DE69632381T2

DE69632381T2 - Pressverfahren für Bleche und Vorrichtung dafür

Info

Publication number: DE69632381T2
Application number: DE69632381T
Authority: DE
Inventors: Terumi Kariya-city Nishida; Hideki Kariya-city Fukuyama
Original assignee: Denso Corp
Current assignee: Denso Corp
Priority date: 1995-11-30
Filing date: 1996-11-28
Publication date: 2005-05-04
Anticipated expiration: 2016-11-29
Also published as: KR970025936A; EP0776711A1; KR100233181B1; DE69632381D1; ES2216032T3; US5791186A; JPH09155600A; JP3289584B2; MX9605782A; EP0776711B1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Pressbearbeitungsverfahren und eine Vorrichtung zur Pressbearbeitung eines Plattenmaterials und insbesondere ein Pressbearbeitungsverfahren und eine von diesem Gebrauch machende Vorrichtung, die in geeigneter Weise bei einer Pressbearbeitung beispielsweise einer Lagerplatte zur Abstützung von Röhrchen eines Heizzwecken dienenden Wärmetauschers in einer Fahrzeugklimaanlage verwendet werden.
EP-A-658 383 offenbart im Allgemeinen ein Bearbeitungsverfahren für ein Plattenmaterial. In Verbindung mit diesem bekannten Verfahren können unterschiedliche Werkzeuge verwendet werden, die zur Vorwärtsbewegung oder Rückziehbewegung in der Zuführungsrichtung des Plattenmaterials geeignet sind. Bei Verwendung eines ersten Paares von Stempeln, die in der Zuführungsrichtung bewegbar angeordnet sind, und eines zweiten Paars von zweiten Stempeln, die den ersten Stempeln benachbart sind, wobei jeder der ersten Stempel und der zweiten Stempel mit einer Vielzahl von Paaren aus einem Gesenk und einem Stempel ausgestattet ist, konnte das Plattenmaterial zu einer gewünschten Gestalt mittels einer Vielzahl von Pressschritten ausgebildet werden, um ein gepresstes Produkt zu erhalten. Gemäß diesem Bearbeitungsverfahren werden die Vorwärtsbewegungs- oder Rückziehpositionen des ersten und des zweiten Paars des genannten Gesenks und des genannten Stempels gesteuert, werden mindestens die ersten Stempel bewegt, wird das Plattenmaterial den ersten Stempeln zugeführt und mittels der ersten Stempel gepresst. Anschließend konnte das Plattenmaterial, das bereits mittels der ersten Stempel gepresst worden ist, zu den zweiten Stempeln transportiert und mittels der zweiten Stempel gepresst werden.
US-A-5 417 097 offenbart ein Pressbearbeitungsverfahren, gemäß dem an einer Presse der Gesenke nur zwei Löcher ausgebildet werden. Daher ist es zur Ausbildung eines länglichen gepressten Produkts notwendig, mehrere Male zu pressen, wobei die Gesenke gesteuert und bewegt werden. Gemäß diesem bekannten Verfahren ist es notwendig, die Vorwärtsbewegungs- und Rückzieh bewegungen der Gesenke, während das Plattenmaterial gepresst wird, in einem Bereich zu steuern, der der Länge des gepressten Produkts entspricht. Entsprechend ist während des Pressens des Plattenmaterials in einem Bereich, der der Länge des gepressten Produkts entspricht, eine intermittierend arbeitende Einrichtung zur intermittierenden Einstellung der Bewegungspositionen der Gesenke notwendig.
In herkömmlicher Weise ist in JP-A-6-99 230 eine Pressbearbeitungsvorrichtung zur Durchführung einer Pressbearbeitung einer Lagerplatte zur Abstützung von Röhrchen bei dieser Art eines Heizzwecken dienenden Wärmetauschers vorgeschlagen. Bei dieser Art eines Heizzwecken dienenden Wärmetauschers wird die Länge der Lagerplatte zur Abstützung von Röhrchen zu einer unterschiedlichen Art der Längen in Abhängigkeit von einem zu pressenden Produkt verändert. In Verbindung hiermit wird auch die Anzahl der Röhrcheneinsetzlöcher, die in der Lagerplatte zur Abstützung von Röhrchen auszubilden sind, zu einer unterschiedlichen Art der Anzahl geändert.
Bei der herkömmlichen Vorrichtung gemäß Offenbarung in der oben angegebenen Veröffentlichung wird zur Durchführung der Pressbearbeitung unter Verwendung einer gemeinsamen Pressstempeleinheit sogar dann, wenn die Länge der Lagerplatte zur Abstützung von Röhrchen verändert wird, bei der Ausbildung einer Anzahl von Löchern (Röhrcheneinsetzlöchern) in der Lagerplatte zur Abstützung der Röhrchen im Wege der Pressbearbeitung ein streifenförmiges Plattenmaterial mit Teilungsgrößen zugeführt, deren jede einem besonderen Vielfachen (beispielsweise dem Zweifachen) des Lochabstands entspricht, wird die besondere (beispielsweise die zweifache) Anzahl der Löcher gleichzeitig unter Verwendung der besonderen Anzahl von Gesenken ausgebildet, und wird diese Arbeit wiederholt durchgeführt, um hierdurch die erforderliche Anzahl von Löchern auszubilden.
Bei dem oben genannten Pressbearbeitungsverfahren tritt jedoch, wenn die Anzahl der Röhrcheneinsetzlöcher zunimmt (in der oben genannten Veröffentlichung ist ein Beispiel dargestellt, bei dem 28 Löcher vorgesehen sind), wenn das streifenförmige Plattenmaterial mit Teilungsgrößen zugeführt wird, die je zweimal so groß sind wie der Lochabstand, die Folge ein, dass die Ausbildung der Löcher unter Verwendung von Gesenken sogar 14-mal wiederholt wird, wodurch das Problem verursacht ist, dass die Produktivität der Pressbearbeitung beeinträchtigt ist.
Auch wird als Material für die Platte zur Abstützung von Röhrchen für diese Art eines Heizzwecken dienenden Wärmetauschers üblicherweise in großem Umfang eine Aluminiumlegierung, Kupferlegierung oder dergleichen in Hinblick auf die Wärmeleitfähigkeit, die Korrosionsbeständigkeit und dergleichen verwendet. Jedes dieser Metallmaterialien weist eine verhältnismäßig geringe Festigkeit auf, und des weiteren ist für den Zweck der leichten Ausbildung des Gewichts der gepressten Platte deren Dicke auch so klein wie 1 mm oder dergleichen ausgebildet.
Aus diesem Grund hat, wenn ein Loch in einer Position benachbart derjenigen Position, an der bereits ein Loch ausgebildet ist, mittels der nächsten Pressbearbeitung ausgebildet wird, eine solche nächste Pressbearbeitung einen Einfluss auf das bearbeitete Loch, d. h. sie verursacht das Problem, dass dieses bearbeitete Loch deformiert wird und die Abmessungsgenauigkeit des Lochs beeinträchtigt wird.
Zusammenfassung der Erfindung
Die vorliegende Erfindung ist in Hinblick auf die oben angegebenen Gesichtspunkte geschaffen, und ihr liegt die Aufgabe zu Grunde, eine zu einer mehrfachen Art von Längen konforme Ausbildung des Plattenmaterials unter Verwendung einer einzigen gemeinsamen Pressstempeleinheit möglich zu machen und auch die Produktivität der Pressbearbeitung und die Abmessungsgenauigkeit der im Wege der Pressbearbeitung hergestellten Löcher zu verbessern.
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale von Anspruch 1 und die Merkmale des kennzeichnenden Teil von Anspruch 6 gelöst.
Durch das Kombinieren der Einstellung der Lage der ersten Stempel und die Vergrößerung oder Verkleinerung der Anzahl der Gesenke und der Stempel zum Pressen wie oben beschriebenen ist es sogar dann, wenn die Länge des gepressten Produkts zu einer unterschiedlichen Art von Längen verändert wird, möglich, die Pressbearbeitung mit der einzigen Pressstempeleinheit fertigzustellen, wodurch die Kosten für die Herstellung der Pressstempeleinheit herabgesetzt werden.
Da die Gestalt des gepressten Produkts in einem einzigen Presszyklus fertiggestellt werden kann, kann des weiteren die Produktivität des Pressbearbei tungsverfahrens im Vergleich zu der herkömmlichen Technik verbessert werden. Ferner besteht nicht der Nachteil, dass die Gestalt des beispielsweise zuvor ausgebildeten Lochs durch den Einfluss der nächsten Pressbearbeitung, die an der benachbarten Position durchgeführt wird, wie bei der herkömmlichen Technik deformiert wird, wodurch die Abmessungsgenauigkeit verbessert wird.
Auch kann ein Teil einer Vielzahl von Gesenken oder Stempeln vorwärts bewegt und zurückgezogen werden, und besteht der Vorteil, dass es durch die Einstellung der Größe der Vorwärtsbewegung oder Rückziehbewegung der Gesenke oder Stempel möglich ist, die Tiefe der Pressbearbeitung ohne Änderung der Pressstempel zu verändern.
Kurzbeschreibung der Zeichnungen
Weitere Aufgaben und Vorteile der vorliegenden Erfindung ergeben sich leichter aus der nachfolgenden Detailbeschreibung bevorzugter Ausführungsformen derselben bei gemeinsamer Betrachtung mit den beigefügten Zeichnungen, in denen zeigen:
1 eine perspektivische Ansicht mit der Darstellung eines Heizzwecken dienenden Wärmetauschers, wobei die Teile übernommen sind, die entsprechend einem Verfahren der vorliegenden Erfindung hergestellt sind;
2A, 2B und 2C perspektivische Ansichten mit der Darstellung der Teile des Heizzwecken dienenden Wärmetauschers von 1, die entsprechend einem Verfahren der vorliegenden Erfindung hergestellt sind;
3A und 3B schematische Ansichten je mit der Darstellung des Gesamtaufbaus einer Ausführungsform einer Pressbearbeitungsvorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung;
4 einen vergrößerten Schnitt mit der Darstellung eines Hauptbereichs der in 3 dargestellten Pressbearbeitungsvorrichtung;
5 eine perspektivische Ansicht mit der Darstellung einer Gesenk/Stempel-Vorwärtsbewegungs- und Rückzieheinrichtung der Pressbearbeitungsvorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung;
6 einen Schnitt mit der Darstellung der Vorwärtsbewegungs- und Rückzieheinrichtung zur Verwendung bei einem Gesenk zum Stanzen eines unteren Lochs gemäß der vorliegenden Erfindung;
7 einen Schnitt entlang der Linie VII-VII von 6;
8 einen Schnitt mit der Darstellung des Gesenks in herunter beweg tem Zustand bei der Vorwärtsbewegungs- und Rückzieheinrichtung zur Verwendung bei einem Entgratungsgesenk gemäß der vorliegenden Erfindung;
9 einen Schnitt mit der Darstellung des Gesenks in angehobenem Zustand bei der Vorwärtsbewegungs- und Rückzieheinrichtung zur Verwendung bei einem Entgratungsgesenk gemäß der vorliegenden Erfindung;
10 eine Draufsicht mit der Darstellung einer Bewegungseinrichtung zur Verwendung bei bewegbaren Stempeln gemäß der vorliegenden Erfindung;
11 eine Seitenansicht mit der Darstellung der Bewegungseinrichtung von 10; und
12A und 12B schematische Draufsichten mit der Darstellung der Pressbearbeitungsvorrichtung, die zur Erläuterung des Pressbearbeitungsverfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet wird.
Detaillierte Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen
Nachfolgend wird eine Ausführungsform der vorliegenden Erfindung unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben.
1 zeigt einen Heizzwecken dienenden Wärmetauscher (Heizkern) einer Fahrzeugklimaanlage, bei dem die mittels eines Verfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung zu bearbeitenden Teile verwendet werden. Der Heizzwecken dienende Wärmetauscher führt einen Wärmeaustausch zwischen dem heißen Wasser (Kühlwasser) eines Fahrzeugmotors und klimatisierter Luft durch, um die klimatisierte Luft zu erwärmen.
In 1 ist ein Trennelement 11 in einer mittleren Position eines Behälters (des in 1 oberen Behälters) bei Betrachtung in Breitenrichtung (nach rechts und nach links) desselben angeordnet. Mittels dieses Trennelements 11 ist das Innere des Behälters 10 in zwei Kammern 12 und 13 in Breitenrichtung aufgeteilt. Ein Heißwasser-Einlassrohr 14 ist in der Kammer 12 vorgesehen, und ein Heißwasser-Auslassrohr 15 ist in der anderen Kammer 13 vorgesehen.
Auf diese Weise strömt das heiße Wasser, das von dem Heißwasser-Einlassrohr 14 aus zu der Kammer 12 des Behälters 10 hin ausgeströmt ist, durch die Röhrchen 16 der linken Hälfte von 1 und strömt in den anderen (unteren) Behälter 17 ein. In dem anderen Behälter 17 durchläuft das heiße Wasser eine U-Wende und strömt durch die Röhrchen 16 der rechten Hälfte von 1 hindurch und strömt in die andere Kammer 13 des Behälters 10 ein und strömt durch das Heißwasser-Auslassrohr 15 in einen äußeren Kreislauf aus. Diese Röhrchen 16 sind parallel zueinander in einer großen Anzahl angeordnet, und eine gewellte Rippe ist zwischen jedem Paar benachbarter Röhrchen 16 verbunden.
Während die klimatisierte Luft zwischen den Röhrchen 16 und zwischen den gewellten Rippen 18 hindurchtritt, wird die klimatisierte Luft durch Aufnahme der Wärme des heißen Wassers erwärmt, um hierdurch zu warmer Luft zu werden. Dann wird die warme Luft in einen Fahrgastraum ausgeblasen.
Sowohl der obere als auch der untere Behälter 10 und 17 ist in einer kastenförmigen Gestalt ausgebildet, deren Fläche an der Stirnseite der Röhrchen 16 offen ist. Mit den offenen Endbereichen der Behälter 10 und 17 sind Lagerplatten 19 bzw. 20 verbunden. In jeder Lagerplatte 19 und 20 sind elliptische Einsetzlöcher 19a und 20a für ein Röhrchen (siehe 2) ausgebildet, in die die Endbereiche der Röhrchen 16 eingesetzt sind und mit denen diese Endbereiche verbunden sind. Stirnplatten 21 und 22 sind an sowohl dem rechten als auch dem linken Seitenbereich des Kernbereichs (Wärmeaustauschbereichs) angeordnet, der aus den Röhrchen 16 und den gewellten Rippen 18 besteht, und sind mit den Lagerplatten 19 und 20 und den gewellten Rippen 18 verbunden.
Jedes der oben genannten Elemente ist aus einer Aluminiumlegierung mit einer ausgezeichneten Wärmeleitfähigkeit, Korrosionsbeständigkeit, Verlötbarkeit und dergleichen hergestellt. Diese Elemente werden zusammengebaut, während sie mittels eines wohl bekannten Lötverfahrens einstöckig verlötet werden.
2 zeigt, dass von den oben genannten Elementen die Lagerplatten 19 und 20, der Behälter 10 und die Stirnplatten 21 und 22 mittels des Verfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung zu bearbeiten sind. Obwohl der untere Behälter 17 in 2 nicht dargestellt ist, kann dieser untere Behälter 17 auch mittels des Verfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt werden. Diese Ausführungsform wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die Lagerplatten 19 und 20 als Beispiel beschrieben.
3A und 3B zeigen die äußere Gestaltung des Gesamtaufbaus einer Press bearbeitungsvorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung. 3A zeigt einen Zustand der Pressbearbeitungsvorrichtung in einem Fall, bei dem die Länge der Lagerplatten 19 und 20, die die Gegenstände sind, die zu bearbeiten sind, die kürzeste ist, nämlich in einem Fall, bei dem das kürzeste Produkt bearbeitet wird, während andererseits 3B einen Zustand der Pressbearbeitungsvorrichtung in einem Fall zeigt, bei dem die Länge der Lagerplatten 19 und 20 die längste ist, nämlich in einem Fall, bei dem das längste Produkt bearbeitet wird.
Ein streifenförmiges Plattenmaterial 30 ist aus einer Aluminiumlegierung hergestellt, das das Rohmaterial für die Lagerplatten 19 und 20 ist, die zu bearbeiten sind, und zu einer dünnen Platte mit einer Dicke von beispielsweise 1 mm ausgebildet ist. Diese streifenförmige Platte 30 wird mittels einer Zuführungseinrichtung (nicht dargestellt), wie mittels eines Pfeils A angegeben ist, von links nach rechts zugeführt. Ein bewegbarer oberer Stempel 31 und ein bewegbarer unterer Stempel 32 sind in den Richtungen bezogen auf 3 nach rechts und nach links bewegbar, und ein ortsfester oberer Stempel 33 und ein ortsfester unterer Stempel 34 sind in den Richtungen bezogen auf 3 nach rechts und nach links nicht bewegbar. Bei dieser Ausführungsform sind die bewegbaren Stempeln (der bewegbare obere Stempel 31 und der bewegbare untere Stempel 32) an der einlassseitigen Position der Zuführungsrichtung (A) des streifenförmigen Plattenmaterials 30 angeordnet, und sind die ortsfesten Stempel (der ortsfeste obere Stempel 33 und der ortsfeste untere Stempel 34) an der auslassseitigen Position in der Zuführungsrichtung (A) angeordnet. Der bewegbare obere Stempel 31 und der bewegbare untere Stempel 33 bilden eine erste Stempeleinheit, und der ortsfeste obere Stempel 33 und der ortsfeste untere Stempel 34 bilden eine zweite Stempeleinheit.
In 3A sind der bewegbare obere Stempel 31 und der bewegbare untere Stempel dem ortsfesten oberen Stempel 33 und dem ortsfesten unteren Stempel 34 mit einem Abstand L im Vergleich zu denjenigen in 3B angenähert. Hierbei bilden der bewegbare obere Stempel 31 und der bewegbare untere Stempel 32 elliptische, geprägte Rippen 30a und rechteckige Kerbbereiche 30b in dem streifenförmigen Plattenmaterial 30 innerhalb des Bereichs einer vorbestimmten Produktlänge aus. Daher ist der bewegbare obere Stempel 31 mit Stempeln 31a und 31b im Inneren ausgestattet, die je einen elliptischen Querschnitt aufweisen (die Gestalt ist nicht dargestellt), zum Prägen und einem rechteckigen Gesenk 31c zum Kerben ausgestattet, während andererseits der bewegbare untere Stempel 32 mit Gesenken 32a und 32b im Inneren, je mit einem elliptischen Querschnitt, und einem rechteckigen Stempel 32c ausgestattet ist, die den Stempeln 31a und 31b bzw. dem Gesenk 31c entsprechen.
Hier werden die Gesenke 32b, die einen Teil der Gesenke des bewegbaren unteren Stempels 32 bilden, durch den Betrieb der Vorwärtsbewegungs-/Rückzieheinrichtung, wie weiter unten beschrieben wird, vorwärts bewegt und zurückgezogen. 3A zeigt einen Zustand, bei dem die Gesenke 32b in der mittels eines Pfeils B angegebenen Richtung zurückgezogen (herunter bewegt) sind, und 3B zeigt einen Zustand, bei dem die Gesenke 32b in der mittels eines Pfeils C angegebenen Richtung vorwärts bewegt (angehoben) sind.
Der ortsfeste obere Stempel 33 und der ortsfeste untere Stempel 34 führen einen ersten Schritt zum Ausstanzen von elliptischen unteren Löchern 30c, die Einsetzlöcher 19a und 20a für Röhrchen sind, zwischen jeweils einem Paar benachbarter geprägter Rippen 30a des streifenförmigen Plattenmaterials 30 und einen zweiten Schritt gleichzeitig zum Entgraten des streifenförmigen Plattenmaterials, das diese unteren Löcher 30c aufweist, wobei die Umfangsrandbereiche der Öffnungen der unteren Löcher 30c zu kreisbogenförmigen Gestaltungen ausgerundet werden, zum Aufteilen des Plattenmaterials in einer zentralen Position des Kerbbereichs 30b und zum Abbiegen des Außenumfangsbereichs des streifenförmigen Plattenmaterials 30 im Wege des Ziehens aus.
Aus diesem Grund ist der ortsfeste obere Stempel 33 mit Gesenken 33a und 33b je mit einem elliptischen Querschnitt (die Gestalt ist nicht dargestellt) zum Ausstanzen des unteren Lochs, mit Gesenken 33c und 33d je mit einem elliptischen Querschnitt (die Gestalt ist nicht dargestellt) zum Entgraten und mit einem Gesenk 33e zum Abteilen ausgestattet. Der ortsfeste untere Stempel 34 ist mit elliptischen Gesenken 34a und 34b, die den Gesenken 33a und 33b entsprechen, mit elliptischen Gesenken 34c und 34d, die den Gesenken 33c und 33d entsprechen, und mit einem Stempel 34e, der dem Gesenk 33e entspricht, ausgestattet. Die Gestalt des Stempels zum Ziehen des Außenumfangsrand-Bereichs des streifenförmigen Plattenmaterials 30 ist nicht dargestellt.
Die Gesenke 33b und 33d des ortsfesten oberen Stempel 33 und der Stempel 34d des ortsfesten unteren Stempels 34 werden durch den Betrieb der Vorwärtsbewegungs-/Rückzieheinrichtung, wie weiter unten beschrieben wird, vorwärts bewegt und zurückgezogen. 3A zeigt einen Zustand, bei dem die Gesenke 33b und 33d in der mittels eines Pfeils D angegebenen Richtung zurückgezogen (angehoben) sind, und gleichzeitig ist der Stempel 34d in der mittels des Pfeils B angegebenen Richtung zurückgezogen (herunter bewegt), während andererseits die Gesenke 33b und 33d in der mittels des Pfeils E angegebenen Richtung vorwärts bewegt (herunter bewegt) sind und gleichzeitig der Stempel 34d in der mittels des Pfeils C angegebenen Richtung vorwärts bewegt (angehoben) ist.
In 3A bezeichnet das Symbol #1 einen Bereich, wo ein Präge/Kerb-Schritt zur Ausbildung der geprägten Rippen 30a und der Kerbbereiche 30b durchgeführt wird, bezeichnet das Symbol #2 einen Bereich, wo ein Loch-Stanzschritt zum Ausstanzen des unteren Lochs 30c durchgeführt wird, und bezeichnet das Symbol #3 einen Bereich, wo ein Schritt zum Entgraten, Abteilen und Ziehen der Außenkontur des unteren Lochs 30c durchgeführt wird. Ein Entgratungsloch 30d, das erhalten worden ist, nachdem es entgratet worden ist, bildet das Röhrcheneinsetzloch 19a oder 19b, das in 2 dargestellt ist.
4 ist ein vergrößerter Schnitt durch einen Hauptbereich von 3. Jedes der Gesenke 32b, 33b und 33d und der Stempel 34d sind mehrfach geteilt, und somit bewegen sich die mehrfach geteilten Gesenkteile 32b, 33b und 33d und die Stempelteile 34d durch den Betrieb der Nockenplatten 35, 36, 37 und 38 der Vorwärtsbewegung/Rückzieheinrichtung nach außen und nach innen (sie werden vorwärts bewegt und zurückgezogen).
5 ist eine schematische Ansicht mit der Darstellung des Arbeitsprinzips der Vorwärtsbewegungs-/Rückzieheinrichtung. Jede der Nockenplatten 35 bis 38 ist mit gestuften Bereichen 40a, 40b und 40c in der Form einer stufenförmigen Gestalt ausgebildet und wird mittels einer Antriebsvorrichtung 41, beispielsweise eines pneumatischen Zylinders oder dergleichen, in den durch den Pfeil F von 5 angegebenen Richtungen vorwärts bewegt und zurückgezogen.
Auf diese Weise wird die Arbeitsposition der Nockenplatte 35 bis 38 durch den Betrieb der Antriebsvorrichtung 41 ausgewählt. Wenn die Nockenplatte 35 bis 38 zu der Arbeitsposition von 5 vorwärts bewegt wird, können die vier rechten Gesenkteile 32b, 33b und 33d an der nieder gedrückten Position (vorwärts bewegten Position) mittels der Nockenplatte 35 bis 38 eingestellt werden. Daher ist es durch das Herunterbewegen der oberen Stempel 31 und 33 gegenüber den unteren Stempeln 32 und 34 möglich, die vier rechten Rippen 30a oder Löcher 30c, 30d mittels dieser Gesenkteile 32b, 33b und 33d herzustellen. Da die Gesenkteile abgesehen von den vier rechten Gesenkteilen mit Hilfe eines Federmittels (nicht dargestellt) sogar dann gehalten werden, wenn die oberen Stempel 31 und 33 herunter bewegt werden, ist es unmöglich, die Rippen zu prägen oder die Löcher auszustanzen.
Durch das Vorwärtsbewegen der Nockenplatte 35 bis 38 mit der Antriebsvorrichtung 41 und durch das Herunterdrücken der nächsten zwei Gesenkteile mittels des Stufenbereichs 40a kann die Anzahl der Rippen 30a oder Löcher 30c und 30d, die zu bearbeiten sind, um zwei vergrößert werden. Da die Anzahl der Rippen 30a oder Löcher 30c und 30d jedes Mal um zwei vergrößert werden kann, wenn die Arbeitsposition der Nockenplatte 35 bis 38 schrittweise vorwärts bewegt wird, ist es möglich, die Anzahl der bearbeiteten Rippen oder Löcher auf 4, 6, 8 und 10 bei dem Beispiel von 5 schrittweise zu vergrößern.
Die Arbeitsposition der Antriebsvorrichtung 41 kann durch Öffnen oder Schließen eines elektromagnetischen Ventils 41a zur Steuerung des Luftdrucks gesteuert werden. Das Öffnen oder Schließen des elektromagnetischen Ventils 41a wird durch den Betrieb eines elektrischen Steuerkreises (Steuerungsmittels) 60 gesteuert. Entsprechend ist es möglich, die Arbeitsposition der Nockenplatte 35 bis 38 durch Eingabe eines Steuersignals an dem elektrischen Steuerkreis 60 und hierdurch die Steuerung der Arbeitsposition der Antriebsvorrichtung 41 elektrisch zu steuern. Die Antriebsvorrichtung 41 kann an Stelle eines pneumatischen Zylinders oder dergleichen einen Servomotor verwenden.
6 und 7 zeigen ein konkretes Beispiel der Vorwärtsbewegungs-/Rückzieheinrichtung für das Vorwärtsbewegen oder Zurückziehen des Gesenkteils 33b des ortsfesten oberen Stempels 33, das für den Loch-Stanzschritt von #2 verwendet wird. Das Gesenkteil 33b, das einen elliptischen Querschnitt aufweist, bewegt sich innerhalb einer Gesenkplatte 42 in der Dickenrichtung derselben einwärts oder auswärts. Auch an ihrer oberen Oberfläche wird die Nockenplatte 36 mittels der Antriebsvorrichtung 41 in den mittels des Pfeils F in 7 angegebenen Richtungen vorwärts bewegt und zurückgezogen.
Zwischen dem Kopfbereich des Gesenkteils 33b und der Gesenkplatte 42 ist das Federmittel 43, beispielsweise eine Schraubenfeder, angeordnet, mit deren Hilfe das Gesenkteil 33b konstant in Richtung zu der Seite der Nockenplatte 36 hin (nach oben) gedrückt wird. Aus diesem Grund wird, wie in 7 dargestellt ist, der Kopfbereich des Gesenkteils 33b durch die Nockenplatte 36 heruntergedrückt, während, wobei der Federkraft der Federmittels 43 Widerstand geleistet wird, nur dieses Gesenkteil, das nach unten heruntergedrückt worden ist, das untere Loch 30c ausstanzen kann. Das untere Loch 30c wird mittels eines im Durchmesser kleinen Bereichs des vorderen Endbereichs des Gesenkteils 33b ausgestanzt. Andererseits stanzen die Gesenkteile 33b (die Gesenkteile 33b auf der linken Seite von 6), die durch die Nockenplatte 36 nicht heruntergedrückt worden sind, mit anderen Worten angehoben gehalten werden, das untere Loch 30c nicht aus.
Eine Gesenkführung 44 führt die Vorwärtsbewegung und Rückziehbewegung des Gesenkteils 33b, und ein Abstreifer 4 bringt das streifenförmige Plattenmaterial von dem Gesenkteil 33b außer Eingriff, nachdem das untere Loch 30b ausgestanzt worden ist.
Als Nächstes zeigen 8 und 9 ein konkretes Beispiel einer Vorwärtsbewegungs-/Rückzieheinrichtung zum Vorwärtsbewegen und Zurückziehen des Gesenkteils 33d mit elliptischem Querschnitt in dem ortsfesten oberen Stempel 33, das zum Entgraten, Abteilen und Ziehen der Außenkontur des unteren Lochs 30c verwendet wird. Da diejenigen Bereiche, die äquivalent zu denjenigen in 6 und 7 sind, mit den gleichen Bezugszeichen bezeichnet sind, ist ihre Erläuterung weggelassen. Eine Nockenplatte 46 führt die Bewegung der Nockenplatte 37 und ist einstöckig mit der Gesenkplatte 42 zusammen mit der Antriebsvorrichtung 41 für die Nockenplatte 37 ausgestattet.
8 zeigt einen Zustand, bei dem das untere Loch 30c mittels des Gesenkteils 33d entgratet ist, das mittels der Nockenplatte 36 herunter bewegt worden ist. Das entgratete der Loch 30d wird mittels eines im Durchmesser großen Bereichs des Gesenkteils 33d ausgebildet. Der im Durchmesser kleine Bereich am vorderen Ende des Gesenkteils 33d führt die Bewegung des Gesenkteils 33d in das untere Loch 30c.
9 zeigt einen Zustand, bei dem das Gesenkteil 33d durch das Federmittel 43 angehoben ist, weil der obere Teil des Gesenkteils 33d nicht durch die Nockenplatte 37 heruntergedrückt ist, wodurch kein Entgratungsvorgang durchgeführt wird. Bei dem Beispiel von 8 und 9 ist eine abgeschrägte Fläche 33f an dem Gesenkteil 33d vorgesehen, und ist die angehobene Position des Gesenkteils 33d durch das Federmittel 43 infolge der Berührung des unteren Bereichs der abgeschrägten Fläche 33f mit der Nockenplatte 37 begrenzt.
Da die Vorwärtsbewegungs-/Rückzieheinrichtung für das Gesenk 32b und den Stempel 34d die gleiche sein kann wie die in 6 bis 9 dargestellte, wie oben beschrieben ist, ist eine detaillierte Beschreibung derselben weggelassen.
Als Nächstes zeigen 10 und 11 eine Bewegungseinrichtung zum Bewegen (Verschieben) des bewegbaren oberen Stempels 31 und des bewegbaren unteren Stempels 32 in den durch den Pfeil G angegebenen Richtungen. An dem bewegbaren oberen Stempel 31 und dem bewegbaren unteren Stempel 32 ist bei dem Bewegen der örtlichen Anordnung der beiden Seiten des bewegbaren unteren Stempels 32 entlang der Verschieberichtungen G eine Vielzahl von drehbaren Führungsrollen 50 vorgesehen, mittels der die Seiten des bewegbaren unteren Stempels 32 geführt werden. Auf diese Weise können der bewegbare obere Stempel 31 und der bewegbare untere Stempel 32 leicht in den mittels des Pfeils G angegebenen Richtungen verschoben werden.
Ein Servomotor 51 ist die Antriebsquelle der Bewegungseinrichtung, und seine Umlaufbewegung wird über ein Kreuzgelenk an eine Kugelumlaufspindel 53 übertragen. Die Kugelumlaufspindel 53 ist über Lager 54 und 55 drehbar gelagert, die an beiden Endbereichen derselben angeordnet sind. Auch ist ein Bewegungsumwandlungselement 56 vorgesehen, das mit der Kugelumlaufspindel 53 im Eingriff steht und sich in den Richtungen G durch die Umlaufbewegung der Kugelumlaufspindel 53 linear bewegt. Das Bewegungsumwandlungselement 56 ist in einer Position derart angeordnet, dass es mit den Rollenelementen 50 nicht zusammentrifft, und ist mit dem bewegbaren unteren Stempel 32 einstückig verbunden.
Das Bewegungsumwandlungselement 56 kann ein solches bekannter Struktur sein. Beispielsweise kann ein Mutterelement sein, das mit der Kugelumlaufspindel 53 über eine Kugel im Eingriff steht. Dieses Mutterelement bewegt sich in den Richtungen G durch die Umlaufbewegung der Kugelumlaufspindel 53 linear (bewegt sich hin und her), und dadurch bewegt sich das Bewegungsumwandlungselement 56 in den Richtungen G hin und her.
Der Motor 51 ist mit der Antriebsvorrichtung 41 der Vorwärtsbewegungs-/Rückzieheinrichtung 41 über das Ausgangssignal des elektrischen Steuerkrei ses 60 verbunden.
Als Nächstes wird das Pressbearbeitungsverfahren gemäß dieser Ausführungsform bei der oben angegebenen Bauweise beschrieben. Wenn ein Steuersignal für die Pressebearbeitung des kürzesten Produkts an dem elektrischen Steuerkreis 60 eingegeben wird, wird ein vorbestimmtes Ausgangssignal von dem elektrischen Steuerkreis 60 aus an das elektromagnetische Ventil 41a der Antriebsvorrichtung 41 der Vorwärtsbewegungs-/Rückzieheinrichtung und an den Antriebsmotor 51 der Bewegungseinrichtung geliefert. In der Bewegungseinrichtung bewegt sich das Bewegungsumwandlungselement 56 durch die Umlaufbewegung des Motors 51 linear, und hierdurch werden der bewegbare obere Stempel 31 und der bewegbare untere Stempel 32, wie in 3A dargestellt ist, zu einer Position bewegt, um sich dem ortsfesten oberen Stempel 33 bzw. dem ortsfesten unteren Stempel 34 am stärksten zu nähern. Gleichzeitig werden in der Vorwärtsbewegungs-/Rückzieheinrichtung die Gesenke 32b, 33b und 33d und der Stempel 34d zu den zurückgezogenen Positionen (den Positionen, an denen keine Pressebearbeitung durchgeführt wird), die in 3A dargestellt sind, durch die Nockenplatte 35 bis 38 herunter bewegt bzw. angehoben.
Die Position der bewegbaren Stempel 31 und 32 wird auf die Position eingestellt, die der Anzahl der Pressschritte, die mittels der stationären Stempel 33 und 34 durchgeführt werden, und der Länge des Produkts (der Lagerplatten 19 und 20) entspricht, das an dem streifenförmigen Plattenmaterial ausgebildet wird. Das heißt, bei dieser Ausführungsform weisen die Pressschritte, die mittels der ortsfesten Stempel 33 und 34 durchgeführt werden, zwei Pressschritte auf, nämlich den Loch-Stanzschritt #2 zum Ausstanzen des unteren Lochs 30c und den weiteren Pressschritt #3 gleichzeitig zum Entgraten, Abteilen und Ziehen der Außenkontur des unteren Lochs 30c.
Die Länge des Produkts ist M in 12A, und in Hinblick hierauf ist die Bewegungsposition der bewegbaren Stempel 31 und 32 so eingestellt, dass die Mittellinie O des Produkts, die den Kerbbereich abteilt, in einer Position angeordnet sein kann, die von der Mittellinie (Bezugslinie) P der ortsfesten Stempel 33 und 34 um einen Abstand 2 (Anzahl der Pressschritte) × M (Produktlänge) beabstandet ist.
Durch die Einstellung der Bewegungsposition der Bewegung der bewegbaren Stempel 31 und 32 in Hinblick auf die ortsfesten Stempel 33 und 34 wie oben beschriebenen werden, wenn das in der durch den Pfeil A angegebenen Richtung zugeführte streifenförmige Plattenmaterial eine vorbestimmte Position erreicht hat, der bewegbare obere Stempel 31 und der ortsfeste obere Stempel 33 miteinander gekoppelt und gleichzeitig herunter bewegt, und kann hierdurch der nachfolgende Vorgang gleichzeitig durchgeführt werden.
Dass heißt, die fünf Rippen 30a (das Beispiel von 3A) werden zwischen dem Stempel 31a und dem Gesenk 32a der bewegbaren Stempel 31 und 32 geprägt, und der Kerbbereich 30b wird zwischen dem Gesenk 31c und dem Stempel 32c geprägt. Auch wird gleichzeitig das untere Loch 30c zwischen dem Gesenk 33a und dem Stempel 34b der ortsfesten Stempel 33 und 34 ausgestanzt, und wird das untere Loch 30c zwischen dem Gesenk 33c und dem Stempel 34c entgratet. Weiter wird in der zentralen Position des Kerbbereichs 30b das streifenförmige Plattenmaterial 30 durch das Gesenk 33e und den Stempel 34e abgeteilt, und wird der Außenumfangsrandbereich des streifenförmigen Materials 30 im Wege des Ziehens gebogen. Wenn der Außenumfangsrandbereich des streifenförmigen Plattenmaterials 30 gezogen wird, ist es möglich zu verhindern, dass der Stempel 34d mit dem gezogenen Bereich durch das Zurückziehen (Herunterbewegen) des Stempels 34d zusammentrifft.
Wie oben beschrieben können die drei Schritte #1 bis #3 gleichzeitig in einem einzigen Zyklus des Pressens der bewegbaren Stempel 31 und 32 und der ortsfesten Stempel 33 und 34 (Zyklus der Auf/Abbewegung des bewegbaren oberen Stempels 31 und des ortsfesten oberen Stempels 33) durchgeführt werden. Bei Verwendung des Abstandes, der der Länge M des Produkts entspricht, als eine Teilungsgröße wird das streifenförmige Plattenmaterial 30 in der Richtung des Pfeils A mit jeweils einer Teilungsgröße zugeführt werden, und kann die Gestalt des Produkts (bei dieser Ausführungsform die benötigte Gestalt der Lagerplatten 19 und 20) in der Position fertiggestellt werden, in der der Schritt #3 durchgeführt wird.
Als Nächstes wird, wenn ein Steuersignal für die Pressbearbeitung des längsten Produkts an dem elektrischen Steuerkreis 60 eingegeben wird, ein vorbestimmtes Ausgangssignal von diesem Steuerkreis 60 aus dem elektromagnetischen Ventil 41a der Antriebsvorrichtung 41 der Vorwärtsbewegungs-/Rückzieheinrichtung und dem Antriebsmotor 51 der Bewegungseinrichtung zugeführt. In der Bewegungseinrichtung bewegt sich das Bewegungsumwandlungselement 56 durch die Umlaufbewegung des Motors 51 linear, und werden der bewegbare obere Stempel 31 und der bewegbare untere Stempel 32 wie in 3B dargestellt in einer solchen Weise zu einer Position bewegt, die von dem ortsfesten oberen Stempel 33 bzw. dem ortsfesten unteren Stempel 34 am meisten entfernt ist. Gleichzeitig werden in der Vorwärtsbewegungs-/Rückzieheinrichtung die Gesenke 32b, 33b und 33d und der Stempel 34d zu den vorwärts bewegten Positionen (den Positionen, an denen die Pressbearbeitung durchgeführt wird), die in 3B dargestellt sind, mittels der Nockenplatte 35 bis 38 herunter bewegt bzw. angehoben.
Wie oben beschrieben wird die Bewegungsposition der bewegbaren Stempel 31 und 32 so eingestellt, dass die Mittellinie O des das Produkt in Segmente aufteilenden Kerbbereichs in einer Position angeordnet werden kann, die von der Mittellinie (Bezugslinie) P der ortsfesten Stempel 33 und 34 um einen Abstand 2 (Anzahl der Pressschritte) × M (Produktlänge) beabstandet ist. Jedoch ist in dem Fall von 3B die Produktlänge M zweimal so groß wie diejenige in dem Fall von 3A.
Durch die Einstellung der Bewegungsposition der Bewegung der bewegbaren Stempel 31 und 32 in Hinblick auf die ortsfesten Stempel 33 und 34 wie oben beschriebenen werden, wenn das in der durch den Pfeil A angegebenen Richtung zugeführte streifenförmige Plattenmaterial 30 eine vorbestimmte Position erreicht hat, der bewegbare obere Stempel 31 und der ortsfeste obere Stempel 33 miteinander gekoppelt und gleichzeitig hiermit herunter bewegt, und können hierdurch die oben genannten Schritte #1 bis #3 gleichzeitig in einem einzigen Presszyklus durchgeführt werden.
Obwohl das Pressbearbeitungsverfahren unter Verwendung von 3A und 12A und 3B und 12B mit Bezugnahme auf die Fälle beschrieben worden ist, bei denen die Länge des Produkts eine solche zweifacher Art ist, d. h. die größte Länge und die kleinste Länge, können sogar einem Fall, bei dem die Länge des Produkts eine mittlere zwischen dieser längsten und dieser kürzesten Länge ist, die oben angegebenen drei Schritte #1 bis #3 ebenfalls in gleicher Weise gleichzeitig in einem einzigen Zyklus des Pressens durch Einstellung der Anzahl der Gesenk/Stempel-Vorwärtsbewegungs-/Zurückzieh-Vorgänge und die Einstellung der Bewegungsposition der bewegbaren Stempel 31 und 32 durchgeführt werden.
Wie oben beschrieben können die für die Fertigstellung der Gestalt des Produkts notwendigen drei Schritte gleichzeitig in einem einzigen Presszyklus durchgeführt werden, und kann die Produktivität der Pressbearbeitung im Vergleich zu derjenigen der herkömmlichen Technik deutlich verbessert werden, bei der die Bearbeitung der Löcher mit der gleichen Gestalt viele Male durchgeführt wird. Da die für das Produkt benötigte Gestalt (beispielsweise die benötigte Anzahl der Löcher) zu einem einzigen Zeitpunkt bearbeitet wird, tritt des weiteren keine Unannehmlichkeit wie diejenige auf, die bei der herkömmlichen Technik auftritt, bei der der bereits bearbeitete benachbarte Lochbereich deformiert wird, wenn die Bearbeitung für das nächste Loch durchgeführt wird, und kann folglich die Abmessungsgenauigkeit ebenfalls verbessert werden.
Bei der oben angegebenen Ausführungsform ist das Verfahren der vorliegenden Erfindung bei der Pressbearbeitung der Lagerplatten 19 und 20 angewendet worden, jedoch können, da der Behälter 10, der in 1 und 2 dargestellt ist, der Behälter 17, der in 1 dargestellt ist, und die Seitenplatten 21 und 22, die in 1 dargestellt sind, in einer Vielzahl von Pressschritten ausgebildet werden, können diese Produkte durch Anwendung des Verfahrens der vorliegenden Erfindung gepresst werden, und ist es gleichfalls möglich, in günstiger Weise mit einer mehrfachen Art von Längen mit einer einzigen Pressstempeleinheit klarzukommen.
Obwohl bei der oben angegebenen Ausführungsform die Pressschritte zur Erreichung der benötigten Gestalt mit einer Kombination der bewegbaren Stempel 31 und 32 (dem ersten Stempelsatz) und der ortsfesten Stempel 33 und 34 (dem zweiten Stempelsatz) durchgeführt werden, können auch sowohl der erste Stempelsatz als auch der zweite Stempelsatz je aus bewegbaren Stempeln bestehen.
Auch ist das Verfahren der vorliegenden Erfindung nicht auf den Fall beschränkt, bei dem eine Vielzahl von Pressschritten mit den ersten und den zweiten Stempeln durchgeführt wird, und kann es auch bei einem Fall Anwendung finden, bei dem nur ein einziger Pressschritt durchgeführt wird.
Auch ist das Verfahren der vorliegenden Erfindung nicht auf die Anwendung bei einem Heizzwecken dienenden Wärmetauscher beschränkt, sondern kann es allgemein in großem Umfang bei der Pressbearbeitung von metallischen Produkten Anwendung finden.
Obwohl die vorliegende Erfindung vollständig in Verbindung mit ihren bevorzugten Ausführungsformen unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben ist, ist zu beachten, dass zahlreiche Änderungen und Modifikationen für den Fachmann ersichtlich sein werden. Solche Änderungen und Modifikationen sind als innerhalb des Umfangs der vorliegenden Erfindung gemäß deren Definition in den beigefügten Ansprüchen liegend zu verstehen.

Claims

Pressbearbeitungsverfahren zum Pressen eines Plattenmaterials (30) zu einem gepressten Produkt, das in einer gewünschten Gestalt mittels einer Vielzahl von Pressschritten (#1–#3) unter Verwendung eines Paars von ersten Stempeln (31, 32), die in einer Richtung im Allgemeinen parallel zu der Zuführungsrichtung (A) des Plattenmaterials bewegbar angeordnet sind, und eines Paars von zweiten Stempeln (33, 34), die in der Zuführungsrichtung (A) befestigt sind und in der Nähe der ersten Stempel (31, 32) stationär angeordnet sind, ausgebildet wird, wobei jeder der ersten Stempel (31, 32) und der zweiten Stempel (33, 34) mit einer ersten Vielzahl von Gesenken (31c, 32a, 33a, 33c, 33e) und Stempeln (31a, 31b, 32c, 34a–34c, 34e) und einer zweiten Vielzahl von Gesenken (32b, 33b, 33d) und Stempeln (34d) ausgestattet ist, wobei die zweite Vielzahl der Gesenke oder Stempel jedes der ersten Stempel (31, 32) und der zweiten Stempel (33, 34) selektiv vorwärts bewegt oder zurückgezogen wird, wobei das Pressbearbeitungsverfahren folgende Schritte umfasst: Steuern des Vorwärtsbewegens oder des Zurückziehens der zweiten Vielzahl von Gesenken (32b, 33b, 33d) und Stempeln (34d) in jedem der ersten Stempel (31, 32) und der zweiten Stempel (33, 34) in Entsprechung zu einer Länge (M) und der gewünschten Gestalt des gepressten Produkts, Bewegen der ersten Stempel (31, 32) relativ zu den zweiten Stempeln (33, 34) zu einer Position in Entsprechung zu der Anzahl der Pressschritte mittels der zweiten Stempel (33, 34) und der Länge (M) des gepressten Produkts, wobei die ersten Stempel mit zunehmender Länge des gepressten Produkts von den zweiten Stempeln (33, 34) weg bewegt werden; Zuführen des Plattenmaterials (30) zu den ersten Stempeln (31, 32); Pressen des Plattenmaterials (30) in einem Bereich, der der Länge (M) des gepressten Produkts entspricht, mittels der ersten Stempel (31, 32) nach dem Steuerungsschritt, dem Bewegungsschritt und nach dem Zuführungsschritt; und Pressen des Plattenmaterials (30) mittels der zweiten Stempel (33, 34) in einem Bereich etwa identisch zu dem Bereich, der mittels der ersten Stempel (31, 32) gepresst worden ist, sodass das gepresste Produkt mit der gewünschten Gestalt ausgebildet wird.
Pressbearbeitungsverfahren nach Anspruch 1, wobei dann, wenn das längste Produkt an dem Plattenmaterial (30) gepresst wird, die ersten Stempel (31, 32) in einer Weise zu einer Position bewegt werden, die am weitesten von den zweiten Stempeln (33, 34) entfernt ist, und die zweite Vielzahl der Gesenke (32b, 33b, 33d) oder Stempel (34d) derart vorwärts bewegt wird, dass ein Pressen durchgeführt wird, um das Plattenmaterial (30) mittels sowohl aller der ersten als auch aller der zweiten Vielzahl von Gesenken (31c, 32a, 32b, 33a–33e) und Stempeln (31a, 31b, 32c, 34a–34e) zu pressen; und dann, wenn das kürzeste Produkt an dem Plattenmaterial (30) gepresst wird, die ersten Stempel (31, 32) in einer Weise zu einer Position bewegt werden, die sich den zweiten Stempeln (33, 34) am dichtesten annähert, und die zweite Vielzahl von Gesenken (32b, 33b, 33d) oder Stempeln (34d) derart zurückgezogen wird, dass kein Pressen zum Pressen des Plattenmaterials (30) mittels der zweiten Vielzahl von Gesenken (32b, 33b, 33d) oder Stempeln (34d) durchgeführt wird.
Pressbearbeitungsverfahren nach einem der Ansprüche 1 und 2, wobei die Vielzahl der Pressschritte mittels der ersten Stempel (31, 32) und der zweiten Stempel (33, 34) in einem einzigen Presszyklus gleichzeitig durchgeführt wird.
Pressbearbeitungsverfahren nach Anspruch 3, wobei der Pressschritt, der mittels der ersten Stempel (31, 32) durchgeführt wird, einen Prägeschritt (#1) zum Prägen einer Vielzahl von Rippen (30a) an dem Plattenmaterial (30) umfasst und der Pressschritt, der mittels der zweiten Stempel (33, 34) durchgeführt wird, einen Loch-Stanzschritt (#2) zum Ausstanzen eines unteren Lochs (30b) zwischen zwei benachbarten Rippen (30a) und einen Entgratungsschritt (#3) zum Ausrunden des umfangsrandseitigen Öffnungsbereichs des unteren Lochs (30b) zu einer kreisförmigen Bogengestalt umfasst.
Pressbearbeitungsverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4 zur Herstellung eines Bauteils eines Heizzwecken dienenden Wärmetauschers einer Fahrzeugklimaanlage, wobei das gepresste Produkt das genannte Bauteil ist.
Pressbearbeitungsverfahren zum Pressen eines Plattenmaterials (30) zu einem gepressten Produkt, das zu einer gewünschten Gestalt ausgebildet ist, umfassend: ein Paar von ersten Stempeln (31, 32), die in einer Richtung im Allgemeinen parallel zu der Zuführungsrichtung (A) des Plattenmaterials (30) bewegbar angeordnet sind, wobei die ersten Stempel (31, 32) mit einer Vielzahl von Gesenken (31c, 32a, 32b) und Stempeln (31a, 31b, 32c) und einer ersten Vorwärtsbewegungs- und Rückzieheinrichtung (35–38, 41, 41a) zum unabhängigen Vorwärtsbewegen und Zurückziehen mindestens eines Teils der Vielzahl von Gesenken (32d) oder Stempeln der ersten Stempel (31, 32) ausgestattet sind; ein Paar von zweiten Stempeln (33, 34), die in der Zuführungsrichtung (A) des Plattenmaterials (30) befestigt sind und in der Nähe der ersten Stempel (31, 32) stationär angeordnet sind, wobei die zweiten Stempel (33, 34) mit einer Vielzahl von Gesenken (33a–33e) und Stempeln (34a–34e) und einer zweiten Vorwärtsbewegungs- und Rückzieheinrichtung (35–38, 41, 41a) zum unabhängigen Vorwärtsbewegen und Zurückziehen mindestens eines Teils der Vielzahl von Gesenken (33a–33e) oder Stempeln (34a–34e) der zweiten Stempel (33, 34) ausgestattet sind; eine Bewegungseinrichtung (50–56) zum Bewegen der ersten Stempel (31, 32) in einer Richtung im Allgemeinen parallel zu der Zuführungsrichtung (A); und ein Steuerungsmittel (60) zum gekoppelten Steuern der Bewegungseinrichtung (50–56) und der ersten und der zweiten Vorwärtsbewegungs- und Rückzieheinrichtung (35–38, 41, 41a), wobei das Steuerungsmittel (60) die Anzahl der Vielzahl von Gesenken und Stempeln in jedem der ersten Stempel (31, 32) und der zweiten Stempel (33, 34) in Entsprechung zu der Länge (M) des gepressten Produkts steuert, wodurch die ersten Stempel (31, 32) relativ zu den zweiten Stempeln (33, 34) in der Richtung parallel zu der Zuführungsrichtung (A) in Entsprechung zu der Länge (M) des gepressten Produkts mittels der Bewegungseinrichtung (50–56) und der Anzahl der Pressschritte mittels der zweiten Stempel (33, 34) positioniert werden.
Pressbearbeitungsvorrichtung nach Anspruch 6, wobei jede Vorwärtsbewegungs- und Rückzieheinrichtung mit einer Nockenplatte (35–38) ausgestattet ist, die durch die Arbeit einer Antriebsvorrichtung (41, 41a) positioniert ist, und die Anzahl der Vielzahl von Gesenken (31c, 32a, 32b, 33a–33e) und Stempeln (31a, 31b, 32c, 34a–34e) zum Pressen durch Wählen einer Arbeitsposition der Nockenplatte (35–38) zu einer Vielzahl von Stufen gesteuert ist.
Pressbearbeitungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 6 und 7, wobei ein Teil der Vielzahl von Gesenken und Stempeln in den ersten Stempeln (31, 32) an der Einführungsseite in der Zuführungsrichtung angeordnet ist; und ein Teil der Vielzahl von Gesenken und Stempeln in den zweiten Stempeln (33, 34) sowohl an der Einführungsseite als auch an der Abführungsseite in der Zuführungsrichtung (A) angeordnet ist.
Pressbearbeitungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 8, wobei die ersten Stempel (31, 32) und die zweiten Stempel (33, 34) eine Vielzahl von Pressschritten gleichzeitig in einem einzigen Presszyklus durchführen.
Pressbearbeitungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 9, wobei die ersten Stempel (31, 32) einen Pressschritt (#1) durchführen, der einen Prägeschritt zum Prägen einer Vielzahl von Rippen (30a) an dem Plattenmaterial (30) umfasst, und die zweiten Stempel (33, 34) Pressschritte durchführen, die einen Loch-Stanzschritt (#2) zum Ausstanzen eines unteren Lochs (30b) zwischen zwei benachbarten Rippen (30a) und einen Entgratungsschritt (#3) zum Ausrunden des umfangsrandseitigen Öffnungsbereichs des unteren Lochs (30b) zu einer kreisförmigen Bogengestalt umfassen.
Pressbearbeitungsverfahren nach Anspruch 1, wobei die Gesenke oder Stempel zur Ausbildung der Länge (M) des gepressten Produkts die gleiche Teilungsgröße in der Zuführungsrichtung aufweisen.
Pressbearbeitungsvorrichtung nach Anspruch 6, wobei die Gesenke oder Stempel zur Ausbildung der Länge (M) des gepressten Produkts die gleiche Teilungsgröße in der Zuführungsrichtung aufweisen.