JP3333448B2 - 長繊維ガラス強化熱可塑性樹脂複合基材及びその製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、ガラス長繊維に熱可塑
性樹脂を含浸させた長繊維ガラス強化熱可塑性樹脂複合
基材及びその製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】繊維強化熱可塑性樹脂（ＦＲＴＰ）の成
形材料として、連続ガラス繊維に熱可塑性樹脂の繊維あ
るいは粉体を組み合わせた成形用プリプレグが知られて
いる。しかし、この成形用プリプレグは、一般に後工程
において熱可塑性樹脂を溶融しプレスするときに、樹脂
をガラス繊維に含浸させるものであるため、ガラス繊維
に完全に含浸させることが困難であり、ガラス含有率が
不均一なものとなりやすいという欠点があった。

【０００３】一方、連続ガラス繊維に熱可塑性樹脂を溶
融含浸させた複合材が、Long FiberCompound （以下Ｌ
ＦＣと略す）として知られており、このＬＦＣの切断物
と樹脂ペレットとを適宜割合で配合し、射出成形機で成
形することにより、ＦＲＴＰを作ることも行われてい
る。この方法では、ＬＦＣ中のガラス繊維に予め樹脂が
含浸されているので、成形時における樹脂含浸性も上記
に比べて良好になる。

【０００４】ＬＦＣの製造方法として、本出願人による
特開平６−２３７４２号には、モノフィラメントの重な
り度が所定値以下であるガラス繊維ストランドを複数本
引き揃えて樹脂含浸用槽に送り込み、溶融した樹脂をガ
ラス繊維に含浸させた後、所定の内径のノズルから引き
抜いて成形する方法が開示されている。

【０００５】また、同じく本出願人による特開平６−１
１４８３０号には、ガラス溶融炉から引き出された多数
本のモノフィラメントを、スプリッタにより複数本のガ
ラス繊維ストランドに分けて集束し、これら複数本のガ
ラス繊維ストランドを並列させてスパイラルワイヤーに
より巻き取り、こうして得た回巻体（ケーキ）から引き
出された複数本のガラス繊維ストランドを樹脂含浸用槽
に送り込み、上記と同様にノズルから引き抜き成形する
方法が開示されている。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、特開平
６−２３７４２号に示されるように、複数本のガラス繊
維ストランドを引き揃えて樹脂を含浸させ、ノズルから
引き抜く場合、あるいは特開平６−１１４８３０号に示
されるように、スプリット（分繊）したガラス繊維スト
ランドに樹脂を含浸させ、ノズルから引き抜く場合に
は、次のような問題点があった。

【０００７】すなわち、図２（ａ）に示すように、複数
本のガラス繊維ストランドを引き揃えたもの又はスプリ
ット（分繊）したガラス繊維ストランドＳは、個々のス
トランドの長さが揃わずに部分的に長くなったものＳ１
等が生じやすい。このようなストランドＳをノズルＮに
通して引き抜くとき、同図（ｂ）に示すように、上記長
くなったものＳ１がノズルＮでしごかれてループとな
り、部分的にガラス含有率が著しく高くなり、繊維の切
断が起こってノズルから引き抜くことが困難となる。

【０００８】また、図３に示すように、例えば３本のス
トランドＳ１〜Ｓ３をノズルＮに通すとき、各ストラン
ドＳ１〜Ｓ３は、ケーキへの巻き取り時等に扁平化し
て、断面が扁平又は楕円に近い形状になる傾向がある。
このため、同図（ａ）に示すように、各ストランドＳ１
〜Ｓ３が扁平な方向に整列した場合は、ノズルＮを通り
易くなるが、同図（ｂ）に示すように、そのうちの１つ
のストランドＳ３が横になったりすると、ノズルＮから
はみ出して入りにくくなり、引き抜きが困難となること
がある。

【０００９】このため、従来の方法では、ガラス含有率
を高くしようとすると、ガラス繊維のノズルでの詰まり
が生じやすく、生産性が低下してしまうと共に、得られ
たＬＦＣの外周にささくれ状の毛羽を生じやすいという
問題があった。

【００１０】また、従来の方法で得られたＬＦＣは、直
径が太く、剛性が高いため、射出成形時に中心部まで熱
が伝わるのに時間がかかり、ホッパー下付近での機械的
な剪断力を強く受け、結果として繊維がより多く破断
し、残存繊維長が短くなって十分な補強効果が得られな
いという問題があった。

【００１１】したがって、本発明の目的は、ガラス含有
率が高く、外周の毛羽が少なく、柔軟性があって、射出
成形時の残存繊維長が長く、十分な補強効果が得られる
ようにした長繊維ガラス強化熱可塑性樹脂複合基材及び
その製造方法を提供することにある。

【００１２】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明による長繊維ガラス強化熱可塑性樹脂複合基
材は、複数本のガラスモノフィラメントをスプリットを
施すことなく集束してなる１本のガラス繊維ストランド
に、熱可塑性樹脂を含浸させて所定長さに切断したもの
からなる長繊維ガラス強化熱可塑性樹脂複合基材であっ
て、 Ａ）平均径が１．０ｍｍ以下であり、 Ｂ）長さが３〜１００ｍｍであり、 Ｃ）ガラス含有率が６０〜８０ｖｏｌ％であり、 Ｄ）前記熱可塑性樹脂の含浸率が９５％以上であり、 Ｅ）切断する前の状態で屈曲させたときの挫屈限界を曲
率で表わしたときに、曲率Ｒ≦３０Ｄ×Ｖ（Ｄ＝平均
径、Ｖ＝ガラス含有率：ｖｏｌ％／１００、Ｒ及びＤの
単位はｍｍ）であることを特徴とする。

【００１３】また、本発明による長繊維ガラス強化熱可
塑性樹脂複合基材の製造方法は、複数本のガラスモノフ
ィラメントをスプリットを施すことなく集束して得られ
た１本のガラス繊維ストランドに、溶融含浸法により熱
可塑性樹脂を含浸させた後、この１本のガラス繊維スト
ランドを一つのノズルから引き抜いて切断することによ
り、 Ａ）平均径が１．０ｍｍ以下であり、 Ｂ）長さが３〜１００ｍｍであり、 Ｃ）ガラス含有率が６０〜８０ｖｏｌ％であり、 Ｄ）前記熱可塑性樹脂の含浸率が９５％以上であり、 Ｅ）切断する前の状態で屈曲させたときの挫屈限界を曲
率で表わしたときに、曲率Ｒ≦３０Ｄ×Ｖ（Ｄ＝平均
径、Ｖ＝ガラス含有率：ｖｏｌ％／１００、Ｒ及びＤの
単位はｍｍ）である複合基材を得ることを特徴とする。

【００１４】本発明によれば、スプリットを施すことな
く集束して得られた１本のガラス繊維ストランドに熱可
塑性樹脂を含浸させた後、一つのノズルから引き抜いて
切断することにより、ガラス含有率を高めてもノズルの
詰まりを防止して連続生産が可能となり、外周に毛羽が
少なく、熱可塑性樹脂の含浸率が高く、しかも柔軟性に
優れた長繊維ガラス強化熱可塑性樹脂複合基材を得るこ
とができる。

【００１５】また、得られた長繊維ガラス強化熱可塑性
樹脂複合基材は、前記Ａ〜Ｅに示した性質を有すること
により、柔軟性に富んでいて、射出成形時における破断
が少なく、残存繊維長が長くなるので、優れた補強効果
が得られる。また、熱可塑性樹脂の含浸率が高いので、
成形品のガラス含有率が均一になりやすく、低圧で迅速
な成形が可能となる。更に、ガラス含有率が高いので、
複合基材と熱可塑性樹脂との配合割合を変えることによ
り、目的に応じた幅広いガラス含有率の成形品を得るこ
とができる。

【００１６】本発明においては、前記ガラス繊維ストラ
ンドの集束本数が２００〜２０００本で、前記ガラスモ
ノフィラメントの平均径が６〜１７μｍであることが好
ましい。ガラス繊維ストランドの集束本数及びガラスモ
ノフィラメントの平均径を上記の範囲とすることによ
り、前記Ａ〜Ｅに示した性質を有するものがより得やす
くなる。

【００１７】また、前記熱可塑性樹脂としては、ポリオ
レフィン系樹脂もしくはポリアミド系樹脂が好ましく採
用される。

【００１８】

【発明の実施の形態】本発明で使用するガラス繊維スト
ランドは、複数本のガラスモノフィラメントをスプリッ
トを施さずに１本に集束させたものである。このように
スプリットを施さずに集束させた１本のガラス繊維スト
ランドを用いることにより、ストランドどうしの長さの
不揃いによる図２（ｂ）に示したような状態や、ストラ
ンドどうしの位置関係による図３（ｂ）に示したような
状態が起こることがなくなり、ノズルから引き抜くとき
の詰まりが発生せず、ノズルからの引き抜きが容易とな
るので、ガラス含有率を高めることができると共に、毛
羽の少ない外観とすることができる。

【００１９】また、ガラス繊維の平均径は６〜１７μｍ
が好ましく、集束本数は２００〜２０００本が好まし
く、２００〜１６００本が更に好ましい。集束本数が２
００本未満であると、後工程において多数本の長繊維ガ
ラス強化熱可塑性樹脂複合基材が必要となり、作業が煩
雑となる。一方、２０００本を超えると、ガラス繊維ス
トランドが太くなるため、熱可塑性樹脂をモノフィラメ
ント間にまで含浸させることが容易ではなくなると共
に、できあがった長繊維ガラス強化熱可塑性樹脂複合基
材も太くなり柔軟性に劣る。

【００２０】本発明で使用する熱可塑性樹脂としては、
特に限定はなく一般に市販されている種々ものが使用可
能であるが、特にポリオレフィン系樹脂、ポリアミド系
樹脂が、ガラス繊維への含浸性、コスト、物性の点から
好適である。ポリオレフィン系樹脂の中ではポリプロピ
レン、ポリアミド系樹脂の中ではナイロン６・６、ナイ
ロン６、ナイロン１２、ＭＸＤナイロンが特に好まし
い。これらの樹脂には着色剤、変性剤、酸化防止剤等の
添加剤を混合して用いてもさしつかえない。

【００２１】上記ガラス繊維ストランドに熱可塑性樹脂
を含浸させる方法としては、上記ガラス繊維ストランド
を樹脂含浸用槽に送り込み、溶融含浸法により樹脂を含
浸させた後、１本のガラス繊維ストランドを一つのノズ
ルから引き抜いて、３〜１００ｍｍの長さに切断する方
法を採用することができる。このように１本のガラス繊
維ストランドを一つのノズルから引き抜くことにより、
前記のようにノズルからの引き抜きが容易となり、ガラ
ス含有率を高めることができ、かつ、毛羽の発生を少な
くすることができる。

【００２２】こうして得られる長繊維ガラス強化熱可塑
性樹脂複合基材の平均径は、１．０ｍｍ以下とされる。
平均径が１．０ｍｍを超えると、柔軟性が乏しくなり、
射出成形時に中心部まで熱が伝わるのに時間がかかるた
め、機械的な剪断を強く受けて繊維が破断し、残存繊維
長が短くなるので好ましくない。

【００２３】また、長繊維ガラス強化熱可塑性樹脂複合
基材の長さは、前記のように３〜１００ｍｍとされる。
３ｍｍより短いと、成形品の残存繊維長も短くなるため
好ましくなく、１００ｍｍを超えると、通常の射出成形
機ではホッパーからの複合基材の供給が困難となるため
好ましくない。

【００２４】また、ガラス含有率は、６０〜８０ｖｏｌ
％、好ましくは６５〜８０ｖｏｌ％とされる。６０ｖｏ
ｌ％未満では、熱可塑性樹脂と組み合わせて希釈成形し
た場合のコストメリットが薄く、８０ｖｏｌ％を超える
場合には繊維を包むマトリックスの量が少なすぎ、成形
時にガラス繊維の分散不良を起こしたり、残存繊維長を
長くすることが困難となる。

【００２５】更に、複合基材の樹脂含浸率は９５％以上
が必要である。これ以下では、得られた成形品の機械的
特性が不均一になり、樹脂が含浸されていない空隙部が
欠陥となりやすいので好ましくない。

【００２６】ここで含浸率とは、複合基材の断面を２０
０倍の電子顕微鏡で観察し、２０μｍのメッシュをおい
て、メッシュ中に少しでもボイド（空気の泡）が認めら
れれば、このメッシュをボイド面積として加え、観察し
た全断面積とボイド面積とから以下の数式によって求め
たものである。

【００２７】

【数１】｛（全断面積−ボイド面積）／全断面積｝×１
００（％）

【００２８】更にまた、本発明の複合基材は、切断する
前の状態で屈曲させたときの挫屈限界を曲率で表わした
ときに、曲率Ｒ≦３０Ｄ×Ｖ（Ｄ＝平均径、Ｖ＝ガラス
含有率：ｖｏｌ％／１００、Ｒ及びＤの単位はｍｍ）と
されることが必要である。曲率Ｒが小さいほど柔軟性に
優れ、射出成形時に破断しにくくなるため、残存繊維長
を長くすることができる。曲率Ｒが３０Ｄ×Ｖを超える
場合には、剛性が高く柔軟性が劣るため、残存繊維長が
短くなり、補強効果が十分に得られない。

【００２９】なお、上記曲率Ｒは、図１に示す方法で測
定した値である。すなわち、まず全長６００ｍｍの試験
片（切断する前の複合基材）１０と、カラー１１とを用
意する。試験片１０の両端をカラー１１に通してループ
１０ａを作り、各両端部５０ｍｍを引張り試験機のチャ
ック１２、１３に固定する。そして、チャック１２、１
３を移動させて１０ｍｍ／ｍｉｎの速度で引張り、挫屈
したときのチャック間隔の長さＬを測定し、この長さＬ
からループ１０ａの長さを計算し、ループ１０ａの長さ
を２πで割ってＲとした。

【００３０】

【実施例】実施例１ 平均径１３μｍ、集束本数６００本のスプリットのかか
っていないガラス繊維ストランドを、ＭＩ＝４０の酸変
性した溶融ポリプロピレン（２６０℃）中に導入し、溶
融含浸を行った後、内径０．４２ｍｍのノズルから５０
ｍ／ｍｉｎの速度で引き抜き、ペレタイザーで長さ６ｍ
ｍにカットした。

【００３１】こうして得られた長繊維ガラス強化熱可塑
性樹脂複合基材の平均径は０．４２ｍｍ、ガラス含有率
は６７ｖｏｌ％、含浸率はボイドが見当たらず、ｎ＝５
の平均値で１００％であった。

【００３２】なお、ガラス含有率の測定は、まず得られ
た長繊維ガラス強化熱可塑性樹脂複合基材を６００℃の
電気炉中で加熱して樹脂を焼失させた後、残ったガラス
の重量を測定して、ガラス含有率８５ｗｔ％の測定値を
得た。この値から樹脂の比重を０．９１、ガラス繊維の
比重を２．５４としてｖｏｌ％に換算した。

【００３３】また、切断前の複合基材の曲率Ｒを図１に
示す方法により測定したところ、挫屈時の曲率Ｒは、ｎ
＝５の平均値で６．０ｍｍであり、柔軟性に優れてい
た。

【００３４】こうして得られた長繊維ガラス強化熱可塑
性樹脂複合基材を、ＭＩ＝４０の非強化ポリプロピレン
でガラス含有率が３０ｗｔ％となるように希釈し、型締
め圧８０ｔの射出成形機でＡＳＴＭ Ｄ６３８、Ｄ７９
０、Ｄ２５６に準拠した物性測定用試験片を成形した。

【００３５】実施例２ ＭＩ＝４０の酸変性した溶融ポリプロピレン（２６０
℃）中に変えて、ＭＩ＝４０の溶融したナイロン６・６
（３２０℃）を用いた他は、実施例１と同様にして長繊
維ガラス強化熱可塑性樹脂複合基材を得た。

【００３６】こうして得られた長繊維ガラス強化熱可塑
性樹脂複合基材の平均径は０．４２ｍｍ、ガラス含有率
は６７ｖｏｌ％（測定方法は、樹脂の比重を１．１４と
した以外は実施例１と同じ）、含浸率はボイドが見当た
らず、１００％であった。また、切断前の複合基材の挫
屈時の曲率Ｒは６．５ｍｍであった。

【００３７】こうして得られた長繊維ガラス強化熱可塑
性樹脂複合基材を、ＭＩ＝４０の非強化ナイロン６．６
でガラス含有率が３０ｗｔ％となるように希釈し、型締
め圧８０ｔの射出成形機でＡＳＴＭ Ｄ６３８、Ｄ７９
０、Ｄ２５６に準拠した物性測定用試験片を成形した。

【００３８】比較例１ 平均径１３μｍ、集束本数６００本のスプリットのかか
っていないガラス繊維ストランドを、３本引き揃えてＭ
Ｉ＝４０の酸変性した溶融ポリプロピレン（２６０℃）
中に導入し、溶融含浸を行った後、内径０．７３ｍｍの
ノズルから３０ｍ／ｍｉｎの速度で引き抜き、ペレタイ
ザーで長さ６ｍｍにカットした。

【００３９】こうして得られた長繊維ガラス強化熱可塑
性樹脂複合基材の表面には所々毛羽が見受けられた。ま
た、得られた長繊維ガラス強化熱可塑性樹脂複合基材の
平均径は０．７３ｍｍ、ガラス含有率は６７ｖｏｌ％
（測定方法は実施例１と同じ）、含浸率は９４％であっ
た。また、切断前の複合基材の挫屈時の曲率Ｒは１６．
０ｍｍであり、柔軟性に劣るものであった。

【００４０】この長繊維ガラス強化熱可塑性樹脂複合基
材を用いて、実施例１と同様な手順で射出成形し、物性
測定用試験片を得た。

【００４１】比較例２ 平均径１３μｍ、集束本数６００本のスプリットのかか
っていないガラス繊維ストランドを、２５本引き揃え
て、ＭＩ＝４０の酸変性した溶融ポリプロピレン（２６
０℃）中に導入し、溶融含浸を行った後、内径２．２ｍ
ｍのノズルから３ｍ／ｍｉｎの速度で引き抜き、ペレタ
イザーで長さ６ｍｍにカットした。なお、これ以上引き
抜き速度を上げると、繊維が破断しペレタイザーに導く
ことができず生産性の低いものであった。

【００４２】こうして得られた長繊維ガラス強化熱可塑
性樹脂複合基材の平均径は２．２ｍｍ、ガラス含有率は
６０．７ｖｏｌ％（測定方法は実施例１と同じ）、含浸
率は９３％であった。また、切断前の複合基材の挫屈時
の曲率Ｒは５１．０ｍｍであり、柔軟性に劣るものであ
った。

【００４３】この長繊維ガラス強化熱可塑性樹脂複合基
材を用いて、実施例１と同様な手順で射出成形し、物性
測定用試験片を得た。

【００４４】比較例３ ＭＩ＝４０の酸変性した溶融ポリプロピレン（２６０
℃）中に変えて、ＭＩ＝４０の溶融したナイロン６・６
（３２０℃）を用いた他は、比較例２と同様にして長繊
維ガラス強化熱可塑性樹脂複合基材を得た。なお、引き
抜き速度は３ｍ／ｍｉｎが限度であった。

【００４５】こうして得られた長繊維ガラス強化熱可塑
性樹脂複合基材の平均径は２．２ｍｍ、ガラス含有率は
６０．７ｖｏｌ％（測定方法は実施例２と同じ）、含浸
率は９３％であった。また、切断前の複合基材の挫屈時
の曲率Ｒは６３．０ｍｍであり、柔軟性に劣るものであ
った。

【００４６】この長繊維ガラス強化熱可塑性樹脂複合基
材を用いて、実施例２と同様な手順で射出成形し、物性
測定用試験片を得た。

【００４７】実施例１、２、比較例１〜３で得た各物性
測定用試験片を用いて、各種物性を測定した結果を表１
に示す。なお、表１には各複合基材の生産性、含浸率、
挫屈時の曲率と、試験片中のガラス繊維分散性、残存繊
維長を合わせて記載した。生産性は、◎…良好、○…普
通、×…悪いの基準で評価し、ガラス繊維分散性は、◎
…目視で確認されず、○…１〜２個、△…３〜５個、×
…６個以上という基準で評価した。また、残存繊維長と
しては、成形試験片を６００℃の電気炉中で加熱して、
樹脂を焼失させた後、投影機を用いて、ｎ＝２００で繊
維長を測定し、その平均値を求めた。

【００４８】

【表１】

【００４９】上記表１の結果から、樹脂含浸率が高く、
挫屈時の曲率Ｒが小さい実施例１、２の成形品は、残存
繊維長が長く、繊維分散性が良好で、引張り強度、曲げ
強度等に優れた成形品が得られることがわかる。

【００５０】これに対して、複数本のガラス繊維ストラ
ンドを引き揃えて一つのノズルから引く抜いて製造した
複合基材を用いた比較例１〜３の成形品は、対応する実
施例の成形品に比べて、生産性、ガラス繊維の分散性が
悪く、残存繊維長が短く、引張り強度、曲げ強度に劣る
ことがわかる。

【００５１】

【発明の効果】以上説明したように、本発明の長繊維ガ
ラス強化熱可塑性樹脂複合基材は、ガラス含有率及び樹
脂含浸率が極めて高く、しかも柔軟性に優れているの
で、射出成形等の方法で成形品としたときのガラス繊維
の分散性が良好で、残存繊維長も長くなる。このため、
同じガラス含有率でもより優れた物性の成形品が得ら
れ、希釈成形時のコストメリットも大きいことから、産
業上極めて有用である。

【図面の簡単な説明】

【図１】 曲率Ｒの試験方法を示す説明図である。

【図２】 従来の長繊維ガラス強化熱可塑性樹脂複合基
材の製造方法において、ガラス繊維ストランドをノズル
から引き抜く状態を示す説明図である。

【図３】 従来の長繊維ガラス強化熱可塑性樹脂複合基
材の製造方法において、ガラス繊維ストランドがノズル
に入るときの状態を示す模式図である。

【符号の説明】 １０ 熱可塑性樹脂含有ガラス繊維基材の試験片 １０ａ ループ １１ カラー １２、１３ チャック Ｓ、Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３ ガラス繊維ストランド Ｎ ノズル

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B29B 11/16 B29B 15/08 - 15/14 C08J 5/04 - 5/10 C08J 5/24

Claims (4)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】複数本のガラスモノフィラメントをスプリ
   ットを施すことなく集束してなる１本のガラス繊維スト
   ランドに、熱可塑性樹脂を含浸させて所定長さに切断し
   たものからなる長繊維ガラス強化熱可塑性樹脂複合基材
   であって、 Ａ）平均径が１．０ｍｍ以下であり、 Ｂ）長さが３〜１００ｍｍであり、 Ｃ）ガラス含有率が６０〜８０ｖｏｌ％であり、 Ｄ）前記熱可塑性樹脂の含浸率が９５％以上であり、 Ｅ）切断する前の状態で屈曲させたときの挫屈限界を曲
   率で表わしたときに、曲率Ｒ≦３０Ｄ×Ｖ（Ｄ＝平均
   径、Ｖ＝ガラス含有率：ｖｏｌ％／１００、Ｒ及びＤの
   単位はｍｍ）であることを特徴とする長繊維ガラス強化
   熱可塑性樹脂複合基材。
2. 【請求項２】前記ガラス繊維ストランドの集束本数が２
   ００〜２０００本で、前記ガラスモノフィラメントの平
   均径が６〜１７μｍである請求項１記載の長繊維ガラス
   強化熱可塑性樹脂複合基材。
3. 【請求項３】前記熱可塑性樹脂がポリオレフィン系樹脂
   もしくはポリアミド系樹脂である請求項１又は２に記載
   の長繊維ガラス強化熱可塑性樹脂複合基材。
4. 【請求項４】複数本のガラスモノフィラメントをスプリ
   ットを施すことなく集束して得られた１本のガラス繊維
   ストランドに、溶融含浸法により熱可塑性樹脂を含浸さ
   せた後、この１本のガラス繊維ストランドを一つのノズ
   ルから引き抜いて切断することにより、 Ａ）平均径が１．０ｍｍ以下であり、 Ｂ）長さが３〜１００ｍｍであり、 Ｃ）ガラス含有率が６０〜８０ｖｏｌ％であり、 Ｄ）前記熱可塑性樹脂の含浸率が９５％以上であり、 Ｅ）切断する前の状態で屈曲させたときの挫屈限界を曲
   率で表わしたときに、曲率Ｒ≦３０Ｄ×Ｖ（Ｄ＝平均
   径、Ｖ＝ガラス含有率：ｖｏｌ％／１００、Ｒ及びＤの
   単位はｍｍ）である複合基材を得ることを特徴とする長
   繊維ガラス強化熱可塑性樹脂複合基材の製造方法。