JP3329087B2 - 積層体及びその製造方法 - Google Patents
積層体及びその製造方法Info
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- JP3329087B2 JP3329087B2 JP22207094A JP22207094A JP3329087B2 JP 3329087 B2 JP3329087 B2 JP 3329087B2 JP 22207094 A JP22207094 A JP 22207094A JP 22207094 A JP22207094 A JP 22207094A JP 3329087 B2 JP3329087 B2 JP 3329087B2
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Description
【0001】
【産業上の利用分野】本発明は、車両のドアトリム、車
両用内装材、屋内用内装材等に使用される積層体及びそ
の製造方法に関する。
両用内装材、屋内用内装材等に使用される積層体及びそ
の製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】上記した用途に使用される積層体とし
て、所定形状に成形された木質系材料あるいは樹脂系材
料からなる基材に樹脂層を被覆したものが知られてい
る。このような積層体の一例としては、例えば特開平2
−286315号公報に記載されているように、ドアト
リムの形状に形成された木質系のハードボードからなる
基材と、この基材の表面に接着されてこれを全面被覆す
る表皮材とからなるドアトリムがある。
て、所定形状に成形された木質系材料あるいは樹脂系材
料からなる基材に樹脂層を被覆したものが知られてい
る。このような積層体の一例としては、例えば特開平2
−286315号公報に記載されているように、ドアト
リムの形状に形成された木質系のハードボードからなる
基材と、この基材の表面に接着されてこれを全面被覆す
る表皮材とからなるドアトリムがある。
【0003】このような構成のドアトリムを製造する工
程においては、図14及び図15に示すように、先ず基
材に表皮材を接着する前に所定の形状に成形した基材1
1の上縁部に断面略L字形の金属製部品である長尺のベ
ース12を取り付けるとともに、基材11の所定箇所に
複数個の金属製部品であるブラケット13を取り付け
る。このベース12とブラケット13の基材11への取
り付け方としては、図16と図17に示すように、ベー
ス12又はブラケット13の裏面に設けた爪部12a又
は13aをプレスによって基材11に食い込ませて取り
付ける方法が一般に採用されている。
程においては、図14及び図15に示すように、先ず基
材に表皮材を接着する前に所定の形状に成形した基材1
1の上縁部に断面略L字形の金属製部品である長尺のベ
ース12を取り付けるとともに、基材11の所定箇所に
複数個の金属製部品であるブラケット13を取り付け
る。このベース12とブラケット13の基材11への取
り付け方としては、図16と図17に示すように、ベー
ス12又はブラケット13の裏面に設けた爪部12a又
は13aをプレスによって基材11に食い込ませて取り
付ける方法が一般に採用されている。
【0004】尚、このベース12は、ドアのアウタパネ
ルとインナパネルとが形成する窓下縁部のスリット状開
口部に挿入され、ドアトリム10のドア両パネルに対す
る掛止部として機能するとともに、ウエザストリップの
支持部として機能する。複数のブラケット13は、その
切欠き24bに係止した押し込み式の樹脂製のクリップ
を介して基材11をドアのインナパネルに固定する機能
を有する。
ルとインナパネルとが形成する窓下縁部のスリット状開
口部に挿入され、ドアトリム10のドア両パネルに対す
る掛止部として機能するとともに、ウエザストリップの
支持部として機能する。複数のブラケット13は、その
切欠き24bに係止した押し込み式の樹脂製のクリップ
を介して基材11をドアのインナパネルに固定する機能
を有する。
【0005】次に、図18(a)に示すように、ベース
12とブラケット13を取り付けた所定の形状に成形さ
れた基材11と表面に適宜所定の意匠模様がつけられた
表皮材14とを、それぞれ真空成形型の下型15と上型
16の型面に沿って吸引保持し、その後両型15,16
の間で両部材11,14をプレスすることによって接着
剤17で基材11と表皮材14との接着一体化が行われ
る。こうして両部材11,14が一体化されたのち、表
皮材14は、図18(b)に示すようにその端末が基材
11から幾分はみ出るように切断される。この表皮材1
4のはみ出し部分14aは、つづいて図18(c)に示
すように基材11の端部を巻き込むように接着処理さ
れ、表皮材14からはみ出て美観を損ねることが無いよ
うに形成される。
12とブラケット13を取り付けた所定の形状に成形さ
れた基材11と表面に適宜所定の意匠模様がつけられた
表皮材14とを、それぞれ真空成形型の下型15と上型
16の型面に沿って吸引保持し、その後両型15,16
の間で両部材11,14をプレスすることによって接着
剤17で基材11と表皮材14との接着一体化が行われ
る。こうして両部材11,14が一体化されたのち、表
皮材14は、図18(b)に示すようにその端末が基材
11から幾分はみ出るように切断される。この表皮材1
4のはみ出し部分14aは、つづいて図18(c)に示
すように基材11の端部を巻き込むように接着処理さ
れ、表皮材14からはみ出て美観を損ねることが無いよ
うに形成される。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】上記した従来のドアト
リムにおいては、基材11と表皮材14とを接着剤17
を用いて接着しているため、接着剤17を基材11表面
に塗布する装置及び工程が必要であるとともに、基材1
1に接着させる表皮材14はあらかじめシート状に成形
しておかなくてはならず、したがって表皮材14を成形
するための別個の装置及び工程も必要となり、一連の製
造装置及び製造工程数が増加して複雑であるという問題
点があった。
リムにおいては、基材11と表皮材14とを接着剤17
を用いて接着しているため、接着剤17を基材11表面
に塗布する装置及び工程が必要であるとともに、基材1
1に接着させる表皮材14はあらかじめシート状に成形
しておかなくてはならず、したがって表皮材14を成形
するための別個の装置及び工程も必要となり、一連の製
造装置及び製造工程数が増加して複雑であるという問題
点があった。
【0007】そこで、本願発明者等は、表皮材をあらか
じめシート状に形成することなく、また、接着剤を用い
ることなく基材及び表皮材を一体化することによって積
層体の製造工程を簡略化することにより積層体を製造す
る方法を、既に提案した(特願平6−136072)。
じめシート状に形成することなく、また、接着剤を用い
ることなく基材及び表皮材を一体化することによって積
層体の製造工程を簡略化することにより積層体を製造す
る方法を、既に提案した(特願平6−136072)。
【0008】ところで、上記した既に提案の方法におい
てもあらかじめ板金成形した金属製のベース12と金属
製のブラケット13が必要であり、また同ベース12及
び同ブラケット13を基材に打ちつける作業が必要であ
ることから工程数が多くコストアップにつながるという
問題点があった。
てもあらかじめ板金成形した金属製のベース12と金属
製のブラケット13が必要であり、また同ベース12及
び同ブラケット13を基材に打ちつける作業が必要であ
ることから工程数が多くコストアップにつながるという
問題点があった。
【0009】また、製造工程の簡略化を図るべく、基材
11の裏面の所定箇所に、熱可塑性樹脂製のベース12
やブラケット13をインジェクション成形により一体化
する工法を採用した場合にあっては、ベース12やブラ
ケット13が基材11の表層にアンカー効果で接合され
ているにすぎないため、取り付け強度が低いという問題
点があった。そこで本発明は、上記の課題を解決するこ
とを目的とする。
11の裏面の所定箇所に、熱可塑性樹脂製のベース12
やブラケット13をインジェクション成形により一体化
する工法を採用した場合にあっては、ベース12やブラ
ケット13が基材11の表層にアンカー効果で接合され
ているにすぎないため、取り付け強度が低いという問題
点があった。そこで本発明は、上記の課題を解決するこ
とを目的とする。
【0010】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は、基材とこの基材の表面をほぼ全面的に被
覆する表皮材と基材の裏側に取り付けられた取付部品と
で構成された積層体において、前記表皮材と取付部品と
が互いに溶着可能な熱可塑性樹脂材料からなり、前記基
材の前記取付部品の取り付け部となる部分に少なくとも
1つの貫通孔を設け、前記基材の裏面と前記取付部品と
の間の少なくとも一部に前記表皮材と同一の熱可塑性樹
脂材料で溶着ベースを形成し、前記貫通孔を前記表皮材
と同一の熱可塑性樹脂材料で満たすことによって前記表
皮材と前記溶着ベースを連結し、前記取付部品を前記溶
着ベースに溶着して前記基材と一体的に結合したことを
特徴とする。
に、本発明は、基材とこの基材の表面をほぼ全面的に被
覆する表皮材と基材の裏側に取り付けられた取付部品と
で構成された積層体において、前記表皮材と取付部品と
が互いに溶着可能な熱可塑性樹脂材料からなり、前記基
材の前記取付部品の取り付け部となる部分に少なくとも
1つの貫通孔を設け、前記基材の裏面と前記取付部品と
の間の少なくとも一部に前記表皮材と同一の熱可塑性樹
脂材料で溶着ベースを形成し、前記貫通孔を前記表皮材
と同一の熱可塑性樹脂材料で満たすことによって前記表
皮材と前記溶着ベースを連結し、前記取付部品を前記溶
着ベースに溶着して前記基材と一体的に結合したことを
特徴とする。
【0011】また、このような積層体を製造する方法
が、取付部品の取り付け部となる部分に、あらかじめ少
なくとも1つの貫通孔が設けられた基材を使用し、前記
基材とこの基材の表面に供給された前記表皮材となる溶
融した熱可塑性樹脂材料とを、前記基材の裏面のほぼ全
面に当接して同基材を支持する基材側成形型と前記表皮
材の表面に対応する形状の成形面を有する表皮側成形型
とからなる表皮材成形型で所定厚にプレスすることによ
って、前記基材の表面ほぼ全面に前記溶融した熱可塑性
樹脂材料を押し広げて表皮材を形成するとともに、前記
基材の前記取付部品の取り付け部となる部分に設けられ
た前記貫通孔を通して前記基材の裏側表面の前記取付部
品取り付け部の少なくとも一部に所定厚に前記溶融した
熱可塑性樹脂材料を行き渡らせて溶着ベースを形成する
工程と、前記表皮材及び溶着ベースを一体成形した基材
を、前記表皮材を一体成形した基材の裏面のほぼ全面に
当接して同基材を支持するとともに、前記取付部品の形
状の空隙を前記表皮材を一体成形した基材の裏面との間
で形成する凹部が一部に設けられた基材側成形型と、前
記表皮材の表面に対応する形状の成形面を有する表皮側
成形型とからなる取付部品成形型にセットする工程と、
前記取付部品の形状の空隙に前記表皮材を構成する熱可
塑性樹脂材料と溶着可能な熱可塑性樹脂材料を溶融状態
で注入し、前記溶着ベースと溶着させて前記取付部品を
一体成形する工程とからなることを特徴とする。
が、取付部品の取り付け部となる部分に、あらかじめ少
なくとも1つの貫通孔が設けられた基材を使用し、前記
基材とこの基材の表面に供給された前記表皮材となる溶
融した熱可塑性樹脂材料とを、前記基材の裏面のほぼ全
面に当接して同基材を支持する基材側成形型と前記表皮
材の表面に対応する形状の成形面を有する表皮側成形型
とからなる表皮材成形型で所定厚にプレスすることによ
って、前記基材の表面ほぼ全面に前記溶融した熱可塑性
樹脂材料を押し広げて表皮材を形成するとともに、前記
基材の前記取付部品の取り付け部となる部分に設けられ
た前記貫通孔を通して前記基材の裏側表面の前記取付部
品取り付け部の少なくとも一部に所定厚に前記溶融した
熱可塑性樹脂材料を行き渡らせて溶着ベースを形成する
工程と、前記表皮材及び溶着ベースを一体成形した基材
を、前記表皮材を一体成形した基材の裏面のほぼ全面に
当接して同基材を支持するとともに、前記取付部品の形
状の空隙を前記表皮材を一体成形した基材の裏面との間
で形成する凹部が一部に設けられた基材側成形型と、前
記表皮材の表面に対応する形状の成形面を有する表皮側
成形型とからなる取付部品成形型にセットする工程と、
前記取付部品の形状の空隙に前記表皮材を構成する熱可
塑性樹脂材料と溶着可能な熱可塑性樹脂材料を溶融状態
で注入し、前記溶着ベースと溶着させて前記取付部品を
一体成形する工程とからなることを特徴とする。
【0012】また、同様の積層体を製造する方法が、取
付部品の取り付け部となる部分に、あらかじめ少なくと
も1つの貫通孔が設けられた基材を使用し、前記基材
を、前記基材の裏面のほぼ全面に当接して同基材を支持
するとともに、薄い板状の空隙を前記取付部品の取り付
け部となる基材の裏面との間で形成する凹部が一部に設
けられた基材側成形型と、前記表皮材の表面に対応する
形状の成形面を有し、型締めしたとき前記基材の表面と
型面間に薄い空隙を形成する表皮側成形型とからなる表
皮材成形型にセットする工程と、前記基材の表面と型面
間の薄い空隙に、前記表皮材となる溶融した熱可塑性樹
脂材料を注入することによって、前記基材の表面ほぼ全
面に前記溶融した熱可塑性樹脂材料を行き渡らせるとと
もに、前記基材の前記取付部品の取り付け部となる部分
に設けられた前記貫通孔を通して前記基材の裏面の薄い
板状の空隙に前記溶融した熱可塑性樹脂材料を行き渡ら
せて硬化させ、前記表皮材及び溶着ベースを形成する工
程と、前記表皮材を一体成形した基材を、前記表皮材及
び溶着ベースを一体成形した基材の裏面のほぼ全面に当
接して同基材を支持するとともに、前記取付部品の形状
の空隙を前記表皮材を一体成形した基材の裏面との間で
形成する凹部が一部に設けられた基材側成形型と、前記
表皮材の表面に対応する形状の成形面を有する表皮側成
形型とからなる取付部品成形型にセットする工程と、前
記取付部品の形状の空隙に前記表皮材を構成する熱可塑
性樹脂材料と溶着可能な熱可塑性樹脂材料を溶融状態で
注入し、前記溶着ベースと溶着させて前記取付部品を一
体成形する工程とからなることを特徴とする。
付部品の取り付け部となる部分に、あらかじめ少なくと
も1つの貫通孔が設けられた基材を使用し、前記基材
を、前記基材の裏面のほぼ全面に当接して同基材を支持
するとともに、薄い板状の空隙を前記取付部品の取り付
け部となる基材の裏面との間で形成する凹部が一部に設
けられた基材側成形型と、前記表皮材の表面に対応する
形状の成形面を有し、型締めしたとき前記基材の表面と
型面間に薄い空隙を形成する表皮側成形型とからなる表
皮材成形型にセットする工程と、前記基材の表面と型面
間の薄い空隙に、前記表皮材となる溶融した熱可塑性樹
脂材料を注入することによって、前記基材の表面ほぼ全
面に前記溶融した熱可塑性樹脂材料を行き渡らせるとと
もに、前記基材の前記取付部品の取り付け部となる部分
に設けられた前記貫通孔を通して前記基材の裏面の薄い
板状の空隙に前記溶融した熱可塑性樹脂材料を行き渡ら
せて硬化させ、前記表皮材及び溶着ベースを形成する工
程と、前記表皮材を一体成形した基材を、前記表皮材及
び溶着ベースを一体成形した基材の裏面のほぼ全面に当
接して同基材を支持するとともに、前記取付部品の形状
の空隙を前記表皮材を一体成形した基材の裏面との間で
形成する凹部が一部に設けられた基材側成形型と、前記
表皮材の表面に対応する形状の成形面を有する表皮側成
形型とからなる取付部品成形型にセットする工程と、前
記取付部品の形状の空隙に前記表皮材を構成する熱可塑
性樹脂材料と溶着可能な熱可塑性樹脂材料を溶融状態で
注入し、前記溶着ベースと溶着させて前記取付部品を一
体成形する工程とからなることを特徴とする。
【0013】なおこのような積層体及びその製造方法に
おいて、表皮材を構成する熱可塑性樹脂を比較的軟質の
熱可塑性樹脂材料とし、取付部品を構成する熱可塑性樹
脂材料を前記表皮材を構成する熱可塑性樹脂材料より硬
質の熱可塑性樹脂材料とすることが望ましい。
おいて、表皮材を構成する熱可塑性樹脂を比較的軟質の
熱可塑性樹脂材料とし、取付部品を構成する熱可塑性樹
脂材料を前記表皮材を構成する熱可塑性樹脂材料より硬
質の熱可塑性樹脂材料とすることが望ましい。
【0014】
【発明の作用及び効果】このように構成された本発明の
積層体では、基材に対する取付部品の取り付け部となる
部分に設けられた少なくとも1つの貫通孔を通して基材
の表面側の表皮材と裏面側の溶着ベースが一体的に連結
され、この溶着ベースに取付部品が溶着されているた
め、貫通孔内の表皮材用熱可塑性樹脂が破断されない限
り取付部品が外れることはなく、取付部品を基材に対し
て強固に固定することができる。
積層体では、基材に対する取付部品の取り付け部となる
部分に設けられた少なくとも1つの貫通孔を通して基材
の表面側の表皮材と裏面側の溶着ベースが一体的に連結
され、この溶着ベースに取付部品が溶着されているた
め、貫通孔内の表皮材用熱可塑性樹脂が破断されない限
り取付部品が外れることはなく、取付部品を基材に対し
て強固に固定することができる。
【0015】そしてこのような本発明の積層体の製造方
法においては、表皮材をあらかじめシート状に形成する
必要がないとともに、接着剤を用いないので接着剤の塗
布工程を設ける必要がないことから積層体の製造工程を
簡略化できる。さらに、取付部品を成形と同時に基材に
一体化することにより積層体の製造工程を一層簡略化で
きる。
法においては、表皮材をあらかじめシート状に形成する
必要がないとともに、接着剤を用いないので接着剤の塗
布工程を設ける必要がないことから積層体の製造工程を
簡略化できる。さらに、取付部品を成形と同時に基材に
一体化することにより積層体の製造工程を一層簡略化で
きる。
【0016】なおこのような積層体において、特に表皮
材を構成する熱可塑性樹脂材料を比較的軟質の熱可塑性
樹脂材料とし、取付部品を構成する熱可塑性樹脂材料を
前記表皮材を構成する熱可塑性樹脂材料より硬質の熱可
塑性樹脂材料とすれば、積層体の表面感触を良好なもの
としながら取付部品の強度を十分に保持することができ
る。
材を構成する熱可塑性樹脂材料を比較的軟質の熱可塑性
樹脂材料とし、取付部品を構成する熱可塑性樹脂材料を
前記表皮材を構成する熱可塑性樹脂材料より硬質の熱可
塑性樹脂材料とすれば、積層体の表面感触を良好なもの
としながら取付部品の強度を十分に保持することができ
る。
【0017】
【実施例】本発明の積層体の一実施例として車両用のド
アトリムを採用し、以下に図面を用いて、その構造とそ
の製造方法を説明する。この実施例のドアトリムは、図
1及び図2に示すような自動車用のドアトリム20であ
って、ドアトリムの形状に形成され所定箇所に小貫通孔
21a,21bを設けた基材21と、この基材21の表
面の全面を被覆する表皮材22と、裏面の所定箇所を被
覆する溶着ベース22a,22bと、この基材21の裏
側に取り付けられた樹脂部品であるベース23とブラケ
ット24とで構成される。必要に応じてこの表皮材22
の一部分がオーナメント25で装飾されている。
アトリムを採用し、以下に図面を用いて、その構造とそ
の製造方法を説明する。この実施例のドアトリムは、図
1及び図2に示すような自動車用のドアトリム20であ
って、ドアトリムの形状に形成され所定箇所に小貫通孔
21a,21bを設けた基材21と、この基材21の表
面の全面を被覆する表皮材22と、裏面の所定箇所を被
覆する溶着ベース22a,22bと、この基材21の裏
側に取り付けられた樹脂部品であるベース23とブラケ
ット24とで構成される。必要に応じてこの表皮材22
の一部分がオーナメント25で装飾されている。
【0018】この基材21は、木質の繊維、粉末などの
主原料にフェノール樹脂を結着剤として添加混合した集
合体を多孔性を保って成形した木質系成形体からなり、
その寸法は、前後方向が90cm、上下方向が50cm、肉
厚が3mm程度である。基材21には図2に示すように、
上縁端部の前後方向全長にわたって幅20mm程度の部位
と、前後縁端及び下縁端から数十mm内側部分の所定複数
箇所の20mm幅で50mm長程度の範囲の部位に,それぞ
れ基材21の肉厚方向の小貫通孔21a,21bが設け
られている。この小貫通孔21a,21bの直径は、1
mm程度のものであり、1平方cm当たりに4個程度の密度
で明けられている。
主原料にフェノール樹脂を結着剤として添加混合した集
合体を多孔性を保って成形した木質系成形体からなり、
その寸法は、前後方向が90cm、上下方向が50cm、肉
厚が3mm程度である。基材21には図2に示すように、
上縁端部の前後方向全長にわたって幅20mm程度の部位
と、前後縁端及び下縁端から数十mm内側部分の所定複数
箇所の20mm幅で50mm長程度の範囲の部位に,それぞ
れ基材21の肉厚方向の小貫通孔21a,21bが設け
られている。この小貫通孔21a,21bの直径は、1
mm程度のものであり、1平方cm当たりに4個程度の密度
で明けられている。
【0019】この表皮材22は、JIS−Aショア硬度
が60程度である熱可塑性樹脂材料であるポリプロピレ
ン樹脂からなる。表皮材22用熱可塑性樹脂材料は、基
材21の表側表面を全面的に0.5mm程度の厚さで被覆
して、表皮材22を形成するとともに、基材21の上部
端縁と小貫通孔21aを通った熱可塑性樹脂材料で、裏
面において基材21の上縁端部の前後方向全長にわたっ
て幅20mm程度の部位を0.5mm程度の厚さで被覆し、
溶着ベース22aを形成する。さらに、表皮材22用熱
可塑性樹脂材料は、基材21の小貫通孔21bを通っ
て、裏面において、基材21の前後縁端及び下縁端から
数十mm内側部分の所定複数箇所の20mm幅で50mm長程
度の範囲の部位を0.5mm程度の厚さで被覆し、溶着ベ
ース22bを形成する。多孔性である木質系基材21と
表皮材22及び溶着ベース22a,22bとの接合部
は、表皮材22用熱可塑性樹脂材料が多孔性の基材21
の表面の無数の隙間に含浸・充填された状態で硬化した
形態になっており、両部材21と22,22a,22b
がアンカー効果で接合されている。また、複数の小貫通
孔21a,21bの内部も表皮材22と同一の熱可塑性
樹脂材料で充填されて、表皮材22と両溶着ベース22
a,22bを連結している。
が60程度である熱可塑性樹脂材料であるポリプロピレ
ン樹脂からなる。表皮材22用熱可塑性樹脂材料は、基
材21の表側表面を全面的に0.5mm程度の厚さで被覆
して、表皮材22を形成するとともに、基材21の上部
端縁と小貫通孔21aを通った熱可塑性樹脂材料で、裏
面において基材21の上縁端部の前後方向全長にわたっ
て幅20mm程度の部位を0.5mm程度の厚さで被覆し、
溶着ベース22aを形成する。さらに、表皮材22用熱
可塑性樹脂材料は、基材21の小貫通孔21bを通っ
て、裏面において、基材21の前後縁端及び下縁端から
数十mm内側部分の所定複数箇所の20mm幅で50mm長程
度の範囲の部位を0.5mm程度の厚さで被覆し、溶着ベ
ース22bを形成する。多孔性である木質系基材21と
表皮材22及び溶着ベース22a,22bとの接合部
は、表皮材22用熱可塑性樹脂材料が多孔性の基材21
の表面の無数の隙間に含浸・充填された状態で硬化した
形態になっており、両部材21と22,22a,22b
がアンカー効果で接合されている。また、複数の小貫通
孔21a,21bの内部も表皮材22と同一の熱可塑性
樹脂材料で充填されて、表皮材22と両溶着ベース22
a,22bを連結している。
【0020】この基材21の裏側に取り付けられた取付
部品には、基材21の上縁端部の裏面側の前後方向全長
にわたって取り付けられたベース23と基材21の前後
縁端及び下縁端から数十mm内側部分の裏面側の所定複数
箇所に取り付けられた複数のブラケット24とがある。
これらの取付部品23,24は、JIS−Aショア硬度
が90程度である熱可塑性樹脂材料であるポリプロピレ
ン樹脂からなる。このベース23は、断面略L字形で長
尺の部品であり、L字形の外側の一面が基材21の裏面
上縁端部に設けられた前述の溶着ベース22aに、後述
のように溶着されている。複数のブラケット24は、図
3に示すようにその各々が一面に開口部24aを有し、
さらに、開口部24aに垂直なもう一面に、ドアインナ
パネルに固定する為の押し込み式の樹脂クリップを係止
するための切欠き24bと、開口部24aに向けて開口
するその切欠き24bへの樹脂クリップ導入開口24c
を有する中空の直方体形状をしている。そして、樹脂ク
リップを係止するための切欠き24bが設けられた面の
対向外側面24dにおいて基材21裏面の所定複数箇所
に設けられた前述の溶着ベース22bに溶着されてい
る。
部品には、基材21の上縁端部の裏面側の前後方向全長
にわたって取り付けられたベース23と基材21の前後
縁端及び下縁端から数十mm内側部分の裏面側の所定複数
箇所に取り付けられた複数のブラケット24とがある。
これらの取付部品23,24は、JIS−Aショア硬度
が90程度である熱可塑性樹脂材料であるポリプロピレ
ン樹脂からなる。このベース23は、断面略L字形で長
尺の部品であり、L字形の外側の一面が基材21の裏面
上縁端部に設けられた前述の溶着ベース22aに、後述
のように溶着されている。複数のブラケット24は、図
3に示すようにその各々が一面に開口部24aを有し、
さらに、開口部24aに垂直なもう一面に、ドアインナ
パネルに固定する為の押し込み式の樹脂クリップを係止
するための切欠き24bと、開口部24aに向けて開口
するその切欠き24bへの樹脂クリップ導入開口24c
を有する中空の直方体形状をしている。そして、樹脂ク
リップを係止するための切欠き24bが設けられた面の
対向外側面24dにおいて基材21裏面の所定複数箇所
に設けられた前述の溶着ベース22bに溶着されてい
る。
【0021】必要に応じて取り付けられるオーナメント
25は、図2に示すように、薄肉鋼板を所定形状に板金
加工し、基材21に取り付けるための爪25bを設けた
基板25aに、ウレタンフォーム等のクッション材を介
してファブリック等の装飾表皮材25cを貼り込んだ構
造を有するものである。
25は、図2に示すように、薄肉鋼板を所定形状に板金
加工し、基材21に取り付けるための爪25bを設けた
基板25aに、ウレタンフォーム等のクッション材を介
してファブリック等の装飾表皮材25cを貼り込んだ構
造を有するものである。
【0022】このように構成されたドアトリム20にお
いては、基材21のベース23とブラケット24の取り
付け部となる部分に設けられた複数の小貫通孔21a,
21bを通して、表皮材22と溶着ベース22a,22
bが一体的に連結されているので、貫通孔21a,21
b内の表皮材22用熱可塑性材料が破断されない限り溶
着ベース22a,22bが基材21から外れることはな
く、このような溶着ベース22a,22bに溶着された
ベース23及びブラケット24の基材21に対する取り
付け強度はきわめて大きくなる。さらに、接着剤を使用
していないことから製造時における接着剤の塗布むらな
どに起因した確実に接着されていない箇所の形成の可能
性もなく、使用材料を低減できるという効果もある。さ
らに、表皮材22を構成する熱可塑性樹脂材料を比較的
軟質の熱可塑性樹脂材料とし、取付部品23,24を構
成する熱可塑性樹脂材料を、表皮材22を構成する熱可
塑性樹脂材料より硬質の熱可塑性樹脂材料としているの
で、ドアトリム20の表面感触を良好なものとしながら
取付部品23,24の強度を十分に保持することができ
る。
いては、基材21のベース23とブラケット24の取り
付け部となる部分に設けられた複数の小貫通孔21a,
21bを通して、表皮材22と溶着ベース22a,22
bが一体的に連結されているので、貫通孔21a,21
b内の表皮材22用熱可塑性材料が破断されない限り溶
着ベース22a,22bが基材21から外れることはな
く、このような溶着ベース22a,22bに溶着された
ベース23及びブラケット24の基材21に対する取り
付け強度はきわめて大きくなる。さらに、接着剤を使用
していないことから製造時における接着剤の塗布むらな
どに起因した確実に接着されていない箇所の形成の可能
性もなく、使用材料を低減できるという効果もある。さ
らに、表皮材22を構成する熱可塑性樹脂材料を比較的
軟質の熱可塑性樹脂材料とし、取付部品23,24を構
成する熱可塑性樹脂材料を、表皮材22を構成する熱可
塑性樹脂材料より硬質の熱可塑性樹脂材料としているの
で、ドアトリム20の表面感触を良好なものとしながら
取付部品23,24の強度を十分に保持することができ
る。
【0023】次に本発明の積層体の製造方法の一実施例
である上記の構成のドアトリムの製造方法を図面を用い
て説明する。図4から図12には、本発明にかかる製造
方法を、図1及び図2に示されたドアトリム20の製造
に適用した場合の図が示されている。ここで、図4から
図6が基材21に表皮材22を一体成形する工法を説明
するための図であり、図7から図12が表皮材22を形
成した基材21に取付部品であるベース23及びブラケ
ット24を一体成形する工法を説明するための図であ
る。
である上記の構成のドアトリムの製造方法を図面を用い
て説明する。図4から図12には、本発明にかかる製造
方法を、図1及び図2に示されたドアトリム20の製造
に適用した場合の図が示されている。ここで、図4から
図6が基材21に表皮材22を一体成形する工法を説明
するための図であり、図7から図12が表皮材22を形
成した基材21に取付部品であるベース23及びブラケ
ット24を一体成形する工法を説明するための図であ
る。
【0024】まず、基材21に表皮材22を一体成形す
る工法を説明する。基材21に表皮材22を一体成形す
るには、基材21の裏面のほぼ全面に当接して基材21
を支持する裏側成形面30aが形成された下型30と、
表皮材表面の意匠模様を形成するためのシボが刻まれた
表側成形面31aが形成された上型31とからなる上下
一対の成形型30,31が用いられる。図5に示すよう
に、下型30の裏側成形面30aには、裏側成形面30
a上に基材21をセットしたとき、基材21の上縁部の
前後方向全長にわたって幅20mm程度の範囲の裏面21
cと下型30の裏側成形面30aの間には、0.5mm程
度の間隔の空隙30bを形成すべく、凹部30a1が設
けられている。さらに、図6に示すように、下型30の
裏側成形面30aには、裏側成形面30a上に基材21
をセットしたとき、基材21の前後縁端及び下縁端から
数十mm内側部分の所定複数箇所の20mm幅で50mm長程
度の範囲の裏面21dと下型30の裏側成形面30aの
間には、0.5mm程度の間隔の空隙30cを形成すべ
く、凹部30a2が設けられている。
る工法を説明する。基材21に表皮材22を一体成形す
るには、基材21の裏面のほぼ全面に当接して基材21
を支持する裏側成形面30aが形成された下型30と、
表皮材表面の意匠模様を形成するためのシボが刻まれた
表側成形面31aが形成された上型31とからなる上下
一対の成形型30,31が用いられる。図5に示すよう
に、下型30の裏側成形面30aには、裏側成形面30
a上に基材21をセットしたとき、基材21の上縁部の
前後方向全長にわたって幅20mm程度の範囲の裏面21
cと下型30の裏側成形面30aの間には、0.5mm程
度の間隔の空隙30bを形成すべく、凹部30a1が設
けられている。さらに、図6に示すように、下型30の
裏側成形面30aには、裏側成形面30a上に基材21
をセットしたとき、基材21の前後縁端及び下縁端から
数十mm内側部分の所定複数箇所の20mm幅で50mm長程
度の範囲の裏面21dと下型30の裏側成形面30aの
間には、0.5mm程度の間隔の空隙30cを形成すべ
く、凹部30a2が設けられている。
【0025】製造に当たっては、あらかじめ50℃から
80℃の温度に調節されている成形型30,31のうち
の下型30の成形面30aに、まずドアトリムの形状の
木質系成形体からなる基材21をセットした後、この基
材21の上面に表皮材となるポリプロピレン樹脂22me
ltを溶融状態(180℃から200℃)で供給装置32
を用いて供給する。続いて上型31を下げて下型30と
の間でプレスすることによって、溶融樹脂22meltが押
し広げられ、基材21の表面の全面を覆うとともに、基
材21の上縁部外側を通りまた複数の小貫通孔21aを
通ってこれを充填し、基材21裏面と下型の成形面30
aの凹部30a1の間に形成された空隙30bを充填す
る。また、これと同時に、溶融樹脂22meltは複数の小
貫通孔21bを通ってこれを充填し、基材21裏面と下
型の成形面30aの凹部30a2の間に形成された空隙
30cを充填する。溶融樹脂22meltは、基材21と接
触する部分において基材21の内部の少なくとも表側の
表面の無数の隙間を充填するように含浸して、直ちに硬
化し、基材21の表面全面と裏面の所定部分21c,2
1dが表皮材22用熱可塑性樹脂材料で被覆され、表皮
材22と溶着ベース22a,22bが形成されるととも
に、複数の小貫通孔21a,21bが表皮材22用熱可
塑性樹脂材料で充填された基材21と表皮材22の一体
成形体が形成される。
80℃の温度に調節されている成形型30,31のうち
の下型30の成形面30aに、まずドアトリムの形状の
木質系成形体からなる基材21をセットした後、この基
材21の上面に表皮材となるポリプロピレン樹脂22me
ltを溶融状態(180℃から200℃)で供給装置32
を用いて供給する。続いて上型31を下げて下型30と
の間でプレスすることによって、溶融樹脂22meltが押
し広げられ、基材21の表面の全面を覆うとともに、基
材21の上縁部外側を通りまた複数の小貫通孔21aを
通ってこれを充填し、基材21裏面と下型の成形面30
aの凹部30a1の間に形成された空隙30bを充填す
る。また、これと同時に、溶融樹脂22meltは複数の小
貫通孔21bを通ってこれを充填し、基材21裏面と下
型の成形面30aの凹部30a2の間に形成された空隙
30cを充填する。溶融樹脂22meltは、基材21と接
触する部分において基材21の内部の少なくとも表側の
表面の無数の隙間を充填するように含浸して、直ちに硬
化し、基材21の表面全面と裏面の所定部分21c,2
1dが表皮材22用熱可塑性樹脂材料で被覆され、表皮
材22と溶着ベース22a,22bが形成されるととも
に、複数の小貫通孔21a,21bが表皮材22用熱可
塑性樹脂材料で充填された基材21と表皮材22の一体
成形体が形成される。
【0026】次に、表皮材22を形成した基材21に取
付部品であるベース23及びブラケット24を一体成形
する方法を説明する。図7に示すように、表皮材22を
形成した基材21に取付部品であるベース23及びブラ
ケット24を一体成形するには、表皮材22を形成した
基材21の裏面のほぼ全面に当接して、表皮材22を形
成した基材21を支持する成形面40aが形成された下
型40と、表皮材22を形成した基材21の表面形状に
対応する成形面41aが形成された上型41とからなる
上下一対の成形型40,41が用いられる。後述するよ
うに、下型40の成形面40aには、成形面40a上に
表皮材22を形成した基材21をセットしたとき、基材
21の上縁部裏面の溶着ベース22aと下型40の成形
面40aの間及び、基材21の前後縁端及び下縁端から
数十mm内側部分の所定複数箇所の溶着ベース22bと下
型40の成形面40aの間にベース23及びブラケット
24形状の空隙40b,40cを形成すべく凹部が設け
られている。さらに、下型40には、基材21の上部の
ベース23成形部にエアシリンダ42によって型の上下
方向に慴動可能なベース部スライド43と、基材21の
下部のブラケット24成形部にエアシリンダ44によっ
て型の左右方向に慴動可能なブラケット部スライド45
と、ベース23成形用の空隙40b及びブラケット24
成形用の空隙40cに開口する樹脂供給通路46(な
お、この樹脂供給通路46には、供給途中に溶融樹脂の
温度の降下を防止すべくヒータ47が設けられてい
る。)が設けられている。さらに、樹脂供給通路46の
もう一端には溶融樹脂の注入装置48が取り付けられて
いる。
付部品であるベース23及びブラケット24を一体成形
する方法を説明する。図7に示すように、表皮材22を
形成した基材21に取付部品であるベース23及びブラ
ケット24を一体成形するには、表皮材22を形成した
基材21の裏面のほぼ全面に当接して、表皮材22を形
成した基材21を支持する成形面40aが形成された下
型40と、表皮材22を形成した基材21の表面形状に
対応する成形面41aが形成された上型41とからなる
上下一対の成形型40,41が用いられる。後述するよ
うに、下型40の成形面40aには、成形面40a上に
表皮材22を形成した基材21をセットしたとき、基材
21の上縁部裏面の溶着ベース22aと下型40の成形
面40aの間及び、基材21の前後縁端及び下縁端から
数十mm内側部分の所定複数箇所の溶着ベース22bと下
型40の成形面40aの間にベース23及びブラケット
24形状の空隙40b,40cを形成すべく凹部が設け
られている。さらに、下型40には、基材21の上部の
ベース23成形部にエアシリンダ42によって型の上下
方向に慴動可能なベース部スライド43と、基材21の
下部のブラケット24成形部にエアシリンダ44によっ
て型の左右方向に慴動可能なブラケット部スライド45
と、ベース23成形用の空隙40b及びブラケット24
成形用の空隙40cに開口する樹脂供給通路46(な
お、この樹脂供給通路46には、供給途中に溶融樹脂の
温度の降下を防止すべくヒータ47が設けられてい
る。)が設けられている。さらに、樹脂供給通路46の
もう一端には溶融樹脂の注入装置48が取り付けられて
いる。
【0027】ベース23成形部の型構造は、図8に示す
ようにベース部スライド43を最下限に下ろした状態で
その上面43aが下型成形面40aの一部をなし、成形
面40a上に表皮材22を形成した基材21をセットし
たとき、表皮材22を形成した基材21を密着して支え
るとともに、その側面の一部43bと下型成形面40a
の一部40dと基材21の裏面の一部に形成された溶着
ベース22aの表面とで囲まれるベース23成形用の空
隙40bを形成している。ベース23成形用の空隙40
bを形成する下型成形面40aの一部40dには樹脂供
給通路46が開口している。
ようにベース部スライド43を最下限に下ろした状態で
その上面43aが下型成形面40aの一部をなし、成形
面40a上に表皮材22を形成した基材21をセットし
たとき、表皮材22を形成した基材21を密着して支え
るとともに、その側面の一部43bと下型成形面40a
の一部40dと基材21の裏面の一部に形成された溶着
ベース22aの表面とで囲まれるベース23成形用の空
隙40bを形成している。ベース23成形用の空隙40
bを形成する下型成形面40aの一部40dには樹脂供
給通路46が開口している。
【0028】ブラケット24成形部の型構造は、図9に
示すようにブラケット部スライド45を最右限に位置さ
せた状態でその表面45aと下型成形面40aの一部4
0eと基材21の裏面の一部に形成された溶着ベース2
2bとで囲まれるブラケット24成形用の空隙40cを
形成している。ブラケット24成形用の空隙40cを形
成する下型成形面40aの一部40eには樹脂供給通路
46が開口している。
示すようにブラケット部スライド45を最右限に位置さ
せた状態でその表面45aと下型成形面40aの一部4
0eと基材21の裏面の一部に形成された溶着ベース2
2bとで囲まれるブラケット24成形用の空隙40cを
形成している。ブラケット24成形用の空隙40cを形
成する下型成形面40aの一部40eには樹脂供給通路
46が開口している。
【0029】製造に当たっては、あらかじめ常温程度の
温度に調節されている上下一対の成形型40,41の各
成形面40a,41aの間に前工程において表皮材22
及び溶着ベース22a,22bを形成した基材21がセ
ットされる。この時、ベース部スライド43はエアシリ
ンダ42により最下限位置にセットされ、ブラケット部
スライド45はエアシリンダ44により最右限位置にセ
ットされている。この状態でベース23成形用の空隙4
0bとブラケット24成形用の空隙40c内に溶融状態
(180℃〜200℃)の取付部品23,24用熱可塑
性樹脂材料23meltを注入装置48によって樹脂供給通
路46から高圧(1平方cm当たり100〜300kg)で
注入することによって、溶融樹脂材料23meltが基材2
1の裏面の一部に形成された溶着ベース22a,22b
と溶着して硬化し、ベース23とブラケット24が成形
される。
温度に調節されている上下一対の成形型40,41の各
成形面40a,41aの間に前工程において表皮材22
及び溶着ベース22a,22bを形成した基材21がセ
ットされる。この時、ベース部スライド43はエアシリ
ンダ42により最下限位置にセットされ、ブラケット部
スライド45はエアシリンダ44により最右限位置にセ
ットされている。この状態でベース23成形用の空隙4
0bとブラケット24成形用の空隙40c内に溶融状態
(180℃〜200℃)の取付部品23,24用熱可塑
性樹脂材料23meltを注入装置48によって樹脂供給通
路46から高圧(1平方cm当たり100〜300kg)で
注入することによって、溶融樹脂材料23meltが基材2
1の裏面の一部に形成された溶着ベース22a,22b
と溶着して硬化し、ベース23とブラケット24が成形
される。
【0030】次に、図10から図12に示すように、ブ
ラケット部スライド45をエアシリンダ44によりブラ
ケット24の樹脂クリップを係止するための切欠き24
bが設けられた面材24eが脱型できる位置まで移動す
るとともにベース部スライド43をエアシリンダ42に
より最上限位置に移動して樹脂部品23,24を一体成
形した表皮材22つき基材21を斜め上方に脱型する。
脱型の後、ベース23とブラケット24に付いてくるラ
ンナー23a,24fを切り取って図1及び図2に示さ
れたドアトリム20を得る。
ラケット部スライド45をエアシリンダ44によりブラ
ケット24の樹脂クリップを係止するための切欠き24
bが設けられた面材24eが脱型できる位置まで移動す
るとともにベース部スライド43をエアシリンダ42に
より最上限位置に移動して樹脂部品23,24を一体成
形した表皮材22つき基材21を斜め上方に脱型する。
脱型の後、ベース23とブラケット24に付いてくるラ
ンナー23a,24fを切り取って図1及び図2に示さ
れたドアトリム20を得る。
【0031】図13には、本発明にかかる製造方法の第
2番目の実施例であるドアトリムの製造方法のうち、基
材21に表皮材22及び溶着ベース22a,22bを一
体成形するための工程を説明するための図が示されてい
る。基材21に表皮材22及び溶着ベース22a,22
bを一体成形するには、基材21の裏面のほぼ全面に当
接する成形面51aが形成された上型51と、表皮材表
面の意匠模様を形成するためのシボが刻まれた表側成形
面50aが形成された下型50とからなる上下一対の成
形型50,51が用いられる。上型51には、第1番目
の実施例と同様に、基材21裏面との間の空隙51b,
51cを形成すべく凹部が設けられている。下型50に
は、成形面50aの一部に開口する樹脂供給通路52
(なお、この樹脂供給通路52には、供給途中に溶融樹
脂の温度の降下を防止すべくヒータ53が設けられてい
る。)が設けられている。さらに、樹脂供給通路52の
もう一端には溶融樹脂の注入装置54が取り付けられて
いる。
2番目の実施例であるドアトリムの製造方法のうち、基
材21に表皮材22及び溶着ベース22a,22bを一
体成形するための工程を説明するための図が示されてい
る。基材21に表皮材22及び溶着ベース22a,22
bを一体成形するには、基材21の裏面のほぼ全面に当
接する成形面51aが形成された上型51と、表皮材表
面の意匠模様を形成するためのシボが刻まれた表側成形
面50aが形成された下型50とからなる上下一対の成
形型50,51が用いられる。上型51には、第1番目
の実施例と同様に、基材21裏面との間の空隙51b,
51cを形成すべく凹部が設けられている。下型50に
は、成形面50aの一部に開口する樹脂供給通路52
(なお、この樹脂供給通路52には、供給途中に溶融樹
脂の温度の降下を防止すべくヒータ53が設けられてい
る。)が設けられている。さらに、樹脂供給通路52の
もう一端には溶融樹脂の注入装置54が取り付けられて
いる。
【0032】製造に当たっては、まず、一対の成形型5
0,51の各成形面50a,51aの間に基材21がセ
ットされる。ついでこの基材21の表面と下型50の成
形面50aとの間に表皮材を構成する溶融状態(180
℃から200℃)の熱可塑性樹脂材料22meltを注入装
置54によって樹脂供給通路52より高圧(1平方cm当
たり100〜300kg)で注入することによって、基材
21の表面の全面を覆うとともに、基材21の上縁部及
び上縁部と前後縁端及び下縁端から数十mm内側部分の所
定複数箇所に設けられた複数の小貫通孔21a,21b
を通って基材21裏面と下型の成形面30aの間の所定
箇所に設けられた空隙51b,51cを充填する。溶融
樹脂22meltは、基材21と接触する部分において基材
21の内部の少なくとも表側の表面の無数の隙間を充填
するように含浸して、直ちに硬化し、基材21の表面全
面と裏面の所定部分21c,21dが表皮材22用熱可
塑性樹脂材料で被覆されて、表皮材22と溶着ベース2
2a,22bが形成されるとともに、複数の小貫通孔2
1a,21bを通して表皮材22と溶着ベース22a,
22bが連結される。次の工程である表皮材22を形成
した基材21に取付部品であるベース23及びブラケッ
ト24を一体成形する工程は、前述の第1実施例と同一
である。
0,51の各成形面50a,51aの間に基材21がセ
ットされる。ついでこの基材21の表面と下型50の成
形面50aとの間に表皮材を構成する溶融状態(180
℃から200℃)の熱可塑性樹脂材料22meltを注入装
置54によって樹脂供給通路52より高圧(1平方cm当
たり100〜300kg)で注入することによって、基材
21の表面の全面を覆うとともに、基材21の上縁部及
び上縁部と前後縁端及び下縁端から数十mm内側部分の所
定複数箇所に設けられた複数の小貫通孔21a,21b
を通って基材21裏面と下型の成形面30aの間の所定
箇所に設けられた空隙51b,51cを充填する。溶融
樹脂22meltは、基材21と接触する部分において基材
21の内部の少なくとも表側の表面の無数の隙間を充填
するように含浸して、直ちに硬化し、基材21の表面全
面と裏面の所定部分21c,21dが表皮材22用熱可
塑性樹脂材料で被覆されて、表皮材22と溶着ベース2
2a,22bが形成されるとともに、複数の小貫通孔2
1a,21bを通して表皮材22と溶着ベース22a,
22bが連結される。次の工程である表皮材22を形成
した基材21に取付部品であるベース23及びブラケッ
ト24を一体成形する工程は、前述の第1実施例と同一
である。
【0033】上述したような第1番及び第2実施例のド
アトリムの製造方法によれば、従来の製造方法において
は必須であった接着剤の塗布工程、表皮材の成形工程を
設ける必要がなく、製造工程を簡略化できるとともに、
ベースとブラケットを成形と同時に基材に一体化するこ
とにより積層体の製造工程を更に簡略化できる。
アトリムの製造方法によれば、従来の製造方法において
は必須であった接着剤の塗布工程、表皮材の成形工程を
設ける必要がなく、製造工程を簡略化できるとともに、
ベースとブラケットを成形と同時に基材に一体化するこ
とにより積層体の製造工程を更に簡略化できる。
【0034】なお上記の実施例においては、基材として
木質系成形体を用いたが、硬質発泡ウレタンなどからな
る多孔性の樹脂系成形体を用いてもよい。この他、フェ
ノール樹脂やエポキシ樹脂、ポリエステル樹脂等の熱硬
化性の樹脂材料やポリプロピレン樹脂、ABS樹脂等の
熱可塑性樹脂材料を主体として適宜補強材や帯電防止剤
等を添加した多孔性の樹脂系成形体等を用いることがで
きる。そして、それらの材料からなる基材と表皮材を構
成する樹脂との濡れ性が悪いような場合には、変成オレ
フィン等の表面改質剤を基材表面に塗布するとよい。
木質系成形体を用いたが、硬質発泡ウレタンなどからな
る多孔性の樹脂系成形体を用いてもよい。この他、フェ
ノール樹脂やエポキシ樹脂、ポリエステル樹脂等の熱硬
化性の樹脂材料やポリプロピレン樹脂、ABS樹脂等の
熱可塑性樹脂材料を主体として適宜補強材や帯電防止剤
等を添加した多孔性の樹脂系成形体等を用いることがで
きる。そして、それらの材料からなる基材と表皮材を構
成する樹脂との濡れ性が悪いような場合には、変成オレ
フィン等の表面改質剤を基材表面に塗布するとよい。
【0035】また、上記実施例においては、表皮材とし
てポリプロピレン樹脂を用いたが、他のオレフィン系樹
脂、例えばポリエチレン、エチレン−プロピレン共重合
体等の熱可塑性樹脂材料を用いてもよい。表皮材に光沢
を付与する光沢付与剤や難燃剤等を添加することも製品
の見栄えや性能等を考慮して適宜行うことができる。
てポリプロピレン樹脂を用いたが、他のオレフィン系樹
脂、例えばポリエチレン、エチレン−プロピレン共重合
体等の熱可塑性樹脂材料を用いてもよい。表皮材に光沢
を付与する光沢付与剤や難燃剤等を添加することも製品
の見栄えや性能等を考慮して適宜行うことができる。
【図1】本発明にかかる積層体の一実施例であるドアト
リムの斜視図である。
リムの斜視図である。
【図2】図1における線Y−Yで切断した断面図であ
る。
る。
【図3】取付部品の1つであるブラケットの斜視図であ
る。
る。
【図4】本発明にかかる積層体の製造方法の第1番目の
実施例であるドアトリムの製造方法のうち基材に表皮材
及び溶着ベースを一体成形する工程を説明するための図
である。
実施例であるドアトリムの製造方法のうち基材に表皮材
及び溶着ベースを一体成形する工程を説明するための図
である。
【図5】図4のC部拡大図である。
【図6】図4のD部拡大図である。
【図7】本発明にかかる積層体の製造方法の第1番目の
実施例であるドアトリムの製造方法のうち表皮材及び溶
着ベースを一体成形した基材に取付部品を一体成形する
工程を説明するための図である。
実施例であるドアトリムの製造方法のうち表皮材及び溶
着ベースを一体成形した基材に取付部品を一体成形する
工程を説明するための図である。
【図8】図7のE部拡大図である。
【図9】図7のF部拡大図である。
【図10】本発明にかかる積層体の製造方法の第1番目
の実施例であるドアトリムの製造方法のうち表皮材及び
溶着ベースを一体成形した基材に取付部品を一体成形す
る工程を説明するための図である。
の実施例であるドアトリムの製造方法のうち表皮材及び
溶着ベースを一体成形した基材に取付部品を一体成形す
る工程を説明するための図である。
【図11】図10のG部拡大図である。
【図12】図10のH部拡大図である。
【図13】本発明にかかる積層体の製造方法の第2番目
の実施例であるドアトリムの製造方法のうち基材に表皮
材及び溶着ベースを一体成形する工程を説明するための
図である。
の実施例であるドアトリムの製造方法のうち基材に表皮
材及び溶着ベースを一体成形する工程を説明するための
図である。
【図14】従来のドアトリムの裏面斜視図である。
【図15】図14における線X−Xで切断した断面図で
ある。
ある。
【図16】図15のA部拡大図である。
【図17】図15のB部拡大図である。
【図18】従来のドアトリムの製造方法を説明するため
の工程図である。
の工程図である。
21 基
材 21a,21b 貫
通孔 22 表
皮材 22a,22b 溶
着ベース 23 取
付部品(ベース) 24 取
付部品(ブラケット) 30,31,50,51 表
皮材成形型 40,41 取
付部品成形型 30a,31a,40a,41a,50a,51a 成
形面 30a1,30a2 凹
部 30b,30c,40b,40c,51b,51c 空
隙
材 21a,21b 貫
通孔 22 表
皮材 22a,22b 溶
着ベース 23 取
付部品(ベース) 24 取
付部品(ブラケット) 30,31,50,51 表
皮材成形型 40,41 取
付部品成形型 30a,31a,40a,41a,50a,51a 成
形面 30a1,30a2 凹
部 30b,30c,40b,40c,51b,51c 空
隙
フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 FI B29L 31:58 B29L 31:58 (56)参考文献 特開 平5−96556(JP,A) (58)調査した分野(Int.Cl.7,DB名) B29C 69/00 - 69/02 B29C 43/18
Claims (5)
- 【請求項1】 基材とこの基材の表面をほぼ全面的に被
覆する表皮材と基材の裏側に取り付けられた取付部品と
で構成された積層体において、前記表皮材と取付部品と
が互いに溶着可能な熱可塑性樹脂材料からなり、前記基
材の前記取付部品の取り付け部となる部分に少なくとも
1つの貫通孔を設け、前記基材の裏面と前記取付部品と
の間の少なくとも一部に前記表皮材と同一の熱可塑性樹
脂材料で溶着ベースを形成し、前記貫通孔を前記表皮材
と同一の熱可塑性樹脂材料で満たすことによって前記表
皮材と前記溶着ベースを連結し、前記取付部品を前記溶
着ベースに溶着して前記基材と一体的に結合したことを
特徴とする積層体。 - 【請求項2】 前記表皮材を構成する熱可塑性樹脂材料
が比較的軟質の熱可塑性樹脂材料であり、前記取付部品
を構成する熱可塑性樹脂材料が前記表皮材を構成する熱
可塑性樹脂材料より硬質の熱可塑性樹脂材料であること
を特徴とする請求項1に記載の積層体。 - 【請求項3】 基材とこの基材の表面を全面的に被覆す
る表皮材と基材の裏側に取り付けられた取付部品とで構
成された積層体の製造方法において、 前記取付部品の取り付け部となる部分に、あらかじめ少
なくとも1つの貫通孔が設けられた基材を使用し、 前記基材とこの基材の表面に供給された前記表皮材とな
る溶融した熱可塑性樹脂材料とを、前記基材の裏面のほ
ぼ全面に当接して同基材を支持する基材側成形型と前記
表皮材の表面に対応する形状の成形面を有する表皮側成
形型とからなる表皮材成形型で所定厚にプレスすること
によって、前記基材の表面ほぼ全面に前記溶融した熱可
塑性樹脂材料を押し広げて表皮材を形成するとともに、
前記基材の前記取付部品の取り付け部となる部分に設け
られた前記貫通孔を通して前記基材の裏面の前記取付部
品取り付け部の少なくとも一部に所定厚に前記溶融した
熱可塑性樹脂材料を行き渡らせて溶着ベースを形成する
工程と、 前記表皮材及び溶着ベースを一体成形した基材を、前記
表皮材を一体成形した基材の裏面のほぼ全面に当接して
同基材を支持するとともに、前記取付部品の形状の空隙
を前記表皮材を一体成形した基材の裏面との間で形成す
る凹部が一部に設けられた基材側成形型と、前記表皮材
の表面に対応する形状の成形面を有する表皮側成形型と
からなる取付部品成形型にセットする工程と、 前記取付部品の形状の空隙に前記表皮材を構成する熱可
塑性樹脂材料と溶着可能な熱可塑性樹脂材料を溶融状態
で注入し、前記溶着ベースと溶着させて前記取付部品を
一体成形する工程とからなることを特徴とする積層体の
製造方法。 - 【請求項4】 基材とこの基材の表面を全面的に被覆す
る表皮材と基材の裏側に取り付けられた取付部品とで構
成された積層体の製造方法において、 前記取付部品の取り付け部となる部分に、あらかじめ少
なくとも1つの貫通孔が設けられた基材を使用し、 前記基材を、前記基材の裏面のほぼ全面に当接して同基
材を支持するとともに、薄い板状の空隙を前記取付部品
の取り付け部となる基材の裏面との間で形成する凹部が
一部に設けられた基材側成形型と、前記表皮材の表面に
対応する形状の成形面を有し、型締めしたとき前記基材
の表面と型面間に薄い空隙を形成する表皮側成形型とか
らなる表皮材成形型にセットする工程と、 前記基材の表面と型面間の薄い空隙に、前記表皮材とな
る溶融した熱可塑性樹脂材料を注入することによって、
前記基材の表面ほぼ全面に前記溶融した熱可塑性樹脂材
料を行き渡らせるとともに、前記基材の前記取付部品の
取り付け部となる部分に設けられた前記貫通孔を通して
前記基材の裏面の薄い板状の空隙に前記溶融した熱可塑
性樹脂材料を行き渡らせて硬化させ、前記表皮材及び溶
着ベースを形成する工程と、 前記表皮材及び溶着ベースを一体成形した基材を、前記
表皮材を一体成形した基材の裏面のほぼ全面に当接して
同基材を支持するとともに、前記取付部品の形状の空隙
を前記表皮材を一体成形した基材の裏面との間で形成す
る凹部が一部に設けられた基材側成形型と、前記表皮材
の表面に対応する形状の成形面を有する表皮側成形型と
からなる取付部品成形型にセットする工程と、 前記取付部品の形状の空隙に前記表皮材を構成する熱可
塑性樹脂材料と溶着可能な熱可塑性樹脂材料を溶融状態
で注入し、前記溶着ベースと溶着させて前記取付部品を
一体成形する工程とからなることを特徴とする積層体の
製造方法。 - 【請求項5】 前記表皮材を構成する熱可塑性樹脂材料
が比較的軟質の熱可塑性樹脂材料であり、前記取付部品
を構成する熱可塑性樹脂材料が前記表皮材を構成する熱
可塑性樹脂材料より硬質の熱可塑性樹脂材料であること
を特徴とする請求項3または請求項4に記載の積層体の
製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP22207094A JP3329087B2 (ja) | 1994-09-16 | 1994-09-16 | 積層体及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP22207094A JP3329087B2 (ja) | 1994-09-16 | 1994-09-16 | 積層体及びその製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH0885122A JPH0885122A (ja) | 1996-04-02 |
JP3329087B2 true JP3329087B2 (ja) | 2002-09-30 |
Family
ID=16776651
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP22207094A Expired - Fee Related JP3329087B2 (ja) | 1994-09-16 | 1994-09-16 | 積層体及びその製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP3329087B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP6318977B2 (ja) * | 2014-08-22 | 2018-05-09 | トヨタ自動車株式会社 | 部品結合体の製造方法 |
-
1994
- 1994-09-16 JP JP22207094A patent/JP3329087B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH0885122A (ja) | 1996-04-02 |
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