JP3289584B2

JP3289584B2 - 板材のプレス加工方法およびプレス加工装置

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Publication number: JP3289584B2
Application number: JP31319595A
Authority: JP
Inventors: 照実西田; 秀樹福山
Original assignee: Denso Corp
Current assignee: Denso Corp
Priority date: 1995-11-30
Filing date: 1995-11-30
Publication date: 2002-06-10
Anticipated expiration: 2015-11-30
Also published as: JPH09155600A; DE69632381T2; KR970025936A; EP0776711B1; MX9605782A; EP0776711A1; KR100233181B1; US5791186A; DE69632381D1; ES2216032T3

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、板材のプレス加工
方法およびプレス加工装置に関するもので、例えば、自
動車用空調装置の暖房用熱交換器におけるチューブ支持
用座板のプレス加工に用いて好適なものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、特開平６−９９２３０号公報にお
いて、この種の暖房用熱交換器におけるチューブ支持用
座板のプレス加工装置が提案されている。この種の暖房
用熱交換器では、対象製品ごとにチューブ支持用座板の
長さが多種類に変更され、これに伴って、チューブ支持
用座板に開けられるチューブ挿入用の穴の数も多種類に
変更される。

【０００３】上記公報記載の従来装置では、チューブ支
持用座板の長さが変更されても、共通のプレス型でプレ
ス加工ができるようにするため、チューブ支持用座板に
多数個の穴（チューブ挿入穴）をプレス加工で開けるに
際して、帯状板材の材料送りを穴間隔の特定倍数（例え
ば２倍）のピッチで行い、そして、特定数（例えば２
個）の穴を、特定数のパンチで同時に開け、これを繰り
返すことにより、必要数の穴開けを行っている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところが、上記のよう
なプレス加工方法では、チューブ挿入用穴の数が増える
と（上記公報には穴数として２８個の例が図示されてい
る）、帯状板材の材料送りを穴間隔の２倍のピッチで行
う場合には、パンチによる穴加工を１４回も繰り返すこ
とになり、プレス加工の生産性が低下するという問題が
生じる。

【０００５】また、この種の暖房用熱交換器におけるチ
ューブ支持プレートは、通常、熱伝導率、耐食性等の観
点からアルミニュウム合金、銅合金等が多く使用されて
おり、これらの金属材料は比較的強度の低い材料であ
り、しかも軽量化のために板厚も１ｍｍ程度の薄板とな
っている。そのため、既に加工された穴の隣接部位に、
次のプレス加工を行って穴を開けると、このプレス加工
の影響が加工済の穴に及んで、加工済の穴が変形して、
穴の寸法精度を悪化させるという問題があった。

【０００６】本発明は上記点に鑑みてなされたもので、
板材の多種類の長さへの対応を１つの共通のプレス型で
可能にするとともに、プレス加工の生産性および寸法精
度の向上を図ることを目的とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明は上記目的を達成
するため、以下の技術的手段を採用する。すなわち、請
求項１〜５記載の発明では、板材（３０）にプレス工程
（♯１〜♯３）を実施するプレス型として、板材（３
０）の供給方向（Ａ）に移動可能に配置された一対の第
１の型（３１、３２）と、この第１の型（３１、３２）
に隣接して配置された一対の第２の型（３３、３４）と
を備え、前記第１の型（３１、３２）および前記第２の
型（３３、３４）には、それぞれ複数のパンチ・ダイ
（３１ａ〜３４ｄ）を備えるとともに、この第１の型
（３１、３２）および第２の型（３３、３４）の複数の
パンチ・ダイ（３１ａ〜３４ｄ）のうち、少なくとも一
部を出入可能な構成とし、板材（３０）にプレス加工し
て形成される製品の長さ（Ｍ）に対応して、前記一部の
パンチ・ダイを出入させてプレス加工を実施するパンチ
・ダイの数を増減させ、かつ前記第２の型（３３、３
４）で実施される工程数と前記製品の長さ（Ｍ）とに対
応した位置に前記第１の型（３１、３２）を移動させ、
このように前記第１の型（３１、３２）および前記第２
の型（３３、３４）を設定した状態において、板材（３
０）を製品の必要形状に加工することを特徴としてい
る。

【０００８】このように、第１の型（３１、３２）の位
置調節とプレス加工を実施するパンチ・ダイの数の増減
とを組み合わせることにより、プレス加工の対象製品の
長さが多種類に変更されても、１つのプレス型で製品加
工を終えることができ、プレス型の製作費を低減でき
る。しかも、プレス１サイクルで製品形状を完成できる
ので、従来技術に比してプレス加工の生産性を著しく向
上できるとともに、従来技術のように既に加工された穴
等の形状が、隣接部位における、次回のプレス加工の影
響で変形するといった不具合が発生せず、寸法精度をも
向上できる。

【０００９】また、複数のパンチ・ダイ（３１ａ〜３４
ｄ）の少なくとも一部を出入可能な構成としているか
ら、この一部の出入可能なパンチ・ダイの前進量を調整
することにより、プレス型の変更なしで、プレス加工の
深さ等を変更できるという利点もある。請求項６〜１０
記載の発明は、上記プレス加工方法を実施するためのプ
レス加工装置を特徴としているものであって、上記と同
様の作用効果を発揮できる。

【００１０】なお、上記各手段の括弧内の符号は、後述
する実施形態記載の具体的手段との対応関係を示すもの
である。

【００１１】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図に
基づいて説明する。図１は本発明方法により加工される
部品を採用している自動車用空調装置の暖房用熱交換器
（ヒータコア）を示すもので、自動車エンジンからの温
水（冷却水）と空調空気とを熱交換して、空調空気を加
熱するものである。

【００１２】図１において、一方のタンク（図１では上
方側のタンク）１０の幅（左右）方向の中間位置に仕切
り部材１１を配置し、この仕切り部材１１によりタンク
１０の内部を幅方向に２つの室１２、１３に分割し、そ
の一方の室１２に温水入口パイプ１４を設け、他方の室
１３に温水出口パイプ１５を設ける。これにより、温水
入口パイプ１４からタンク１０の一方の室１２に流入し
た温水が図１左側半分のチューブ１６を通って他方（下
側）のタンク１７に流入する。この他方のタンク１７に
おいて温水はＵターンして図１右側半分のチューブ１６
を通って、タンク１０の他方の室１３内に流入し、温水
出口パイプ１５から外部回路へ流出する。チューブ１６
は断面長円状のものであって、このチューブ１６は多数
本並列配置され、その間にはコルゲートフィン１８が接
合されている。

【００１３】空調空気はチューブ１６とコルゲートフィ
ン１８の間を通過する間に、温水の熱を受けて加熱され
て温風となり、車室内に吹き出すようになっている。上
下のタンク１０、１７はチューブ１６の端部側の面が開
口している箱状の形状をなすもので、その開口端部には
それぞれ座板１９、２０が接合され、この座板１９、２
０に開けられた長円状のチューブ挿入穴１９ａ、２０ａ
（図２参照）にチューブ１６の端部が挿入され、接合さ
れている。２１、２２はチューブ１６とコルゲートフィ
ン１８からなるコア部（熱交換部）の左右両側部に配置
された端板で、座板１９、２０およびコルゲートフィン
１８に接合されている。

【００１４】上述した各部材は、熱伝導率、耐食性、ろ
う付け性等に優れたアルミニュウム合金で成形され、周
知のろう付け法にて一体ろう付けされて組付けられる。
図２は上述した各部材のうち、本発明方法により加工さ
れる座板１９、２０、タンク１０、および端板２１、２
２を示している。図２には、下方のタンク１７を図示し
ていないが、この下方のタンク１７も本発明方法により
加工できる。但し、以下の実施形態の説明は、座板１
９、２０を例にとって説明する。

【００１５】図３は本発明によるプレス加工装置の全体
構成の概要を示すもので、（ａ）は加工対象物である座
板１９、２０の長さが最も短い場合、すなわち、最短製
品を加工する場合のプレス加工装置の状態を示し、
（ｂ）は座板１９、２０の長さが最も長い場合、すなわ
ち、最長製品を加工する場合のプレス加工装置の状態を
示している。

【００１６】３０は座板１９、２０の加工素材であるア
ルミニュウム合金から帯状板材で、その板厚が例えば１
ｍｍ程度の薄板からなる。この帯状板材３０は矢印Ａの
ように図３の左から右方向へ図示しない送り装置にて供
給されるようになっている。３１、３２は図３の左右方
向へ移動可能な可動上型、可動下型であり、３３、３４
は図３の左右方向へ移動不能な固定上型、固定下型であ
る。本例では、帯状板材３０の供給方向Ａの入口側部位
に可動型（可動上型３１、可動下型３２）を配置し、供
給方向Ａの出口側部位に固定型（固定上型３３、固定下
型３４）を配置している。ここで、可動上型３１と可動
下型３２とにより第１の型を構成し、固定上型３３と固
定下型３４とにより第２の型を構成している。

【００１７】なお、図３（ａ）は、可動上型３１、可動
下型３２が図３（ｂ）に対して、距離Ｌだけ、固定上型
３３、固定下型３４に接近した状態にある。ここで、可
動上型３１、可動下型３２は、帯状板材３０に長円状の
打ち出リブ３０ａと矩形状の切欠き部３０ｂとを所定の
製品長さの範囲内に形成するものである。そのため、可
動上型３１には、打ち出し加工のための断面長円状（形
状の図示は省略）のダイ３１ａ、３１ｂと、切欠き加工
のための矩形状パンチ３１ｃが備えられており、また可
動下型３２には、上記ダイ３１ａ、３１ｂとパンチ３１
ｃに対応する断面長円状のパンチ３２ａ、３２ｂ、およ
び矩形状ダイ３２ｃが備えられている。

【００１８】ここで、可動下型３２の一部のパンチ３２
ｂは、後述する出入機構にて、出入できるようになって
おり、図３（ａ）はパンチ３２ｂが矢印Ｂ方向に後退
（下降）した状態を示し、図３（ｂ）はパンチ３２ｂが
矢印Ｃ方向に前進（上昇）した状態を示している。固定
上型３３、固定下型３４は、帯状板材３０の打ち出しリ
ブ３０ａの相互間に、チューブ挿入穴１９ａ、２０ａの
長円状下穴３０ｃを打ち抜き加工する第１の工程と、こ
の下穴３０ｃが加工された後の帯状板材３０に対して、
下穴３０ｃの開口周縁部を円弧状に湾曲させるバーリン
グ加工、切欠き部３０ｂの中心位置を分断する分断加
工、および帯状板材３０の外周縁部を折り曲げる絞り加
工を同時に行う第２の工程とを実施するものである。

【００１９】そのため、固定上型３３には、下穴打ち抜
き加工のための断面長円状（形状の図示は省略）のパン
チ３３ａ、３３ｂと、バーリング加工のための断面長円
状（形状の図示は省略）のパンチ３３ｃ、３３ｄと、分
断用のパンチ３３ｅが備えられている。また、固定下型
３４には、パンチ３３ａ、３３ｂに対応する長円状ダイ
３４ａ、３４ｂ、パンチ３３ｃ、３３ｄに対応する長円
状ダイ３４ｃ、３４ｄ、およびパンチ３３ｅに対応する
ダイ３４ｅが備えられている。なお、帯状板材３０の外
周縁部の絞り加工用の型形状の図示は省略している。

【００２０】ここで、固定上型３３のパンチ３３ｂ、３
３ｄと固定下型３４のダイ３４ｄは、後述する出入機構
にて、それぞれ出入できるようになっており、図３
（ａ）はパンチ３３ｂ、３３ｄが矢印Ｄ方向に後退（上
昇）すると同時に、ダイ３４ｄが矢印Ｂ方向に後退（下
降）した状態を示し、図３（ｂ）はパンチ３３ｂ、３３
ｄが矢印Ｅ方向に前進（下降）すると同時に、ダイ３４
ｄが矢印Ｃ方向に前進（上昇）した状態を示している。

【００２１】なお、図３（ａ）における♯１は打ち出リ
ブ３０ａと切欠き部３０ｂとを形成する打ち出し・切欠
き工程の実施部位を示し、♯２は下穴３０ｃを打ち抜き
加工する穴抜き工程を示し、♯３は下穴３０ｃへのバー
リング加工、分断加工、外形絞りを行う工程の実施部位
を示している。３０ｄはバーリング加工が実施された後
のバーリング穴であって、図２のチューブ挿入穴１９
ａ、１９ｂを構成する。

【００２２】図４は図３の要部の拡大断面であり、パン
チ３２ｂ、３３ｂ、３３ｄおよびダイ３４ｄは、それぞ
れ複数個に分割して設けられ、この複数個に分割された
それぞれのパンチ３２ｂ、３３ｂ、３３ｄおよびダイ３
４ｄは、出入機構のカムプレート３５、３６、３７、３
８により独立に出入（前進・後退）できるようになって
いる。

【００２３】図５は出入機構の作動原理を示す模式図
で、カムプレート３５〜３８には階段状に成形した段付
部４０ａ、４０ｂ、４０ｃが形成され、空気圧シリンダ
等の駆動装置４１にて、カムプレート３５〜３８を図５
の矢印Ｆ方向に前進、後退できるようにしてある。これ
により、駆動装置４１にてカムプレート３５〜３８の作
動位置を選択し、図５の作動位置にカムプレート３５〜
３８を前進させたときは、カムプレート３５〜３８によ
り右端側の４本のパンチ３２ｂ、３３ｂ、３３ｄを押し
下げた位置（前進させた位置）に設定できるので、下型
３２、３４に対して上型３１、３３を下降することによ
り、このパンチ３２ｂ、３３ｂ、３３ｄによって右端側
の４つのリブ３０ａまたは穴３０ｃ、３０ｄを加工する
ことができる。右端側の４本のパンチ以外のパンチは、
図示しないスプリング手段にて押し上げられた状態にあ
るので、上型３１、３３が下降しても、リブの打ち出し
加工または穴加工ができない。

【００２４】そして、駆動装置４１にてカムプレート３
５〜３８を前進させて、段付部４０ａの部分で、次の２
本のパンチを押し下げることにより、リブ３０ａまたは
穴３０ｃ、３０ｄの加工数を２つ増加できる。さらに、
カムプレート３５〜３８の作動位置を順次前進させるこ
とにより、リブ３０ａまたは穴３０ｃ、３０ｄの加工数
を２個づつ増加できるため、図５に示す例では、この加
工数を４、６、８、１０と順次増加できる。

【００２５】なお、駆動装置４１の作動位置は空気圧制
御用の電磁弁４１ａの開閉により制御可能になってお
り、そして、この電磁弁４１ａの開閉は電気制御回路
（制御手段）６０にて制御するようになっている。従っ
て、この電気制御回路６０に制御信号を入力して、駆動
装置４１の作動位置を制御することにより、カムプレー
ト３５〜３８の作動位置は電気的に制御できるようにし
てある。駆動装置４１として、空気圧シリンダ等に代え
てサーボモータを使用することができる。

【００２６】図６、７は、♯２の穴抜き工程に用いる、
固定上型３３のパンチ３３ｂを出入させる出入機構の具
体例を示すもので、４２はパンチプレートで、その板厚
方向に断面長円状パンチ３３ｂが出入自在に嵌合してお
り、また、その上面にはカムプレート３６が図７の矢印
Ｆ方向に駆動装置４１にて前進、後退できるようにして
ある。

【００２７】そして、パンチ３３ｂの頭部とパンチプレ
ート４２との間には、コイルバネ等のスプリング手段４
３が配設されており、このスプリング手段４３によりパ
ンチ３３ｂは常にカムプレート３６側（上方）へ押圧さ
れている。そのため、図７に示すようにカムプレート３
６にて、パンチ３３ｂの頭部がスプリング手段４３に抗
して押し下げられると、この押し下げられたパンチ３３
ｂのみが下穴３０ｃを打ち抜き加工することができる。
この下穴３０ｃの打ち抜きは、パンチ３３ｂの先端の小
径部で行われる。一方、カムプレート３６により押し下
げられていない、換言すれば、上昇しているパンチ３３
ｂ（図６左側のパンチ３３ｂ）は、下穴３０ｃを打ち抜
き加工しない。

【００２８】なお、４４はパンチ３３ｂの出入を案内す
るパンチガイドで、４５は下穴３０ｃの打ち抜き後にパ
ンチ３３ｂから帯状板材３０を脱離させるためのストリ
ッパーである。次に、図８、９は、♯３の下穴３０ｃへ
のバーリング加工、分断加工、外形絞りを行う工程に用
いる、固定上型３３の断面長円状のパンチ３３ｄを出入
させる出入機構の具体例を示すもので、図６、７と同一
符号の部分は同等の部分であるので、説明を省略する。
４６はカムプレート３７の動きを案内するカムガイド
で、カムプレート３７の駆動装置４１とともにパンチプ
レート４２に一体に備えられている。

【００２９】図８はカムプレート３６により下降したパ
ンチ３３ｄにて下穴３０ｃにバーリング加工を行って、
バーリング穴３０ｄを形成する状態を示しており、バー
リング穴３０ｄの形成はパンチ３３ｄの大径部で行う。
パンチ３３ｄの先端の小径部は下穴３０ｃ内への進入を
ガイドするものである。図９はパンチ３３ｄの頂部がカ
ムプレート３７により押し下げられていないため、スプ
リング手段４３によりパンチ３３ｄが上昇し、バーリン
グ加工を行わない状態を示す。なお、図８、９の例で
は、パンチ３３ｄの頂部に傾斜面３３ｆを設け、この傾
斜面３３ｆの底部をカムプレート３７に当接させること
により、スプリング手段４３によるパンチ３３ｄの上昇
位置を規制している。

【００３０】なお、パンチ３２ｂおよびダイ３４ｄの出
入機構も、上述した図６〜図９に示すものと同等でよい
ので、具体的な説明は省略する。次に、図１０、１１は
可動上型３１、可動下型３２を矢印Ｇ方向に移動（スラ
イド）させる移動機構を示すもので、可動上型３１、可
動下型３２のうち、スライド方向Ｇに沿った可動下型３
２の両側面の移動軌跡上に多数の回転自在なガイドロー
ラ５０を配置して、このガイドローラ５０にて可動下型
３２の側面を案内することにより、可動上型３１、可動
下型３２が軽快に矢印Ｇ方向にスライドできるようにし
てある。

【００３１】５１は移動機構の駆動源であるサーボモー
タで、その回転はユニバーサルジョイント５２を介して
ボールネジ５３に伝達される。このボールネジ５３は、
その両端部に配設された軸受５４、５５により回転自在
に支持されている。また、ボールネジ５３に噛み合っ
て、ボールネジ５３の回転によりＧ方向に直線運動する
運動変換部材５６が設けられており、この運動変換部材
５６は、前記ローラ部材５０と干渉しない位置に配設さ
れているとともに、可動下型３２に一体に連結されてい
る。

【００３２】運動変換部材５６は公知の構成のものでよ
く、例えば、ボールネジ５３にボールを介在して噛み合
うナット部材を設け、このナット部材をボールネジ５３
の回転によりＧ方向に直線運動（往復運動）させて、運
動変換部材５６をＧ方向に往復運動させる構成とすれば
よい。モータ５１の作動は、電気制御回路６０の出力に
より、出入機構の駆動装置４１と連動して作動するよう
になっている。

【００３３】次に、上記構成において、本実施形態によ
るプレス加工方法を説明する。いま、電気制御回路６０
に最短製品をプレス加工するための制御信号が入力され
ると、この制御回路６０から出入機構の駆動装置４１の
電磁弁４１ａおよび移動機構の駆動用モータ５１に所定
の出力信号が与えられ、移動機構においてはモータ５１
の回転により運動変換部材５６が直線運動して可動上型
３１、可動下型３２を図３（ａ）に示すように、固定上
型３３、固定下型３４に最も接近した位置に移動させ
る。これと同時に、出入機構においてはカムプレート３
５〜３８により、パンチ３２ｂ、３３ｂ、３３ｄおよび
ダイ３４ｄがそれぞれ図３（ａ）に示す後退位置（プレ
ス加工を実施しない位置）に下降または上昇する。

【００３４】ここで、可動型３１、３２の移動位置は、
固定型３３、３４で実施されるプレス工程の数と帯状板
材に形成される製品（座板１９、２０）の長さとに対応
した位置に設定される。つまり、本例では、固定型３
３、３４で実施されるプレス工程の数は、図３に示すよ
うに、下穴３０ｃを打ち抜き加工する穴抜き工程♯２
と、下穴３０ｃへのバーリング加工、分断加工、および
外形絞りを同時に行う工程♯３との２つである。

【００３５】そして、製品長さは図１２（ａ）のＭであ
り、そこで、可動型３１、３２の移動位置は、固定型３
３、３４の中心線（基準線）Ｐに対して、２（プレス工
程数）×Ｍ（製品長さ）となる位置に、製品分断用切欠
き部の中心線Ｏがくるように設定される。このように、
可動型３１、３２の、固定型３３、３４に対する移動位
置を設定することにより、矢印Ａ方向に供給される帯状
板材３０が所定位置に到達したとき、これと連動して、
可動上型３１および固定上型３３が同時に下降すること
により、次に述べる加工を同時に行うことができる。

【００３６】すなわち、可動型３１、３２のダイ３１ａ
とパンチ３２ａとの間で５個（図３（ａ）の例）のリブ
３０ａを打ち出し加工し、パンチ３１ｃとダイ３２ｃと
の間で切欠き部３０ｂを打ち抜く。また、同時に、固定
型３３、３４のパンチ３３ａとダイ３４ｂとの間で下穴
３０ｃを打ち抜き、パンチ３３ｃとダイ３４ｃとの間で
下穴３０ｃのバーリング加工を行う。さらに、パンチ３
３ｅとダイ３４ｅとにより切欠き部３０ｂの中央部位で
帯状板材３０を分断するとともに、帯状板材３０の外周
縁部を絞り加工して折り曲げる。なお、ダイ３４ｄを後
退（下降）することにより、帯状板材３０の外周縁部を
絞り加工する際に、ダイ３４ｄが絞り加工部に干渉する
のを回避できる。

【００３７】このように、可動型３１、３２および固定
型３３、３４のプレス１サイクル（可動上型３１および
固定上型３３の１回の上下動サイクル）で、♯１〜３の
３つの工程を同時におこなうことができ、そして、製品
長さＭに相当する距離を送りの１ピッチとして、この１
ピッチづつ、帯状板材３０を矢印Ａ方向に供給すること
により、♯３の工程の実施部位において、製品形状（本
例では、座板１９，２０の必要形状）を完成できる。

【００３８】次に、電気制御回路６０に最長製品をプレ
ス加工するための制御信号が入力されると、この制御回
路６０から出入機構の駆動装置４１の電磁弁４１ａおよ
び移動機構の駆動用モータ５１に所定の出力信号が与え
られ、移動機構においてはモータ５１の回転により運動
変換部材５６が直線運動して可動上型３１、可動下型３
２を図３（ｂ）に示すように、固定上型３３、固定下型
３４から最も離れた位置に移動させる。これと同時に、
出入機構においてはカムプレート３５〜３８により、パ
ンチ３２ｂ、３３ｂ、３３ｄおよびダイ３４ｄがそれぞ
れ図３（ｂ）に示す前進位置（プレス加工を実施する位
置）に下降または上昇する。

【００３９】ここで、可動型３１、３２の移動位置は、
前述したように、固定型３３、３４の中心線（基準線）
Ｐに対して、２（プレス工程数）×Ｍ（製品長さ）とな
る位置に、製品分断用切欠き部の中心線Ｏがくるように
設定される。但し、図３（ａ）の場合に比して、図３
（ｂ）の場合は、製品長さＭが２倍の長さになってい
る。

【００４０】このように、可動型３１、３２の、固定型
３３、３４に対する移動位置を設定することにより、矢
印Ａ方向に供給される帯状板材３０が所定位置に到達し
たとき、これと連動して、可動上型３１および固定上型
３３が同時に下降することにより、前述した♯１〜３の
３つの工程をプレス１サイクルで同時に行うことができ
る。

【００４１】なお、図３（ａ）、図１２（ａ）および図
３（ｂ）、図１２（ｂ）により、最長の製品と最短の製
品の２つの製品長さの場合についてプレス加工方法を説
明したが、この最長と最短の中間長さの製品の場合も、
パンチ・ダイの出入数の調節と、可動型３１、３２の移
動位置の調節とにより、同様に、前述した♯１〜３の３
つの工程をプレス１サイクルで同時に行うことができ
る。

【００４２】このように、製品形状の完成に必要な３つ
の工程をプレス１サイクルで同時に行うことができるた
め、プレス加工の生産性を、同一穴形状の加工を何回も
繰り返して行う従来技術に比して、著しく向上できる。
しかも、製品としての必要形状（例えば、必要穴数）を
一度に加工してしまうので、従来技術のように加工済の
隣の穴部を次回の穴加工の際に変形させる等の不具合も
発生せず、寸法精度をも向上できる。（他の実施形態）なお、上記実施形態では、本発明方法
を座板１９、２０のプレス加工に適用したが、図１、２
に示すタンク１０、図１に示すタンク１７、図１に示す
側板２１、２２も、複数のプレス工程により形成される
ものであるため、本発明方法を適用してプレス加工する
ことができ、１つのプレス型にて同様に、多種類の長さ
への対応を良好に行うことができる。

【００４３】また、上記実施形態では、可動型３１、３
２（第１の型）と固定型３３、３４（第２の型）との組
み合わせにより、必要形状を得るためのプレス工程を実
施しているが、第１の型と第２の型をいずれも可動型と
してもよい。また、本発明方法は、第１の型と第２の型
とにより、複数のプレス工程を実施するものに限らず、
１つのプレス工程のみを実施するものに対しても適用で
きる。

【００４４】また、本発明方法は、暖房用熱交換器に限
らず、金属製品のプレス加工一般に広く適用できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明方法により加工された部品を採用した暖
房用熱交換器の斜視図である。

【図２】図１の熱交換器において本発明方法により加工
された部品の斜視図である。

【図３】本発明によるプレス加工装置の実施形態を示す
全体構成の概要斜視図である。

【図４】図３のプレス加工装置の要部の拡大断面図であ
る。

【図５】本発明によるプレス加工装置のパンチ、ダイの
出入装置の概要を示す斜視図である。

【図６】本発明による下穴抜き加工用のパンチの出入装
置の断面図である。

【図７】図６のＸ−Ｘ断面図である。

【図８】本発明によるバーリング加工用パンチの出入装
置において、パンチ下降状態を示す断面図である。

【図９】本発明によるバーリング加工用パンチの出入装
置において、パンチ上昇状態を示す断面図である。

【図１０】本発明による可動型の移動機構を示す平面図
である。

【図１１】図１０の移動機構の側面図である。

【図１２】本発明によるプレス加工方法の説明に供する
プレス加工装置の概要平面図である。

【符号の説明】

３０…帯状板材、３０ａ…リブ、３０ｂ…切欠き部、３
０ｃ…下穴、３０ｄ…バーリング穴、３１…可動上型、
３１…可動下型、３３…固定上型、３４…固定下型、３
１ａ〜３４ｄ…パンチ・ダイ、３５〜３８…カムプレー
ト、４１…駆動装置、５０〜５６…移動機構。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B30B 13/00 B21D 35/00

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】板材（３０）にプレス工程（♯１〜♯
３）を実施するプレス型として、前記板材（３０）の供
給方向（Ａ）に移動可能に配置された一対の第１の型
（３１、３２）と、この第１の型（３１、３２）に対し
て隣接して配置された一対の第２の型（３３、３４）と
を備え、前記第１の型（３１、３２）および前記第２の型（３
３、３４）には、それぞれ複数のパンチ・ダイ（３１ａ
〜３４ｄ）を備えるとともに、この第１の型（３１、３
２）および第２の型（３３、３４）の複数のパンチ・ダ
イ（３１ａ〜３４ｄ）のうち、少なくとも一部を出入可
能な構成とし、前記板材（３０）にプレス加工して形成される製品の長
さ（Ｍ）に対応して、前記一部のパンチ・ダイを出入さ
せてプレス加工を実施するパンチ・ダイの数を増減さ
せ、かつ前記第２の型（３３、３４）で実施される工程
数と前記製品の長さ（Ｍ）とに対応した位置に前記第１
の型（３１、３２）を移動させ、このように前記第１の型（３１、３２）および前記第２
の型（３３、３４）を設定した状態において、前記板材
（３０）を前記製品の必要形状に加工することを特徴と
する板材のプレス加工方法。
【請求項２】前記板材（３０）に最長の製品をプレス
加工するときは、前記第１の型（３１、３２）を前記第
２の型（３３、３４）から最も離れる位置に移動させる
とともに、前記出入可能な一部のパンチ・ダイをプレス
加工可能な状態に前進させて、前記複数のパンチ・ダイ
（３１ａ〜３４ｄ）のすべてにより前記板材（３０）を
前記製品の必要形状に加工し、前記板材（３０）に最短の製品をプレス加工するとき
は、前記第１の型（３１、３２）を前記第２の型（３
３、３４）に最も接近する位置に移動させるとともに、
前記一部のパンチ・ダイをいずれもプレス加工不能な状
態に後退させて、残余のパンチ・ダイのみにより前記板
材（３０）を前記製品の必要形状に加工することを特徴
とする請求項１に記載の板材のプレス加工方法。
【請求項３】前記第１の型（３１、３２）は可動型で
あり、前記第２の型（３３、３４）は固定型であること
を特徴とする請求項１または２に記載の板材のプレス加
工方法。
【請求項４】前記板材（３０）を前記製品の必要形状
に加工するプレス工程が複数のプレス工程（♯１〜♯
３）からなり、この複数のプレス工程（♯１〜♯３）を
プレス１サイクルで同時に行うことを特徴とする請求項
１ないし３のいずれか１つに記載の板材のプレス加工方
法。
【請求項５】前記複数のプレス工程（♯１〜♯３）と
して、少なくとも、前記板材（３０）に複数のリブ（３
０ａ）を打ち出すリブ打ち出し工程（♯１）と、この複
数のリブ相互間に下穴（３０ｂ）を打ち抜く穴打ち抜き
工程（♯２）と、この下穴（３０ｂ）の開口周縁部を円
弧状に湾曲させるバーリング工程（♯３）とを実施し、前記リブ打ち出し工程（♯１）を前記第１の型（３１、
３２）で実施し、前記穴打ち抜き工程（♯２）および前
記バーリング工程（♯３）を前記第２の型（３３、３
４）で実施することを特徴とする請求項４に記載の板材
のプレス加工方法。
【請求項６】板材（３０）にプレス工程（♯１〜♯
３）を実施するプレス型として、前記板材（３０）の供
給方向（Ａ）に移動可能に配置された一対の第１の型
（３１、３２）と、この第１の型（３１、３２）に対し
て隣接して配置された一対の第２の型（３３、３４）と
を備え、前記第１の型（３１、３２）および前記第２の型（３
３、３４）には、それぞれ複数のパンチ・ダイ（３１ａ
〜３４ｄ）を備えるとともに、この第１の型（３１、３
２）および第２の型（３３、３４）の複数のパンチ・ダ
イ（３１ａ〜３４ｄ）のうち、少なくとも一部を独立に
出入させる出入機構（３５〜３８、４１、４１ａ）を備
え、さらに、前記第１の型（３１、３２）を前記板材（３
０）の供給方向（Ａ）に移動させる移動機構（５０〜５
６）と、この移動機構（５０〜５６）および前記出入機
構（３５〜３８、４１、４１ａ）を連動して制御する制
御手段（６０）とを備え、前記板材（３０）にプレス加工する製品の長さ（Ｍ）に
対応して、前記制御手段（６０）により前記一部のパン
チ・ダイを出入させてプレス加工を実施するパンチ・ダ
イの数を増減させ、かつ前記第２の型（３３、３４）で
実施される工程数と前記製品の長さ（Ｍ）とに対応した
位置に前記第１の型（３１、３２）を移動させ、このように前記第１の型（３１、３２）および前記第２
の型（３３、３４）を設定した状態において、前記板材
（３０）を前記製品の必要形状に加工することを特徴と
する板材のプレス加工装置。
【請求項７】前記出入機構には、駆動装置（４１、４
１ａ）により前進、後退するカムプレート（３５〜３
８）を備え、このカムプレート（３５〜３８）の作動位
置の選択により前記プレス加工を実施するパンチ・ダイ
の数を複数段階に選択できるようしたことを特徴とする
請求項６に記載の板材のプレス加工装置。
【請求項８】前記第１の型（３１、３２）は可動型で
あり、前記第２の型（３３、３４）は固定型であり、前
記板材（３０）の供給方向（Ａ）の入口側に前記第１の
型（３１、３２）が配置され、前記板材（３０）の供給
方向（Ａ）の出口側に前記第２の型（３３、３４）が配
置されていることを特徴とする請求項６または７に記載
の板材のプレス加工装置。
【請求項９】前記第１の型（３１、３２）において、
前記板材（３０）の供給方向（Ａ）の入口側に位置する
一部のパンチ・ダイを出入可能とし、前記第２の型（３３、３４）において、前記板材（３
０）の供給方向（Ａ）の入口、出口両側に位置する一部
のパンチ・ダイを出入可能としたことを特徴とする請求
項８に記載の板材のプレス加工装置。
【請求項１０】前記第１の型（３１、３２）および前
記第２の型（３３、３４）は、板材（３０）に複数のプ
レス工程（♯１〜♯３）を実施するように構成され、こ
の複数のプレス工程（♯１〜♯３）をプレス１サイクル
で同時に行うことを特徴とする請求項６ないし９のいず
れか１つに記載の板材のプレス加工装置。