JP3236496B2 - 接着剤を用いたシートの製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は接着剤を用いたシー
トの製造方法に係り、特に座面部にパターンを備えたシ
ートにおいて、表皮とクッションパッドとの接合を良好
にした接着剤を用いたシートの製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来から表皮とクッションパッドとを接
着剤を利用して接合する技術が知られている。例えば、
身頃部およびまち部よりなる座席体表皮であって、身頃
部とまち部とのはぎ合わせ部に仮に結合される適宜材料
のプレート、成形型による成形表皮を座席形状に形成さ
れたクッション材に接着後、上記プレートを除去する技
術（特公平４−３６７１６号公報参照）が知られてい
る。

【０００３】また、複数枚の物性の異なる表皮を接ぎ合
わせて身頃部を形成し、このような接ぎ合わせの身頃部
を、バケット部などを有する完成座席の身頃部の形状に
合致した成形型上で賦形し、このように賦形した表皮
を、完成座席の外形形状に合致するクッションに接着す
る成形シートの製法において、前記身頃部の接ぎ合わせ
部に対応するところにおいて前記成形型に突起を設け、
これらの突起で前記接ぎ合わせ部を固定してその移動を
阻止しながら賦形を行う技術（特公平５−３７６６８号
公報）等が知られている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】前記従来例によれば、
圧着型にスリットを形成して、プレートと表皮を仮に結
合したり、型に突起を形成して、突起で表皮を固定する
ために、型をパターン形状が異なる毎に製造する必要が
あるだけでなく、表皮の位置決めに手間がかかり、作業
効率において不都合があった。

【０００５】特にパターン形状が直線ではなく、複雑な
曲線形状の場合には、金型の製造コストと共に、金型の
スリット或いは突起に表皮を配置する等の手間が非常に
かかるという不都合があった。

【０００６】さらに型に表皮を取り付けて、クッション
パッドと接着する従来技術において、表皮がシートバッ
クのように袋状の場合には、型に取り付けること自体が
困難であり、袋状の表皮を分割するために、例えばファ
スナー等の着脱可能な手段が必要となり、袋状表皮の利
点を享受できないだけでなく、表皮のコストが高くなっ
たり、表皮のデザインの自由度を損ねるおそれがある。

【０００７】本発明の目的は、パターンを有するシート
において、異なる表皮材の縫い合わせ部とクッションパ
ッドを精度良く位置合わせして、見栄えの良い接着剤を
用いたシートの製造方法を提供することにある。

【０００８】本発明の他の目的は、シートのパターンが
単純な直線ではなく曲線となっているシートにおいて、
表皮とクッションパッドの接着における位置合わせを行
なうことに好適な接着剤を用いたシートの製造方法を提
供することにある。

【０００９】本発明のさらに他の目的は、袋状の表皮で
あっても、表皮の縫い合わせ部とクッションパッドを精
度良く位置合わせして、見栄えの良い接着剤を用いたシ
ートの製造方法を提供することにある。

【００１０】また本発明の目的は、圧着型を変更せず
に、シート形状やパターン形状の変更にも適応できる接
着剤を用いたシートの製造方法を提供することにある。

【００１１】

【課題を解決するための手段】本発明に係る接着剤を用
いたシートの製造方法は、上面側にパターン溝が形成さ
れたクッションパッドと、複数の表皮材を縫い合わせ部
で縫合した縫製表皮と、これらクッションパッドのパタ
ーン溝に表皮の前記縫い合わせ部を位置させて接着剤に
より接着してなるシートの製造方法において、クッショ
ンパッドと表皮の接合面の少なくとも一方の面に接着剤
を塗布する工程と、クッションパッド上に表皮を被せる
工程と、表皮が被せられたクッションパッド上からシー
ト形状と同じ形状をした薄板体からなる治具を配置して
表皮の位置決めを行なう工程と、圧着型により前記クッ
ションパッドに表皮が被せられ治具が配置されたままで
圧着型により圧着してなることを特徴とする。

【００１２】上記治具の薄板には、パターン溝に合わせ
て縁板が形成され、この縁板の自由端には複数のピンが
所定間隔で形成され、このピンを表皮の縫い合わせ部か
らクッションパッドのパターン溝側へ押し込み、クッシ
ョンパッドのパターン溝と表皮の縫い合わせ部の位置決
めを行う。また薄板体には多数の穴が形成されているよ
うに構成することもできる。

【００１３】

【発明の実施の形態】本発明に係る接着剤を用いたシー
トＳは、フレームＦ上に載置される上面側にパターンＰ
用の溝が形成されたクッションパッド１０と、複数の表
皮材２０（座面部の前部、座面部の後部、側部、土手部
等）を縫い合わせ部３０で縫合した表皮Ｈと、これらク
ッションパッド１０のパターンＰの溝１１に表皮Ｈの前
記縫い合わせ部３０を位置させて接着剤により接着して
なるものである。

【００１４】そしてこの接着剤を用いたシートＳの製造
方法は、接着剤の塗布工程と、表皮Ｈの被覆工程と、治
具４０による表皮Ｈとクッションパッド１０の位置決め
工程と、圧着工程と、を主要工程としている。

【００１５】先ず接着剤の塗布工程は、予めフレームＦ
上にクッションパッド１０を載置して、このクッション
パッド１０と表皮Ｈとの接合面に接着剤を塗布する。

【００１６】次に表皮Ｈの被覆工程を行なう。この被覆
工程は、接着剤が塗布されたクッションパッド１０上に
表皮Ｈを被せるものである。このときクッションパッド
１０のパターンＰの溝１１に表皮Ｈの縫い合わせ部３０
が位置するように被覆する。

【００１７】さらに治具４０による表皮Ｈとクッション
パッド１０の位置決め工程を行なう。つまり、表皮Ｈが
被せられたクッションパッド１０上からシート形状と同
じ形状をした薄板体からなる治具４０を配置して表皮Ｈ
の位置決めを行なう。

【００１８】この治具４０の薄板には、パターンＰの溝
１１に合わせて縁板４１が形成され、この縁板４１の自
由端には、ピン１２が所定間隔で形成されている。従っ
て、目視しながら治具４０の縁板４１に形成されたピン
１２を表皮Ｈの縫い合わせ部３０からクッションパッド
１０のパターンＰの溝１１側へ押し込み、クッションパ
ッド１０に突き刺し、クッションパッド１０のパターン
Ｐの溝１１と表皮Ｈの縫い合わせ部３０の位置決めを行
うことができる。

【００１９】そして圧着工程を行なう。圧着型５０によ
り前記クッションパッド１０に表皮Ｈが被せられ、治具
４０が配置されたままで圧着型５０により圧着する。

【００２０】以上のように構成された本願発明によれ
ば、表皮Ｈの表側から目視により最終製品の外観を確認
しながら治具４０により、パターンＰを位置合わせする
ため、表皮材２０の縫い合わせ部３０とクッションパッ
ド１０を精度良く位置合わせができ、見栄えの良いシー
トを製造できるだけでなく、製造における不良率を少な
くすることができる。

【００２１】またシートＳのパターンＰが単純な直線で
はなく曲線であるような場合にも、好適に表皮Ｈとクッ
ションパッド１０の接着における位置合わせを行なうこ
とができ、表皮Ｈがシートバックのように袋状になって
いる場合であっても、そのままクッションパッド１０と
表皮Ｈとの接着を行うことが出来る。

【００２２】

【実施例】以下、本発明の一実施例を図面に基づいて説
明する。なお、以下に説明する部材，配置等は本発明を
限定するものでなく、本発明の趣旨の範囲内で種々改変
することができるものである。

【００２３】図１乃至図６は本発明方法の実施例を示す
もので、図１は治具の斜視図、図２は表皮とクッション
パッドとの圧着時の状態を説明する要部拡大断面図、図
３乃至図６は製造工程を示す説明図である。

【００２４】本例では接着剤を用いたシートＳとして、
シートの着座部Ｃを例にして説明する。シートＳはフレ
ームＦ上にクッションパッド１０を載設して、このクッ
ションパッド１０を表皮Ｈで被覆して形成されている。
そしてクッションパッド１０には、上面側にパターンＰ
の溝１１が形成されている。また表皮Ｈは複数の表皮材
２０を縫い合わせ部３０で縫合して形成されており、こ
の縫い合わせ部３０は上記パターンＰの溝１１の形状に
合わせて複数の表皮材２０により縫合されている。

【００２５】すなわち本例の表皮Ｈは、布や皮等の複数
の異なる表皮材２０を縫い合わせ部３０で縫合してい
る。複数の表皮材２０としては、シートＳの着座部Ｃの
形状を構成するように、着座部Ｃ、側部２３、土手部２
４等で構成されている。そして本例ではクッションパッ
ド１０と表皮Ｈとを接着するときに、着座部Ｃの縫い合
わせ部３０をパターンＰの溝１１に位置させて接着剤に
より接着している。

【００２６】本例の接着剤を用いたシートＳの製造方法
は、接着剤の塗布工程と、表皮Ｈの被覆工程と、治具４
０による表皮Ｈとクッションパッド１０の位置決め工程
と、圧着工程と、を主たる工程としている。そして予め
フレームＦ上にクッションパッド１０を載置して、この
クッションパッド１０に接着剤を塗布する。

【００２７】本例の接着剤の塗布工程は、図３で示すよ
うに、クッションパッド１０の上面である表皮Ｈとの接
合面にロボットＲにより塗布する。勿論スプレーを用い
て人手によって塗布することもできる。また本例ではク
ッションパッド１０に接着剤を塗布しているが、クッシ
ョンパッド１０と接合する表皮Ｈ側の接合面に接着剤を
塗布してもよい。本例で用いる接着剤は、従来公知の各
種のものを使用することができる。なお接着剤として、
ホットメルト形のものを使用する場合には、後述する圧
着型は加熱（蒸気加熱を含む）及び加圧のできる型にす
る。

【００２８】次に、表皮Ｈの被覆工程を示す。図４のよ
うに、表皮Ｈにより接着剤が塗布されたクッションパッ
ド１０を被覆する。本例では表皮Ｈの側部２３の端末部
２５をフレームＦに固定している。従って、図４のよう
に着座部Ｃは、クッションパッド１０の表面形状に沿わ
ずに、表皮Ｈが着座部Ｃから浮き上がった状態となって
いる。そしてこのとき、クッションパッド１０のパター
ンＰの溝１１に、縫い合わせ部３０が位置するようにし
て、表皮Ｈをクッションパッド１０に被せる。

【００２９】さらに治具４０による表皮Ｈとクッション
パッド１０の位置決め工程を行なう。つまり、表皮Ｈが
被せられたクッションパッド１０上からシート形状と同
じ形状をした薄板体からなる治具４０使用し、この治具
４０を配置して表皮Ｈの位置決めを行なう。

【００３０】本例の治具４０は薄板から構成されてお
り、図１で示すように、着座部Ｃの形状と同じ形状をし
ており、この薄板にはパターンＰの溝１１に合わせて縁
板４１が形成されている。そして本例では縁板４１の自
由端側、即ち表皮Ｈに接触する側は先細りの形状をして
おり、さらに所定間隔毎に複数のピン１２が形成されて
いる。

【００３１】また接着剤として、ホットメルト形の接着
剤を使用するときには、図１の上側角部に図示したよう
に治具４０に多数の穴を形成し、圧着型からの加熱や加
熱蒸気が表皮とクッションパッドの間に位置する接着剤
に良好に加わるように、形成する。

【００３２】そして目視しながら治具４０の縁板４１に
形成されたピン１２を、表皮Ｈの縫い合わせ部３０から
クッションパッド１０のパターンＰの溝１１側へ押し込
み、クッションパッド１０に突き刺し、クッションパッ
ド１０のパターンＰの溝１１と表皮Ｈの縫い合わせ部３
０の位置決めを行う。ピン１２は表皮Ｈの縫い合わせ部
３０からクッションパッド１０へ突き刺すために、各表
皮部材２０を傷付けることがない。

【００３３】上記のように圧着型５０により表皮Ｈとク
ッションパッド１０とを接着するときに、圧着する前
に、表皮Ｈの表側から目視により最終製品の外観を確認
しながら位置合わせをすることができ、見栄えがよい製
品が得られ、不良率を少なくすることができる。

【００３４】次に圧着工程を行なう。圧着工程は、図６
で示すように、対向する二つの型を用いており、シート
Ｓの着座部の形状に合わせた凸状の圧着型５０と、フレ
ームＦとクッションパッド１０を支持する載置型６０と
を用いて、一方の型を可動して、クッションパッド１０
と表皮Ｈを押圧して行なう。

【００３５】本例の載置型６０はフレームＦを直接支持
する支持凸部６１が形成されている。また本例の圧着型
５０は、概略シートＳの表面形状（本例では着座部Ｃの
形状）に合わせて、凸状部５１に形成している。本例で
は圧着型５０をシートＳの表面形状に合わせて形成して
いるが、治具４０がシートＳの製品形状に合わせて形成
されているために、シート形状に完全に合わせる必要が
なく、パターンＰの溝１１の変更等やシート形状がある
程度変化しても、治具４０をシート形状にすることによ
り圧着が可能であり、各種シート形状に適応できる圧着
型とすることができる。

【００３６】なお接着剤として、ホットメルト形の接着
剤を用いる場合には、圧着型はヒータによる加熱、蒸気
による加熱等の公知手段を備えたものを使用する。

【００３７】そして、接着剤により表皮Ｈとクッション
パッド１０が接着されるが、本例では縫い合せ部３０と
製品面形状を固定しており、このとき縁板４１によりパ
ターンＰの溝１１の深い位置まで、縫い合わせ部３０が
入り込んだ状態で接合できるために、表皮Ｈの縫い合わ
せ部３０とクッションパッド１０を精度良く位置合わせ
して、見栄えの良いシートＳを製造することができる。

【００３８】

【発明の効果】以上のように本発明によれば、治具によ
り、表皮の表側から目視により最終製品の外観を確認し
ながら位置合わせをするため、表皮材の縫い合わせ部と
クッションパッドを精度良く位置合わせして、見栄えの
良いシートを製造できるだけでなく、製造における不良
率を少なくすることができる。

【００３９】またシートのパターンが単純な直線ではな
く曲線であるような場合にも、好適に表皮とクッション
パッドの接着における位置合わせを行なうことができ、
表皮がシートバックのように袋状になっている場合であ
っても、そのままクッションパッドと表皮との接着を行
うことが出来る。

【００４０】さらに本発明の製造方法に用いる治具によ
れば、治具がシートの製品形状に合わせて形成されてい
るために、圧着型をシート形状に合わせる必要がなく、
パターン溝の変更等やシート形状がある程度変化して
も、治具をシート形状にすることにより、表皮とクッシ
ョンパッドとの確実な接着が可能であり、各種シート形
状の変化に適応できる圧着型を用いることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明方法に使用する治具の斜視図である。

【図２】表皮材とクッションパッドとの圧着時の状態を
説明する要部拡大断面図である。

【図３】製造工程を示す説明図である。

【図４】製造工程を示す説明図である。

【図５】製造工程を示す説明図である。

【図６】製造工程を示す説明図である。

【符号の説明】

１０ クッションパッド １１ 溝 ２０ 表皮材 ３０ 縫い合わせ部 ４０ 治具 ４１ 縁板 ５０ 圧着型 ６０ 載置型 Ｆ フレーム Ｈ 表皮 Ｐ パターン Ｓ シート

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平５−76666（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−348715（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−44843（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−38388（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B68G 7/05 B29C 65/48 B29K 105:04 B29L 31:58

Claims (3)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 上面側にパターン溝が形成されたクッシ
   ョンパッドと、複数の表皮材を縫い合わせ部で縫合した
   縫製表皮と、これらクッションパッドのパターン溝に表
   皮の前記縫い合わせ部を位置させて接着剤により接着し
   てなるシートの製造方法において、 クッションパッドと表皮の接合面の少なくとも一方の面
   に接着剤を塗布する工程と、 クッションパッド上に表皮を被せる工程と、 表皮が被せられたクッションパッド上からシート形状と
   同じ形状をした薄板体からなる治具を配置して表皮の位
   置決めを行なう工程と、 前記クッションパッドに表皮が被せられ治具が配置され
   たままで圧着型により圧着してなることを特徴とする接
   着剤を用いたシートの製造方法。
2. 【請求項２】 前記治具の薄板には前記パターン溝に合
   わせて縁板が形成され、該縁板の自由端には複数のピン
   が所定間隔で形成され、該ピンを前記表皮の縫い合わせ
   部からクッションパッドのパターン溝側へ押し込み、ク
   ッションパッドのパターン溝と表皮の縫い合わせ部の位
   置決めを行うことを特徴とする請求項１記載の接着剤を
   用いたシートの製造方法。
3. 【請求項３】 前記薄板体には多数の穴が形成されてい
   ることを特徴とする請求項２又は３記載の接着剤を用い
   たシートの製造方法。