．５：２２．３、ゴム粒子の平均粒
径０．３０μｍ、軟化温度９５℃のＡＢＳ樹脂を原料に
用いる他は実施例１と同様に行った。 実施例５ 実施例１で用いたＡＢＳ樹脂ペレット６００ｇ、イオン
交換水９００ｇ、第三リン酸カルシウム４．５ｇ、ドデ
シルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．０４５ｇ、塩化
ナトリウム４５ｇを３リットルのオートクレーブに入
れ、実施例１と同様に行った。水性媒体に対する電解質
の濃度は０．８５ｍｏｌ／ｌである。

【００３５】実施例６ 実施例１で用いたＡＢＳ樹脂ペレット６００ｇ、イオン
交換水９００ｇ、ピロリン酸ナトリウム４．０ｇ、硫酸
マグネシウム８．０ｇ、ドデシル硫酸ナトリウム０．４
５ｇを３リットルオートクレーブに入れ、実施例１と同
様に行った。水性媒体に対する電解質の濃度は０．０３
ｍｏｌ／ｌである。

【００３６】実施例７ 実施例４で用いたＡＢＳ樹脂ペレット６００ｇ、イオン
交換水９００ｇ、ピロリン酸ナトリウム４．０ｇ、硫酸
マグネシウム８．０ｇ、ドデシル硫酸ナトリウム０．４
５ｇ、硫酸ナトリウム９ｇを３リットルのオートクレー
ブに入れ、実施例１と同様に行った。水性媒体に対する
電解質の濃度は０．１０ｍｏｌ／ｌである。 実施例８ 塩化ナトリウム６３ｇを用いる他は、実施例１と同様に
行った。水性媒体に対する電解質の濃度は１．２２ｍｏ
ｌ／ｌである。

【００３７】比較例１ 実施例１で用いたＡＢＳ樹脂ペレット６００ｇ、イオン
交換水９００ｇ、第三リン酸カルシウム４．５ｇ、ドデ
シルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．０４５ｇを３リ
ットルのオートクレーブに入れ、実施例１と同様に行っ
た。

【００３８】比較例２ 実施例１で用いたＡＢＳ樹脂ペレット６００ｇ、イオン
交換水９００ｇ、第三リン酸カルシウム４．５ｇ、ドデ
シルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．０４５ｇを３リ
ットルのオートクレーブに入れ、実施例１と同様に行っ
た。但し、ペンタンを１５０ｇ添加した。揮発性発泡剤
の含浸後にＡＢＳ樹脂粒子を抜き出したところ、粒子同
志が軽く凝結していたため、手でバラバラにほぐしてか
ら、後処理（酸処理、乾燥等）、発泡、成形に用いた。

【００３９】比較例３ 比較例２で得られた発泡性ＡＢＳ樹脂粒子の内部水分量
を減少させるために、更に６０分間５０℃窒素気流によ
り乾燥を行った。以上の各実施例及び各比較例における
電解質濃度、乾燥条件、得られた発泡性樹脂粒子の内部
水分量、内部水分減少割合、非発泡層の厚み、揮発分
量、発泡成形体の表面外観及び耐熱性は表１に示す通り
であった。

【００４０】即ち、本発明の発泡性ＡＢＳ樹脂粒子（実
施例１〜８）は、原料ＡＢＳ樹脂の軟化温度に依存する
ことなく、優れた発泡性、成形性を有することが判る。
一方、内部水分量が多い場合では、揮発性発泡剤が十分
含浸されず優れた発泡性や成形性を有する発泡性ＡＢＳ
樹脂粒子は得られなかった（比較例１）。また加熱して
強制的に内部水分量を減らしても発泡に充分な揮発性発
泡剤を含浸させるためには含浸時に多量の揮発性発泡剤
が必要となり、そのためＡＢＳ樹脂粒子同志が揮発性発
泡剤の含浸中に凝結を起こしやすく、また、表面外観も
あまり良くないことが判る（比較例３）。

【００４１】

【表１】

【００４２】

【発明の効果】本発明の発泡性ＡＢＳ樹脂粒子を用いて
成形された発泡成形体は、表面外観、耐熱性に特に優れ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例１の発泡性ＡＢＳ樹脂粒子を３０倍に発
泡させた際の発泡粒子断面の光学顕微鏡写真（５０倍）
である。

【図２】比較例３の発泡性ＡＢＳ樹脂粒子を３０倍に発
泡させた際の発泡粒子断面の光学顕微鏡写真（５０倍）
である。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭50−12156（ＪＰ，Ａ) 特開 昭58−208333（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) C08J 9/16

Claims (6)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 発泡剤を含有する発泡性ＡＢＳ樹脂粒子
   であって、該樹脂粒子中の内部水分量が５重量％以下で
   あり、且つ、該樹脂粒子を３０倍に発泡させた際の粒子
   表面の非発泡層が５０μｍ以下であることを特徴とする
   発泡性ＡＢＳ樹脂粒子。
2. 【請求項２】 該樹脂粒子中の内部水分量が４重量％以
   下である、請求項１記載の発泡性ＡＢＳ樹脂粒子。
3. 【請求項３】 該粒子表面の非発泡層が１０〜３０μｍ
   である、請求項１記載の発泡性ＡＢＳ樹脂粒子。
4. 【請求項４】 ＡＢＳ樹脂粒子を密閉容器中、水性媒体
   に分散させ、揮発性発泡剤を含浸させて発泡性ＡＢＳ樹
   脂粒子を製造する方法において、少なくとも前記揮発性
   発泡剤の含浸時には、水性媒体に対する濃度が０．０１
   〜２ｍｏｌ／ｌになるような量の電解質を存在させるこ
   とを特徴とする発泡性ＡＢＳ樹脂粒子の製造方法。
5. 【請求項５】 水性媒体中に存在させる電解質の濃度が
   ０．０３〜１ｍｏｌ／ｌである、請求項４記載の発泡性
   ＡＢＳ樹脂粒子の製造方法。
6. 【請求項６】 水性媒体の温度が７０〜１４０℃であ
   る、請求項４記載の発泡性ＡＢＳ樹脂粒子の製造方法。