JP3341658B2 - 圧延ミルの制御方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、圧延ミルの制御方
法に関し、例えば、先行金属帯と後行金属帯とが接続さ
れたストリップの接続部がスキンパスミルを通過する際
に、発生する未圧下長さをできるだけ小さくすることが
できるスキンパスミルの制御方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】周知のように、連続焼鈍炉は、金属帯を
連続的に通板させることにより短時間で所定の熱履歴を
付与する熱処理炉である。このような連続的な通板を行
うために、先行金属帯の後端と後行金属帯の先端とを例
えば溶接により接続して、通板する。なお、以降の説明
は、金属帯として鋼帯を例にとって、行う。

【０００３】このように、先行鋼帯と後行鋼帯とが接続
されたストリップは、所望の加工性を付与するために、
連続焼鈍後にスキンパスミルによりスキンパス（調質圧
延）が行われる。このスキンパスミルをストリップが通
過する際、一般的に先行鋼帯および後行鋼帯それぞれの
板厚や材質が異なるため、このままでは、圧延ロールに
粗度むらを生じてしまう。この粗度むらは、後行鋼帯の
表面に転写され、品質不良を引き起こす。

【０００４】そこで、このような圧延ロールへの粗度む
らの発生を防止するため、特開平４−285135号公報に
は、ストリップの接続部がスキンパスミルを通過する際
の通板速度、ロール圧下力、ミル開放等の操業諸条件
と、ストリップ材質、検査基準、ストリップ板厚等の板
仕様との関係をマトリックスで設定器に予め記憶させて
おき、この板仕様に応じて３つの操業モード (操業モー
ドＡ：通板速度減速、操業モードＢ：通板速度減速およ
び圧下力軽減、操業モードＣ：通板速度減速および圧延
ロール開放) のうちから最適な操業モードを自動選択す
る調質圧延設備が提案されている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】ところで、通板される
ストリップが、例えばステンレス鋼帯のように表面疵や
光沢低下を極端に防止したいストリップである場合に
は、通板速度減速および圧延ロール開放を行う操業モー
ドＣにより操業を行うことが多い。

【０００６】しかし、特開平４−285135号公報により提
案された発明は、操業モードＡ〜操業モードＣのいずれ
かを板厚や材質等に応じて選択するだけであり、操業モ
ードＣにおける圧延ロールの開放タイミングは、板厚や
材質等には関係なく絶えず一定である。そのため、操業
モードＣを選択しても、ストリップの板厚が大きく、ま
たスキンパスミルにおける通板速度が高いほど、未圧下
長さが長くなって歩留りが低下してしまう。

【０００７】このように、特開平４−285135号公報によ
り提案された発明では、操業モードＣの選択、すなわち
減圧およびミルロールクイックオープンの実行のみを決
定しているため、全てのストリップについて未圧下長さ
が同一になってしまう。そのため、ストリップの板厚や
通板速度により、歩留りが低下することを避けられなか
った。

【０００８】ここに、本発明の目的は、操業モードＣを
選択した場合、すなわち通板速度減速および圧延ロール
開放を行って先行金属帯と後行金属帯とが接続されたス
トリップの圧延を行う場合に、ストリップの板厚や通板
速度に的確に対応して操業を行うことにより、発生する
未圧下長さをできるだけ小さくすることができる圧延ミ
ルの制御方法を提供することである。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明者は、上記課題を
解決するために鋭意検討を重ね、以下に列記する内容の
知見１および知見２を得て、本発明を完成した。

【００１０】（知見１）先行金属帯および後行金属帯そ
れぞれの板厚に基づくことにより、無駄なくストリップ
を減速および加速する通板速度変更パターンを算出でき
ること。

【００１１】（知見２）算出した通板速度変更パターン
を前提として、先行金属帯および後行金属帯の接続部の
存在位置を経時的に求め、これに適合させて圧延ロール
の減圧開始タイミングおよび増圧開始タイミングを決定
することにより、板厚毎に応じて未圧下長さを最小に抑
制できること。

【００１２】ここに、本発明の要旨とするところは、先
行金属帯と後行金属帯とが接続されたストリップの接続
部が圧延ミルを通過する際に、ストリップの通板速度を
所定のミル通板速度に低下させるとともに、圧延ミルに
設けられた圧延ロールの圧延荷重を所定のソフトタッチ
荷重に低下させる圧延ミルの制御方法であって、先行金
属帯および後行金属帯それぞれの板厚に基づいて、接続
部が圧延ミルを通過する前後における通板速度変更パタ
ーンを求め、求めた通板速度変更パターンと、先行金属
帯に設定する圧延荷重と、ソフトタッチ荷重と、後行金
属帯に設定する圧延荷重とを用いて、接続部の前後にお
ける未圧下長さが小さくなるように、圧延ロールの減圧
開始タイミングおよび増圧開始タイミングを決定するこ
とを特徴とする。

【００１３】また、より具体的には、本発明は、先行金
属帯と後行金属帯とが接続されたストリップの接続部が
圧延ミルを通過する際に、ストリップの通板速度を、通
過前に先行金属帯通板速度から減少させ、通過後には加
速して後行金属帯通板速度とするとともに、圧延ミルに
設けられた圧延ロールの圧延荷重を、通過前に先行金属
帯圧延荷重から減圧してソフトタッチ荷重とし、通過後
にこのソフトタッチ荷重から増圧して後行金属帯圧延荷
重とする圧延ミルの制御方法であって、先行金属帯の板
厚に基づいて通過前における減速開始タイミングを決定
するとともに後行金属帯の板厚に基づいて通過後におけ
る加速開始タイミングを決定することにより通板速度変
更パターンを求め、求めた通板速度変更パターンと、先
行金属帯圧延荷重と、ソフトタッチ荷重と、後行金属帯
圧延荷重とを用いて、接続部の前後における未圧下長さ
が小さくなるように、通過前における減圧開始タイミン
グと通過後における増圧開始タイミングとを決定するこ
とを特徴とする。

【００１４】これらの本発明にかかる圧延ミルの制御方
法では、さらに、接続部における先行金属帯および後行
金属帯の接続状況を用いて、減圧開始タイミングおよび
増圧開始タイミングを決定することが望ましい。

【００１５】このように、本発明では、先行金属帯およ
び後行金属帯それぞれの板厚から減速開始位置および加
速開始位置を決定することにより通板速度変更パターン
を求め、この通板速度変更パターンと、先行金属帯に設
定する先行金属帯圧延荷重と、接続部が圧延ミルを通過
する際のソフトタッチ荷重と、後行金属帯に設定する後
行金属帯圧延荷重とにより、接続部の前後における未圧
下長さが望ましくは最小となるように、圧延荷重の減圧
開始位置および増圧開始位置を決定する。

【００１６】

【発明の実施の形態】以下、本発明にかかる圧延ミルの
制御方法の実施形態を添付図面を参照しながら、詳細に
説明する。なお、以降の実施形態の説明は、本発明にか
かる圧延ミルの制御方法を、ステンレス鋼帯の連続焼鈍
設備に配置されたスキンパスミルの制御に適用した場合
を例にとって、行う。

【００１７】図１は、本実施形態におけるステンレス鋼
帯２の連続焼鈍酸洗設備14の概略構成を示す説明図であ
る。同図において、ライン入り口に設置されたペイオフ
リール1a、1bからステンレス鋼帯２が連続的に供給され
る。供給後に、先行ステンレス鋼帯2aの後端に後行ステ
ンレス鋼帯2bの先端が溶接装置３により溶接される。な
お、溶接法には２種類があり、溶接部2cにおける先行ス
テンレス鋼帯2a、後行ステンレス鋼帯2bの接続方法に応
じて、スキンパスミル11の開放時における圧延ロールの
位置が適宜変更される。

【００１８】次いで、ステンレス鋼帯２は、入り側ルー
パー装置５により供給量が調節されたうえで入り側洗浄
装置４により清浄化され、その後に熱処理を行うために
連続焼鈍炉内へ送り込まれる。

【００１９】そして、連続焼鈍炉の予熱帯６、加熱帯７
および冷却帯８を経て連続焼鈍を行われたステンレス鋼
帯２は、酸洗槽９によりデスケールされた後、出側ルー
パー装置10により繰り出し量が調整された後、スキンパ
スミル11へ送り込まれる。

【００２０】ステンレス鋼帯２は、このスキンパスミル
11により調質圧延を行われ、検査場12に送られて検査お
よび分割され、テンションリール13によりコイルに巻き
取られている。

【００２１】図２は、図１におけるスキンパスミル11の
近傍の構成を示す説明図である。搬送されるステンレス
鋼帯２の上流側には、溶接部2cに設けられた直径５mmの
検出孔を検出することにより溶接部2cの位置を正確に検
出する光電式の溶接点検出器15が設置される。

【００２２】溶接点検出器15の設置位置を通過したステ
ンレス鋼帯２は、入り側ブライドルロール16を介してス
キンパスミル11に導かれるが、入側ブライドルロール16
にはパルス発振器17が設置される。このパルス発振器17
は、入側ブライドルロール16の回転数から１パルスにつ
き0.1mm の移動距離として、ステンレス鋼帯２の移動距
離を計測する。

【００２３】また、スキンパスミル11に設置される圧延
ロール11a,11b のうちの下圧延ロール11b は、油圧シリ
ンダ18により昇降自在に支持される。油圧シリンダ18が
作動することにより、下圧延ロール11b は上昇または下
降する。

【００２４】油圧シリンダ18には、後述するコントロー
ラ22から出力される制御信号により油圧を調整すること
により油圧シリンダ18の作動速度を調整するサーボアン
プ19が接続されている。また、油圧シリンダ18には、油
圧を検出して圧延荷重に換算する圧力検出器20が接続さ
れている。

【００２５】スキンパスミル11を通過したステンレス鋼
帯２は、出側ブライドルロール21を介して、検査場12へ
送られている。また、溶接点検出器15により検出された
溶接点位置と、パルス発振器17により検出されたステン
レス鋼帯２の移動距離と、圧力検出器20により検出され
た圧延荷重とは、コントローラ22に入力される。

【００２６】コントローラ22では、これらの入力信号
と、別途入力されている生産計画より得られる先行ステ
ンレス鋼帯2a、後行ステンレス鋼帯2bそれぞれの板厚と
に基づいて、本実施形態の制御の演算を行い、下圧延ロ
ール11b の昇降タイミングとステンレス鋼帯２の加減速
タイミングとを決定する。

【００２７】さらに、コントローラ22は、決定した昇降
タイミングで下圧延ロール11b を昇降すべく、制御信号
をサーボアンプ19へ出力するとともに、加減速開始タイ
ミングを圧延ロール11a,11b に出力する。

【００２８】図３は、本実施形態の制御を示すブロック
図である。なお、図３においては、説明を簡略化するた
め、図２におけるサーボアンプ19と圧力検出器20とを一
体としてサーボコントローラ19' として示す。

【００２９】本実施形態では、ストリップ２の通板速度
を、溶接部2cがスキンパスミル11を通過する前に先行ス
テンレス鋼帯通板速度から減少させ、通過後には加速し
て後行ステンレス鋼帯通板速度とするとともに、スキン
パスミル11に設けられた圧延ロール11a 、11b の圧延荷
重を、通過前に先行ステンレス鋼帯圧延荷重から減圧し
てソフトタッチ荷重とし、通過後にこのソフトタッチ荷
重から増圧して後行ステンレス鋼帯圧延荷重とする制御
を行っている。

【００３０】溶接点検出器15によって、ストリップ２の
溶接部2cを検出する。検出された溶接部2cの位置情報は
コントローラ22に送られ、測長開始信号23として出力さ
れる。また、ブライドルロール16に設置されたパルス発
振器17から出力される信号がコントローラ22に送られ、
ＰＬＣ24によって演算される。これにより、溶接部2cの
移動距離が経時的にコントローラ22に取り込まれる。

【００３１】コントローラ22における演算回路25では、
以下に列記する内容の演算(i) および演算(ii)を行っ
て、制御信号をサーボコントローラ19' へ出力するとと
もに、加減速開始タイミングを圧延ロール11a,11b の駆
動機構Ｍ、Ｍに出力する。

【００３２】以下、図３とともに、図４を参照しなが
ら、コントローラ22による制御内容を説明する。図４
は、コントローラ22による制御により、通板速度と圧延
荷重とが変化する様子の一例を示す説明図である。

【００３３】(i) 先行ステンレス鋼帯2aの板厚に基づい
て通過前における減速開始タイミングを決定するととも
に後行ステンレス鋼帯2bの板厚に基づいて通過後におけ
る加速開始タイミングを決定することにより、通板速度
変更パターン26を求める。

【００３４】すなわち、図４において、通過前における
減速率Ｖ₂'は先行ステンレス鋼帯2aの単位重量、すなわ
ち板厚により決定される。したがって、溶接部2cがスキ
ンパスミル11に到達する直前 (本実施形態では２m 手
前) で、所定のミル通板速度Ｖ ₃ への減速を完了するた
めに、減速開始位置は、溶接点検出装置15による検出孔
の検出からの距離を基準として、通過前におけるスキン
パス前通板速度Ｖ₁ または１次減速速度Ｖ₂ (いずれも
先行ステンレス鋼帯2aの板厚に基づいて予め決定され
る) と減速率Ｖ₂'とにより、演算される。このようにし
て、減速開始位置および減速完了位置がともに決定され
る。

【００３５】一方、通過後における加速率Ｖ₃'も後行ス
テンレス鋼帯2bの単位重量、すなわち板厚により決定さ
れる。したがって、溶接部2cがミル通板速度Ｖ₃ から後
行材通板速度Ｖ₄ (後行ステンレス鋼帯2bの板厚に基づ
いて予め決定される）に加速する加速位置は、ミル通板
速度Ｖ₃ と加速率Ｖ₃'とにより、演算される。このよう
にして、加速開始位置および加速完了位置がともに決定
される。

【００３６】このようにして、通過前に、スキンパス
前通板速度Ｖ₁ から１次減速速度Ｖ₂ に減速した後に減
速率Ｖ₂'でミル通板速度Ｖ₃ に低減するとともに、通
過後に、ミル通板速度Ｖ₃ から加速率Ｖ₃'で後行材通板
速度Ｖ₄ に加速することからなる通板速度変更パターン
26が求められる。

【００３７】なお、この通板速度変更パターン26では、
減速完了時間Ｔ₁ は、Ｔ₁ ＝ (Ｖ₃−Ｖ₂)／Ｖ₂'として
求められる。また、減速率Ｖ₂'および加速率Ｖ₃'は、と
もに、板厚により影響を受ける。そのため、図４におけ
る破線は、通板速度変更パターン26が実線である場合の
板厚よりも大きな板厚の場合の通板速度変更パターン2
6’を示す。通板速度変更パターン26および26’を比較
することからわかるように、ミル通板速度Ｖ₃ は、板厚
に応じて設定される。板厚が小さい場合には速く、板厚
は大きい場合には遅く設定する。

【００３８】(ii)求めた通板速度変更パターン26と、先
行ステンレス鋼帯圧延荷重と、ソフトタッチ荷重と、後
行ステンレス鋼帯圧延荷重とを用いて、接続部2cの前後
における未圧下長さが小さくなるように、通過前におけ
る減圧開始タイミングと通過後における増圧開始タイミ
ングとを決定する。

【００３９】すなわち、図４において、通板速度変更パ
ターン26により求められる、溶接部2cの位置毎の通板速
度Ｖと、先行材目標荷重Ｐ₁ と、先行材目標減圧荷重Ｐ
₃ と、ソフトタッチ荷重Ｐ₅ と、後行材目標減圧荷重Ｐ
₇ と、後行材目標荷重Ｐ₉ とを用いて、減圧位置および
増圧位置を求める。

【００４０】ここで、先行材目標減圧荷重Ｐ₃ 、後行材
目標減圧荷重Ｐ₇ は、先行材弱め係数 (影響係数) をＣ
₁ 、後行材弱め係数 (影響係数) をＣ₂ とした場合に、
Ｐ₃＝Ｐ₁ × (１−Ｃ₁)、Ｐ₇ ＝Ｐ₉ ×(1−Ｃ₂)として
算出される。また、図４における荷重変化率Ｐ₂ 、Ｐ₄
は、ともに、先行ステンレス鋼帯2aの材質に応じて決定
され、一方、荷重変化率Ｐ₆ 、Ｐ₈ は、ともに、後行ス
テンレス鋼帯2bの材質に応じて決定される。

【００４１】したがって、図４における距離Ｓ₁ 〜距離
Ｓ₈ は、対応する通板速度Ｖを用いて、以下に列記する
ようにして算出される。

【００４２】Ｓ₁(減速距離;mm)＝｛Ｐ₁ −(1−Ｃ₁)×Ｐ
₁ ｝／Ｐ₂ ×Ｖ Ｓ₂(減圧余裕距離;mm)＝10×Ｖ Ｓ₃(ミルロールオープン距離;mm)＝｛(1−Ｃ₁)×Ｐ₁ −
Ｐ₅ ｝／Ｐ₄ ×Ｖ Ｓ₄(板継ぎ部通過距離;mm)＝1000mm (板の絞り模様に応
じて変更可能な定数) Ｓ₅(板継ぎ部通過距離;mm)＝1000mm (板の絞り模様に応
じて変更可能な定数) Ｓ₆(目標増圧距離;mm)＝｛(1−Ｃ₂)×Ｐ₉ −Ｐ₅ ｝／Ｐ
₆ ×Ｖ Ｓ₇(増圧距離;mm)＝10×Ｖ Ｓ₈(増圧完了距離;mm)＝｛Ｐ₉ −(1−Ｃ₂)×Ｐ₉ ｝／Ｐ
₈ ×Ｖ したがって、図４における減圧位置は、Ｓ₁ ＋Ｓ₂ ＋Ｓ
₃ ＋Ｓ₄ (mm)として、決定される。また、減圧が完了し
圧延荷重がＰ₃ に到達した後、下圧延ロール11b の開放
(クイックオープン) 位置は、Ｓ₃ ＋Ｓ₄ (mm)として、
決定される。

【００４３】次に、溶接点2cが位置Ｓ₅ に到達した時点
で、下圧延ロール11b は再び圧下動作に入り、最初に、
絞り防止増圧荷重Ｐ₇ まで増圧した後、Ｓ₇ mmまで移動
してから、目標荷重Ｐ₉ まで増圧し、後行ステンレス鋼
帯2bに対する圧下が行われる。このように、本実施形態
では、未圧下長さは、Ｓ₁ ＋Ｓ₂ ＋Ｓ₃ ＋Ｓ₄ ＋Ｓ₅＋
Ｓ₆ ＋Ｓ₇ ＋Ｓ₈(mm) となる。

【００４４】このように、本実施形態では、先行ステン
レス鋼帯2aおよび後行ステンレス鋼帯2bそれぞれの板厚
に基づいて、接続部2cがスキンパスミル11を通過する前
後における通板速度変更パターン26を求め、求めた通板
速度変更パターン26と、先行ステンレス鋼帯に設定する
圧延荷重Ｐ₁ と、ソフトタッチ荷重Ｐ₅ と、後行ステン
レス鋼帯2bに設定する圧延荷重Ｐ₉ とを用いて、接続部
2cの前後における未圧下長さ (Ｓ₁ ＋・・・・・＋Ｓ₈)
が小さくなるように、下圧延ロール11b の減圧開始タイ
ミングおよび増圧開始タイミングが決定される。

【００４５】そして、図３におけるタイミング演算回路
25から、決定された減速タイミングおよび加速タイミン
グが加速・減速指令として、上下の圧延ロール11a 、11
b に出力される。これにより、通板速度が通板速度変更
パターン26の通りに制御される。また、タイミング演算
回路25から、決定された減圧タイミングおよび増圧タイ
ミングがサーボ指令としてサーボコントローラ19' に出
力され、サーボコントローラ19' からシリンダ開閉制御
信号がシリンダ18へ出力される。これにより、圧延荷重
が決定された減圧タイミングおよび増圧タイミングの通
りに制御される。

【００４６】なお、減圧タイミングおよび増圧タイミン
グの決定に際しては、先行ステンレス鋼帯2a、後行ステ
ンレス鋼帯2bそれぞれの板厚および材質だけではなく、
接続部2cにおける先行ステンレス鋼帯2aおよび後行ステ
ンレス鋼帯2bの接続状況を用いることが、より望まし
い。

【００４７】先行ステンレス鋼帯2aおよび後行ステンレ
ス鋼帯2bの接続部2cには、端面同士を突き合わせて溶接
を行う形態と、端部を一部重ね合わせて溶接を行う形態
との二形態がある。端面同士を突き合わせる場合には、
上述したように、先行ステンレス鋼帯および後行ステン
レス鋼帯それぞれの板厚により減圧タイミングおよび増
圧タイミングを決定すればよいが、端部を一部重ね合わ
せて溶接を行う場合には圧延ロール11a 、11b を その
分だけより開く必要がある。そのため、この増加分を見
込んで、ミルロールの開放タイミングを速くするととも
にミルロールの圧下タイミングを遅くすることが望まし
い。

【００４８】図５は、溶接部2cがスキンパスミル11を通
過する際の状況を経時的かつ模式的に示す説明図であ
り、図５(a) は溶接部2cがスキンパスミル11を通過する
前を、図５(b) は溶接部2cがスキンパスミル11の直近に
ある状況を、図５(c) は溶接部2cがスキンパスミル11を
通過した直後を、図５(d) は溶接部2cがスキンパスミル
11を通過した後を、それぞれ示す。

【００４９】図５(a) に示すように、溶接部2cが図４に
おける減速開始位置および減圧位置を通過してスキンパ
スミル11に接近すると、上下の圧延ロール11a 、11b は
減速するとともに減圧を行う。

【００５０】図５(b) に示すように、溶接部2cが図４に
おける位置Ｓ₃ ＋Ｓ₄ に達すると、上下の圧延ロール11
a 、11b は所定の圧延速度Ｖ₃ により駆動されるととも
に、シリンダ18が動作し、圧延荷重が所定のソフトタッ
チ荷重Ｐ₅ とされる。

【００５１】図５(c) に示すように、溶接部2cが図４に
おける位置Ｓ₅ に達すると、シリンダ18が動作し、圧延
荷重が後行材目標荷重Ｐ₉ に向けて増圧を開始する。そ
して、図５(d) に示すように、溶接部2cが図４における
位置Ｐ₈ に達すると、シリンダ18が動作し、圧延荷重が
所定の後行材目標荷重Ｐ₉ とされる。

【００５２】図６は、図２に示す本実施形態のスキンパ
スミル11の動作手順を示すフロー図である。図６に示す
ステップ (以下、単に「ST」と記す。) １において、溶
接条件 (溶接部接合状況) 、先行ステンレス鋼帯2aおよ
び後行ステンレス鋼帯2bそれぞれの板厚、先行ステンレ
ス鋼帯2aおよび後行ステンレス鋼帯2bそれぞれの鋼種等
の操業スケジュールが、コントローラ22に入力される。

【００５３】ST２において、コントローラ22により、先
行ステンレス鋼帯2aおよび後行ステンレス鋼帯2bそれぞ
れの板厚が基準値以上であるか、または基準値未満であ
るかが判断される。ミル通板速度Ｖ₃ は、基準値以上で
ある場合にはＡm/s に、基準値未満である場合にはＢm/
s にそれぞれ設定される。そして、通板速度変更パター
ン26が設定される。

【００５４】ST３において、減圧位置がＳ₁ ＋Ｓ₂ ＋Ｓ
₃ ＋Ｓ₄(mm) として決定され、この位置に溶接部2cが到
達した時に減圧が開始される。ST４において、ミルクイ
ックオープン位置がＳ₃ ＋Ｓ₄(mm) として決定され、こ
の位置に溶接部2cが到達した時にミルオープンが開始さ
れる。

【００５５】ST５において、ミルクイッククローズ位置
がＳ₅ ＋Ｓ₆ (mm)として決定され、この位置に溶接部2c
が到達した時にミルクローズが開始される。ST６におい
て、増圧位置がＳ₁ ＋Ｓ₂ ＋Ｓ₃ ＋Ｓ₄ ＋Ｓ₅ ＋Ｓ₆ ＋
Ｓ₇ ＋Ｓ₈(mm) として決定され、この位置に溶接部2cが
到達した時に増圧が開始される。

【００５６】さらに、ST７において、決定された加速位
置に基づいて、通板速度の上昇が行われる。

【００５７】このようにして、本実施形態によれば、ス
テンレス鋼帯の連続焼鈍設備に配置されたスキンパスミ
ルを、ステンレス鋼帯の接続部2cが通過することにより
発生する未圧下長さを、好適には最小に抑制することが
でき圧延能率の低下が防止される。これにより、ステン
レス鋼帯の歩留りを大幅に改善することができる。

【００５８】

【実施例】図１〜図６を参照して説明した本発明にかか
る制御を適用したスキンパスミルと、特開平４−285135
号公報により提案された従来の制御を適用したスキンパ
スミルとを用いて、ステンレス鋼帯の接続部がスキンパ
スミルを通過することにより発生する未圧下長さを測定
した。

【００５９】図７は、本実施例の結果を示すグラフであ
り、図７(a) は従来法による圧延荷重を、図７(b) は従
来法による出側ミル速度を、図７(c) は従来法によるト
ラッキング距離をそれぞれ示す。また、図７(d) は本発
明法による圧延荷重を、図７(e) は本発明法による出側
ミル速度を、図７(f) は本発明法によるトラッキング距
離をそれぞれ示す。

【００６０】なお、従来法では、板厚0.614mm 、板幅12
56mmのSUS304からなるステンレス鋼帯を被圧延材として
用い、減圧位置をミルロール直下から14700 mmの位置に
固定するとともに、増圧完了位置をミルロール直下から
9800 mmの位置に固定した。その結果、溶接部2cの前後
における未圧下長さは、ステンレス鋼帯２の板厚に関係
なく、合計で24500 mmであった。

【００６１】これに対し、本発明法では、板厚0.504mm
、板幅1025mmのSUS304からなるステンレス鋼帯２を被
圧延材として用い、Ｖ＝250mm/s 、Ｐ₁ ＝160ton、Ｃ₁
＝0.3、Ｃ₂ ＝0.5 、Ｐ₂ ＝100ton/s、Ｐ₄ ＝100ton/
s、Ｐ₅ ＝20ton 、Ｐ₆ ＝50ton/s 、Ｐ₈ ＝100ton/s、
Ｐ₉ ＝190tonと設定した。

【００６２】これにより、減速距離Ｓ₁ ＝120 mm、減圧
余裕距離Ｓ₂ ＝2500 mm 、ミルロールオープン距離Ｓ₃
＝230 mm、目標増圧距離Ｓ₆ ＝375 mm、増圧距離Ｓ₇ ＝
2500mm、増圧完了距離Ｓ₈ ＝238 mmと算出された。

【００６３】したがって、本発明法によれば、減圧位置
は6000mmとなり、増圧完了位置は約6800mmとなった。こ
れにより、本発明法によれば、未圧下長さは、合計で12
800mmとなり、従来法の約半分に低減された。

【００６４】このように、本実施例により、未圧下長さ
を約半分に大幅に減少させることができた。これによ
り、ステンレス鋼帯の生産性および歩留まりを大幅に向
上することができた。

【００６５】

【変形形態】以上の実施形態および実施例の説明では、
本発明にかかる圧延ミルの制御方法を、ステンレス鋼帯
の連続焼鈍設備に配置されたスキンパスミルの制御に適
用した場合を例にとったが、本発明にかかる圧延ミルの
制御方法はこのような形態に限定されるものではない。
ステンレス鋼帯以外の一般の鋼帯、さらには例えばAl合
金帯等の他の合金帯についても適用される。また、連続
焼鈍設備に配置されたスキンパスミル以外の他の圧延ミ
ルについても同様に適用される。

【００６６】また、各実施形態および実施例の説明で
は、先行金属帯および後行金属帯それぞれの板厚、さら
には溶接部接続状況に応じて、圧延ロールの減圧開始タ
イミングおよび増圧開始タイミングを決定する態様を例
にとったが、本発明にかかる圧延ミルの制御方法はこの
ような形態に限定されるものではない。例えば、先行金
属帯および後行金属帯それぞれの材質も加味して、減圧
開始タイミングおよび増圧開始タイミングを決定しても
よい。板厚だけでなく、溶接部接続状況さらには材質を
加味することにより、制御精度をよりいっそう向上する
ことができる。

【００６７】

【発明の効果】以上詳細に説明したように、本発明にか
かる圧延ミルの制御方法により、通板速度減速および圧
延ロール開放を行って先行金属帯と後行金属帯とが接続
されたストリップの圧延を行う場合に、ストリップの板
厚や通板速度に的確に対応して操業を行うことにより、
発生する未圧下長さをできるだけ小さくすることができ
た。これにより、このようなストリップの圧延時におけ
る生産性を大幅に向上することができる。かかる効果を
有する本発明の意義は、極めて著しい。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施形態におけるステンレス鋼帯の連続焼鈍酸
洗設備の概略構成を示す説明図である。

【図２】図１におけるスキンパスミルの近傍の構成を示
す説明図である。

【図３】実施形態の制御を示すブロック図である。

【図４】コントローラによる制御により、通板速度と圧
延荷重とが変化する様子の一例を示す説明図である。

【図５】溶接部がスキンパスミルを通過する際の状況を
経時的かつ模式的に示す説明図であり、図５(a) は溶接
部がスキンパスミルを通過する前を、図５(b) は溶接部
がスキンパスミルの直近にある状況を、図５(c) は溶接
部がスキンパスミルを通過した直後を、図５(d) は溶接
部がスキンパスミルを通過した後を、それぞれ示す。

【図６】図２に示す実施形態のスキンパスミルの動作手
順を示すフロー図である。

【図７】実施例の結果を示すグラフであり、図７(a) は
従来法による圧延荷重を、図７(b) は従来法による出側
ミル速度を、図７(c) は従来法によるトラッキング距離
を、図７(d) は本発明法による圧延荷重を、図７(e) は
本発明法による出側ミル速度を、図７(f) は本発明法に
よるトラッキング距離を、それぞれ示す。

【符号の説明】

２ ストリップ 11 スキンパスミル 11a 、11b 圧延ロール 26 通板速度変更パターン Ｐ₁ 圧延荷重 Ｐ₅ ソフトタッチ荷重 Ｐ₉ 圧延荷重 Ｖ₃ ミル通板速度

Claims (3)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 先行金属帯と後行金属帯とが接続された
   ストリップの接続部が圧延ミルを通過する際に、前記ス
   トリップの通板速度を所定のミル通板速度に低下させる
   とともに、前記圧延ミルに設けられた圧延ロールの圧延
   荷重を所定のソフトタッチ荷重に低下させる圧延ミルの
   制御方法であって、 前記先行金属帯および前記後行金属帯それぞれの板厚に
   基づいて、前記接続部が前記圧延ミルを通過する前後に
   おける通板速度変更パターンを求め、求めた当該通板速
   度変更パターンと、前記先行金属帯に設定する圧延荷重
   と、前記ソフトタッチ荷重と、前記後行金属帯に設定す
   る圧延荷重とを用いて、前記接続部の前後における未圧
   下長さが小さくなるように、前記圧延ロールの減圧開始
   タイミングおよび増圧開始タイミングを決定することを
   特徴とする圧延ミルの制御方法。
2. 【請求項２】 先行金属帯と後行金属帯とが接続された
   ストリップの接続部が圧延ミルを通過する際に、前記ス
   トリップの通板速度を、通過前に先行金属帯通板速度か
   ら減少させ、通過後には加速して後行金属帯通板速度と
   するとともに、前記圧延ミルに設けられた圧延ロールの
   圧延荷重を、前記通過前に先行金属帯圧延荷重から減圧
   してソフトタッチ荷重とし、前記通過後に当該ソフトタ
   ッチ荷重から増圧して後行金属帯圧延荷重とする圧延ミ
   ルの制御方法であって、 前記先行金属帯の板厚に基づいて前記通過前における減
   速開始タイミングを決定するとともに前記後行金属帯の
   板厚に基づいて前記通過後における加速開始タイミング
   を決定することにより通板速度変更パターンを求め、求
   めた当該通板速度変更パターンと、前記先行金属帯圧延
   荷重と、前記ソフトタッチ荷重と、前記後行金属帯圧延
   荷重とを用いて、前記接続部の前後における未圧下長さ
   が小さくなるように、前記通過前における減圧開始タイ
   ミングと前記通過後における増圧開始タイミングとを決
   定することを特徴とする圧延ミルの制御方法。
3. 【請求項３】 さらに、前記接続部における前記先行金
   属帯および前記後行金属帯の接続状況を用いて、前記減
   圧開始タイミングおよび前記増圧開始タイミングを決定
   することを特徴とする請求項１または請求項２記載の圧
   延ミルの制御方法。