JP3335312B2 - ジェットミル - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は水平旋回流型のジェ
ットミルに関するものである。

【０００２】

【従来の技術】近年、農薬やトナー等のように熱に弱い
粉体或いはセラミック粉体の生成等多分野に用いられ、
高速ジェットにより粉体同志を衝突させて微粉砕を行う
ジェットミルが種々開発されている。例えば、特公昭６
３−１６９８１号公報（以下、イ号公報という）には、
「高圧ガス噴射用のメインノズルの出口に対向させた衝
突板とノズル出口との間に衝突空間に円形分離室の外周
一部を臨ませ、この円形分離室と前記メインノズルの中
途に連通させた原料供給通路の出口側とを円形分離室の
外周接線方向に延びるバイパス路で連通させ、前記円形
分離室の中央部に微粉体の排出路を接続した超音速ジェ
ットミル」が開示されている。また、同様の構成として
特開昭５７−５０５５４号公報、同５７−５０５５５号
公報、同５７−５０５５６号公報、特開平４−２９０５
６０号公報、同５−１８４９６６号公報、同７−２７５
７３１号公報、同８−１５２７４２号公報、同８−１５
５３２４号公報、同８−１８２９３７号公報、同８−２
５４８５５号公報、同８−３２３２３４号公報、実公平
３−５２１１０号公報、同７−５３７１５号公報、同７
−８０３６号公報、実開平６−１９８３６号公報が知ら
れている。特公昭６３−１７５０１号公報（以下、ロ号
公報という）には、「一端に原料供給口と高圧ガスを噴
射する砕料供給ノズルを隣設開口した固気混合室を形成
し、他端に衝突板を設けかつ高圧ガスを噴出する粉砕ノ
ズルを配設した旋回粉砕室を形成し、これらの固気混合
室と旋回粉砕室との一端を前記衝突板に対向させた加速
管にて連通し、該加速管外周に整流ゾーンを介して前記
旋回粉砕室と連通する分級室を形成し、さらに該分級室
に前記加速管を囲繞して環状の分級板を設けてその内側
を排出孔に、外側を前記固気混合室に連通させた構成の
ジェットミル」が開示されている。特公昭６４−９０５
７号公報（以下、ハ号公報という）には、ロ号公報のジ
ェットミルを改良し、「衝突板に加速管出口中心に向っ
て中心部が最も突出した突起（センターポール）を備え
たジェットミル」が開示されている。特開平６−２５４
４２７号公報（以下、ニ号公報という）には、「高圧ガ
スを旋回粉砕室内に噴射して旋回流を形成する複数の粉
砕ノズルと、各粉砕ノズルの噴射口に対向して設けられ
た衝突部材とを備えたジェットミルであって、衝突部材
が旋回流方向に沿う下手側端および上手側端形状が刃状
に薄く形成された偏平な衝突板であり、その衝突面が旋
回流の流れ方向にあって対向粉砕ノズル中心線となす角
度αを３０〜６０度の範囲に傾斜させて、角度調整可能
な取付手段で固定して配設されたジェットミル」が開示
されている。特開平２−１１１４５９号公報（以下、ホ
号公報という）には、「加速管の広がり角度を７°〜９
°に形成したジェットミル」が開示されている。また、
同様のものとして、実公平７−２５２２７号公報が知ら
れている。更に、従来のジェットミルは砕料の供給ノズ
ルと高圧ガスを噴射する噴射ノズルの配置設計が、旋回
粉砕室の円周を等分した位置に噴射ノズルを配置し、砕
料の供給ノズルを等分に配置された噴射ノズルの間に１
個所配置し、ノズルの合計が奇数個の設計となってい
た。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら上記従来
のジェットミルは、以下の課題を有していた。イ号公報
等に記載のジェットミルは、固定壁に砕料例えば硬度の
高いニューセラミックス砕料を高圧ガスのジェット流に
随伴して衝突させると衝突する部分から摩耗して凹所が
形成され、短時間に固定壁が損耗し、著しく耐久性に欠
けるという問題点を有していた。ロ号公報に記載のジェ
ットミルは、イ号公報と同様の問題点を有するととも
に、旋回気流の中央部（減圧部）に原料を供給するの
で、粉砕された微粉体が中央に残留し分級効率が低く、
粒度分布が著しく広がるという問題点を有していた。ハ
号公報に記載のジェットミルでは、砕料の供給と微粉体
の排出がともに旋回粉砕室の上部で行われることによっ
て、粉砕ノズルを形成する旋回流の正常な流れが大きく
乱される。このような旋回流の乱れが、圧力損失を大き
くし、その結果、旋回流の速度を低下させるので、粉砕
能力に欠けるという問題点を有していた。ニ号公報等に
記載のジェットミルでは、旋回粉砕室内に設けられた四
個の衝突板による衝突作用を利用するもので粉砕効率的
に優れているが、衝突板の存在により高速ジェットの旋
回流の速度が低下し、粉体の形状が角形で、粒径分布の
調節が困難という問題点を有していた。更に、従来の砕
料供給ノズルと噴射ノズルの配設の個数が奇数のもの
は、偶数個の粉砕ノズルで旋回流を形成した後、１個の
砕料供給ノズルで固気混相流を旋回粉砕室内に押し込ん
でいたため、後から押し込まれる該混相流による旋回流
の偏析が生じ易いという問題点を有するとともに、砕料
供給ノズルと噴射ノズルの高圧ガス量を各々設定せねば
ならず、その運転制御が煩雑で操作性に欠けるととも
に、ノズルが奇数個なので偏析が生じ易く、粉砕効率や
分級効率に欠けるという問題点を有していた。また、各
噴射ノズルは、噴射口を各々１個しか有していないた
め、旋回流の流線を１つの線として２次元的にとらえて
解析され旋回粉砕室を作製していたため、旋回粉砕室の
上方部（トップライナー部）及び下方部（ボトムライナ
ー部）では流速が低くなり、大粒子の旋回粉砕室内の滞
留時間が長く、その分上方部と下方部のライナー部の摩
耗が激しいという問題点を有していた。また、微粉体の
粒度の調整はいずれのタイプもジェット流の圧力や風量
の変更のみで行っているので、砕料の特性により旋回流
の偏析や微粉体の旋回粉砕室の器壁等への圧着が生じや
すく、旋回粉砕室のリングライナーやトップ、ボトムラ
イナーのライナー部の摩耗が激しいという欠点を有し、
安定した連続生産が不可能という問題点を有していた。

【０００４】本発明は上記従来の課題を解決するもの
で、偏析の発生が起こらず高い粉砕効率と分級率を可能
とし粒径分布の狭い微粉を極めて高効率で得ることがで
きるとともに、旋回粉砕室の混相流の流速分布を均一に
することができ、砕料の旋回粉砕室内壁面への衝突依存
度を下げ砕料間衝突の依存度を高め、壁面の摩耗を防ぐ
とともに、微粉の圧着が極めて少なく、該旋回室内での
滞留時間を短くし、粉砕の処理能力を著しく向上させ長
時間の連続処理を可能としたジェットミルを提供するこ
とを目的とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明の請求項１に記載
のジェットミルは、水平旋回流型のジェットミルであっ
て、中空円盤状の旋回粉砕室と、前記旋回粉砕室の側壁
に噴射口が周壁側に傾斜して配設された高圧ガスを噴射
して旋回流を形成するｍ個の粉砕ノズルと、前記旋回粉
砕室の側壁に配設された砕料を高圧ガスに同伴して導入
するｎ個のベンチュリーノズル（但し、ｍ＋ｎ＝ａ、ａ
は整数、ｍ＞ｎ）と、前記ベンチュリーノズルの上流に
形成された固気混合室と、前記固気混合室に連設された
砕料供給部と、前記固気混合室に前記ベンチュリーノズ
ルと同軸に配設された押込ノズルと、前記旋回粉砕室の
中心部の上部に配設された微粉体が排出されるアウトレ
ットと、前記旋回粉砕室の下面中央に配設されたセンタ
ーポールと、を備え、前記ベンチュリーノズルが、前記
ベンチュリーノズルのスロート部と導入部との間に負圧
発生部を備え、前記負圧発生部の長さｇが前記負圧発生
部の入口径Ｄの２〜４．２倍である構成を有している。
これにより、ベンチュリーノズルのスロート部とベンチ
ュリーノズルの導入部（上流側）との間に負圧発生部を
備えたことにより、砕料が押込ノズルからの高速ジェッ
ト流によって、ベンチュリーノズルに洩れなく吸い込ま
れ高速かつ安定して旋回粉砕室に供給されるという作用
を有する。また、負圧発生部の長さｇが負圧発生部の入
口径Ｄの２〜４．２倍なので、ベンチュリーノズルの導
入部で旋回流が発生し難く吸い込みの負圧が小さくなら
ないとともに、負圧発生部での圧着が生成し難いという
作用を有する。ここで、負圧発生部は、ベンチュリーノ
ズルのスロート部と導入部の間に形成される。負圧発生
部の傾斜角度θ₁と吐出部の傾斜角度θ₂ はベンチュリ
ーノズルの軸線に対し、０．５°≦θ₁ ≦θ₂ 、好まし
くは０．７°≦θ₁ ≦θ₂ で表される。尚、θ₂ は２．
５°〜６°、好ましくは３°〜５°で形成される。θ₁
が０．７°よりも小さくなるにつれ負圧の発生量が小さ
く吸い込み不足の傾向が現れだし、また、θ₂ が５°よ
り大きくなるにつれて、同様に負圧の発生量が小さく吸
い込み不足の傾向が現れだすので、いずれも好ましくな
い。θ₂ が３°よりも小さくなるにつれ導入部の入口で
圧力損失が生じ負圧発生部の機能が得られず粉砕能力を
低下させる傾向があり、また、５°よりも大きくなるに
つれ、固気混相流の流速を低下させ粉砕能力を低下させ
る傾向が認められるのでいずれも好ましくない。負圧発
生部の長さｇは負圧発生部の入口径Ｄの２〜４．２倍、
好ましくは２．２〜３．８倍に形成される。負圧発生部
の長さｇが負圧発生部の入口径Ｄよりも２．２倍から小
さくなるにつれベンチュリーノズルの導入部で旋回流を
発生し、吸い込みの負圧を小さくするという傾向が現れ
だし、また３．８倍より大きくなるにつれ負圧発生部で
の圧着を生成しやすくなるという傾向が現れだすので、
いずれも好ましくない。固気混合室のベンチュリーノズ
ル導入部と前記押込ノズルの吐出側との距離ｌ（ｍｍ）
が、ｌ＝（Ｄ／ｄ）×ｋ（ｍｍ）で表され、かつｋ値が
ｋ＝７〜１２（ｍｍ）好ましくはｋ＝８〜１０（ｍｍ）
（但し、Ｄ：負圧発生部の入口径、ｄ：押込ノズルの吐
出側の径）を充たすように形成される。これにより、ベ
ンチュリーノズルと粉砕ノズルが同時に同一空気圧力で
立ち上がることができるとともに、砕料の種類にかかわ
らず砕料のスムーズな吸込みを行うことができ、連続運
転を可能とすることができる。ここで、ベンチュリーノ
ズルと押込ノズルの距離ｌ（ｍｍ）は、ベンチュリーノ
ズルの導入部の入口と押込ノズルの先端部との距離であ
って、（Ｄ／ｄ）×ｋ（ｍｍ）＝ｌ（ｍｍ）、ｋ＝７〜
１２（ｍｍ）好ましくは８〜１０（ｍｍ）の関係で表さ
れ、ｋが８（ｍｍ）より少なくするにつれ、砕料の吹い
込む力が小さくなる傾向が認められ、またｋが１０（ｍ
ｍ）より大きくするにつれ、押込ノズルからの高速ジェ
ット流が完全にベンチュリーノズルから逃げ、圧損が生
じる傾向が認められるので、いずれも好ましくないこと
が、ジェットミルの解析及び実験結果から得られた。旋
回粉砕室や粉砕ノズルや押込ノズル及びベンチュリーノ
ズルの素材としては、鉄系、アルミニウム系、銅系、チ
タン系の金属や合金又はセラミックスを複合させたもの
等が挙げられ、特に硬質合金が耐摩耗性の面から好まし
い。高圧ガスとしては、砕料の種類や粉砕条件に合せ
て、空気や窒素、アルゴン等の不活性ガスが用いられ
る。

【０００６】本発明の請求項２に記載のジェットミル
は、請求項１に記載の発明において、前記スロート部の
長さｈが、前記スロート部の口径ｅの２．２５〜５倍で
ある構成を有している。この構成により、請求項１によ
り得られる作用の他、ベンチュリーノズルの吐出部の影
響を受けずに負圧が小さくなり難く、またスロート部で
の圧着が起こり難いという作用を有する。ここで、スロ
ート部の長さｈはスロート部の口径ｅの２．２５〜５
倍、好ましくは３〜４倍に形成される。スロート部の長
さｈはスロート部の口径ｅの３倍よりも小さくなるにつ
れ、吐出部の影響をうけ負圧が小さくなるという傾向が
現れだし、また４倍より大きくなるにつれスロート部で
の圧着が起こりやすいという傾向が現れだすので、いず
れも好ましくない。

【０００７】本発明の請求項３に記載のジェットミル
は、請求項１又は請求項２に記載の発明において、前記
粉砕ノズルと前記ベンチュリーノズルの総計ｍ＋ｎが偶
数で、かつ５≦ｍ≦１５、１≦ｎ≦５である構成を有し
ている。これにより、請求項１又は２により得られる作
用の他、旋回粉砕室の周壁に各ノズルが従来のような偏
在せずに等間隔で配置されているので、粉砕ノズルとベ
ンチュリーノズルとから系内に噴射される圧力をシンク
ロさせバランスを取ることができるので、旋回流の偏析
その発生を防ぎその結果、運転操作を容易にすることが
できるという作用が得られ、砕料の壁面の衝突依存度を
下げ粒子間衝突での依存値を上げることができ、旋回粉
砕室内のライナー部の摩耗を著しく抑えることができ
る。更に、砕料が旋回粉砕室に偏析されるのを防止する
ので、粉砕効率を上げ分級率を高めることができる。こ
こで、粉砕ノズルの個数ｍとベンチュリーノズルの個数
ｎは、５≦ｍ≦１５、１≦ｎ≦５好ましくは５≦ｍ≦１
４、１≦ｎ≦２とされる。粉砕ノズルの個数が５より少
なくなるにつれ、旋回流の形と速度の制御性が欠けてく
る傾向が認められ、また１４より多くなるにつれ、ジェ
ットミルの構造が複雑になり固気混相流の制御が困難に
なる傾向が認められるので、いずれも好ましくない。

【０００８】本発明の請求項４に記載のジェットミル
は、請求項１乃至３の内いずれか１項に記載の発明にお
いて、前記粉砕ノズルの各々が、上下にｐ段（但し、２
≦ｐ≦５）及び／又は左右にｑ列（但し、１≦ｑ≦５）
の噴射部を備えた構成を有している。これにより、請求
項１乃至３の内いずれか１項により得られる作用の他、
旋回粉砕室内の粉砕ゾーンと分級ゾーンの旋回流を３次
元的に制御することができるとともに、粒子の形状を丸
め、粒径分布を狭くし、更に粒径分布の範囲を自在に制
御することができるという作用を有する。粉砕ノズルの
各々が多段及び／又は多列の噴射部を有していることに
より、旋回粉砕室内の流線を多段な層として３次元的に
とらえ、ミル内の高さ方向での速度差を小さくすること
により、粒子のミル内滞留時間を短くし、粉砕の処理能
力を向上させることができるという作用を有する。ここ
で、粉砕ノズルの噴射部の段数（ｐ）は、２≦ｐ≦５、
好ましくはｐ＝３が用いられる。段数ｐが２よりも少な
いと旋回粉砕室内の上下方向で旋回流の流速が中央部に
比べ低下する傾向があり、また、ｐが４より多いか、あ
るいは噴射部の列数（ｑ）が５列を越えるにつれ旋回流
のバランスが取り難く、かつ３次元的に旋回流を制御す
ることが困難になる傾向が認められるので好ましくな
い。

【０００９】本発明の請求項５に記載のジェットミル
は、請求項１乃至４の内いずれか１項に記載の発明にお
いて、前記噴射部の前記各列及び／又は各段の前記噴射
口の口径及び／又は前記噴射部の噴射角度の１以上が異
なって形成された構成を有している。これにより、請求
項１乃至４の内いずれか１項により得られる作用の他、
粉砕ノズルが各段で各噴射部の噴射口の口径が１以上異
なるので、水平面と高さの３次元的な粉砕旋回流の形と
速度を制御させることができる。固気の混相旋回流を３
次元的に制御することにより、各物性の異なる各種の砕
料に合せて最適な旋回流を形成できるので、粒度調整や
微粉の圧着を防止するとともに、偏析がないので、ライ
ナー部の摩耗を防止することができるという作用を有す
る。また、粉砕ノズルの各列の噴射角度の１以上が異な
っているので、旋回流中の砕料同志の衝突依存度を向上
できるとともに、各物性の異なる各種の砕料に合せて最
適な旋回流を形成できるという作用を有する。粉砕ノズ
ルの各列及び各段の噴射口の口径や噴射角度は、上流側
に詰栓等で塞ぐことにより、砕料に応じた噴射口径や噴
射角度に変えることができるので、セラミックスのよう
に比重の重いものには下側の噴射口の口径を大きくして
風量を増やし、また、電極用のコークスやカーボン、ト
ナー等の比重の小さい場合には上側の噴射口の口径を大
きくすることにより砕料の衝突頻度を上げ短時間で粒度
分布の狭い微粉体を得ることができるという作用を有す
る。粉砕ノズルを取り換えるだけで噴射角度を各列で変
えることができるので、物性の異なる砕料毎に旋回ミル
内旋回流を制御でき、それぞれの砕料に適した旋回流の
形成をすることができるという作用を有する。ここで、
粉砕ノズルの各列噴射部の噴射角度が粉砕ノズルを取り
替えることによって、２０°〜８０°の範囲で調節する
ことにより、旋回流中の砕料同志の衝突依存度が調節さ
れる。各列の噴射口の口径は押込ノズルの風量をｑ_pと
し、粉砕ノズル１個の風量をｑ_Gとすると、０．３ｑ_G≦
ｑ_p≦２．１ｑ_Gとする。ここで、ｑ_pが０．３ｑ_Gよりも
少なくなるにつれベンチュリ−ノズルの負圧の発生が小
さくなり砕料の吸込みが弱くなるという傾向が生じ、ま
たはｑ_pが２．１ｑ_Gよりも多くなるにつれジェットミル
内での旋回流を乱すという傾向が認められだすので、い
ずれも好ましくない。粉砕ノズルの各列噴射部の噴射角
度は２０°より小さくなるにつれ、粉砕旋回流の速度が
低下し、旋回粉砕室に砕料が偏析し、粉砕効率が低くな
る傾向が認められ、また８０°より大きくなるにつれ、
旋回粉砕室のリングライナーの摩耗が大きくなる傾向が
認められるので、いずれも好ましくない。また、各列の
噴射部の噴射角度は、粉砕ノズルの普遍性を持たせるた
めには、２２．５°（偏析し易い砕料や分散し難い砕
料）、４５°（硬度が大きくライナー部を摩耗し易い砕
料）、６７．５°（圧着性を有する砕料）の噴射角度を
組み合わせることにより、比重の大きい砕料から小さい
砕料まで効率的に破砕を行うことができる。

【００１０】本発明の請求項６に記載のジェットミル
は、請求項４又は５に記載の発明において、前記粉砕ノ
ズルの前記噴射部が上流側に形成されたプラグ挿入孔を
有した構成からなる。これにより、請求項４又は５の内
いずれか１項により得られる作用の他、プラグ挿入孔に
プラグを挿入するだけで、砕料に応じた最適の粉砕条件
を得ることができるという作用を有する。ここで、プラ
グ挿入孔に挿入されるプラグとしては金属製や合成樹脂
製のもの等が使用できる。

【００１１】本発明の請求項７に記載のジェットミル
は、請求項１乃至６に記載の発明において、前記センタ
ーポールの頂点と、前記アウトレットの下端面が前記旋
回粉砕室の高さ方向の中心線上にある構成を有してい
る。これにより、請求項１乃至６の内いずれか１項によ
り得られる作用の他、旋回粉砕室の上面のセンターポー
ル及び旋回粉砕室の下面のアウトレットが旋回粉砕室の
中心線上にした構成を形成することにより、旋回粉砕室
内が分級ゾーンと粉砕ゾーンを明確に分けることがで
き、所定サイズの微粉かつ粒径分布の狭いものが旋回粉
砕室上部のアウトレットから排出されるとともに、粗粉
は高速ジェット流により生ずる遠心力によって外周に飛
ばされ、高速ジェット流中の原料同志の衝突依存度を向
上させることができるという作用を有する。ここで、ア
ウトレットやセンターポールの素材としては、鉄系、ア
ルミニウム系、銅系、チタン系の金属や合金又はセラミ
ックスを複合させたもの等が挙げられ、特に硬質合金が
耐摩性の面から好ましい。

【００１２】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て、図面を用いて説明する。 （実施の形態１） 本発明の実施の形態１におけるジェットミルについて、
以下図面を用いて説明する。図１は本発明の実施の形態
１におけるジェットミルの要部断面図であり、図２は図
１のＩ−Ｉ線の要部断面図であり、図３は本発明の実施
の形態１におけるジェットミルの固気混合室の要部断面
図であり、図４は本発明の実施の形態１におけるジェッ
トミルのベンチュリーノズルの要部断面図である。図１
において、１は実施の形態１におけるジェットミル、２
は中空円盤状に形成された旋回粉砕室、３は旋回粉砕室
２に等間隔で７個配設された粉砕ノズル、４は旋回粉砕
室２に１個配設されたベンチュリーノズル、５はベンチ
ュリーノズル４の上流側に固気混合室８を介してベンチ
ュリーノズル５と同軸に配設された押込ノズル、６は本
体ケーシング、７は旋回粉砕室２のリングライナー、８
は固気混合室、９、１０は旋回粉砕室２の上下に配設さ
れたトップライナー及びボトムライナー、１１はボトム
ライナー１０の中央に脱着自在に配設された上部が略円
錐状に形成されたセンターポール、１２はセンターポー
ル１１と同軸に形成されトップライナー９に脱着自在に
配設されたアウトレット、１３は固気混合室８に連設さ
れた砕料供給部、１４はスリーブ１４ａで形成された微
粉体排出口、１４ａはスリーブ、１５は高圧ヘッダー
管、１５ａは高圧ヘッダー管１５から粉砕ノズル３や押
込ノズル５に高圧ガスを送気する高圧ガスパイプ、１６
は高圧ガスパイプ１５ａの圧力を調整する圧力調整バル
ブである。

【００１３】図２において、αはベンチュリーノズルの
噴射角度、γは粉砕ノズルの噴射部の噴射角度である。
αは２０°〜７０°、好ましくは３０°〜５０°に調整
される。３０°より小さくなるにつれ、混相流の吸い込
みに抵抗を生じ旋回流を乱すという傾向が現れだし、ま
た５０°より大きくなるにつれ、ライナー部での圧着や
摩耗を生じやすいという傾向が現れだすので、いずれも
好ましくない。γは粉砕ノズルの数と砕料の種類によっ
て異なる。図３において、Ｄはベンチュリーノズル４の
負圧発生部Ｚ ₂ の入口径、ｄは押込ノズル５の出口径、
ｌはベンチュリーノズル４の導入部Ｚ ₁ と押込ノズル５
の吐出側との距離である。固気混合室８のベンチュリー
ノズル４の導入部Ｚ ₁ と押込ノズル５の吐出側端部との
距離ｌは、ｌ＝（Ｄ／ｄ）×ｋ（ｍｍ）の式を充たすよ
うに押込ノズル５の位置が決められている。ここで、ｋ
値は解析と実験により得られた値でｋ＝７〜１２（ｍ
ｍ）好ましくは８〜１０（ｍｍ）の値を採用される。

【００１４】図４において、θ₁はベンチュリーノズル
４の軸線に対する負圧発生部Ｚ ₂ の傾斜角度、θ₂はベン
チュリーノズル４の吐出部Ｚ ₄ の傾斜角度、θ₃はベンチ
ュリーノズル４の導入部Ｚ₁の傾斜角度、Ｚ₁はベンチュ
リーノズル４の上流側の大きく拡開した固気混相流の導
入部、Ｚ₂ は導入部Ｚ ₁ 端部から軸線に対し緩やかに傾
斜して形成された負圧発生部、Ｚ₃は軸線に対し略平行
に形成されたスロート部、Ｚ₄はスロート部Ｚ₃の後部か
ら拡開された吐出部、ｅはスロート部Ｚ₃の口径、ｈは
スロート部Ｚ₃の長さ、ｇは負圧発生部Ｚ₂の長さであ
る。負圧発生部Ｚ ₂ の傾斜角度θ₁とスロート部Ｚ₃の出
口の傾斜角度θ₂はベンチュリーノズルの軸線に対し、
０．５°≦θ₁≦θ₂ 、好ましくは０．７°≦θ₁≦θ₂
で形成されている。尚、θ₂は２．５°〜６°、好まし
くは３°〜５°で形成される。また、負圧発生部Ｚ₂の
長さｇはベンチュリーノズルの負圧発生部Ｚ ₂ の入口径
Ｄの２〜４．２倍、好ましくは２．２〜３．８倍、スロ
ート部Ｚ₃の長さｈはスロート部Ｚ₃の口径ｅの２．２５
〜５倍、好ましくは３〜４倍に形成されている。

【００１５】以上のように構成された実施の形態１のジ
ェットミルについて、以下その動作を説明する。１つの
圧力調整バルブ１６を開にするだけで、粉砕ノズル３と
押込ノズル５に高圧ガスが同一圧力で供給される。砕料
は砕料供給部１３から供給され、押込ノズル５から噴射
される高速ジェット流により、固気混合室８中で砕料と
空気とを混合される。ベンチュリーノズル４と押込ノズ
ル５の距離ｌ（ｍｍ）は、（Ｄ／ｄ）×ｋ（ｍｍ）＝ｌ
（ｍｍ）、ｋ＝７〜１２（ｍｍ）好ましく８〜１０（ｍ
ｍ）の関係を充たすことにより、旋回粉砕室５とベンチ
ュリーノズル４の出口に圧損がないので、ベンチュリー
ノズル４からの混相流は安定かつ高速度でベンチュリー
ノズル４から旋回粉砕室２に導入される。粉砕ノズル３
から高速ジェット流によって、旋回粉砕室２は旋回流が
生じ、旋回粉砕室２の外周側に粉砕ゾーンが形成され、
旋回粉砕室２の中央側に分級ゾーンが形成される。高速
ジェットと旋回流により砕料同志が衝突され、砕料の微
粉砕を行う。分級ゾーンで分級した微粉は旋回粉砕室２
のアウトレット１２から微粉体排出口１４を通じて排出
されるとともに、粗粉は旋回により生ずる遠心力によっ
て外周に旋回させ、粗粉同志が衝突され、繰り返し破砕
が行われる。ベンチュリ−ノズル４の負圧発生部Ｚ ₂ に
より、導入部Ｚ ₁ から導入された固気混相流は流速が加
速されて旋回粉砕室２に噴射される。また、押込ノズル
５とベンチュリーノズル４の導入部Ｚ ₁ を所定距離に保
つとともに、負圧発生部Ｚ ₂ を備えることにより押込ノ
ズル５の風量及び風圧を損なうことなく旋回粉砕室２に
該混相流を噴射するので、旋回流のバランスを崩すこと
なく、制御された旋回流を得ることができる。

【００１６】以上のように実施の形態１によれば、ベン
チュリーノズルのスムーズな固気混合流を実現させるこ
とができ、その結果偏析の発生が起こらず高い粉砕効率
と分級率を可能とし粒径分布の狭い微粉を極めて高効率
で得ることができるとともに、旋回粉砕室の混相流の流
速分布を均一にすることができ、砕料の旋回粉砕室内の
滞留時間を短くし、粉砕の処理能力を著しく向上させた
ジェットミルを提供することができる。

【００１７】（実施の形態２） 本発明の実施の形態２におけるジェットミルについて、
以下図面を用いて説明する。図５は本発明の実施の形態
２におけるジェットミルの要部断面図であり、図６は図
５のII−II線の要部断面図であり、図７（ａ）は本発明
の実施の形態２の粉砕ノズルの背面透視図であり、図７
（ｂ）は粉砕ノズルの底面図であり、図７（ｃ）は図７
（ｂ）のIII −III 線の要部断面図である。尚、実施の
形態１と同様のものには同一の符号を付して説明を省略
する。図５において、３０は実施の形態２におけるジェ
ットミル、３１は噴射部が上下に３段、左右に３列合計
９個形成された複合噴射ノズル、複合噴射ノズル３１は
旋回粉砕室２に等間隔で７個配設されている。３２、３
３、３４は複合噴射ノズル３１の上中下段に各々形成さ
れた噴射部、３５、３６はセンターポール及びアウトレ
ットである。図６において、３７は噴射角度βが６７．
５°に形成された第１列の粉砕ノズルの噴射口、３８は
噴射角度γが４５°に形成された第２列の粉砕ノズルの
噴射口、３９は噴射角度δが２２．５°に形成された第
３列の粉砕ノズルの噴射口、αはベンチュリーノズルの
噴射角度である。図７において、４０は複合噴射ノズル
３１の噴射部であり、４１は複合噴射ノズル３１の噴射
部４０の基部に拡開して形成され砕料の種類や処理条件
に応じプラグ４２を挿着するプラグ挿入孔であり、４２
はプラグである。

【００１８】以上のように構成された実施の形態２にお
けるジェットミルについて、以下その動作を説明する。
旋回粉砕室２のリングライナー７には所定位置及び角度
に７個の複合粉砕ノズル３１が設置され、１個の複合粉
砕ノズル３１には３列と３段で合計９個の噴射口が形成
されている。上段の噴射部３２にはジェットミル３０の
高さ方向の上層を制御させ、中段の噴射部３３にはジェ
ットミル３０の高さ方向の中層を制御させ、下段の噴射
部３４にはジェットミル３０の高さ方向の下層を制御さ
せることにより、３次元的に粉砕旋回流の形と速度を制
御させることができる。複合粉砕ノズル３１の第１列噴
射口３７の噴射角度βが５０°〜８０°の範囲を調節す
ることにより、砕料と旋回粉砕室２のリングライナー７
との衝突依存度を制御させることができる。複合粉砕ノ
ズル３１の第２列噴射口３８の噴射角度γが３０°〜６
０°の範囲を調節することにより、旋回流中の砕料同志
の衝突依存度を制御させることができる。複合粉砕ノズ
ル３１の第３列噴射口３９の噴射角度δが２０°〜５０
°の範囲を調節することにより、砕料がジェットミル３
０内の停留時間を制御させることができる。複合粉砕ノ
ズル３１の各噴射口から高速ジェット流によって、旋回
粉砕室２には旋回流が生じ、旋回粉砕室２の内周側に粉
砕ゾーンが形成され、旋回粉砕室２の中央側に分級ゾー
ンが形成される。高速ジェットと旋回流により原料同志
が衝突され、砕料の粉砕を行う。分級ゾーンで分級した
微粉は旋回粉砕室２のアウトレット３６から微粉体排出
口１４ａを通じて排出されるとともに、粗粉は旋回によ
り生ずる遠心力によって外周に旋回させ、砕料同志が衝
突され、繰り返し破砕を行う。また、プラグ４２を挿入
孔４０に挿着することにより、噴射部３２，３３，３４
の噴射角度や噴射口数を制御し各種粉体に適した旋回流
を形成できる。

【００１９】次に、粉砕ノズルの噴射部を１列にし、各
噴射部の噴射口の口径を変えた場合の旋回流の状況を模
式図を用いて説明する。図８は複合噴射ノズルの１列の
噴射口の口径と旋回流の関係を示す模式図である。図８
において、粉砕ノズル３１の１列の噴射口の口径を各段
で代えることにより、砕料に応じた旋回流が得られるこ
とがわかる。ａの場合は全層に均一に旋回流が形成でき
るので、各種砕料を高効率で粉砕することができる。ｂ
の場合は上層に多量の風量が得られるので、トナーやカ
ーボン等の比重の軽い砕料に適している。ｃの場合は、
下層に多量の風量が行られるので、ファインセラミック
等の比重の重い砕料に適している。ｄの場合は数種類の
比重の異なる粉体の混合の砕料に適している。ｅの場合
は各種粉体を小動力で粉砕を行う時に適している。ｆの
場合は比重が重く特に分散性の悪い粉体の砕料に適して
いる。ｇの場合は比重が軽く、壊れやすい粉体の砕料に
適している。ここで、口径比としては、大中小の口径比
は小口径をａ、中口径をｂ、大口径をｃとすると、ａ：
ｂ：ｃ＝ａ：１．５〜３ａ：３ａ〜６ａであることが確
認テストによりわかった。

【００２０】次に、実施の形態２の変形例について、図
面を用いて説明する。図９（ａ）は本発明の実施の形態
２の組み立て粉砕ノズルの本体の要部断面図であり、図
９（ｂ）は組み立て粉砕ノズルの本体の底面図であり、
図９（ｃ）は組み立て粉砕ノズルの本体の正面図であ
り、図９（ｄ）は組み立て粉砕ノズルの挿着式噴射部の
要部断面図である。図９において、５０は本発明の実施
の形態２の変形例における本体の軸方向に各列が異なっ
た角度で貫設された挿着式噴射部の挿入孔を備えた組み
立て粉砕ノズル、５１は組み立て粉砕ノズルの本体、５
２，５３，５４は各々第１列，第２列，第３列の挿着式
噴射部が挿入される角形に形成された挿入孔である。挿
入孔５２，５４は旋回粉砕室２に組み立て粉砕ノズル５
０を挿着したときに所定の噴射角度（ｅｘ．２２．５
°，６７．５°）が得られるように本体５１の軸方向に
対して傾斜して穿設されている。５２ａ，５３ａ，５４
ａは各々各列の挿入孔５２，５３，５４に挿着される挿
着式噴射部、４２は挿入孔５２，５３，５４の上流側に
形成されたプラグ挿入孔に必要に応じて挿着されるプラ
グである。以上のように構成された実施の形態２の変形
例における組み立て粉砕ノズルについて、以下その動作
を説明する。組み立て粉砕ノズル５０の各列５２，５
３，５４及び／又は各段３２，３３，３４の噴射口の口
径及び／又は噴射角度は、砕料の種類や粉砕条件に応じ
て、適宜最適の挿着式噴射部５２ａ，５３ａ，５４ａを
選択し挿着するだけで得られ、これにより砕料に応じた
最適の旋回流が得られる。挿入孔が角形に形成されてい
るので、高圧ガスが導入された場合でも噴射部はずれる
ことがなく、所定位置及び角度を保持できる。尚、挿入
孔５２，５４を所定の噴射角度が得られるように本体５
１の軸方向に対して傾斜して穿設したが、挿入孔５２，
５４を本体５１の軸方向に対して平行に穿設し、挿着式
噴射部５２ａ，５４ａの噴射孔を本体５１の軸方向に対
して所定の角度傾斜して形成しても良い。

【００２１】以上のように実施の形態２によれば、実施
の形態１で得られる作用の他、ベンチュリーノズルの噴
射角度α、複合粉砕ノズルの噴射部の噴射角度β、γと
δを調節し、１個の複合粉砕ノズルに１列以上と１段以
上噴射口を設けることにより、旋回粉砕室内の粉砕ゾー
ンと分級ゾーンの旋回流を３次元的に制御することがで
きるとともに、粒度調整や微粉の圧着を防止することが
でき、旋回粉砕室内の砕料の偏析をなくし、リング部や
トップ、ボトムのライナー部の摩耗を最小に抑え粉砕効
率を向上させ、粒子の形状を丸め、粒径分布を狭くする
とともに、更に粒径分布範囲を自在に制御することがで
きる水平旋回流型ジェットミルを提供することができ
る。なお、以上の説明では、旋回粉砕室２の周囲を８等
分する位置でベンチュリーノズルを除いて７個粉砕ノズ
ルが所定角度にそれぞれ設けられていた例で説明した
が、その他の等分数を構成したものについても同様に実
施可能である。また、列数を３列で説明したが、１列乃
至複数列でもよい。

【００２２】

【実施例】次に、本発明を実施例に基づいて具体的に説
明する。 （実施例１） 実施の形態１におけるジェットミルを使用して、Ｖ₂Ｏ₅
触媒の粉砕試験を行った。旋回粉砕室は内径４００ｍ
ｍ、高さが７０ｍｍに調整したものを用いた。粉砕ノズ
ルは１個の噴射口で径が３．４ｍｍのものを７個とベン
チュリ−ノズルを１個用い旋回粉砕室の周壁を８等分に
した各位置に配設した。 （２）砕料： Ｖ₂Ｏ₅触媒、Ｘ₅₀＝１５μｍである。 （３）粉砕条件： 押込ノズルと粉砕ノズルの空圧、７ｋｇｆ／ｃｍ²；砕
料導入量、６０ｋｇ／ｈｒ；連続運転７２ｈｒ。 以上の条件でＶ₂Ｏ₅触媒の粉砕試験を行った。運転終了
後、ジェットミルを分解し旋回粉砕室内リングライナー
のＶ₂Ｏ₅触媒圧着層を測定した。その結果、最大圧着層
の厚みが３．７ｍｍであった。

【００２３】（比較例１） 比較例１は従来のジェットミルを使用して、Ｖ₂Ｏ₅触媒
の粉砕試験を行った。 （１）ジェットミルのサイズと構造： 旋回粉砕室は実施例１と同一大きさのものを用いた。ま
た、粉砕ノズル及びベンチュリ−ノズルは実施例１と同
一のものを用いた。粉砕ノズルは８個を旋回粉砕室の８
等分にした各位置に配設し、２個の粉砕ノズルの間に１
個のベンチュリ−ノズルを配設したのもである。 （２）砕料： 実施例１と同一のものを用いた。 （３）粉砕条件： 実施例１と同一の条件下で行った。運転終了後、ジェッ
トミルを分解し、旋回粉砕室内リングライナーのＶ₂Ｏ₅
触媒圧着層を測定した。その結果、最大圧着層の厚みが
１２ｍｍであった。実施例１及び比較例１の最大圧着層
の厚み値から明らかなように、実施例１のジェットミル
が従来のものと比べて、７２時間に運転した後のジェッ
トミル内リングライナーにＶ₂Ｏ₅触媒最大圧着層の厚み
が比較例１の３１％にすぎないことが分かった。以上の
ように実施の形態１の実施例１によれば、旋回粉砕室内
高速ジェットにより、砕料同志を衝突させ、粉砕効率を
向上させることがわかる。また、粒子の形状は全て丸味
をおびていた。このことから高品質の微粉体が得られる
ことが分かった。

【００２４】（実施例２） 実施の形態２におけるジェットミルを使用して、Ｖ₂Ｏ₅
触媒の粉砕試験を行った。 （１）ジェットミルのサイズと構造： 旋回粉砕室は実施例１と同一のものを用いた。複合粉砕
ノズルは、１列に３個の噴射口（口径が２．０ｍｍ）を
７個用いた。ベンチュリーノズルは１個用い、旋回粉砕
室の周壁を８等分にした各位置に配設した。 （２）砕料及び（３）粉砕条件は実施例１と同一の砕料
及び条件で行った。評価は、粉砕した微粉体をレーザー
粒子分布計で粒子分布及び粒径を測定した。その結果を
図１０に示した。図１０は粉砕した微粉体の粒径と粒径
累積％との関係を示す図である。

【００２５】（比較例２） 比較例２は比較例１のジェットミルを用い、実施例２と
同一の条件下で行った。次いで、実施例２と同一の条件
で評価を行った。その結果を図１０に示した。図１０か
ら明らかなように、実施例２の粉砕した微粉体の最大粒
径が６．０μｍに対して、比較例２には３２．０μｍで
あることが分かった。粒度分布範囲が実施例２は比較例
２の１８％に狭くできることがわかった。実施例２は旋
回粉砕室内の高速ジェットにより、砕料同志を衝突さ
せ、粉砕効率を向上すると共に、旋回粉砕室内の砕料を
偏析しなく、粉砕効率を向上させ、微粉体精度としての
粒径分布を狭く、かつ粒径分布範囲を調節できるためで
ある。また、実施例２の粒径Ｘ₅₀が１．８２μｍに対し
て、比較例２の粒径Ｘ₅₀が３．８２μｍであることが分
かった。実施例２の粒径Ｘ₅₀が比較例２の粒径Ｘ₅₀の４
７％にすぎないことから、実施例２の粒度分布が著しく
狭いことが分かる。また、実験終了後、実施例２のジェ
ットミルを分解し旋回粉砕室の内部を確認したことろ微
粉の圧着現象は確認できなかった。これに対し、比較例
２のものは比較例１と同様の圧着が見られた。このこと
から実施例２では偏析が生じておらず、旋回流がバラン
スして制御されていることが分かった。

【００２６】（実施例３） 実施の形態２におけるジェットミルを使用して、高速ジ
ェット流の圧力に対する砕料の粒径分布の依存性を確認
した。 （１）高速ジェット流の圧力７．５ｋｇｆ／ｃｍ
²（ａ）、４．５ｋｇｆ／ｃｍ²（ｂ）で行った。 （２）砕料及び導入量： エポキシ系樹脂（Ｘ₅₀＝５０μｍ）を用い、各々導入量
は１０ｋｇ／ｈｒで行った。粉砕した微粉体は実施例２
と同じ方法で分布範囲と粒度分布を測定した。その結果
を図１１、図１２に示した。図１１は高速ジェット流の
圧力が７．５ｋｇｆ／ｃｍ²における微粉体の粒径分布
％の依存性を示す図であり、図１２は高速ジェット流の
圧力が４．５ｋｇｆ／ｃｍ²における微粉体の粒径分布
％の依存性を示す図である。図１１、図１２から明らか
なように、図１１の微粉体の粒度分布が粒径２．５μｍ
〜２３．３μｍの範囲に対して、図１２は７．０μｍ〜
３５．０μｍの範囲であることが分かった。また、粒径
分布曲線はほとんど変わらないことが分かった。このこ
とから高速ジェット流の圧力を変えるだけで、狭い粒径
分布で粒度の大きさを自由に変化させることが可能なこ
とがわかった。

【００２７】

【発明の効果】以上のように本発明におけるジェットミ
ルによれば、以下のような優れた効果を実現できる。本
発明の請求項１に記載のジェットミルによれば、（１）ベンチュリーノズルのスロート部とベンチュリー
ノズルの導入部（上流側）との間に負圧発生部を備えた
ことにより、砕料が押込ノズルからの高速ジェット流に
よって、ベンチュリーノズルに洩れなく吸い込まれ高速
かつ安定して旋回粉砕室に供給することができる。 （２）ベンチュリーノズルの導入部で旋回流が発生し難
いので吸い込みの負圧が小さくならず、負圧発生部での
圧着が生成し難い。 本発明の請求項２に記載のジェット
ミルによれば、請求項１に記載の効果に加えて、（３）吐出部の影響を受けずに負圧が小さくなり難く、
またスロート部での圧 着が起こり難い。 本発明の請求項
３に記載のジェットミルによれば、請求項１又は２の内
いずれか１項に記載の効果に加えて、 （４）旋回粉砕室の周壁に各ノズルが従来のような偏在
せずに等間隔で配置されているので、粉砕ノズルとベン
チュリーノズルとから系内に噴射される圧力をシンクロ
させバランスを取ることができるので、旋回流の偏析そ
の発生を防ぎその結果、運転操作を容易にすることがで
きるとともに、砕料の壁面の衝突依存度を下げ粒子間衝
突での依存値を上げることができ、旋回粉砕室内のライ
ナー部の摩耗を著しく抑えることができる。更に、砕料
が旋回粉砕室に偏析されるのを防止するので、粉砕効率
を上げ分級率を高めることができる。本発明の請求項４
に記載のジェットミルによれば、請求項１乃至３の内い
ずれか１項に記載の効果に加えて、 （５）旋回粉砕室内の粉砕ゾーンと分級ゾーンの旋回流
を３次元的に制御することができるとともに、粒子の形
状を丸め、粒径分布を狭くし、更に粒径分布の範囲を自
在に制御することができる。 （６）多列粉砕ノズルに多段噴射部を有していることに
より、旋回粉砕室内の流線を多段な層として３次元的に
とらえ、ミル内の高さ方向での速度差を小さくすること
により、粒子のミル内滞留時間を短くし、粉砕の処理能
力を向上させることができる。本発明の請求項５に記載
のジェットミルによれば、請求項１乃至４の内いずれか
１項に記載の効果に加えて、 （７）粉砕ノズルが多列で各噴射部の噴射角度がそれぞ
れ異なるので、水平面と高さの３次元的な粉砕旋回流の
形と速度を制御させることができる。固気の混相旋回流
を３次元的に制御することにより、各物性の異なる各種
の砕料に合せて最適な旋回流を形成できるので、粒度調
整や微粉の圧着を防止するとともに、偏析がないので、
ライナー部の摩耗を防止することができる。 （８）粉砕ノズルの各列の噴射口の口径及び／又は噴射
角度の１以上が異なっているので、旋回流中の砕料同志
の衝突依存度を向上できるとともに、各物性の異なる各
種の砕料に合せて最適な旋回流を形成できる。 （９）粉砕ノズルの各列噴射口の口径を変えることがで
きるので、セラミックスのように比重の重いものには下
側の噴射口の口径を大きくして風量を増やし、また、電
極用のコークスやカーボン、トナー等の比重の小さい場
合には上側の噴射口の口径を大きくすることにより砕料
の衝突頻度を上げ短時間で粒度分布の狭い微粉体を得る
ことができる。 （１０）粉砕ノズルを取り換えるだけで噴射角度を各列
で変えることができるので、物性の異なる砕料毎にジェ
ットミル内の旋回流を制御でき、それぞれの砕料に適し
た旋回流の形成をすることができる。本発明の請求項６
に記載のジェットミルによれば、請求項４又は５の内い
ずれか１項に記載の効果に加えて、 （１１）プラグ挿入孔にプラグを挿入するだけで、砕料
に応じた最適の粉砕条件を得ることができる。本発明の
請求項７に記載のジェットミルによれば、請求項１乃至
６の内いずれか１項に記載の効果に加えて、 （１２）旋回粉砕室の上面のセンターポール及び旋回粉
砕室の下面のアウトレットが旋回粉砕室の中心線上にし
た構成を形成することにより、旋回粉砕室内が分級ゾー
ンと粉砕ゾーンを明確に分けることができ、所定サイズ
の微粉かつ粒径分布の狭いものが旋回粉砕室上部のアウ
トレットから排出されるとともに、粗粉は高速ジェット
流により生ずる遠心力によって外周に飛ばされ、高速ジ
ェット流中の砕料同志の衝突依存度を向上させることを
実現できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態１におけるジェットミルの
要部断面図

【図２】図１のＩ−Ｉ線の要部断面図

【図３】本発明の実施の形態１におけるジェットミルの
固気混合室の要部断面図

【図４】本発明の実施の形態１におけるジェットミルの
ベンチュリ−ノズルの要部断面図

【図５】本発明の実施の形態２におけるジェットミルの
要部断面図

【図６】図５のII−II線の要部断面図

【図７】（ａ）本発明の実施の形態２の粉砕ノズルの背
面透視図 （ｂ）粉砕ノズルの底面図 （ｃ）図７（ｂ）のIII −III 線の要部断面図

【図８】本発明の複合噴射ノズルの１列の噴射口の口径
と旋回流の関係を示す模式図

【図９】（ａ）本発明の実施の形態２の組み立て粉砕ノ
ズルの本体の要部断面図 （ｂ）組み立て粉砕ノズルの本体の底面図 （ｃ）組み立て粉砕ノズルの本体の正面図 （ｄ）組み立て粉砕ノズルの挿着式噴射部の要部断面図

【図１０】本発明の実施例２と比較例２の粉砕した微粉
体の粒径と粒径累積％との関係を示す図

【図１１】本発明の実施例３の高速ジェット流の圧力が
７．５ｋｇｆ／ｃｍ2 における微粉体の粒径分布％の依
存性を示す図

【図１２】本発明の実施例３の高速ジェット流の圧力が
４．５ｋｇｆ／ｃｍ2 における微粉体の粒径分布％の依
存性を示す図

【符号の説明】

１ 実施の形態１におけるジェットミル ２ 旋回粉砕室 ３ 粉砕ノズル ４ ベンチュリーノズル ５ 押込ノズル ６ 本体ケーシング ７ リングライナー ８ 固気混合室 ９ トップライナー １０ ボトムライナー １１ センターポール １２ アウトレット １３ 砕料供給部 １４ 微粉体排出口 １４ａ スリーブ １５ 高圧ヘッダー管 １５ａ 高圧ガスパイプ １６ 圧力調整バルブ ３０ 実施の形態２におけるジェットミル ３１ 複合粉砕ノズル ３２，３３，３４ 噴射部 ３５ センターポール ３６ アウトレット ３７，３８，３９ 噴射口 ４０ 噴射部 ４１ プラグ挿入孔 ４２ プラグ ５０ 実施の形態２の変形例の組み立て粉砕ノズル ５１ 組み立て粉砕ノズルの本体 ５２，５３，５４ 挿入孔 ５２ａ，５３ａ，５４ａ 挿着式噴射部 θ₁ 負圧発生部の傾斜角度 θ₂ 吐出部の傾斜角度 θ₃ ベンチュリーノズルの導入部の傾斜角度 Ｚ₁ ベンチュリーノズルの導入部 Ｚ₂ 負圧発生部 Ｚ₃ スロート部 Ｚ₄ 吐出部 ｅ スロート部の口径 Ｄ 負圧発生部の入口径 ｈ スロート部の長さ ｇ 負圧発生部の長さ ｄ 押込ノズルの出口径 ｌ ベンチュリーノズルの導入部と押込ノズルの吐出側
との距離 α ベンチュリーノズルの噴射角度 β，γ，δ 粉砕ノズルの噴射部の噴射角度

Claims (7)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】水平旋回流型のジェットミルであって、中
   空円盤状の旋回粉砕室と、前記旋回粉砕室の側壁に噴射
   口が周壁側に傾斜して配設された高圧ガスを噴射して旋
   回流を形成するｍ個の粉砕ノズルと、前記旋回粉砕室の
   側壁に配設された砕料を高圧ガスに同伴して導入するｎ
   個のベンチュリーノズル（但し、ｍ＋ｎ＝ａ、ａは整
   数、ｍ＞ｎ）と、前記ベンチュリーノズルの上流に形成
   された固気混合室と、前記固気混合室に連設された砕料
   供給部と、前記固気混合室に前記ベンチュリーノズルと
   同軸に配設された押込ノズルと、前記旋回粉砕室の中心
   部の上部に配設された微粉体が排出されるアウトレット
   と、前記旋回粉砕室の下面中央に配設されたセンターポ
   ールと、を備え、前記ベンチュリーノズルが、前記ベンチュリーノズルの
   スロート部と導入部との間に負圧発生部を備え、前記負
   圧発生部の長さｇが前記負圧発生部の入口径Ｄの２〜
   ４．２倍である ことを特徴とするジェットミル。
2. 【請求項２】前記スロート部の長さｈが、前記スロート
   部の口径ｅの２．２５〜５倍であることを特徴とする請
   求項１に記載のジェットミル。
3. 【請求項３】前記粉砕ノズルとベンチュリーノズルの総
   計ｍ＋ｎが偶数で、かつ５≦ｍ≦１５、１≦ｎ≦５であ
   ることを特徴とする請求項１又は２の内いずれか１項に
   記載のジェットミル。
4. 【請求項４】前記粉砕ノズルの各々が、上下にｐ段（但
   し、２≦ｐ≦５）及び／又は左右にｑ列（但し、１≦ｑ
   ≦５）の噴射部を備えていることを特徴とする請求項１
   乃至３の内いずれか１項に記載のジェットミル。
5. 【請求項５】前記噴射部の前記各列及び／又は各段の前
   記噴射口の口径及び／又は前記噴射部の噴射角度の１以
   上が異なって形成されていることを特徴とする請求項１
   乃至４の内いずれか１項に記載のジェットミル。
6. 【請求項６】前記粉砕ノズルの前記噴射部が上流側に形
   成されたプラグ挿入孔を有していることを特徴とする請
   求項４又は５に記載のジェットミル。
7. 【請求項７】前記センターポールの頂点と、前記アウト
   レットの下端面が前記旋回粉砕室の高さ方向の中心面上
   にあることを特徴とする請求項１乃至６の内いずれか１
   項に記載のジェットミル。