JP3274706B2 - 耐熱防振ゴム用ゴム組成物 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の技術分野】本発明は、耐熱防振ゴム組成物に関
し、さらに詳しくは、自動車のエンジンマウントインシ
ュレーター、センターベアリングインシュレーター、ラ
ックアンドピニオン式ステアリング装置のインシュレー
ター等で特に耐熱性が要求される防振ゴム材として好適
に利用可能な耐熱防振ゴム組成物に関する。

【０００２】

【発明の技術的背景】近年、自動車で使用される各種防
振ゴムは、特に耐熱性と防振特性が非常に厳しくなって
いる。すなわち、近年、自動車は、エンジンルーム内の
放熱スペースの減少、およびエンジンの高出力化が進ん
でいる結果、エンジンルーム内の雰囲気温度が上昇化す
る傾向にあり、各種防振ゴムの熱環境が厳しくなってき
ている。各種防振ゴムとしては、たとえば、エンジンマ
ウントインシュレーター、センターベアリングインシュ
レーター、ラックアンドピニオン式ステアリング装置の
インシュレーター（以下、ラックマウントインシュレー
ターという場合がある）などに使用されるゴムが挙げら
れる。以下、これらのインシュレーターについて、それ
ぞれ説明する。

【０００３】まず、エンジンマウントインシュレーター
では、エンジンの大部分の荷重を支持する機能およびエ
ンジンより発生するトルク反力を支持する機能に加え
て、良好な防音、防振特性を満足させることが要求され
る。従来は、エンジンマウントインシュレーターは、適
度な振動減衰性能と優れた耐疲労性（耐久性）を有する
天然ゴムが主成分として用いられており、場合によって
は、ブタジエンゴム、スチレン・ブタジエンゴム、クロ
ロプレンゴム、ブチルゴムなどが単独で、または多くの
場合、天然ゴムにブレンドして用いられている（以下、
天然ゴム系材料と称する）。

【０００４】しかしながら、上述したように、エンジン
ルーム内の熱環境が悪化している現在、耐熱性の面で、
天然ゴム系材料は限界にきている。一方、ブタジエンゴ
ム、スチレン・ブタジエンゴムは、単独では、耐久性が
天然ゴムと比較して劣り、しかも耐熱性が十分でないと
いう問題がある。また、クロロプレンゴムは、低温柔軟
性が劣るため、防振ゴム用途には、不適当である。ブチ
ルゴムは、ダンピング性能に優れているものの、動倍率
が極端に高いという根本的な問題があり、また、耐久性
も天然ゴムより劣るという問題がある。従来のエチレン
・プロピレンゴムについては、耐熱性に優れているもの
の、耐久性が天然ゴムと比較して劣るという欠点があ
る。

【０００５】また、自動車のセンターベアリングインシ
ュレーターにおいても、上述したエンジンマウントイン
シュレーターの場合と同様に熱環境が悪化しており、従
来のセンターベアリングインシュレーターでは、耐熱性
が満足できなくなってきている。このセンターベアリン
グインシュレーターは、ＦＲ車、４ＷＤ車のプロペラシ
ャフト中央部に位置し、プロペラシャフトとセンターベ
アリングとの締結部に使用され、プロペラシャフトから
の振動がセンターベアリングを介してシャシーに直接伝
達されるのを防止するとともに、プロペラシャフトの挙
動を規制し支持する役割を担っている。従来、センター
ベアリングインシュレーターは、高強度と低ヘタリ性が
要求されるところから、天然ゴム系材料が使用されてき
た。従来のセンターベアリングインシュレーターは、天
然ゴム系材料であるため、１００℃を超える熱環境では
熱老化が激しく、実用に耐えない。また、天然ゴム系材
料の耐熱性を向上させる方法として、加硫剤であるイオ
ウの添加量を減らして加硫を行なう半有効加硫ないし有
効加硫といわれる方法がある。しかしながら、このよう
な方法は、天然ゴム系材料の耐熱性は向上するが、その
向上効果は１０℃程度であり、しかも、耐久性が悪化す
るという欠点があり、要求品質を満足させるには至らな
かった。

【０００６】また、天然ゴム系材料よりも優れた耐熱性
を有する原料ゴムとして、クロロプレンゴム、エチレン
・プロピレンゴム、ブチルゴム等が従来より知られてい
るが、これらのゴムは、上述したような問題ないし欠点
がある。

【０００７】さらに、自動車のラックマウントインシュ
レーターにおいても、上述したエンジンマウントインシ
ュレーター、センターベアリングインシュレーターの場
合と同様に熱環境が悪化しており、従来のラックマウン
トインシュレーターでは、耐熱性が満足できなくなって
きている。

【０００８】ラックマウントインシュレーターは、ステ
アリングとラックとの締結部に使用され、タイヤからの
振動がラックを介してステアリングに直接伝達されるの
を防止するとともに、ステアリングの感度に良好な影響
を与える役割を担っている。したがって、ラックマウン
トインシュレーターは、適度な振動減衰性能と優れた耐
疲労性（耐久性）が要求されるが、従来は、これらの要
求を満たすラックマウントインシュレーター用の材料と
して、天然ゴム系材料が使用されている。

【０００９】しかしながら、上述したように、エンジン
ルーム内の熱環境の悪化により、耐熱性の面で、天然ゴ
ム系材料は限界にきている。一方、耐熱性に優れるＥＰ
ＤＭでは、耐久性が天然ゴム系材料と比較して劣るとい
う欠点がある。

【００１０】したがって、天然ゴム系防振ゴムと同程度
の防振特性と耐久性を有するとともに、天然ゴム系材料
よりも優れた耐熱性を有する耐熱防振ゴム用ゴム組成物
の出現が従来より望まれていた。

【００１１】

【発明の目的】本発明は、上記のような従来技術に伴う
問題点を解決しようとするものであって、天然ゴム系防
振ゴムと同程度の防振特性と耐久性を有するとともに、
天然ゴム系材料よりも優れた耐熱性を有する防振ゴムを
付与することができる耐熱防振ゴム用ゴム組成物を提供
することを目的としている。

【００１２】

【発明の概要】本発明に係る耐熱防振ゴム用ゴム組成物
は、 ［Ｉ］エチレンと炭素原子数３〜２０のα- オレフィン
と非共役ジエンとからなり、かつ、エチレンとα- オレ
フィンとのモル比が６０／４０〜７３／２７であり、Ｇ
ＰＣ法測定により求められた分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）
Ｑ値が４未満であり、１３５℃デカリン中で測定した極
限粘度［η］が２．７〜５．０ｄｌ／ｇであり、ヨウ素
価が１０〜４０であり、非共役ジエンが５- エチリデン
-２-ノルボルネンであるエチレン・α- オレフィン・非
共役ジエン共重合体ゴム（Ａ）：９９〜６０重量％、お
よびエチレンと炭素原子数３〜２０のα- オレフィンと
からなり、かつ、エチレンとα- オレフィンとのモル比
が５０／５０〜７８／２２であり、１３５℃デカリン中
で測定した極限粘度［η］が０．２〜０．４ｄｌ／ｇで
ある液状エチレン・α- オレフィン共重合体（Ｂ）：１
〜４０重量％からなるエチレン・α- オレフィン・非共
役ジエン共重合体ゴム組成物を主成分とするゴム組成物
であって、前記エチレン・α- オレフィン・非共役ジエ
ン共重合体ゴム組成物［Ｉ］１００重量部に対して、 ［ＩＩ］イオウ０．１〜１０重量部と、 ［ＩＩＩ］カーボンブラック４０〜１２０重量部とを含
有してなり、 加硫後の動的粘弾性試験で求められる損失
正接（ｔａｎδ）が０．１５〜０．３５になることを特
徴としている。

【００１３】

【００１４】本発明の耐熱防振ゴム用ゴム組成物は、自
動車エンジンマウントインシュレーター用ゴム組成物、
自動車センターベアリングインシュレーター用ゴム組成
物、あるいは自動車ラックアンドピニオン式ステアリン
グ装置のインシュレーター用ゴム組成物として好適に用
いられる。

【００１５】

【発明の具体的説明】以下、本発明に係る耐熱防振ゴム
用ゴム組成物について具体的に説明する。本発明に係る
耐熱防振ゴム用ゴム組成物は、［Ｉ］特定のエチレン・
α- オレフィン・非共役ジエン共重合体ゴム組成物から
構成されている未加硫のゴム組成物であって、エチレン
・α- オレフィン・非共役ジエン共重合体ゴム組成物
［Ｉ］のほかに、［ＩＩ］イオウと、［ＩＩＩ］カーボ
ンブラックとを含有してなり、加硫後の動的粘弾性試験
で求められる損失正接（ｔａｎδ）が特定の範囲にあ
る。このゴム組成物は、加硫成形してインシュレーター
（加硫ゴム）に用いることができる。インシュレーター
の例としては、上述したようなエンジンマウントインシ
ュレーター、センターベアリングインシュレーター、ラ
ックマウントインシュレーターが挙げられる。

【００１６】［Ｉ］エチレン・α- オレフィン・非共役
ジエン共重合体ゴム組成物 本発明で用いられるエチレン・α- オレフィン・非共役
ジエン共重合体ゴム組成物は、特定のエチレン・α- オ
レフィン・非共役ジエン共重合体ゴム（Ａ）と、特定の
液状エチレン・α- オレフィン共重合体（Ｂ）とから構
成されている。

【００１７】エチレン・α- オレフィン・非共役ジエン
共重合体ゴム（Ａ） 上記エチレン・α- オレフィン・非共役ジエン共重合体
ゴム（Ａ）は、エチレンと炭素原子数３〜２０のα- オ
レフィンと非共役ジエンとからなる高分子量のゴムであ
る。

【００１８】このエチレン・α- オレフィン・非共役ジ
エン共重合体ゴム（Ａ）は、エチレンとα- オレフィン
とのモル比［エチレン／α- オレフィン］が６０／４０
〜７３／２７、好ましくは６５／３５〜７０／３０であ
る。上記モル比が６０／４０未満になると、得られるゴ
ム組成物の加硫ゴムは、強度が低下する傾向がある。一
方、上記モル比が７３／２７を超えると、得られるゴム
組成物の加硫ゴムは、低温柔軟性が低下する傾向があ
る。

【００１９】上記の炭素原子数３〜２０のα- オレフィ
ンとしては、具体的には、プロピレン、ブテン- １、ヘ
キセン- １、ペンテン- １、４- メチルペンテン- １、
ヘキセン- １、ヘプテン- １、オクテン- １、ノネン-
１、デセン- １、ウンデセン- １、ドデセン- １、トリ
デセン- １、テトラデセン- １、ペンタデセン- １、ヘ
キサデセン- １、ヘプタデセン- １、オクタデセン-
１、ノナデセン- １、エイコセン- １などが挙げられ
る。これらのα- オレフィンは、単独でまたは組み合わ
せて用いられる。これらの中では、特にプロピレンが好
ましい。

【００２０】上記の非共役ジエンとしては、具体的に
は、５- エチリデン-２-ノルボルネンが用いられる。ま
た、上記エチレン・α- オレフィン・非共役ジエン共重
合体ゴム（Ａ）は、非共役ジエン含量の一指標であるヨ
ウ素価が１０〜４０、好ましくは１５〜２５である。上
記ヨウ素価が１０未満になると、得られるゴム組成物
は、加硫速度が遅くなる傾向がある。一方、上記ヨウ素
価が４０を超えると、得られるゴム組成物の加硫ゴム
は、耐熱性が低下する傾向がある。

【００２１】上記エチレン・α- オレフィン・非共役ジ
エン共重合体ゴムは、ＧＰＣ法測定により求められる分
子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）Ｑ値が４未満、好ましくは３以
下である。このような分子量分布を有する高分子量のエ
チレン・α- オレフィン・非共役ジエン共重合体ゴム
（Ａ）を用いることによって、機械的強度特性、耐動的
疲労性に優れた加硫ゴムを提供することができるゴム組
成物を得ることが可能となる。

【００２２】また、上記エチレン・α- オレフィン・非
共役ジエン共重合体ゴム（Ａ）は、１３５℃デカリン中
で測定した極限粘度［η］が２．７〜５．０ｄｌ／ｇ、
好ましくは３．５〜４．５ｄｌ／ｇである。上記極限粘
度［η］が２．７ｄｌ／ｇ未満になると、耐久性が低下
傾向がある。一方、上記極限粘度［η］が５．０ｄｌ／
ｇを超えると、ポリマー合成の生産性が低下する傾向が
ある。極限粘度［η］が上記のような範囲にあるエチレ
ン・α- オレフィン・非共役ジエン共重合体ゴムを用い
ると、耐動的疲労性に優れたゴム組成物を得ることがで
きる。

【００２３】上記のようなエチレン・α- オレフィン・
非共役ジエン共重合体ゴムは、たとえば特公昭５９−１
４４９７号公報に記載されている方法により製造するこ
とができる。すなわち、チーグラー触媒の存在下に、水
素を分子量調節剤として用い、エチレンと炭素原子数３
〜２０のα- オレフィンとジエンとを共重合することに
より、エチレン・α- オレフィン・非共役ジエン共重合
体ゴムを得ることができる。

【００２４】液状エチレン・α- オレフィン共重合体（Ｂ） 上記液状エチレン・α- オレフィン共重合体（Ｂ）は、
エチレンと炭素原子数３〜２０のα- オレフィンとから
なる低分子量の共重合体であり、ジエン成分を含まな
い。

【００２５】上記の液状エチレン・α- オレフィン共重
合体は、エチレンと炭素原子数３〜２０のα- オレフィ
ンとのランダム共重合体である。上記の炭素原子数３〜
２０のα- オレフィンとしては、具体的には、プロピレ
ン、ブテン- １、ペンテン- １、４- メチルペンテン-
１、ヘキセン- １、ヘプテン- １、オクテン- １、ノネ
ン- １、デセン- １、ウンデセン- １、ドデセン- １、
トリデセン- １、テトラデセン- １、ペンタデセン-
１、ヘキサデセン-１、ヘプタデセン- １、オクタデセ
ン- １、ノナデセン- １、エイコセン- １などが挙げら
れる。これらのα- オレフィンは、単独でまたは組み合
わせて用いられる。これらの中では、特に、プロピレン
が好ましい。

【００２６】本発明においては、上記高分子量のエチレ
ン・α- オレフィン・非共役ジエン共重合体ゴム（Ａ）
に、耐熱性、機械的強度特性、耐動的疲労性などの向上
効果を担わせ、一方、低分子量の液状エチレン・α- オ
レフィン共重合体（Ｂ）には、耐熱老化性、加工性（流
動性）などの向上効果を担わせるように、品質設計し
た。

【００２７】しかしながら、単にバイモーダルな、すな
わち２つのモードを有する分子量分布を示す、高分子量
成分と低分子量成分とからなるエチレン・α- オレフィ
ン・非共役ジエン共重合体ゴム組成物では、高分子量成
分による耐熱性、機械的強度特性、耐動的疲労性などの
物性の向上効果の割合と、低分子量成分による加工性
（流動性）などの向上効果の割合とが綱引きの関係にあ
るため、例えば低分子量成分を多くして加工性に優れて
いても、耐疲労性というような物性が飛躍的に向上した
加硫ゴムを提供し得ることはできない。

【００２８】そこで、本発明者らは、この低分子量成分
について、さらに鋭意研究したところ、バイモーダルな
分子量分布を示すエチレン・α- オレフィン・非共役ジ
エン共重合体ゴム組成物から加硫ゴムを得た際に、加硫
ゴムを構成する低分子量成分が、ポリマーとして架橋さ
れていないことが必要であることを見出した。すなわ
ち、本発明では、低分子量成分としてジエンを含まない
液状エチレン・α- オレフィン共重合体を用いることに
した。

【００２９】本発明で用いられる液状エチレン・α- オ
レフィン共重合体（Ｂ）のエチレンとα- オレフィンと
のモル比が５０／５０〜７８／２２モル％、好ましくは
５０／５０〜７０／３０、さらに好ましくは５０／５０
〜６０／４０の範囲内である。上記モル比が上記のよう
な範囲にある液状エチレン・α- オレフィン共重合体
は、熱安定性が良好であるため、上記のような高分子量
のエチレン・α- オレフィン・非共役ジエン共重合体ゴ
ム（Ａ）との混練り操作中に減量するようなことはな
く、また成形時に炭化して成形品を汚染することもな
い。

【００３０】上記液状エチレン・α- オレフィン共重合
体（Ｂ）は、１３５℃デカリン中で測定した極限粘度
［η］が０．２〜０．４ｄｌ／ｇ、好ましくは０．２４
〜０．４ｄｌ／ｇである。上記極限粘度［η］が０．２
ｄｌ／ｇ未満になると、得られるエチレン・α- オレフ
ィン・非共役ジエン共重合体ゴム組成物は、加工性（流
動性）が低下する傾向がある。一方、上記極限粘度
［η］が０．４ｄｌ／ｇを超えると、得られるエチレン
・α- オレフィン・非共役ジエン共重合体ゴム組成物の
加硫ゴムは、ｔａｎδの増加とともに動倍率も大きくな
り、高周波数域の振動を抑える能力が低下する傾向があ
る。

【００３１】上記のような液状エチレン・α- オレフィ
ン共重合体は、たとえば特公平２−１１６３号公報に記
載されている方法により製造することができる。すなわ
ち、チーグラー触媒の存在下に、水素を分子量調節剤と
して用い、エチレンと炭素原子数３〜２０のα- オレフ
ィンとをランダム共重合することにより、液状エチレン
・α- オレフィン共重合体を得ることができる。

【００３２】エチレン・α- オレフィン・非共役ジエン
共重合体ゴム組成物の製造 本発明で用いられるエチレン・α- オレフィン・非共役
ジエン共重合体ゴム組成物［Ｉ］では、高分子量のエチ
レン・α- オレフィン・非共役ジエン共重合体ゴム
（Ａ）は、エチレン・α- オレフィン・非共役ジエン共
重合体ゴム（Ａ）および液状エチレン・α- オレフィン
共重合体（Ｂ）の合計量１００重量％に対して９９〜６
０重量％の割合で存在し、低分子量の液状エチレン・α
- オレフィン共重合体（Ｂ）は、上記（Ａ）および
（Ｂ）の合計量１００重量％に対して１〜４０重量％の
割合で存在する。

【００３３】上記のようなエチレン・α- オレフィン・
非共役ジエン共重合体ゴム組成物［Ｉ］は、ムーニー粘
度ＭＬ₁₊₄ （１００℃）が通常２０〜１５０、好ましく
は３０〜１３５であり、かつ、分子量３，０００〜１
５，０００のエチレン・α-オレフィン・非共役ジエン
共重合体ゴム組成物のヨウ素価（ＩＶ₁ ）と分子量８
０，０００〜１２０，０００のエチレン・α- オレフィ
ン・非共役ジエン共重合体ゴム組成物のヨウ素価（ＩＶ
₂ ）との比（ＩＶ₁／ＩＶ₂）が通常０．１以下、好まし
くは０である。ムーニー粘度ＭＬ₁₊₄（１００ ℃）およ
び上記のヨウ素価の比（ＩＶ₁／ＩＶ₂）が上記のような
範囲内にあるエチレン・α- オレフィン・非共役ジエン
共重合体ゴム組成物［Ｉ］は、バンバリーミキサーなど
による混練性に優れている。

【００３４】本発明で用いられるエチレン・α- オレフ
ィン・非共役ジエン共重合体ゴム組成物［Ｉ］は、エチ
レン・α- オレフィン・非共役ジエン共重合体ゴム
（Ａ）の溶液または懸濁液と、液状エチレン・α- オレ
フィンの溶液または懸濁液とを混合した後、固体状物を
回収することにより得ることができる。また、最初にエ
チレン・α- オレフィン・非共役ジエン共重合体ゴム
（Ａ）または液状エチレン・α- オレフィン共重合体
（Ｂ）のいずれかを重合によって得、さらにその重合体
の存在下で、他の成分を重合によって得る、いわゆる多
段重合の方式によっても本発明のエチレン・α- オレフ
ィン・非共役ジエン共重合体ゴム組成物［Ｉ］を得るこ
とができる。

【００３５】［ＩＩ］イオウ 上記イオウは、加硫剤として用いられる。イオウは、上
記エチレン・α- オレフィン・非共役ジエン共重合体ゴ
ム組成物［Ｉ］１００重量部に対して、０．１〜１０重
量部、好ましくは０．５〜５重量部の割合で用いられ
る。本発明では、イオウは、未加硫のゴム組成物中に存
在しているが、上記エチレン・α- オレフィン・非共役
ジエン共重合体ゴム組成物を加硫する際に使用してもよ
い。

【００３６】［ＩＩＩ］カーボンブラック 上記カーボンブラックは、ゴム用のカーボンブラックで
あれば特にその種類は問わないが、特にＨＡＦ、ＭＡ
Ｆ、ＦＥＦ、ＧＰＦ等のファーネスカーボンブラックが
好ましい。

【００３７】本発明に係る耐熱防振ゴム用ゴム組成物に
おいては、カーボンブラックは、上記エチレン・α- オ
レフィン・非共役ジエン共重合体ゴム組成物［Ｉ］１０
０重量部に対して４０〜１２０重量部の範囲内で用いら
れる。カーボンブラックの配合量が４０重量部未満にな
ると、得られるゴム組成物の加硫ゴムは、硬さおよび強
度が低下する傾向がある。一方、カーボンブラックの配
合量が１２０重量部を超えると、得られるゴム組成物
は、加工性が低下し、カーボンブラックの分散不良等が
生じる傾向がある。本発明では、カーボンブラックは、
未加硫のゴム組成物中に存在しているが、上記エチレン
・α- オレフィン・非共役ジエン共重合体ゴム組成物を
加硫する際に使用してもよい。

【００３８】その他の配合剤 本発明の耐熱防振ゴム用ゴム組成物中に、上記エチレン
・α- オレフィン・非共役ジエン共重合体ゴム組成物
［Ｉ］、イオウ［ＩＩ］およびカーボンブラック［ＩＩ
Ｉ］の他に、エチレン・プロピレンゴム等からなる加硫
ゴム成形体の製造において従来より広く一般に用いられ
ている加硫促進剤、加硫助剤、軟化剤等の配合剤を、本
発明の目的を損なわない範囲で用いることができる。

【００３９】上記加硫促進剤としては、具体的には、N-
シクロヘキシル-2- ベンゾチアゾール- スルフェンアミ
ド、N-オキシジエチレン-2- ベンゾチアゾール- スルフ
ェンアミド、N,N-ジイソプロピル-2- ベンゾチアゾール
- スルフェンアミド、2-メルカプトベンゾチアゾール、
2-（2,4-ジニトロフェニル）メルカプトベンゾチアゾー
ル、2-（2,6-ジエチル-4- モルホリノチオ）ベンゾチア
ゾール、ジベンゾチアジル- ジスルフィド等のチアゾー
ル系化合物；ジフェニルグアニジン、トリフェニルグア
ニジン、ジオルソトリルグアニジン、オルソトリル・バ
イ・グアナイド、ジフェニルグアニジン・フタレート等
のグアニジン系化合物；アセトアルデヒド- アニリン反
応物、ブチルアルデヒド- アニリン縮合物、ヘキサメチ
レンテトラミン、アセトアルデヒド- アンモニア反応物
等のアルデヒド- アミンまたはアルデヒド- アンモニア
系化合物；2-メルカプトイミダゾリン等のイミダゾリン
系化合物；チオカルバニリド、ジエチルチオユリア、ジ
ブチルチオユリア、トリメチルチオユリア、ジオルソト
リルチオユリア等のチオユリア系化合物；テトラメチル
チウラムモノスルフィド、テトラメチルチウラムジスル
フィド、テトラエチルチウラムジスルフィド、テトラブ
チルチウラムジスルフィド、ペンタメチレンチウラムテ
トラスルフィド等のチウラム系化合物；ジメチルジチオ
カルバミン酸亜鉛、ジエチルジチオカルバミン酸亜鉛、
ジ-n-ブチルジチオカルバミン酸亜鉛、エチルフェニル
ジチオカルバミン酸亜鉛、ブチルフェニルジチオカルバ
ミン酸亜鉛、ジメチルジチオカルバミン酸ナトリウム、
ジメチルジチオカルバミン酸セレン、ジエチルジチオカ
ルバミン酸テルル等のジチオ酸塩系化合物；ジブチルキ
サントゲン酸亜鉛等のザンテート系化合物；その他、亜
鉛華などの化合物が用いられる。

【００４０】これらの加硫促進剤は、上記エチレン・α
- オレフィン・非共役ジエン共重合体ゴム組成物［Ｉ］
１００重量部に対して、０．１〜２０重量部、好ましく
は０．２〜１０重量部の割合で用いられる。

【００４１】上記軟化剤としては、通常、ゴムに用いら
れる軟化剤が用いられるが、具体的には、プロセスオイ
ル、潤滑油、パラフィン、流動パラフィン、石油アスフ
ァルト、ワセリン等の石油系軟化剤；コールタール、コ
ールタールピッチ等のコールタール系軟化剤；ヒマシ
油、アマニ油、ナタネ油、ヤシ油等の脂肪油系軟化剤；
トール油；サブ；密ロウ、カルナウバロウ、ラノリン等
のロウ類；リシノール酸、パルミチン酸、ステアリン酸
バリウム、ステアリン酸カルシウム、ラウリン酸亜鉛等
の脂肪酸および脂肪酸塩；石油樹脂、アタクチックポリ
プロピレン、クマロンインデン樹脂等の合成高分子物質
などが用いられる。なかでも石油系軟化剤が好ましく用
いられ、特にプロセスオイルが好ましく用いられる。

【００４２】本発明に係る耐熱防振ゴム用ゴム組成物
（未加硫の配合ゴム）は、たとえば以下の方法により調
製される。すなわち、バンバリーミキサーなどのミキサ
ー類を用いて、上記エチレン・α- オレフィン・非共役
ジエン共重合体ゴム組成物および軟化剤を８０〜１７０
℃の温度で３〜１０分間混練し、次いで、オープンロー
ルなどのロール類を用いて、加硫剤としてイオウ、およ
びカーボンブラック、必要に応じて加硫促進剤または加
硫助剤を追加混合し、ロール温度４０〜８０℃で５〜３
０分間混練した後、混練物を押出し、リボン状またはシ
ート状の配合ゴムを調製する。

【００４３】本発明の耐熱防振ゴム用ゴム組成物は、加
硫後の動的粘弾性試験で求められる損失正接（ｔａｎ
δ）が０．１５〜０．３５になるような組成を有してい
る。すなわち、本発明の自動車エンジンマウントインシ
ュレーター用ゴム組成物、自動車センターベアリングイ
ンシュレーター用ゴム組成物および自動車ラックアンド
ピニオン式ステアリング装置のインシュレーター用ゴム
組成物は、加硫後の動的粘弾性試験で求められる損失正
接（ｔａｎδ）が０．１５〜０．３５になるような組成
を有している。このｔａｎδが０．１５未満になると、
動的特性（ｔａｎδ）に影響を与える副資材の量を適正
量とすることができないため、副資材による補強効果が
低下し、防振ゴムに要求される強度特性を満足すること
ができなくなる虞がある。

【００４４】加硫ゴムの製造 本発明に係る耐熱防振ゴム用ゴム組成物から加硫ゴムを
得るには、上記の未加硫配合ゴムを意図する形状に成形
した後加硫を行なえばよい。

【００４５】すなわち、上記の未加硫配合ゴムは、押出
成形機、カレンダーロール、またはプレスにより意図す
る形状に成形され、成形と同時にまたは成形物を加硫槽
内に導入し、１３０〜２７０℃の温度で１〜３０分間加
熱し、加硫ゴムとする。このような加硫を行なう際に、
金型を用いてもよいし、また金型を用いなくてもよい。

【００４６】

【発明の効果】本発明に係るゴム組成物は、特定のエチ
レン・α- オレフィン・非共役ジエン共重合体ゴム組成
物を主成分とし、かつ、加硫後の動的粘弾性試験で求め
られる損失正接（ｔａｎδ）が特定の範囲にあるので、
天然ゴム系防振ゴムと同程度の防振特性と耐久性を有す
るとともに、天然ゴム系材料よりも優れた耐熱性を有
し、しかも、優れた低温柔軟性を有する、自動車用防振
ゴムを提供することができる。

【００４７】以下、本発明を実施例により説明するが、
本発明は、これら実施例に限定されるものではない。な
お、実施例および比較例におけるエチレン・α- オレフ
ィン・非共役ジエン共重合体ゴム、この共重合体ゴムと
液状エチレン・α- オレフィン共重合体とからなるゴム
組成物、およびインシュレーター（加硫ゴム）について
の試験方法は、以下の通りである。

【００４８】［１］分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）Ｑ値 分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）Ｑ値の測定は、武内著、丸善
株式会社発行の「ゲルパーミエーションクロマトグラフ
ィー」に準じて下記の通り行なった。 （１）分子量既知の標準ポリスチレン（東ソー（株）製
単分散ポリスチレン）を使用して分子量ＭとそのＧＰＣ
（Ｇｅｌ Ｐｅｒｍｅａｔｉｏｎ Ｃｈｒｏｍａｔｏｇ
ｒａｐｈｙ）カウントを測定し、分子量Ｍと溶離体積Ｅ
Ｖ（Ｅｌｕｔｉｏｎ Ｖｌｕｍｅ）との相関図較正曲線
を作成する。この時のポリスチレン濃度は、０．０２重
量％とする。 （２）ＧＰＣ測定法により試料のＧＰＣパターンをと
り、前記（１）により分子量Ｍを知る。その際のサンプ
ル調製条件およびＧＰＣ測定条件は、以下の通りであ
る。

【００４９】サンプルの調製条件 （イ）試料を、その濃度が０．０４重量％になるよう
に、ｏ- ジクロルベンゼン溶媒とともに三角フラスコに
分取する。 （ロ）試料の入っている三角フラスコに老化防止剤2,6-
ジ-ｔｅｒｔ-ブチル-ｐ-クレゾールをポリマー溶液に対
して０．１重量％添加する。 （ハ）三角フラスコを１４０℃に加温して約３０分間攪
拌し、試料を溶解させる。 （ニ）その後三角フラスコを１３５〜１４０℃に保ちな
がら、径１μｍのポアフィルターでろ過する。 （ホ）そのろ液をＧＰＣ分析にかける。

【００５０】ＧＰＣ測定条件 （イ）装置：Ｗａｔｅｒｓ社製２００型 （ロ）カラム：東ソー（株）製Ｓ−タイプ（Ｍｉｘタイ
プ） （ハ）サンプル量：２ｍｌ （ニ）温度：１３５℃ （ホ）流速：１ｍｌ／ｍｍ （へ）カラムの総理論段数：２×１０⁴〜４×１０⁴（ア
セトンによる測定値） ［２］加工性 ゴム組成物の加工性は、加硫成形時に○、△、×の３段
階評価を行なった。

【００５１】○：加工性が優れている。 △：加工性が良好である。 ×：加工性が悪い。

【００５２】［３］硬さ試験 硬さ試験は、ＪＩＳ Ｋ ６３０１（１９８９年）に準拠
して行ない、スプリング硬さ（ＪＩＳ Ａ硬度 ）を測定
した。

【００５３】［４］ゲーマン低温ねじり試験 ゲーマン低温ねじり試験は、ＪＩＳ Ｋ ６３０１（１９
８９年）に準拠して行ない、Ｔ₂ ［単位：℃］、Ｔ
₁₀［単位：℃］を求めた。

【００５４】［５］エンジンマウントインシュレーター
の製品耐久試験 製品耐久試験は、下記の条件で熱老化させた図１ないし
図３に示す自動車エンジンマウント１のインシュレータ
ー２において、Ｐ方向に９０ｋｇの初期荷重を負荷した
後、±１８０ｋｇ一定荷重の条件でインシュレーター２
が破断するまで行なって破断回数を測定した。この試験
の雰囲気温度は、室温であった。そのほかの試験条件
は、以下の通りである。

【００５５】熱老化条件：１２０℃、７２時間、 加振周波数：５Ｈｚ、２Ｈｚ なお、破断回数は、サンプリング数６で、これらの破断
回数の最小値と最大値を除いた４つの破断回数の平均値
である。

【００５６】［６］センタベアリングインシュレーター
の製品耐久試験 製品耐久試験は、図４において、センターベアリング４
と締結させたプロペラシャフト３をＱ方向に±１０ｍｍ
移動させながら、１２０℃および１４０℃で加振周波数
７Ｈｚにてインシュレーター５が破断するまで行なって
破断回数を測定した。なお、この試験の雰囲気温度は、
１００℃であり、破断回数は、サンプリング数６で、こ
れらの破断回数の最小値と最大値を除いた４つの破断回
数の平均値である。

【００５７】［７］センタベアリングインシュレーター
の製品ヘタリ試験 製品ヘタリ試験は、図４において、Ｐ方向に７ｋｇの負
荷をかけて、１００℃で３００時間熱老化させたインシ
ュレーター５のヘタリ量と、１００℃で１，０００時間
熱老化させたインシュレーター５のヘタリ量を測定し
た。なお、この試験の雰囲気温度は、１００℃である。

【００５８】 ［８］ラックマウントインシュレーターの製品耐久試験 製品耐久試験は、図５、図６に示すラックマウントイン
シュレーター６を図７に示すように治具７、８を取り付
け、室温、１２０℃の温度雰囲気下でＰ方向に±６００
ｋｇまたは±１，００５ｋｇの一定荷重をかけ、加振周
波数３Ｈｚにて１０万回加振した後、その静バネ定数の
変化率を測定した。

【００５９】［９］動的粘弾性試験 動的粘弾性試験は、レオメトリック社製の粘弾性試験機
（型式ＲＤＳ−２）を用いて、測定温度２５℃、周波数
１０Ｈｚおよび歪率１％の条件で行ない、動的剪断弾性
率（ｋｇ／ｃｍ² ）と動的損失弾性率（ｋｇ／ｃｍ² ）
を求め、損失正接ｔａｎδ（振動減衰性の指標）を下式
により求めた。

【００６０】Ｇ_s ＝Ｇ’＋ιＧ” （Ｇ_s：静的剪断弾性率、実数Ｇ’：動的剪断弾性率、
虚数Ｇ”：動的損失弾性率） ｔａｎδ＝Ｇ”／ Ｇ’ ［エンジンマウントインシュレーター用ゴム組成物の実
施例および比較例］

【００６１】

【比較例１】天然ゴム（ＮＲ）［ＲＳＳ １号］７０重
量部と、スチレン- ブタジエンゴム（ＳＢＲ）［日本ゼ
オン（株）製、商品名：Ｎｉｐｏｌ １５０２］３０重
量部と、イオウ１．５重量部と、カーボンブラック［Ｎ
５５０］７０重量部と、酸化亜鉛５重量部と、ステアリ
ン酸１重量部と、アロマ系プロセスオイル（軟化剤）２
５重量部と、老化防止剤類５重量部と、加硫促進剤
（１）１．５重量部と、加硫促進剤（３）０．３重量部
とを、４．３リットル容量のバンバリーミキサー［神戸
製鋼所（株）製］で混練した。

【００６２】このようにして得られた混練物から、上記
各種試験の試験片を作製し、試験を行なった。その結果
を第１表に示す。

【００６３】

【比較例２〜３】第１表に示すＥＰＤＭ１００重量部
と、イオウ０．５重量部と、カーボンブラック［Ｎ５５
０］７０重量部と、酸化亜鉛５重量部と、ステアリン酸
１重量部と、パラフィン系プロセスオイル（軟化剤）５
０重量部と、加硫促進剤（１）３．０重量部と、加硫促
進剤（２）１．５重量部と、加硫促進剤（３）０．７５
重量部とを、４．３リットル容量のバンバリーミキサー
［神戸製鋼所（株）製］で混練した。

【００６４】このようにして得られた混練物から、上記
各種試験の試験片を作製し、試験を行なった。その結果
を第１表に示す。

【００６５】

【比較例４および実施例１〜３】第１表に示すＥＰＤＭ
組成物１００重量部と、イオウ０．５重量部と、カーボ
ンブラック［Ｎ５５０］７０重量部と、酸化亜鉛５重量
部と、ステアリン酸１重量部と、パラフィン系プロセス
オイル（軟化剤）５０重量部と、加硫促進剤（１）３．
０重量部と、加硫促進剤（２）１．５重量部と、加硫促
進剤（３）０．７５重量部とを、４．３リットル容量の
バンバリーミキサー［神戸製鋼所（株）製］で混練し
た。

【００６６】このようにして得られた混練物から、上記
各種試験の試験片を作製し、試験を行なった。その結果
を第１表に示す。

【００６７】

【表１】

【００６８】第１表より、以下のことが理解される。比
較例１は、現在用いられているＮＲ／ＳＢＲ材料につい
ての例であり、この材料は、耐熱性が悪いために熱老化
後の耐疲労性が特に悪い。

【００６９】比較例２では、極限粘度［η］の低いＥＰ
ＤＭを用いているため、耐疲労性が劣っている。比較例
３では、製品化できないほど加工性が悪く、評価するこ
とができなかった。

【００７０】比較例４では、低分子量成分（液状エチレ
ン・プロピレン共重合体）の存在により加工性が良好で
あるが、ＥＰＤＭと液状エチレン・プロピレン共重合体
とのブレンド比が１：１のように、低分子量成分の割合
が多い場合には、ｔａｎδが高くなりすぎてエンジンマ
ウントとしての防振特性と耐疲労性が悪化する。

【００７１】実施例１〜３によれば、本発明のゴム組成
物は、優れた加工性と耐疲労性を有し、特に熱処理後の
耐疲労性が比較例１と較べて格段に良好である。［セン
ターベアリングインシュレーター用ゴム組成物の実施例
および比較例］

【００７２】

【比較例５】天然ゴム（ＮＲ）［ＲＳＳ １号］７０重
量部と、スチレン- ブタジエンゴム（ＳＢＲ）［日本ゼ
オン（株）製、商品名：Ｎｉｐｏｌ １５０２］３０重
量部と、イオウ１．５重量部と、カーボンブラック［Ｎ
５５０］７０重量部と、酸化亜鉛５重量部と、ステアリ
ン酸１重量部と、アロマ系プロセスオイル１０重量部
と、老化防止剤類５重量部と、加硫促進剤（１）１．５
重量部と、加硫促進剤（３）０．３重量部とを、４．３
リットル容量のバンバリーミキサー［神戸製鋼所（株）
製］で混練した。

【００７３】このようにして得られた混練物から、上記
各種試験の試験片を作製し、試験を行なった。その結果
を第２表に示す。

【００７４】

【比較例６〜７】第２表に示すＥＰＤＭ１００重量部
と、イオウ０．５重量部と、カーボンブラック［Ｎ５５
０］７０重量部と、酸化亜鉛５重量部と、ステアリン酸
１重量部と、パラフィン系プロセスオイル４０重量部
と、加硫促進剤（１）３．０重量部と、加硫促進剤
（２）１．５重量部と、加硫促進剤（３）０．７５重量
部とを、４．３リットル容量のバンバリーミキサー［神
戸製鋼所（株）製］で混練した。

【００７５】このようにして得られた混練物から、上記
各種試験の試験片を作製し、上記各種試験を行なった。
その結果を第２表に示す。

【００７６】

【比較例８および実施例４〜６】第２表に示すＥＰＤＭ
組成物１００重量部と、イオウ０．５重量部と、カーボ
ンブラック［Ｎ５５０］７０重量部と、酸化亜鉛５重量
部と、ステアリン酸１重量部と、パラフィン系プロセス
オイル４０重量部と、加硫促進剤（１）３．０重量部
と、加硫促進剤（２）１．５重量部と、加硫促進剤
（３）０．７５重量部とを、４．３リットル容量のバン
バリーミキサー［神戸製鋼所（株）製］で混練した。

【００７７】このようにして得られた混練物から、上記
各種試験の試験片を作製し、上記各種試験を行なった。
その結果を第２表に示す。

【００７８】

【表２】

【００７９】第２表より、以下のことが理解される。比
較例５は、現在用いられているＮＲ／ＳＢＲ材料につい
ての例であり、この材料は、耐熱性が悪いために熱老化
後の耐疲労性が特に悪い。

【００８０】比較例６では、極限粘度［η］の低いＥＰ
ＤＭを用いているため、耐疲労性が劣っている。比較例
７では、製品化できないほど加工性が悪く、評価するこ
とができなかった。

【００８１】比較例８では、低分子量成分（液状エチレ
ン・プロピレン共重合体）の存在により加工性が良好で
あるが、ＥＰＤＭと液状エチレン・プロピレン共重合体
とのブレンド比が１：１のように、低分子量成分の割合
が多い場合には、ｔａｎδが高くなりすぎてセンターベ
アリングとしての防振特性と耐疲労性が悪化する。

【００８２】実施例４〜６によれば、本発明のゴム組成
物は、優れた加工性を有し、また熱ヘタリ試験後のヘタ
リ量が比較例５と較らべて格段に小さい。［ラックマウ
ントインシュレーター用ゴム組成物の実施例および比較
例］

【００８３】

【比較例９】天然ゴム（ＮＲ）［ＲＳＳ １号］７０重
量部と、スチレン- ブタジエンゴム（ＳＢＲ）［日本ゼ
オン（株）製、商品名：Ｎｉｐｏｌ １５０２］３０重
量部と、イオウ１．５重量部と、カーボンブラック［Ｎ
５５０］６０重量部と、酸化亜鉛５重量部と、ステアリ
ン酸１重量部と、アロマ系プロセスオイル２５重量部
と、加硫促進剤（１）１．５重量部と、加硫促進剤
（３）０．３重量部と、老化防止剤類５重量部とを、
４．３リットル容量のバンバリーミキサー［神戸製鋼所
（株）製］で混練した。

【００８４】このようにして得られた混練物から、上記
加硫ゴム硬さ試験、ゲーマン低温ねじり試験および製品
耐久試験の試験片を作製し、試験を行なった。その結果
を第３表に示す。

【００８５】

【比較例１０〜１３】第３表に示すＥＰＤＭ１００重量
部と、イオウ０．５重量部と、カーボンブラック［Ｎ５
５０］第３表に示す量と、酸化亜鉛５重量部と、ステア
リン酸１重量部と、パラフィン系プロセスオイル第３表
に示す量と、加硫促進剤（１）３．０重量部と、加硫促
進剤（３）０．７５重量部と、加硫促進剤（２）１．５
重量部とを、４．３リットル容量のバンバリーミキサー
［神戸製鋼所（株）製］で混練した。

【００８６】このようにして得られた混練物から、上記
加硫ゴム硬さ試験、ゲーマン低温ねじり試験および製品
耐久試験の試験片を作製し、試験を行なった。その結果
を第３表に示す。

【００８７】なお、比較例１２では、原料ゴムに本発明
のＥＰＤＭ（Ａ）を用い、カーボンブラックの配合量を
２０重量部としたが、混練作業が不可能となり、以降の
実験はできなかった。

【００８８】

【実施例７〜８】第３表に示すＥＰＤＭ組成物１００重
量部と、イオウ０．５重量部と、カーボンブラック［Ｎ
５５０］第３表に示す量と、酸化亜鉛５重量部と、ステ
アリン酸１重量部と、パラフィン系プロセスオイル第３
表に示す量と、加硫促進剤（１）３．０重量部と、加硫
促進剤（３）０．７５重量部と、加硫促進剤（２）１．
５重量部とを、４．３リットル容量のバンバリーミキサ
ー［神戸製鋼所（株）製］で混練した。

【００８９】このようにして得られた混練物から、上記
加硫ゴム硬さ試験、ゲーマン低温ねじり試験および製品
耐久試験の試験片を作製し、試験を行なった。その結果
を第３表に示す。

【００９０】

【比較例１４】天然ゴム（ＮＲ）［ＲＳＳ １号］５０
重量部と、スチレン- ブタジエンゴム（ＳＢＲ）［日本
ゼオン（株）製、商品名：Ｎｉｐｏｌ １５０２］５０
重量部と、イオウ１．５重量部と、カーボンブラック
［Ｎ５５０］９０重量部と、酸化亜鉛５重量部と、ステ
アリン酸１重量部と、アロマ系プロセスオイル２０重量
部と、加硫促進剤（１）１．５重量部と、加硫促進剤
（３）０．２重量部と、老化防止剤類５重量部とを、
４．３リットル容量のバンバリーミキサー［神戸製鋼所
（株）製］で混練した。

【００９１】このようにして得られた混練物から、上記
加硫ゴム硬さ試験、ゲーマン低温ねじり試験および製品
耐久試験の試験片を作製し、試験を行なった。その結果
を第３表に示す。

【００９２】

【比較例１５】第３表に示すＥＰＤＭ１００重量部と、
イオウ０．５重量部と、カーボンブラック［Ｎ５５０］
９５重量部と、酸化亜鉛５重量部と、ステアリン酸１重
量部と、パラフィン系プロセスオイル５０重量部と、加
硫促進剤（１）３．０重量部と、加硫促進剤（３）０．
７５重量部と、加硫促進剤（２）１．５重量部とを、
４．３リットル容量のバンバリーミキサー［神戸製鋼所
（株）製］で混練した。

【００９３】このようにして得られた混練物から、上記
加硫ゴム硬さ試験、ゲーマン低温ねじり試験および製品
耐久試験の試験片を作製し、試験を行なった。その結果
を第３表に示す。

【００９４】なお、比較例１５は、原料ゴムに液状エチ
レン・プロピレン共重合体を含まないＥＰＤＭを用いた
例であり、この場合、混練作業が不可能となり、以降の
実験はできなかった。

【００９５】

【比較例１６および実施例９〜１０】第３表に示すＥＰ
ＤＭ組成物１００重量部と、イオウ０．５重量部と、カ
ーボンブラック［Ｎ５５０］第３表に示す量と、酸化亜
鉛５重量部と、ステアリン酸１重量部と、加硫促進剤
（１）３．０重量部と、加硫促進剤（３）０．７５重量
部と、加硫促進剤（２）１．５重量部とを、４．３リッ
トル容量のバンバリーミキサー［神戸製鋼所（株）製］
で混練した。

【００９６】このようにして得られた混練物から、上記
加硫ゴム硬さ試験、ゲーマン低温ねじり試験および製品
耐久試験の試験片を作製し、試験を行なった。その結果
を第３表に示す。

【００９７】

【表３】

【００９８】

【表４】

【００９９】第３表より、以下のことが理解される。比
較例９、１１および１３では、静バネ定数の変化率が大
きく、製品耐久性が不十分である。

【０１００】比較例１０では、低温柔軟性が不十分であ
る。比較例１２では、上述したように、混練作業が不可
能であり、実用に供し得ない。

【０１０１】上記比較例に対し、実施例７および８で
は、加工性、低温柔軟性および製品耐久性において満足
できる性能を示した。比較例１４では、静バネ定数の変
化率が大きく、製品耐久性が不十分である。

【０１０２】比較例１５では、上述したように、混練作
業が不可能であり、実用に供し得ない。比較例１６で
は、加工性は優れているが、静バネ定数の変化率が大き
く、製品耐久性が不十分である。

【０１０３】実施例９では、加工性が優れており、製品
耐久性も、従来技術と比較して、大幅な改良効果があ
る。実施例１０では、加工性と製品耐久性が改良されて
いる。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は、実施例および比較例で製作した自動車
エンジンマウントインシュレーターをエンジンマウント
に組み込んだ状態を表わす斜視概略図である。

【図２】図２は、図１のエンジンマウントの平面図であ
る。

【図３】図３は、図２におけるエンジンマウントのＡ−
Ａ断面図である。

【図４】図４は、実施例および比較例で製作した自動車
センターベアリングインシュレーターをプロペラシャフ
トとセンターベアリングとの締結に使用している状態を
表わす断面概略図である。

【図５】図５は、実施例および比較例で製作した自動車
ラックアンドピニオン式ステアリング装置のインシュレ
ーターを表わす斜視概略図である。

【図６】図６は、図５のインシュレーターの正面図であ
る。

【図７】図７は、図５、図６に示すインシュレーターの
耐久試験の状態を示す模式断面図である。

【符号の説明】

１・・・ エンジンマウント ２・・・ エンジンマウントインシュレーター ３・・・ プロペラシャフト ４・・・ センターベアリング ５・・・ センターベアリングインシュレーター ６・・・ ラックマウントインシュレーター ７、８・・・治具

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ Ｃ０８Ｋ 3:06） Ｃ０８Ｋ 3:06） (72)発明者 原田 倫宏 千葉県千葉市稲毛区長沼町330番地 鬼 怒川ゴム工業株式会社内 (72)発明者 鳥谷部 博 千葉県千葉市稲毛区長沼町330番地 鬼 怒川ゴム工業株式会社内 (56)参考文献 特開 平５−86236（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) C08K 3/00 - 13/08 C08L 23/00 - 23/36

Claims (4)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】［Ｉ］エチレンと炭素原子数３〜２０のα
   - オレフィンと非共役ジエンとからなり、かつ、 エチレンとα- オレフィンとのモル比が６０／４０〜７
   ３／２７であり、ＧＰＣ法測定により求められた分子量
   分布（Ｍｗ／Ｍｎ）Ｑ値が４未満であり、１３５℃デカ
   リン中で測定した極限粘度［η］が２．７〜５．０ｄｌ
   ／ｇであり、ヨウ素価が１０〜４０であり、非共役ジエ
   ンが５- エチリデン-２-ノルボルネンであるエチレン・
   α- オレフィン・非共役ジエン共重合体ゴム（Ａ）：９
   ９〜６０重量％、およびエチレンと炭素原子数３〜２０
   のα- オレフィンとからなり、かつ、 エチレンとα- オレフィンとのモル比が５０／５０〜７
   ８／２２であり、１３５℃デカリン中で測定した極限粘
   度［η］が０．２〜０．４ｄｌ／ｇである液状エチレン
   ・α- オレフィン共重合体（Ｂ）：１〜４０重量％から
   なるエチレン・α- オレフィン・非共役ジエン共重合体
   ゴム組成物を主成分とするゴム組成物であって、前記エチレン・α- オレフィン・非共役ジエン共重合体
   ゴム組成物［Ｉ］１００重量部に対して、 ［ＩＩ］イオウ０．１〜１０重量部と、 ［ＩＩＩ］カーボンブラック４０〜１２０重量部とを含
   有してなり、 加硫後の動的粘弾性試験で求められる損失正接（ｔａｎ
   δ）が０．１５〜０．３５になることを特徴とする耐熱
   防振ゴム用ゴム組成物。
2. 【請求項２】前記耐熱防振ゴム用ゴム組成物が、自動車
   エンジンマウントインシュレーター用ゴム組成物である
   ことを特徴とする請求項１に記載の耐熱防振ゴム用ゴム
   組成物。
3. 【請求項３】前記耐熱防振ゴム用ゴム組成物が、自動車
   センターベアリングインシュレーター用ゴム組成物であ
   ることを特徴とする請求項１に記載の耐熱防振ゴム用ゴ
   ム組成物。
4. 【請求項４】前記耐熱防振ゴム用ゴム組成物が、自動車
   ラックアンドピニオン式ステアリング装置のインシュレ
   ーター用ゴム組成物であることを特徴とする請求項１に
   記載の耐熱防振ゴム用ゴム組成物。