JP3238227B2 - 製鋼スラグの鉄分回収方法 - Google Patents
製鋼スラグの鉄分回収方法Info
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- Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
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- Manufacture Of Iron (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、製鋼スラグの鉄分を回
収し製銑・製鋼工程にリサイクルする方法に関する。
収し製銑・製鋼工程にリサイクルする方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、製鋼スラグ処理においては、
（１）溶融スラグを固化する固化工程、（２）固化した
スラグを１００℃程度まで冷却する冷却工程、（３）磁
力選鉱に適した粒度に破砕する細粒化工程、（４）磁力
選鉱による鉄分（鉄含有量大）／スラグ分（鉄含有量
小）の分別工程、および（５）スラグ分をヤードエージ
ングによる安定化工程と鉄分を製銑または製鋼用原料と
して再使用するリサイクル工程が行われている。
（１）溶融スラグを固化する固化工程、（２）固化した
スラグを１００℃程度まで冷却する冷却工程、（３）磁
力選鉱に適した粒度に破砕する細粒化工程、（４）磁力
選鉱による鉄分（鉄含有量大）／スラグ分（鉄含有量
小）の分別工程、および（５）スラグ分をヤードエージ
ングによる安定化工程と鉄分を製銑または製鋼用原料と
して再使用するリサイクル工程が行われている。
【０００３】例えば、従来の典型的な製鋼スラグ処理に
おいては、上記各工程は具体的には以下のように行われ
る。 （１）固化工程 まずスラグを土場または鉄板上に放流し、土場の場合で
１〜２日間、鉄板上では数十分間放冷して固化させ、形
成された一体の固形塊を上方からスラグポット等で打撃
して直径（粒径）数百ｍｍ程度に破砕する（一次破
砕）。 （２）冷却工程 一次破砕塊に散水し例えば１時間程度で３００℃程度ま
で冷却（一次冷却）した後、例えば積載容量３０ｔ程度
の排滓台車上に排出し、この台車上で再度散水して通常
は十数分程度で１００℃程度まで冷却（二次冷却）し、
次に台車から水冷ピット内に排出して通常は数時間から
数十時間放置（ピット冷却）する。ピット水冷後、乾燥
および放冷のためヤードに移送し貯鉱する。
おいては、上記各工程は具体的には以下のように行われ
る。 （１）固化工程 まずスラグを土場または鉄板上に放流し、土場の場合で
１〜２日間、鉄板上では数十分間放冷して固化させ、形
成された一体の固形塊を上方からスラグポット等で打撃
して直径（粒径）数百ｍｍ程度に破砕する（一次破
砕）。 （２）冷却工程 一次破砕塊に散水し例えば１時間程度で３００℃程度ま
で冷却（一次冷却）した後、例えば積載容量３０ｔ程度
の排滓台車上に排出し、この台車上で再度散水して通常
は十数分程度で１００℃程度まで冷却（二次冷却）し、
次に台車から水冷ピット内に排出して通常は数時間から
数十時間放置（ピット冷却）する。ピット水冷後、乾燥
および放冷のためヤードに移送し貯鉱する。
【０００４】または、一次破砕塊を大気中で放冷または
適宜散水して２００℃以下に冷却する。ここで、スラグ
塊は内部に地鉄が分散して含有されており、路盤材等に
適した製品スラグ組成を得ると共に鉄分を有効に回収し
製銑・製鋼工程にリサイクルするために、両者を分別す
る必要がある。そのためには、スラグ塊を破砕して両者
を機械的に分離した後、磁力選鉱を行うことにより、磁
力に反応する鉄分と反応しない純然たるスラグ部分とを
分別する。ここで、破砕後のスラグ塊中にも地鉄は残留
しており、スラグ分と鉄分との分別をより確実に行うた
めには、破砕による細粒化をより促進する必要がある。 （３）細粒化工程 上記のヤード貯鉱で十分に乾燥および冷却された一次破
砕塊は、打刻機（「ペッカー」等と通称される）により
大きなスラグ塊と鉄塊とを分離した状態にして、篩分別
器（「グリズリー」等と通称される）にかけ、塊寸法を
ある程度以下に抑えてから、ロッドミル等の適当な破砕
機により適度な粒度まで破砕する（二次破砕）。ヤード
貯鉱からこの二次破砕までの処理に、通常は丸一昼夜
（２４時間）程度を要する。 （４）分別工程 二次破砕した後、磁力選鉱により鉄分とスラグ分とに分
別する。その後、鉄分については通常は更に乾式あるい
は湿式の磨鉱を行い、スラグ分については粒度を揃え、
鉄分については磨鉱後の磁力選鉱と組み合わせて鉄分品
位を向上させる。磨鉱および磁力選鉱には通常は６０分
程度を要する。 （５）鉄分リサイクル工程／スラグ分エージング工程 鉄分は製銑または製鋼用の原料として再使用し、一方、
スラグ分はエージングヤードに移して保管し、水和反応
を進行させて安定化させた後、路盤材等の各用途に供す
る。通常、このエージング期間として１２カ月〜３６カ
月を要する。
適宜散水して２００℃以下に冷却する。ここで、スラグ
塊は内部に地鉄が分散して含有されており、路盤材等に
適した製品スラグ組成を得ると共に鉄分を有効に回収し
製銑・製鋼工程にリサイクルするために、両者を分別す
る必要がある。そのためには、スラグ塊を破砕して両者
を機械的に分離した後、磁力選鉱を行うことにより、磁
力に反応する鉄分と反応しない純然たるスラグ部分とを
分別する。ここで、破砕後のスラグ塊中にも地鉄は残留
しており、スラグ分と鉄分との分別をより確実に行うた
めには、破砕による細粒化をより促進する必要がある。 （３）細粒化工程 上記のヤード貯鉱で十分に乾燥および冷却された一次破
砕塊は、打刻機（「ペッカー」等と通称される）により
大きなスラグ塊と鉄塊とを分離した状態にして、篩分別
器（「グリズリー」等と通称される）にかけ、塊寸法を
ある程度以下に抑えてから、ロッドミル等の適当な破砕
機により適度な粒度まで破砕する（二次破砕）。ヤード
貯鉱からこの二次破砕までの処理に、通常は丸一昼夜
（２４時間）程度を要する。 （４）分別工程 二次破砕した後、磁力選鉱により鉄分とスラグ分とに分
別する。その後、鉄分については通常は更に乾式あるい
は湿式の磨鉱を行い、スラグ分については粒度を揃え、
鉄分については磨鉱後の磁力選鉱と組み合わせて鉄分品
位を向上させる。磨鉱および磁力選鉱には通常は６０分
程度を要する。 （５）鉄分リサイクル工程／スラグ分エージング工程 鉄分は製銑または製鋼用の原料として再使用し、一方、
スラグ分はエージングヤードに移して保管し、水和反応
を進行させて安定化させた後、路盤材等の各用途に供す
る。通常、このエージング期間として１２カ月〜３６カ
月を要する。
【０００５】このように、スラグ処理は非常に多くの工
程と多大な時間とを要する上、各処理工程に膨大な設備
および敷地を必要とするという生産効率およびコスト上
の問題があるばかりでなく、固化から一次冷却（３００
℃程度）までの高温期間には熱間作業を強いられ、その
後の破砕、移送、磁力選鉱の各段階では多量の粉塵発生
下での作業になり、労働環境の観点からも問題があっ
た。
程と多大な時間とを要する上、各処理工程に膨大な設備
および敷地を必要とするという生産効率およびコスト上
の問題があるばかりでなく、固化から一次冷却（３００
℃程度）までの高温期間には熱間作業を強いられ、その
後の破砕、移送、磁力選鉱の各段階では多量の粉塵発生
下での作業になり、労働環境の観点からも問題があっ
た。
【０００６】これに対して、本出願人らは特開昭５５−
１１０７０３号公報（特公昭５８−５５０９３）におい
て、特に上記（２）の冷却時間の短縮および作業環境の
改善および（５）のエージング期間の短縮のために、工
程（１）で得られた一次破砕塊を密閉容器内で散水し、
発生する高圧水蒸気と高温雰囲気を利用してスラグの冷
却と水和反応促進とを行う方法を提案した。
１１０７０３号公報（特公昭５８−５５０９３）におい
て、特に上記（２）の冷却時間の短縮および作業環境の
改善および（５）のエージング期間の短縮のために、工
程（１）で得られた一次破砕塊を密閉容器内で散水し、
発生する高圧水蒸気と高温雰囲気を利用してスラグの冷
却と水和反応促進とを行う方法を提案した。
【０００７】しかしこの方法では、例え長時間の処理を
しても水和反応促進効果が少ない上、破砕効果は全く得
られないため、上記問題を解消する効果はあまり得られ
なかった。また、特公昭５２−４４７２１号公報には、
５００℃以上の顕熱を有する転炉滓を水を加えた高圧容
器内の投入して密閉し、転炉滓顕熱により水を高圧蒸気
にとして、高圧蒸気中で３〜１５時間の処理を行う方法
が開示されている。
しても水和反応促進効果が少ない上、破砕効果は全く得
られないため、上記問題を解消する効果はあまり得られ
なかった。また、特公昭５２−４４７２１号公報には、
５００℃以上の顕熱を有する転炉滓を水を加えた高圧容
器内の投入して密閉し、転炉滓顕熱により水を高圧蒸気
にとして、高圧蒸気中で３〜１５時間の処理を行う方法
が開示されている。
【０００８】しかしこの方法は、蒸気雰囲気中で処理す
るためスラグの冷却に長時間を要し、冷却速度が遅いた
め熱衝撃によるスラグ破砕効果が得られないという欠点
があった。そこで更に本出願人は特願平第４−９７６９
９号において、上記密閉容器内での散水速度および水蒸
気圧力と処理時間との関係を限定することにより、単に
冷却水との接触による水和反応を誘起するだけでなく、
急冷をより有効に利用して破砕効果をも誘起し、破砕の
促進により水和反応をも更に促進する方法を提案した。
この方法によれば、高圧下での水和反応と破砕および冷
却とが連鎖反応的に進行する相乗効果により、上記固化
後の（２）冷却工程および（３）細粒化工程が、密閉し
た容器内で合計数十分程度で完了するので、設備費が極
めて低減できる上、生産性および労働環境が飛躍的に向
上する。
るためスラグの冷却に長時間を要し、冷却速度が遅いた
め熱衝撃によるスラグ破砕効果が得られないという欠点
があった。そこで更に本出願人は特願平第４−９７６９
９号において、上記密閉容器内での散水速度および水蒸
気圧力と処理時間との関係を限定することにより、単に
冷却水との接触による水和反応を誘起するだけでなく、
急冷をより有効に利用して破砕効果をも誘起し、破砕の
促進により水和反応をも更に促進する方法を提案した。
この方法によれば、高圧下での水和反応と破砕および冷
却とが連鎖反応的に進行する相乗効果により、上記固化
後の（２）冷却工程および（３）細粒化工程が、密閉し
た容器内で合計数十分程度で完了するので、設備費が極
めて低減できる上、生産性および労働環境が飛躍的に向
上する。
【０００９】従来、製鋼スラグの鉄分を製銑・製鋼工程
にリサイクルするには、上記（１）〜（５）のようにス
ラグ冷却、破砕、磁力選鉱、および磨鉱による鉄分品位
向上に多数の工程を要していた。これは、鉄分品位が低
いままリサイクルすると、結果的にリサイクル先にスラ
グを大量投入することになって、溶銑・溶鋼への復燐・
復硫が発生するからであり、その対策として脱燐剤・脱
硫剤の投入が必要になり、そのために原材料コストが上
昇してしまうからである。
にリサイクルするには、上記（１）〜（５）のようにス
ラグ冷却、破砕、磁力選鉱、および磨鉱による鉄分品位
向上に多数の工程を要していた。これは、鉄分品位が低
いままリサイクルすると、結果的にリサイクル先にスラ
グを大量投入することになって、溶銑・溶鋼への復燐・
復硫が発生するからであり、その対策として脱燐剤・脱
硫剤の投入が必要になり、そのために原材料コストが上
昇してしまうからである。
【００１０】しかし、上記鉄分品位向上のための処理に
は個々の工程のための設備と処理費用が大きなコスト負
担になっており、低コストで復燐・復硫を防止できるリ
サイクル技術の開発が要望されていた。
は個々の工程のための設備と処理費用が大きなコスト負
担になっており、低コストで復燐・復硫を防止できるリ
サイクル技術の開発が要望されていた。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記のスラ
グ急冷プロセスを利用して、製鋼スラグから鉄分を低コ
ストで効率的に回収し、製銑または製鋼工程にリサイク
ルするための方法を提供することを目的とする。
グ急冷プロセスを利用して、製鋼スラグから鉄分を低コ
ストで効率的に回収し、製銑または製鋼工程にリサイク
ルするための方法を提供することを目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、本発明の製鋼スラグの鉄分回収方法は、下記の工
程 [1]〜[5]: [1] 溶融状態の製鋼スラグをスラグパン上又は土場に放
流して固化させる固化工程、[2] 上記固化したスラグを
機械的な打撃により粗破砕して高温の粗破砕スラグ塊を
得る粗破砕工程、[3] 上記粗破砕スラグ塊を、上部が開
放された中子容器内に充填して圧力容器内に装入し、該
圧力容器を密閉した後、上記スラグ塊に上方から冷却水
を散水し、冷却水と高温スラグとの接触により発生した
水蒸気により、該圧力容器内を下記式（１）： ３．５０≧Ｐ0.6 ×Ｔ0.4 ≧１．４８ …（１） Ｐ≦１５，Ｔ≦１ 但し、Ｐ：水蒸気圧力（ｋｇ／cm2 ）、Ｔ：処理時間
（ｈｒ） で規定される範囲内の水蒸気圧力（Ｐ）と処理時間
（Ｔ）の関係に維持して、冷却水による急冷と水和によ
るスラグ膨張とにより上記粗破砕スラグ塊を更に破砕
し、下記磁力選鉱に適した粒度の細粒スラグ塊を得る細
粒化工程、[4] 上記細粒スラグ塊を磁力選鉱して鉄分品
位４０〜８０％の粗精鉱を回収する磁力選鉱工程、およ
び[5] 上記粗精鉱を製銑または製鋼用の原料として使用
するリサイクル工程を含むことを特徴とする。
めに、本発明の製鋼スラグの鉄分回収方法は、下記の工
程 [1]〜[5]: [1] 溶融状態の製鋼スラグをスラグパン上又は土場に放
流して固化させる固化工程、[2] 上記固化したスラグを
機械的な打撃により粗破砕して高温の粗破砕スラグ塊を
得る粗破砕工程、[3] 上記粗破砕スラグ塊を、上部が開
放された中子容器内に充填して圧力容器内に装入し、該
圧力容器を密閉した後、上記スラグ塊に上方から冷却水
を散水し、冷却水と高温スラグとの接触により発生した
水蒸気により、該圧力容器内を下記式（１）： ３．５０≧Ｐ0.6 ×Ｔ0.4 ≧１．４８ …（１） Ｐ≦１５，Ｔ≦１ 但し、Ｐ：水蒸気圧力（ｋｇ／cm2 ）、Ｔ：処理時間
（ｈｒ） で規定される範囲内の水蒸気圧力（Ｐ）と処理時間
（Ｔ）の関係に維持して、冷却水による急冷と水和によ
るスラグ膨張とにより上記粗破砕スラグ塊を更に破砕
し、下記磁力選鉱に適した粒度の細粒スラグ塊を得る細
粒化工程、[4] 上記細粒スラグ塊を磁力選鉱して鉄分品
位４０〜８０％の粗精鉱を回収する磁力選鉱工程、およ
び[5] 上記粗精鉱を製銑または製鋼用の原料として使用
するリサイクル工程を含むことを特徴とする。
【００１３】上記工程[1] で用いるスラグパンは傾転式
であることが望ましい。上記工程[3] 細粒化工程で得ら
れる細粒スラグ塊は、通常は粒度と共に温度も磁力選鉱
に適したものである。また、上記[5] リサイクル工程に
おいて、上記粗精鉱を湿式または乾式の磨鉱および磁力
選鉱により鉄分品位を向上させた後、製銑・製鋼用原料
として使用することができる。
であることが望ましい。上記工程[3] 細粒化工程で得ら
れる細粒スラグ塊は、通常は粒度と共に温度も磁力選鉱
に適したものである。また、上記[5] リサイクル工程に
おいて、上記粗精鉱を湿式または乾式の磨鉱および磁力
選鉱により鉄分品位を向上させた後、製銑・製鋼用原料
として使用することができる。
【００１４】
【作用】本発明においては、圧力容器内で散水し、急冷
による熱衝撃および水和反応による膨張によって粗破砕
スラグ塊を細粒化し、得られた細粒スラグ塊を直接磁力
選鉱し、これを製銑または製鋼工程に直接リサイクルす
るので、コンパクトな処理装置で十分足りるため広大な
敷地を必要とせず、密閉した容器内で処理するため作業
環境中へ粉塵や高熱を放出することがなく、高温からの
冷却（従来工程（２））と細粒化（従来工程（３））と
を同時に且つ短時間で行うことができ、次の磁力選鉱に
より鉄分を回収して製銑・製鋼工程に効率良くリサイク
ルすることができる。
による熱衝撃および水和反応による膨張によって粗破砕
スラグ塊を細粒化し、得られた細粒スラグ塊を直接磁力
選鉱し、これを製銑または製鋼工程に直接リサイクルす
るので、コンパクトな処理装置で十分足りるため広大な
敷地を必要とせず、密閉した容器内で処理するため作業
環境中へ粉塵や高熱を放出することがなく、高温からの
冷却（従来工程（２））と細粒化（従来工程（３））と
を同時に且つ短時間で行うことができ、次の磁力選鉱に
より鉄分を回収して製銑・製鋼工程に効率良くリサイク
ルすることができる。
【００１５】本発明の望ましい態様においては、前記
[1] 固化工程において溶融状態の製鋼スラグとして、
(a) 脱ＰＳ滓、(b) 転炉滓、(c) 予備処理溶銑を用いた
転炉吹錬からの転炉滓（脱Ｃ滓）、および(d) 取鍋滓
（造塊滓）のうちの１種以上を用い、前記[4] 磁力選鉱
工程で得られた粗精鉱を前記[5] リサイクル工程におい
て製銑用原料として使用する。
[1] 固化工程において溶融状態の製鋼スラグとして、
(a) 脱ＰＳ滓、(b) 転炉滓、(c) 予備処理溶銑を用いた
転炉吹錬からの転炉滓（脱Ｃ滓）、および(d) 取鍋滓
（造塊滓）のうちの１種以上を用い、前記[4] 磁力選鉱
工程で得られた粗精鉱を前記[5] リサイクル工程におい
て製銑用原料として使用する。
【００１６】また、本発明の別の望ましい態様において
は、前記[1] 固化工程における溶融状態の製鋼スラグと
して、(a) 転炉滓、(b) 脱Ｃ滓、および(c) 取鍋滓（造
塊滓）のうちの１種以上を用い、前記[4] 磁力選鉱工程
で得られた粗精鉱を前記[5]リサイクル工程において製
鋼用原料として使用する。上記望ましい２態様によれ
ば、スラグ含有による製銑または製鋼工程の負担を最小
限にすることができ、歩留り向上、溶銑Ｍｎ向上、フラ
ックス消費量の低減を図ることができる。
は、前記[1] 固化工程における溶融状態の製鋼スラグと
して、(a) 転炉滓、(b) 脱Ｃ滓、および(c) 取鍋滓（造
塊滓）のうちの１種以上を用い、前記[4] 磁力選鉱工程
で得られた粗精鉱を前記[5]リサイクル工程において製
鋼用原料として使用する。上記望ましい２態様によれ
ば、スラグ含有による製銑または製鋼工程の負担を最小
限にすることができ、歩留り向上、溶銑Ｍｎ向上、フラ
ックス消費量の低減を図ることができる。
【００１７】本発明の方法において通常は、[4] 磁力選
鉱工程で得られた粗精鉱を乾式または湿式の磨鉱処理に
より鉄分品位を向上させた後に、[5] リサイクル工程に
供する。図１に、本発明による高温製鋼スラグ処理工程
（同図（Ａ））を従来方法の工程（同図（Ｂ））と対比
して示す。
鉱工程で得られた粗精鉱を乾式または湿式の磨鉱処理に
より鉄分品位を向上させた後に、[5] リサイクル工程に
供する。図１に、本発明による高温製鋼スラグ処理工程
（同図（Ａ））を従来方法の工程（同図（Ｂ））と対比
して示す。
【００１８】粗精鉱のリサイクルは下記（Ａ）〜（Ｅ）
のいずれの態様で行ってもよい。 （Ａ）製銑用の焼結装置または直接高炉に投入する。 （Ｂ）空の溶銑運搬容器に投入した後、受銑する。 （Ｃ）受銑後の銑鉄運搬容器内に脱Ｓｉ処理前または脱
Ｓｉ処理中に上方から投入する。
のいずれの態様で行ってもよい。 （Ａ）製銑用の焼結装置または直接高炉に投入する。 （Ｂ）空の溶銑運搬容器に投入した後、受銑する。 （Ｃ）受銑後の銑鉄運搬容器内に脱Ｓｉ処理前または脱
Ｓｉ処理中に上方から投入する。
【００１９】（Ｄ）受銑後の銑鉄運搬容器内に脱ＰＳ処
理前または脱ＰＳ処理中に上方から投入する。 （Ｅ）製鋼炉内にまたは取鍋内に精錬処理前または精錬
処理中に投入する。また、細粒化工程[3] すなわち密閉
容器内でのスラグ急冷処理は、散水により粗破砕スラ
グ塊を中子容器内に水没させる方式で行ってもよく、ま
たは水没させずに散水速度を５〜３０ｔｏｎ／ｈｒｍ
2 として下方へ排水する方式で行ってもよい。いずれの
方式の場合でも、散水による急冷処理開始時の前記粗破
砕スラグ塊の温度が２００℃以上であり、式（１）の条
件を満たす範囲内であれば、有効な細粒化効果が得られ
る。その際、所定処理時間（Ｔ０）で前記処理を完了す
るのに要する下限の水蒸気圧力（Ｐ０）を前記式（１）
から予め求めておき、処理中に圧力容器内の水蒸気圧力
がこの下限値以下になったら、冷却水とは別に圧力容器
に水蒸気を供給することができる。また、高温の粗破砕
スラグを中子容器内に高さ０．５〜４ｍとなるように充
填することにより、中子容器内での冷却水の偏流を防止
してスラグ急冷を均一に行うことができる。
理前または脱ＰＳ処理中に上方から投入する。 （Ｅ）製鋼炉内にまたは取鍋内に精錬処理前または精錬
処理中に投入する。また、細粒化工程[3] すなわち密閉
容器内でのスラグ急冷処理は、散水により粗破砕スラ
グ塊を中子容器内に水没させる方式で行ってもよく、ま
たは水没させずに散水速度を５〜３０ｔｏｎ／ｈｒｍ
2 として下方へ排水する方式で行ってもよい。いずれの
方式の場合でも、散水による急冷処理開始時の前記粗破
砕スラグ塊の温度が２００℃以上であり、式（１）の条
件を満たす範囲内であれば、有効な細粒化効果が得られ
る。その際、所定処理時間（Ｔ０）で前記処理を完了す
るのに要する下限の水蒸気圧力（Ｐ０）を前記式（１）
から予め求めておき、処理中に圧力容器内の水蒸気圧力
がこの下限値以下になったら、冷却水とは別に圧力容器
に水蒸気を供給することができる。また、高温の粗破砕
スラグを中子容器内に高さ０．５〜４ｍとなるように充
填することにより、中子容器内での冷却水の偏流を防止
してスラグ急冷を均一に行うことができる。
【００２０】製鋼スラグ中には遊離ＣａＯが存在し、水
と反応して下記式に示す水和反応を起こす。 ＣａＯ＋Ｈ2 Ｏ＝Ｃａ（ＯＨ）2 右辺の反応生成物Ｃａ（ＯＨ）2 は左辺のＣａＯよりも
密度が低いため、この水和反応により膨張が起こる。し
たがってスラグを路盤材等の用途に供するには、この水
和反応を十分に進行させ安定化する必要がある。
と反応して下記式に示す水和反応を起こす。 ＣａＯ＋Ｈ2 Ｏ＝Ｃａ（ＯＨ）2 右辺の反応生成物Ｃａ（ＯＨ）2 は左辺のＣａＯよりも
密度が低いため、この水和反応により膨張が起こる。し
たがってスラグを路盤材等の用途に供するには、この水
和反応を十分に進行させ安定化する必要がある。
【００２１】本発明においては水蒸気圧力（Ｐ）と処理
時間（Ｔ）の関係を式（１）の範囲に限定したことによ
り、スラグの自己破砕を誘起し、それが水和反応を更に
促進する。すなわち、自己破砕によりスラグ中の遊離Ｃ
ａＯとＨ2 Ｏとの接触面積が広がり、水和反応に関与す
る両者の絶対量が増加し、結局スラグ全体としての水和
反応の進行が促進される。
時間（Ｔ）の関係を式（１）の範囲に限定したことによ
り、スラグの自己破砕を誘起し、それが水和反応を更に
促進する。すなわち、自己破砕によりスラグ中の遊離Ｃ
ａＯとＨ2 Ｏとの接触面積が広がり、水和反応に関与す
る両者の絶対量が増加し、結局スラグ全体としての水和
反応の進行が促進される。
【００２２】上記水和反応は発熱反応でもあるので、冷
却により平衡は上記式の右辺寄りすなわち水和進行側に
移行するが、スラグ温度が低くなり過ぎると反応速度自
体は遅くなる。本発明において水蒸気を高圧に保持する
ことは、高圧による反応速度向上だけでなく、飽和水蒸
気温度の維持により水和反応に最適なスラグ温度を維持
するという作用もある。
却により平衡は上記式の右辺寄りすなわち水和進行側に
移行するが、スラグ温度が低くなり過ぎると反応速度自
体は遅くなる。本発明において水蒸気を高圧に保持する
ことは、高圧による反応速度向上だけでなく、飽和水蒸
気温度の維持により水和反応に最適なスラグ温度を維持
するという作用もある。
【００２３】粗破砕スラグを中子容器内に水没させる場
合には散水速度は特に限定する必要はなく、式（１）の
範囲の水蒸気圧力とスラグの水没状態が維持できる範囲
であればよい。水没させず、粗破砕スラグ充填層下方か
ら排水する場合には、散水速度を５〜３０ｔｏｎ／ｈｒ
ｍ2 の範囲にするのが望ましい。散水速度を５ｔｏｎ／
ｈｒｍ 2 以上とすることにより、中子容器内の粗破砕ス
ラグ充填層中に均一に冷却水をかけることができる。し
かし、散水速度を３０ｔｏｎ／ｈｒｍ2 より大きくして
も、上記の均一散水効果はそれ以上向上せず、却って圧
力容器内の水蒸気温度を低下させてしまい、結果的に圧
力容器内水蒸気圧力を低下させてしまう。
合には散水速度は特に限定する必要はなく、式（１）の
範囲の水蒸気圧力とスラグの水没状態が維持できる範囲
であればよい。水没させず、粗破砕スラグ充填層下方か
ら排水する場合には、散水速度を５〜３０ｔｏｎ／ｈｒ
ｍ2 の範囲にするのが望ましい。散水速度を５ｔｏｎ／
ｈｒｍ 2 以上とすることにより、中子容器内の粗破砕ス
ラグ充填層中に均一に冷却水をかけることができる。し
かし、散水速度を３０ｔｏｎ／ｈｒｍ2 より大きくして
も、上記の均一散水効果はそれ以上向上せず、却って圧
力容器内の水蒸気温度を低下させてしまい、結果的に圧
力容器内水蒸気圧力を低下させてしまう。
【００２４】圧力容器内部で発生する水蒸気だけでは規
定範囲の水蒸気圧力を維持できなくなった場合には、冷
却水の供給とは別に外部から水蒸気を補給して規定範囲
内の圧力を維持することができる。以下に、実施例によ
り本発明を更に詳細に説明する。
定範囲の水蒸気圧力を維持できなくなった場合には、冷
却水の供給とは別に外部から水蒸気を補給して規定範囲
内の圧力を維持することができる。以下に、実施例によ
り本発明を更に詳細に説明する。
【００２５】
【実施例】図２を参照して本発明の方法によるスラグ処
理工程の一例を説明する。 例えば転炉等の製鋼炉から排出された高温の溶融ス
ラグを、バケット１に入れてクレーン２により搬送し、
例えば鉄板製のスラグパン３上に放流する。放流される
高温スラグを同図中に参照符号４で示す。
理工程の一例を説明する。 例えば転炉等の製鋼炉から排出された高温の溶融ス
ラグを、バケット１に入れてクレーン２により搬送し、
例えば鉄板製のスラグパン３上に放流する。放流される
高温スラグを同図中に参照符号４で示す。
【００２６】 放流されたスラグ４が固化した後、例
えばバケット１を降下させて固化スラグ４を打撃し、粗
破砕を行う。 得られた粗破砕スラグを適当な上部開放型中子容器
に充填して密閉容器式のタンク５内に装入し、タンク５
内で上方からの散水により（１）式の圧力・時間条件範
囲内で急冷・破砕を行い、細粒スラグ塊を得る。
えばバケット１を降下させて固化スラグ４を打撃し、粗
破砕を行う。 得られた粗破砕スラグを適当な上部開放型中子容器
に充填して密閉容器式のタンク５内に装入し、タンク５
内で上方からの散水により（１）式の圧力・時間条件範
囲内で急冷・破砕を行い、細粒スラグ塊を得る。
【００２７】 得られた細粒スラグ塊６を磁力選鉱機
７にかけて鉄分／非鉄分を分離する。 上記細粒化工程から磁力選鉱工程に移る前に、必要
に応じて適当な篩分別器により大塊スラグを除去するこ
とができる。 前記（Ａ）〜（Ｅ）の態様でリサイクルする。
７にかけて鉄分／非鉄分を分離する。 上記細粒化工程から磁力選鉱工程に移る前に、必要
に応じて適当な篩分別器により大塊スラグを除去するこ
とができる。 前記（Ａ）〜（Ｅ）の態様でリサイクルする。
【００２８】上記磁力選鉱工程で得られた鉄分（粗精
鉱）を、例えば乾式ロッドミルにより磨鉱後、再度磁力
選鉱を行うことにより、鉄分品位を高めてから、上記リ
サイクル工程を行うことが望ましい。この〔磨鉱−磁
力選鉱〕サイクルを適宜繰り返すことにより、鉄分品位
を所望レベルにまで高めることができる。図３に、細粒
化工程を行うための処理装置の一例を示す。
鉱）を、例えば乾式ロッドミルにより磨鉱後、再度磁力
選鉱を行うことにより、鉄分品位を高めてから、上記リ
サイクル工程を行うことが望ましい。この〔磨鉱−磁
力選鉱〕サイクルを適宜繰り返すことにより、鉄分品位
を所望レベルにまで高めることができる。図３に、細粒
化工程を行うための処理装置の一例を示す。
【００２９】固化した粗破砕スラグ塊１１を内部に収容
する中子容器１２は、上部が開放され底部１２Ａが目皿
になっている容器である。中子容器１２を内部に収容す
る圧力容器１３は、上部の密閉蓋１３Ａを開放して中子
容器１２の搬入・搬出を行い、処理実行時にはこれを閉
鎖することにより外部に対して圧力容器１３を密閉した
状態にする。圧力容器１３と中子容器１２との間隙はシ
ール材２９によってシールされており、水蒸気発生によ
り生じる圧力容器１３内の差圧は中子容器１２を下方へ
通過する水蒸気により均一化される構造となっている。
圧力容器１３の上部にはこの密閉扉１３Ａを介して冷却
水２８の供給を受ける注水ノズル４が下方に向かって開
口している。また圧力容器１３の側面上部には補助加圧
用水蒸気の供給口１５が設けてある。更に、圧力容器１
３の下部側面には余剰水蒸気の排出口１６が、底部には
余剰水の排出口１７がそれぞれ設けてある。
する中子容器１２は、上部が開放され底部１２Ａが目皿
になっている容器である。中子容器１２を内部に収容す
る圧力容器１３は、上部の密閉蓋１３Ａを開放して中子
容器１２の搬入・搬出を行い、処理実行時にはこれを閉
鎖することにより外部に対して圧力容器１３を密閉した
状態にする。圧力容器１３と中子容器１２との間隙はシ
ール材２９によってシールされており、水蒸気発生によ
り生じる圧力容器１３内の差圧は中子容器１２を下方へ
通過する水蒸気により均一化される構造となっている。
圧力容器１３の上部にはこの密閉扉１３Ａを介して冷却
水２８の供給を受ける注水ノズル４が下方に向かって開
口している。また圧力容器１３の側面上部には補助加圧
用水蒸気の供給口１５が設けてある。更に、圧力容器１
３の下部側面には余剰水蒸気の排出口１６が、底部には
余剰水の排出口１７がそれぞれ設けてある。
【００３０】また、粗破砕スラグ塊１１を内部に収容し
た中子容器１２は、適当なクレーン等の搬出入手段（図
示せず）により、圧力容器１３へ搬入し圧力容器１３か
ら搬出される。圧力容器１３内の水蒸気圧力（Ｐ）は、
圧力容器の側面上部に取り付けた圧力計１８によって検
知される。
た中子容器１２は、適当なクレーン等の搬出入手段（図
示せず）により、圧力容器１３へ搬入し圧力容器１３か
ら搬出される。圧力容器１３内の水蒸気圧力（Ｐ）は、
圧力容器の側面上部に取り付けた圧力計１８によって検
知される。
【００３１】このようにして検知された水蒸気圧力と所
定処理時間との関係が式（１）を満たすように、圧力過
剰時は圧力調整弁１９が作動し、圧力不足時は補助加圧
用水蒸気供給用の流量調整弁２０がマニュアルまたは自
動で作動する。注水ノズル１４への冷却水は、給水タン
ク２１からポンプ２２を経て流量調整弁２３を介して供
給される。
定処理時間との関係が式（１）を満たすように、圧力過
剰時は圧力調整弁１９が作動し、圧力不足時は補助加圧
用水蒸気供給用の流量調整弁２０がマニュアルまたは自
動で作動する。注水ノズル１４への冷却水は、給水タン
ク２１からポンプ２２を経て流量調整弁２３を介して供
給される。
【００３２】余剰の水蒸気（排蒸気）は排出口１６から
ドレーンタンク２４に導かれ、規定水蒸気圧力および処
理時間の関係を満たすように初期設定された圧力調整弁
１９を経て蒸気放散塔２５から外部環境中へ排出され
る。補助加圧用水蒸気は、適当な工場配管２６等から圧
力調整弁２７を介し流量調整弁２０を通って圧力容器１
３内に必要に応じ供給される。
ドレーンタンク２４に導かれ、規定水蒸気圧力および処
理時間の関係を満たすように初期設定された圧力調整弁
１９を経て蒸気放散塔２５から外部環境中へ排出され
る。補助加圧用水蒸気は、適当な工場配管２６等から圧
力調整弁２７を介し流量調整弁２０を通って圧力容器１
３内に必要に応じ供給される。
【００３３】図３の装置を用いて工程のスラグ冷却お
よび細粒化処理を行う典型的な手順は下記の通りであ
る。固化・粗破砕（一次破砕）後の高温製鋼スラグ１１
を中子容器１２内に例えば高さ１ｍに充填する。本発明
の処理は、固化した高温スラグの温度が２００℃以上で
あれば効果が得られる。スラグ充填高さは０．５〜４ｍ
となるようにすると、散水期間中にスラグ１１中を通過
する冷却水が偏流なく均一に流下し、スラグの冷却を均
一に行う上で有利である。密閉蓋１３Ａを開放して、上
記スラグが充填された中子容器１２を圧力容器１３内に
装入する。密閉蓋１３Ａを閉じて圧力容器１３内を密閉
状態にした後、ポンプ２２と流量調整弁２３を作動させ
て給水タンク２１から注水ノズル１４へ冷却水２８を供
給し、圧力容器１３内の中子容器１２に充填されたスラ
グ１１に上方から散水する。注入された冷却水は高温ス
ラグと接触し、スラグを急冷すると共に水蒸気となり圧
力容器１３内を高圧化する。中子容器内の水は底部目皿
１２Ａを通して圧力容器３の底部に流れ落ち、余剰水排
水口１７から排出される。
よび細粒化処理を行う典型的な手順は下記の通りであ
る。固化・粗破砕（一次破砕）後の高温製鋼スラグ１１
を中子容器１２内に例えば高さ１ｍに充填する。本発明
の処理は、固化した高温スラグの温度が２００℃以上で
あれば効果が得られる。スラグ充填高さは０．５〜４ｍ
となるようにすると、散水期間中にスラグ１１中を通過
する冷却水が偏流なく均一に流下し、スラグの冷却を均
一に行う上で有利である。密閉蓋１３Ａを開放して、上
記スラグが充填された中子容器１２を圧力容器１３内に
装入する。密閉蓋１３Ａを閉じて圧力容器１３内を密閉
状態にした後、ポンプ２２と流量調整弁２３を作動させ
て給水タンク２１から注水ノズル１４へ冷却水２８を供
給し、圧力容器１３内の中子容器１２に充填されたスラ
グ１１に上方から散水する。注入された冷却水は高温ス
ラグと接触し、スラグを急冷すると共に水蒸気となり圧
力容器１３内を高圧化する。中子容器内の水は底部目皿
１２Ａを通して圧力容器３の底部に流れ落ち、余剰水排
水口１７から排出される。
【００３４】圧力容器１３内の圧力は、圧力計１８で検
知され、圧力過剰時は圧力調整弁１９の作動により、圧
力不足時は補助加圧用水蒸気の流量調整弁２０の作動
（マニュアルまたは自動）により規定範囲内になるよう
に調整される。例えば、所定処理時間（Ｔ０）で処理を
完了するのに要する下限の水蒸気圧力（Ｐ０）を式
（１）から予め求めておき、処理中に圧力容器内の水蒸
気圧力がこの下限値以下になったら、補助加圧用水蒸気
を供給する。
知され、圧力過剰時は圧力調整弁１９の作動により、圧
力不足時は補助加圧用水蒸気の流量調整弁２０の作動
（マニュアルまたは自動）により規定範囲内になるよう
に調整される。例えば、所定処理時間（Ｔ０）で処理を
完了するのに要する下限の水蒸気圧力（Ｐ０）を式
（１）から予め求めておき、処理中に圧力容器内の水蒸
気圧力がこの下限値以下になったら、補助加圧用水蒸気
を供給する。
【００３５】以下に、上記手順および装置により製鋼ス
ラグをリサイクルさせた具体例を説明する。 〔実施例１〕本発明に従って、表１の組成の各製鋼スラ
グを固化、粗破砕、細粒化（タンク内急水冷）、分別
（磁力選鉱）、必要な磨鉱および磁力選鉱を行い、それ
ぞれ製銑または製鋼工程にリサイクルさせた。
ラグをリサイクルさせた具体例を説明する。 〔実施例１〕本発明に従って、表１の組成の各製鋼スラ
グを固化、粗破砕、細粒化（タンク内急水冷）、分別
（磁力選鉱）、必要な磨鉱および磁力選鉱を行い、それ
ぞれ製銑または製鋼工程にリサイクルさせた。
【００３６】
【表１】
【００３７】〔実施例２〕本発明に従って、表２の各態
様でリサイクルを行った結果、同表中に示したように歩
留向上、溶銑Ｍｎ向上およびフラックス低減の効果が得
られた。溶銑・溶鋼への復燐・復硫は従来法に比べ大幅
に低減し、無視できる程度であった。
様でリサイクルを行った結果、同表中に示したように歩
留向上、溶銑Ｍｎ向上およびフラックス低減の効果が得
られた。溶銑・溶鋼への復燐・復硫は従来法に比べ大幅
に低減し、無視できる程度であった。
【００３８】
【表２】
【００３９】なお、以上の実施例においては、スラグを
圧力容器の上部で装入・排出する縦型の配置例について
説明したが、本発明はこれに限定する必要はなく、スラ
グを圧力容器の側部で装入・排出する横型の配置にして
も同様の操作を行うことができる。
圧力容器の上部で装入・排出する縦型の配置例について
説明したが、本発明はこれに限定する必要はなく、スラ
グを圧力容器の側部で装入・排出する横型の配置にして
も同様の操作を行うことができる。
【００４０】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
密閉タンク内で散水により行うスラグ急冷プロセスを利
用して、製鋼スラグから低コストで鉄分を回収し、溶銑
・溶鋼への復燐・復硫を防止してリサイクルを行うこと
ができる。
密閉タンク内で散水により行うスラグ急冷プロセスを利
用して、製鋼スラグから低コストで鉄分を回収し、溶銑
・溶鋼への復燐・復硫を防止してリサイクルを行うこと
ができる。
【図１】本発明による高温製鋼スラグ処理の典型的手順
を従来の方法と対比して示すフローチャートである。
を従来の方法と対比して示すフローチャートである。
【図２】本発明の高温製鋼スラグ処理工程の一例を示す
工程図である。
工程図である。
【図３】本発明の方法に用いるスラグ急冷装置を示す配
置図である。
置図である。
１…バケット ２…クレーン ３…スラグパン ４…高温スラグ４ ５…密閉容器式のタンク ６…細粒スラグ塊 １１…固化した高温の製鋼スラグ １２…中子容器（上部が開放された底付き容器） １３…圧力容器 １３Ａ…圧力容器１３上部の密閉蓋 １４…注水ノズル １５…補助加圧用水蒸気の供給口 １６…余剰水蒸気の排出口 １７…余剰水分の排出口 １８…圧力計 １９…圧力調整弁 ２０…補助加圧用水蒸気供給用の流量調整弁 ２１…給水タンク ２２…ポンプ ２３…流量調整弁 ２４…ドレーンタンク ２５…蒸気放散塔 ２６…工場配管 ２７…圧力調整弁 ２８…冷却水 ２９…シール材
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 松尾 慎二 大分県大分市大字西ノ州１番地 新日本 製鐵株式会社 大分製鐵所内 (72)発明者 柏原 司 大分県大分市大字西ノ州１番地 新日本 製鐵株式会社 大分製鐵所内 (72)発明者 工藤 俊昭 大分県大分市大字西ノ州１番地 新日本 製鐵株式会社 大分製鐵所内 (72)発明者 伊美 哲生 大分県大分市大字西ノ州１番地 新日本 製鐵株式会社 大分製鐵所内 (72)発明者 堀 純啓 大分県大分市大字西ノ州１番地 新日本 製鐵株式会社 大分製鐵所内 (56)参考文献 特開 昭58−138982（ＪＰ，Ａ) 特開 昭55−110703（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−247753（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−295409（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−123605（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−279871（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−240316（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−171951（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−9603（ＪＰ，Ａ) 特開 昭57−123906（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) C21C 5/28 C21C 1/02
Claims (13)
- 【請求項１】 下記の工程 [1]〜[5]: [1] 溶融状態の製鋼スラグをスラグパン上又は土場に放
流して固化させる固化工程、 [2] 上記固化したスラグを機械的な打撃により粗破砕し
て高温の粗破砕スラグ塊を得る粗破砕工程、 [3] 上記粗破砕スラグ塊を、上部が開放された中子容器
内に充填して圧力容器内に装入し、該圧力容器を密閉し
た後、上記スラグ塊に上方から冷却水を散水し、冷却水
と高温スラグとの接触により発生した水蒸気により、該
圧力容器内を下記式（１）： ３．５０≧Ｐ0.6 ×Ｔ0.4 ≧１．４８ …（１） Ｐ≦１５，Ｔ≦１ 但し、Ｐ：水蒸気圧力（ｋｇ／cm2 ）、Ｔ：処理時間
（ｈｒ） で規定される範囲内の水蒸気圧力（Ｐ）と処理時間
（Ｔ）の関係に維持して、冷却水による急冷と水和によ
るスラグ膨張とにより上記粗破砕スラグ塊を更に破砕
し、下記磁力選鉱に適した粒度の細粒スラグ塊を得る細
粒化工程、 [4] 上記細粒スラグ塊を磁力選鉱して鉄分品位４０〜８
０％の粗精鉱を回収する磁力選鉱工程、および [5] 上記粗精鉱を製銑または製鋼用の原料として使用す
るリサイクル工程 を含むことを特徴とする製鋼スラグの鉄分回収方法。 - 【請求項２】 前記[1] 固化工程において溶融状態の製
鋼スラグとして、(a) 脱ＰＳ滓、(b) 転炉滓、(c) 予備
処理溶銑を用いた転炉吹錬からの転炉滓（脱Ｃ滓）、お
よび(d) 造塊滓（取鍋滓）のうちの１種以上を用い、前
記[4] 磁力選鉱工程で得られた粗精鉱を前記[5] リサイ
クル工程において製銑用原料として使用することを特徴
とする請求項１記載の製鋼スラグの鉄分回収方法。 - 【請求項３】 前記[1] 固化工程における溶融状態の製
鋼スラグとして、(a) 転炉滓、(b) 脱Ｃ滓、および(c)
造塊滓（取鍋滓）のうちの１種以上を用い、前記[4] 磁
力選鉱工程で得られた粗精鉱を前記[5] リサイクル工程
において製鋼用原料として使用することを特徴とする請
求項１記載の製鋼スラグの鉄分回収方法。 - 【請求項４】 前記[4] 磁力選鉱工程で得られた粗精鉱
を乾式または湿式の磨鉱処理により鉄分品位を向上させ
た後に、前記[5] リサイクル工程を行うことを特徴とす
る請求項１から３までのいずれか１項に記載の製鋼スラ
グの鉄分回収方法。 - 【請求項５】 前記[5] リサイクル工程において、前記
粗精鉱を製銑用の焼結装置または直接高炉に投入するこ
とを特徴とする請求項１または２記載の製鋼スラグの鉄
分回収方法。 - 【請求項６】 前記[5] リサイクル工程において、前記
粗精鉱を製銑用原料として使用するために、該粗精鉱を
受銑前の空の溶銑運搬容器に投入した後、該容器に受銑
することを特徴とする請求項１から３までのいずれか１
項に記載の製鋼スラグの鉄分回収方法。 - 【請求項７】 前記[5] リサイクル工程において、前記
粗精鉱を製銑用原料として使用するために、受銑後の銑
鉄運搬容器内に脱Ｓｉ処理前または脱Ｓｉ処理中に上方
から投入することを特徴とする請求項１から３までのい
ずれか１項に記載の製鋼スラグの鉄分回収方法。 - 【請求項８】 前記[5] リサイクル工程において、前記
粗精鉱を製銑用原料として使用するために、受銑後の銑
鉄運搬容器内に脱ＰＳ処理前または脱ＰＳ処理中に上方
から投入することを特徴とする請求項１から３までのい
ずれか１項に記載の製鋼スラグの鉄分回収方法。 - 【請求項９】 前記[5] リサイクル工程において、前記
粗精鉱を製鋼用原料として使用するために、製鋼炉内に
または取鍋内に精錬処理前または精錬処理中に投入する
ことを特徴とする請求項１または３記載の製鋼スラグの
鉄分回収方法。 - 【請求項１０】 前記[3] 細粒化工程において、前記散
水により粗破砕スラグ塊を前記中子容器内に水没させる
か、または水没させずに散水速度を５〜３０ｔｏｎ／ｈ
ｒｍ2 として下方へ排水することを特徴とする請求項１
から９までのいずれか１項に記載の製鋼スラグの鉄分回
収方法。 - 【請求項１１】 前記散水による急冷処理開始時の前記
粗破砕スラグ塊の温度が２００℃以上であることを特徴
とする請求項１から１０までのいずれか１項に記載の製
鋼スラグの鉄分回収方法。 - 【請求項１２】 前記[3] 細粒化工程において、所定処
理時間（Ｔ０）で前記処理を完了するのに要する下限の
水蒸気圧力（Ｐ０）を前記式（１）から予め求めてお
き、前記処理中に前記圧力容器内の水蒸気圧力がこの下
限値以下になったら、前記冷却水とは別に前記圧力容器
に水蒸気を供給することを特徴とする請求項１から１１
までのいずれか１項に記載の製鋼スラグの鉄分回収方
法。 - 【請求項１３】 前記高温の粗破砕スラグを中子容器内
に高さ０．５〜４ｍとなるように充填することを特徴と
する請求項１から１２までのいずれか１項に記載の製鋼
スラグの鉄分回収方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4298093A JP3238227B2 (ja) | 1993-03-03 | 1993-03-03 | 製鋼スラグの鉄分回収方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4298093A JP3238227B2 (ja) | 1993-03-03 | 1993-03-03 | 製鋼スラグの鉄分回収方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06256814A JPH06256814A (ja) | 1994-09-13 |
| JP3238227B2 true JP3238227B2 (ja) | 2001-12-10 |
Family
ID=12651189
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4298093A Expired - Fee Related JP3238227B2 (ja) | 1993-03-03 | 1993-03-03 | 製鋼スラグの鉄分回収方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3238227B2 (ja) |
Families Citing this family (14)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4909747B2 (ja) * | 2000-06-14 | 2012-04-04 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 再生脱硫剤の製造方法、低硫溶銑の製造方法、再生脱硫剤の輸送方法及び再生脱硫剤の篩い分け方法 |
| JP2006265623A (ja) * | 2005-03-24 | 2006-10-05 | Jfe Steel Kk | 溶銑の予備処理方法 |
| JP5058768B2 (ja) * | 2007-12-11 | 2012-10-24 | 新日本製鐵株式会社 | 製鋼スラグから回収した鉄源の利用方法 |
| JP5332806B2 (ja) * | 2009-03-30 | 2013-11-06 | 新日鐵住金株式会社 | 電気炉ダストのリサイクル方法 |
| JP5434205B2 (ja) * | 2009-04-06 | 2014-03-05 | 新日鐵住金株式会社 | 転炉スラグの再利用方法 |
| JP5558119B2 (ja) * | 2010-01-12 | 2014-07-23 | 産業振興株式会社 | 粒鉄の利用方法 |
| CN102190450B (zh) * | 2010-03-08 | 2013-04-10 | 中冶建筑研究总院有限公司 | 一种钢渣余热有压自解装置及方法 |
| JP5747467B2 (ja) * | 2010-09-28 | 2015-07-15 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 高炉用原料の製造方法 |
| CN102399919A (zh) * | 2011-11-09 | 2012-04-04 | 山西太钢不锈钢股份有限公司 | 一种不锈钢钢渣干法破碎方法 |
| CN103571983B (zh) * | 2012-07-24 | 2016-06-08 | 上海宝冶钢渣综合开发实业有限公司 | 转炉钢渣压蒸处理改性工艺及其应用 |
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1993
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