JP3273686B2 - ゴム補強用スチールコードの製造方法 - Google Patents
ゴム補強用スチールコードの製造方法Info
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- JP3273686B2 JP3273686B2 JP35235793A JP35235793A JP3273686B2 JP 3273686 B2 JP3273686 B2 JP 3273686B2 JP 35235793 A JP35235793 A JP 35235793A JP 35235793 A JP35235793 A JP 35235793A JP 3273686 B2 JP3273686 B2 JP 3273686B2
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- tensile strength
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-
- D—TEXTILES; PAPER
- D07—ROPES; CABLES OTHER THAN ELECTRIC
- D07B—ROPES OR CABLES IN GENERAL
- D07B1/00—Constructional features of ropes or cables
- D07B1/06—Ropes or cables built-up from metal wires, e.g. of section wires around a hemp core
- D07B1/0606—Reinforcing cords for rubber or plastic articles
- D07B1/066—Reinforcing cords for rubber or plastic articles the wires being made from special alloy or special steel composition
Landscapes
- Ropes Or Cables (AREA)
- Tires In General (AREA)
- Metal Extraction Processes (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はゴム補強用スチールコー
ドの製造方法、詳しくは、空気入りタイヤや工業用ベル
ト等のゴム製品の補強に用いられる、高い引張強さを有
し、耐疲労性に優れたゴム補強用スチールコードの製造
方法に関する。
ドの製造方法、詳しくは、空気入りタイヤや工業用ベル
ト等のゴム製品の補強に用いられる、高い引張強さを有
し、耐疲労性に優れたゴム補強用スチールコードの製造
方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】空気入りタイヤや工業用ベルト等のゴム
製品においてこれらを軽量化し、耐久性を向上するため
に、補強材として用いられるスチールコードに高い引張
強さと優れた耐疲労性が求められている。
製品においてこれらを軽量化し、耐久性を向上するため
に、補強材として用いられるスチールコードに高い引張
強さと優れた耐疲労性が求められている。
【０００３】この特性を達成すべく、特開平５−１９５
４５５号公報では、炭素含有量が０．９０〜１．１０重
量％である鋼にクロム、ニッケル、銅の１種以上を添加
した低合金鋼線材を用いて、最終パテンティング後の強
度を１３５０〜１６００ＭＰａとし、その後、伸線加工
により真歪で３．２以上の加工を行い、次にワイヤを撚
り合わせる際にワイヤに入る捻じり角を特定することに
より、高い引張強さと優れた耐疲労性を有するスチール
コードを得る製造方法が提案されている。
４５５号公報では、炭素含有量が０．９０〜１．１０重
量％である鋼にクロム、ニッケル、銅の１種以上を添加
した低合金鋼線材を用いて、最終パテンティング後の強
度を１３５０〜１６００ＭＰａとし、その後、伸線加工
により真歪で３．２以上の加工を行い、次にワイヤを撚
り合わせる際にワイヤに入る捻じり角を特定することに
より、高い引張強さと優れた耐疲労性を有するスチール
コードを得る製造方法が提案されている。
【０００４】また、特開平５−７１０８４号公報では、
炭素含有量０．６重量％以上の高炭素鋼線材を、最終伸
線工程における最後のダイスのアプローチ角を約８度以
下として伸線することによって得られる、表面の残留応
力が４５ｋｇ／ｍｍ2 以下のゴム補強用スチールワイヤ
が提案されている。
炭素含有量０．６重量％以上の高炭素鋼線材を、最終伸
線工程における最後のダイスのアプローチ角を約８度以
下として伸線することによって得られる、表面の残留応
力が４５ｋｇ／ｍｍ2 以下のゴム補強用スチールワイヤ
が提案されている。
【０００５】これらはいずれも、引張り強さ及び耐疲労
性の改良に有効であるが、前者においては、低合金鋼線
材を用いているため価格が高くなり、炭素含有量が高い
ためパテンティング後のネットワークが発生しやすく、
さらにパテンティング工程が複雑であるという問題点を
有している。また、後者は最終伸線工程における最後の
ダイスのみを変更したにすぎず、これによっては所望の
引張り強さ及び充分な耐疲労性が得られないことが明ら
かとなった。
性の改良に有効であるが、前者においては、低合金鋼線
材を用いているため価格が高くなり、炭素含有量が高い
ためパテンティング後のネットワークが発生しやすく、
さらにパテンティング工程が複雑であるという問題点を
有している。また、後者は最終伸線工程における最後の
ダイスのみを変更したにすぎず、これによっては所望の
引張り強さ及び充分な耐疲労性が得られないことが明ら
かとなった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記の問題点
を考慮してなされたものであり、その目的は、低コスト
で、しかも、特別な装置や治具及び特殊な線材を使用す
るような複雑な工程を必要としない、高い引張強さと優
れた耐疲労性を有するゴム補強用スチールコードの製造
方法を提供することにある。
を考慮してなされたものであり、その目的は、低コスト
で、しかも、特別な装置や治具及び特殊な線材を使用す
るような複雑な工程を必要としない、高い引張強さと優
れた耐疲労性を有するゴム補強用スチールコードの製造
方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明のゴム補強用スチ
ールコードの製造方法は、スチールコード線材に伸線真
歪で３．００以上の最終湿式伸線加工を加え、それぞれ
の伸線ダイスの加工深度が５％〜１４５％の範囲であ
り、伸線真歪が２．０未満では、伸線真歪の増大に伴っ
て加工深度が大きくなる伸線ダイスを２個以上ダイスス
ケジュールとして使用し、伸線真歪が２．０以上では、
伸線真歪の増大に伴って加工深度が小さくなる伸線ダイ
スを２個以上ダイススケジュールとして使用することに
よって最終伸線を行って、下記式で示される以上の強度
を示し、且つ、線材の表層部と中心部の強度差が８０ｋ
ｇｆ／ｍｍ2 以下である線材とし、
ールコードの製造方法は、スチールコード線材に伸線真
歪で３．００以上の最終湿式伸線加工を加え、それぞれ
の伸線ダイスの加工深度が５％〜１４５％の範囲であ
り、伸線真歪が２．０未満では、伸線真歪の増大に伴っ
て加工深度が大きくなる伸線ダイスを２個以上ダイスス
ケジュールとして使用し、伸線真歪が２．０以上では、
伸線真歪の増大に伴って加工深度が小さくなる伸線ダイ
スを２個以上ダイススケジュールとして使用することに
よって最終伸線を行って、下記式で示される以上の強度
を示し、且つ、線材の表層部と中心部の強度差が８０ｋ
ｇｆ／ｍｍ2 以下である線材とし、
【０００８】
【数２】
【０００９】（式中、ＴＳは線材の引張強度を表し、Ｄ
は最終伸線後の線材の直径を表す。）得られた線材を複
数本撚り合わせること、を特徴とする。
は最終伸線後の線材の直径を表す。）得られた線材を複
数本撚り合わせること、を特徴とする。
【００１０】以下に、本発明をさらに詳細に説明する。
本発明において伸線真歪（ε）は下記一般式で定義され
る。
本発明において伸線真歪（ε）は下記一般式で定義され
る。
【００１１】
【数３】
【００１２】（式中、１ｎは自然対数を表し、ｄ0 は伸
線前の線材直径を、ｄ1 は伸線後の線材直径を表す。） スチールコードを構成する素線（線材）の引張り強さ
は、最終パテンティング後の線材の引張り強さとその後
の伸線加工度に大きく依存することが知られているが、
特に伸線加工度の寄与が大きく、素線の引張り強さは、
ほぼ伸線加工度に比例するとみなすことができる。しか
しながら、伸線加工度には上限があり、それ以上の高加
工を行うと伸線途中で断線が起こるため、断線を起こす
ことなく高い引張り強さを与えうる伸線加工の範囲は極
めて狭い範囲に限られる。このため、素線の引張り強さ
はその直径に比例することとなる。
線前の線材直径を、ｄ1 は伸線後の線材直径を表す。） スチールコードを構成する素線（線材）の引張り強さ
は、最終パテンティング後の線材の引張り強さとその後
の伸線加工度に大きく依存することが知られているが、
特に伸線加工度の寄与が大きく、素線の引張り強さは、
ほぼ伸線加工度に比例するとみなすことができる。しか
しながら、伸線加工度には上限があり、それ以上の高加
工を行うと伸線途中で断線が起こるため、断線を起こす
ことなく高い引張り強さを与えうる伸線加工の範囲は極
めて狭い範囲に限られる。このため、素線の引張り強さ
はその直径に比例することとなる。
【００１３】伸線加工度を高めると得られた素線の耐疲
労性が低下する現象は、素線表層の傷感受性が高くなる
ことに起因することから、この傷感受性の上昇を抑制す
る手段について種々の検討を行った。その結果、本発明
者らは、素線の表層部の引張り強さと内部の引張り強さ
との差を８０ｋｇｆ／ｍｍ2 以下とすることが傷感受性
の抑制に極めて有利であることを見出して本発明を完成
した。
労性が低下する現象は、素線表層の傷感受性が高くなる
ことに起因することから、この傷感受性の上昇を抑制す
る手段について種々の検討を行った。その結果、本発明
者らは、素線の表層部の引張り強さと内部の引張り強さ
との差を８０ｋｇｆ／ｍｍ2 以下とすることが傷感受性
の抑制に極めて有利であることを見出して本発明を完成
した。
【００１４】即ち、伸線加工後の素線はその表層部の引
張り強さが内部のそれより高くなるのが通例であるが、
この両者の差が大きくなると、傷感受性の上昇が起こ
り、その強度差が８０ｋｇｆ／ｍｍ2 を越えると傷感受
性の上昇による耐疲労性の劣化が顕著に現れるため、そ
の強度差を８０ｋｇｆ／ｍｍ2 以下とすることが必要と
なる。
張り強さが内部のそれより高くなるのが通例であるが、
この両者の差が大きくなると、傷感受性の上昇が起こ
り、その強度差が８０ｋｇｆ／ｍｍ2 を越えると傷感受
性の上昇による耐疲労性の劣化が顕著に現れるため、そ
の強度差を８０ｋｇｆ／ｍｍ2 以下とすることが必要と
なる。
【００１５】伸線真歪を３．００以上の最終湿式伸線加
工を行うことによって、素線の強度を向上させることが
できる。例えば、素線の直径が０．２３ｍｍの場合、強
度を３３０ｋｇｆ／ｍｍ2 以上とするためには伸線真歪
は３．３以上とする必要がある。
工を行うことによって、素線の強度を向上させることが
できる。例えば、素線の直径が０．２３ｍｍの場合、強
度を３３０ｋｇｆ／ｍｍ2 以上とするためには伸線真歪
は３．３以上とする必要がある。
【００１６】素線の伸線加工深度は、各ダイスにおける
減面率と各ダイスのアプローチ角度αによって変化する
ため、図１に示すように、ダイスを出た線材の表面から
線材中心までの距離をＹとし、アプローチ角度αのダイ
スのアプローチ部に線材が接している部分を底辺とする
二等辺三角形の頂点からダイス出側の線材表面までの距
離をＸとしたとき、伸線加工深度は、（Ｘ／Ｙ）×１０
０で示される。この伸線加工深度は、線材が伸線加工時
に変形を受ける度材を簡易的に推定する尺度となる。例
えば、アプローチ角度αが４．５度で減免率が２７．０
６％の場合、伸線加工深度は１００％となる。
減面率と各ダイスのアプローチ角度αによって変化する
ため、図１に示すように、ダイスを出た線材の表面から
線材中心までの距離をＹとし、アプローチ角度αのダイ
スのアプローチ部に線材が接している部分を底辺とする
二等辺三角形の頂点からダイス出側の線材表面までの距
離をＸとしたとき、伸線加工深度は、（Ｘ／Ｙ）×１０
０で示される。この伸線加工深度は、線材が伸線加工時
に変形を受ける度材を簡易的に推定する尺度となる。例
えば、アプローチ角度αが４．５度で減免率が２７．０
６％の場合、伸線加工深度は１００％となる。
【００１７】伸線加工度の増加に伴って素線の強度は増
加するが、強度の増加は伸線真歪が２．０付近から急激
に増加するため、伸線時の発熱が大きくなり素線が脆化
する虞がある。このため、伸線真歪２．０以上において
はダイスの加工深度を徐々に下げることが好ましく、伸
線真歪２．０未満では、素線の強度を増加するという観
点からダイスの加工深度は大きくすることが好ましい。
加するが、強度の増加は伸線真歪が２．０付近から急激
に増加するため、伸線時の発熱が大きくなり素線が脆化
する虞がある。このため、伸線真歪２．０以上において
はダイスの加工深度を徐々に下げることが好ましく、伸
線真歪２．０未満では、素線の強度を増加するという観
点からダイスの加工深度は大きくすることが好ましい。
【００１８】
【作用】本発明の製造方法によれば、線材の表層部と中
心部の強度さが８０ｋｇｆ／ｍｍ2 以下とするため、伸
線加工時の傷感受性の上昇を抑えることができ、劣化が
防止されるため、耐疲労性に優れた線材を得ることがで
きる。さらに、伸線真歪３．００以上で最終湿式伸線加
工を加えるため、強度が充分となり、加工深度が５％〜
１４５％の範囲であるため、表層部のみの強度が上昇し
たり、伸線加工の引抜き力による破断も防止することが
でき、なめらかな波形が形成される。伸線真歪が２．０
未満では、少なくとも２個のダイスを伸線真歪の増大に
伴って加工深度が大きくなるよう用いることにより、伸
線材の中心部から表層部の加工が均一となり、伸線真歪
が２．０以上では、少なくとも２個のダイスを伸線真歪
の増大に伴って加工深度が小さくなるよう用いることに
より、ダイスと伸線材の摩擦力を低減して、伸線材の表
層部の過剰の加工硬化を防止することができる。かくし
て得られた素線を撚り合わせてコードを作製するため、
高い引張強さと優れた耐疲労性を有するゴム複合用スチ
ールコードが得られる。
心部の強度さが８０ｋｇｆ／ｍｍ2 以下とするため、伸
線加工時の傷感受性の上昇を抑えることができ、劣化が
防止されるため、耐疲労性に優れた線材を得ることがで
きる。さらに、伸線真歪３．００以上で最終湿式伸線加
工を加えるため、強度が充分となり、加工深度が５％〜
１４５％の範囲であるため、表層部のみの強度が上昇し
たり、伸線加工の引抜き力による破断も防止することが
でき、なめらかな波形が形成される。伸線真歪が２．０
未満では、少なくとも２個のダイスを伸線真歪の増大に
伴って加工深度が大きくなるよう用いることにより、伸
線材の中心部から表層部の加工が均一となり、伸線真歪
が２．０以上では、少なくとも２個のダイスを伸線真歪
の増大に伴って加工深度が小さくなるよう用いることに
より、ダイスと伸線材の摩擦力を低減して、伸線材の表
層部の過剰の加工硬化を防止することができる。かくし
て得られた素線を撚り合わせてコードを作製するため、
高い引張強さと優れた耐疲労性を有するゴム複合用スチ
ールコードが得られる。
【００１９】
【実施例】以下に、実施例を挙げて本発明をさらに詳細
に説明するが、本発明はこれに限定されるものではな
い。
に説明するが、本発明はこれに限定されるものではな
い。
【００２０】直径５．５ｍｍのスチールコード線材を乾
式伸線により所定の線径にまで伸線した後、線材の炭素
含有量及び最終パテンティング条件を変化させ、最終パ
テンティング処理を施し、次いで、図２〜図４のグラフ
に示されるダイススケジュールで、連続湿式伸線機によ
り素線を製造した。
式伸線により所定の線径にまで伸線した後、線材の炭素
含有量及び最終パテンティング条件を変化させ、最終パ
テンティング処理を施し、次いで、図２〜図４のグラフ
に示されるダイススケジュールで、連続湿式伸線機によ
り素線を製造した。
【００２１】線材の炭素含有量及び最終パテンティング
条件と、得られた素線の線径、引張り強さ及び回転曲げ
疲労限界の測定結果とを表１及び表２に示す。 （評価方法） １．線材の表層部と中心部の強度差 まず素線の引張り強さを測定し、しかる後、素線の表層
部を６％硝酸水溶液を用いて素線全体の２０体積％相当
を溶解除去し、表層部を除去した素線の引張り強さを測
定して素線内部の引張強さを求めた。次に、表層部の引
張り強さを次式から求めて、差を求め、線材の表層部と
中心部の強度差とした。 表層部の引張り強さ（ｋｇｆ／ｍｍ2 ）＝〔（素線全体
の引張り強さ）−０．８（素線内部の引張り強さ）〕／
０．２
条件と、得られた素線の線径、引張り強さ及び回転曲げ
疲労限界の測定結果とを表１及び表２に示す。 （評価方法） １．線材の表層部と中心部の強度差 まず素線の引張り強さを測定し、しかる後、素線の表層
部を６％硝酸水溶液を用いて素線全体の２０体積％相当
を溶解除去し、表層部を除去した素線の引張り強さを測
定して素線内部の引張強さを求めた。次に、表層部の引
張り強さを次式から求めて、差を求め、線材の表層部と
中心部の強度差とした。 表層部の引張り強さ（ｋｇｆ／ｍｍ2 ）＝〔（素線全体
の引張り強さ）−０．８（素線内部の引張り強さ）〕／
０．２
【００２２】２．パーライトブロックサイズ ＪＩＳ Ｇ ０５５１−１９５６ 鋼のオースイテナイ
ト結晶粒度試験法に準じて測定した。
ト結晶粒度試験法に準じて測定した。
【００２３】パーライトブロックサイズ測定写真は、光
学顕微鏡にて４００倍の倍率で２０か所を撮影したもの
を用いて、次式により求めた。 パーライトブロックサイズ＝〔Σ（各写真から測定した
粒度番号）／２０〕
学顕微鏡にて４００倍の倍率で２０か所を撮影したもの
を用いて、次式により求めた。 パーライトブロックサイズ＝〔Σ（各写真から測定した
粒度番号）／２０〕
【００２４】３．絞り 引張り強さを測定した資料の破断部分の最もくびれた部
分の直径ｄを測定し、引張り強さの測定前の直径をＤと
して、次式より求めた。 ｛〔（πＤ2 ）−（πｄ2 ）〕／（πＤ2 ）｝×１００
（％）
分の直径ｄを測定し、引張り強さの測定前の直径をＤと
して、次式より求めた。 ｛〔（πＤ2 ）−（πｄ2 ）〕／（πＤ2 ）｝×１００
（％）
【００２５】４．フィラメントの回転曲げ疲労限 回転曲げ疲労試験機を用いて、２５℃、相対湿度６０％
の雰囲気下、回転速度５０００回／分で延べ回転数２０
万回において試料が１０本とも破断しない最大応力を疲
労限とした。素線に所定の曲げ応力を加えて１０6 回転
後の素線が破断しない最大曲げ応力を測定して疲労限と
した。
の雰囲気下、回転速度５０００回／分で延べ回転数２０
万回において試料が１０本とも破断しない最大応力を疲
労限とした。素線に所定の曲げ応力を加えて１０6 回転
後の素線が破断しない最大曲げ応力を測定して疲労限と
した。
【００２６】疲労限は次式より求めた。 疲労限（ｋｇｆ／ｍｍ2 ）＝（Ｄ／２Ｒ）×２００００ 但し、Ｄは鋼線又はスチールコードを構成する鋼線の直
径（ｍｍ）を表し、Ｒは回転曲げ疲労試験において試料
が１０本とも破断しない曲げ曲率半径を表す。この曲率
半径は鋼線の曲げ中立軸から曲げ中心までの距離とし
た。
径（ｍｍ）を表し、Ｒは回転曲げ疲労試験において試料
が１０本とも破断しない曲げ曲率半径を表す。この曲率
半径は鋼線の曲げ中立軸から曲げ中心までの距離とし
た。
【００２７】
【表１】
【００２８】
【表２】
【００２９】表１において、試料７、８は最終熱処理後
のパーライトブロックサイズを微細化するために、最終
パテンティング処理の際、加熱速度を２００℃／秒で９
００℃まで加熱して線材を溶体化後、５０℃まで急冷し
て完全なマルテンサイト組織とした後、引続き表１に示
す各種パテンティング処理を施した。湿式伸線機におけ
るダイススケジュールは図２乃至４に示す、パスＡ、
Ｃ、Ｄ、Ｅ及びＧに従って行った。
のパーライトブロックサイズを微細化するために、最終
パテンティング処理の際、加熱速度を２００℃／秒で９
００℃まで加熱して線材を溶体化後、５０℃まで急冷し
て完全なマルテンサイト組織とした後、引続き表１に示
す各種パテンティング処理を施した。湿式伸線機におけ
るダイススケジュールは図２乃至４に示す、パスＡ、
Ｃ、Ｄ、Ｅ及びＧに従って行った。
【００３０】また、比較例として、同程度の伸線加工真
歪となるパスＢ、Ｆ及びＨに従う伸線加工も行った。
歪となるパスＢ、Ｆ及びＨに従う伸線加工も行った。
【００３１】本発明の方法により得られた素線（試料
１、３、４、５、７、８及び９）は、いずれの直径にお
いても、優れた引張り強さと回転曲げ疲労限を有してい
たが、比較例の方法により得られた素線（試料２、６及
び１０）は、強度、特に回転曲げ疲労限に劣ることが明
らかとなった。
１、３、４、５、７、８及び９）は、いずれの直径にお
いても、優れた引張り強さと回転曲げ疲労限を有してい
たが、比較例の方法により得られた素線（試料２、６及
び１０）は、強度、特に回転曲げ疲労限に劣ることが明
らかとなった。
【００３２】さらに、試料１及び２の素線を撚り合わせ
て１×５構造のスチールコードを製造した。これらをＪ
ＩＳ Ｌ １０１７の参考１．３に記載の疲労強さＡ法
に基づいて、ゴムに埋設した短冊状の試験片を作成し、
１０6 回繰り返し曲げ試験を行った後、スチールコード
を構成する素線の破断状況を観察した。その結果、本発
明の試料１の素線を用いたコードは破断が皆無であった
のに対し、比較例の試料２の素線を使用したコードは素
線の破断が随所に観察された。
て１×５構造のスチールコードを製造した。これらをＪ
ＩＳ Ｌ １０１７の参考１．３に記載の疲労強さＡ法
に基づいて、ゴムに埋設した短冊状の試験片を作成し、
１０6 回繰り返し曲げ試験を行った後、スチールコード
を構成する素線の破断状況を観察した。その結果、本発
明の試料１の素線を用いたコードは破断が皆無であった
のに対し、比較例の試料２の素線を使用したコードは素
線の破断が随所に観察された。
【００３３】また、参考として、先行技術に挙げた特開
平５−７１０８４号公報を参考に、炭素含有量０．８２
重量％のスチールコード線材を１．７ｍｍまで伸線後、
最終伸線肯定のパススケジュールをアプローチ角１２度
のダイスで２１パス、最後にアプローチ角４度のダイス
で１パスとして得られた直径０．３ｍｍのワイヤの引張
強さと耐疲労性を測定したところ、引張強さ３２０ｋｇ
ｆ／ｍｍ2 であり、その耐曲げ疲労性は、ダイスのアプ
ローチ角をすべて１２度として伸線したワイヤの耐疲労
性を１００としたとき、１１２であるに過ぎず、充分な
耐疲労性が得られないことが確認された。
平５−７１０８４号公報を参考に、炭素含有量０．８２
重量％のスチールコード線材を１．７ｍｍまで伸線後、
最終伸線肯定のパススケジュールをアプローチ角１２度
のダイスで２１パス、最後にアプローチ角４度のダイス
で１パスとして得られた直径０．３ｍｍのワイヤの引張
強さと耐疲労性を測定したところ、引張強さ３２０ｋｇ
ｆ／ｍｍ2 であり、その耐曲げ疲労性は、ダイスのアプ
ローチ角をすべて１２度として伸線したワイヤの耐疲労
性を１００としたとき、１１２であるに過ぎず、充分な
耐疲労性が得られないことが確認された。
【００３４】
【発明の効果】本発明の製造方法によれば、高い引張り
強さを有し、耐疲労性に優れたゴム複合用スチールコー
ドを、特別な装置や治具及び特殊な線材を使用すること
なく、経済的に得ることができるという優れた効果を示
した。
強さを有し、耐疲労性に優れたゴム複合用スチールコー
ドを、特別な装置や治具及び特殊な線材を使用すること
なく、経済的に得ることができるという優れた効果を示
した。
【図１】本発明に用いるダイスと線材との関係を解析す
るためのダイスと線材の概略断面図である。
るためのダイスと線材の概略断面図である。
【図２】線材の伸線加工に用いるダイスのパススケジュ
ールＡ及びＢを示すグラフである。
ールＡ及びＢを示すグラフである。
【図３】線材の伸線加工に用いるダイスのパススケジュ
ールＣ、Ｄ、Ｅ及びＦを示すグラフである。
ールＣ、Ｄ、Ｅ及びＦを示すグラフである。
【図４】線材の伸線加工に用いるダイスのパススケジュ
ールＧ及びＨを示すグラフである。
ールＧ及びＨを示すグラフである。
フロントページの続き (56)参考文献 特開 平５−64850（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−71084（ＪＰ，Ａ) 特許2975223（ＪＰ，Ｂ２) 特許3037844（ＪＰ，Ｂ２) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) D07B 1/00 - 9/00 B21C 1/00
Claims (1)
- 【請求項１】 スチールコード線材に伸線真歪で３．０
０以上の最終湿式伸線加工を加え、 それぞれの伸線ダイスの加工深度が５％〜１４５％の範
囲であり、伸線真歪が２．０未満では、伸線真歪の増大
に伴って加工深度が大きくなる伸線ダイスを２個以上ダ
イススケジュールとして使用し、伸線真歪が２．０以上
では、伸線真歪の増大に伴って加工深度が小さくなる伸
線ダイスを２個以上ダイススケジュールとして使用する
ことによって最終伸線を行って、 下記式で示される以上の強度を示し、且つ、線材の表層
部と中心部の強度差が８０ｋｇｆ／ｍｍ2 以下である線
材とし、 【数１】 （式中、ＴＳは線材の引張強度を表し、Ｄは最終伸線後
の線材の直径を表す。）得られた線材を複数本撚り合わ
せること、 を特徴とするゴム補強用スチールコードの製造方法
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
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1993
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