JP3235721B2

JP3235721B2 - 積層成形体の成形方法

Info

Publication number: JP3235721B2
Application number: JP21459297A
Authority: JP
Inventors: 和弘徳永; 俊介長木
Original assignee: Kasai Kogyo Co Ltd
Current assignee: Kasai Kogyo Co Ltd
Priority date: 1997-08-08
Filing date: 1997-08-08
Publication date: 2001-12-04
Anticipated expiration: 2017-08-08
Also published as: JPH1148274A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、ダッシュパネル
に取り付けられる自動車用インシュレータダッシュ等に
好適な積層成形体の成形方法に関するもので、特に、吸
音材の成形性を高めることにより、車体パネルへのフィ
ット性を高め、取付作業性並びに遮音性能を向上させた
積層成形体の成形方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】例えば、図１２に示すように、エンジン
ルームＥと車室Ｒとを区画するダッシュパネル１の車室
内面には、エンジンルームＥから車室Ｒへの騒音の伝播
を防止するために、インシュレータダッシュ２が設置さ
れている。

【０００３】このインシュレータダッシュ２は、充填材
を混入した塩ビシート，ゴムシート等、比較的高密度の
遮音材３と、フエルト，ポリウレタンフォーム，不織布
等、多孔質基材からなる吸音材４との積層構造体が一般
に使用されている。そして、上記吸音材４によりエンジ
ンルームＥからの騒音を吸音するとともに、ダッシュパ
ネル１と遮音材３との間の二重壁遮音効果により、上記
吸音効果と併せて良好な防音特性を発揮するように構成
されている。

【０００４】ところで、最近ではダッシュパネル１の面
形状に正確にフィットするように、吸音材４として、成
形吸音材を使用することが主流である。例えば、繊維系
のものは化繊や綿にバインダ樹脂を添加し、プレスして
成形する。この場合、熱可塑性タイプのバインダ樹脂と
してはポリエチレン樹脂やポリプロピレン樹脂等の熱融
着性繊維等が使用され、また、熱硬化性タイプのバイン
ダ樹脂としてはフェノール樹脂等が使用されることが多
い。

【０００５】また、図１３に示すように、吸音材４を二
層の吸音材、すなわち、保形性吸音材４ａと柔軟性吸音
材４ｂとの二層構造のものが特開平６−３４４４８６号
等に提案されている。上記保形性吸音材４ａは、ダッシ
ュパネル１の面形状に即して形成された形状保持するも
ので、柔軟性吸音材４ｂはダッシュパネル１からの振動
を減衰する機能を持っている。

【０００６】そして、上記インシュレータダッシュ２の
成形方法については、図１４に示すように、遮音材３の
素材となる熱可塑性樹脂シートＳを加熱炉５ａで所定温
度に加熱軟化させるとともに、二層の吸音材４ａ，４ｂ
の各素材である繊維マットｍ₁，ｍ₂についても加熱炉
５ｂで所定温度に加熱する。

【０００７】その後、コールドプレス成形用下型６の型
面上に熱可塑性樹脂シートＳをセットした後、その上か
ら繊維マットｍ₁，ｍ₂をセットし、コールドプレス成
形用上型７を下降操作して、コールドプレス成形用上下
型６，７の型内で熱可塑性樹脂シートＳ及び繊維マット
ｍ₁，ｍ₂を一体プレス成形するとともに、図１５に示
すように、上型７に設けられたブロー用パイプ８が保形
性吸音材４ａの素材である繊維マットｍ₁内に食い込
み、圧縮エアをブロー用パイプ８を通じて送り込んで、
繊維マットｍ₁，ｍ₂の強制冷却を行なうとともに、ま
た、この圧縮エアにより熱可塑性樹脂シートＳを下型６
の型面に押し付けて、精度の良い成形を行なうようにし
ている。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】このように、従来のイ
ンシュレータダッシュ２は、上述したように吸音材４の
素材として保形性吸音材４ａと柔軟性吸音材４ｂの二層
から構成されており、両者の素材である繊維マット
ｍ₁，ｍ₂の各密度はｍ₁が０．０２０〜０．０５０ｇ
／ｃｍ³であり、ｍ₂の密度は０．０２５〜０．０７５
ｇ／ｃｍ³であり、ほぼ同一密度に設定されている。

【０００９】従って、図１５に示すようにブロー用パイ
プ８を通じて圧縮エアを供給した際、繊維マットｍ₁，
ｍ₂からブロー洩れが発生し、特に、柔軟性吸音材４ｂ
を構成する繊維マットｍ₂が上型７の型面に追従しない
ため、インシュレータダッシュ２をダッシュパネル１に
取り付ける際、良好な取付作業性が得られないという問
題点があった。更に、吸音材４を所望の厚さに成形でき
ないため、所定の二重壁遮音効果が得られず、また、イ
ンシュレータダッシュ２とダッシュパネル１との間に隙
間が生じる等、遮音性能の低下を招くという欠点もあっ
た。

【００１０】この発明は、このような事情に鑑みてなさ
れたもので、遮音材と複数層の吸音材とを積層した防音
材、あるいは複数層の吸音材を一体化した防音材等に好
適な積層成形体の成形方法において、吸音材の成形精度
を高めることにより、車体パネルへのフィット性を高
め、かつ遮音性能を向上させるようにした積層成形体の
成形方法を提供することを目的としている。

【００１１】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、請求項１記載の発明は、熱可塑性シートを素材とし
た遮音材と、少なくとも二層以上の熱成形用繊維マット
を素材とした複数層の吸音材とからなる積層成形体の成
形方法において、前記二層以上の熱成形用繊維マットの
うち、各マットに密度差を設け、高密度マットは低密度
マットの二倍以上の密度に設定し、コールドプレス成形
型内に、加熱軟化処理した熱可塑性シート，熱成形用繊
維マットを熱可塑性シートと高密度マットの間に低密度
マットが位置するようにセットし、コールドプレス成形
型内で所要形状にプレス成形するとともに、一方側の成
形型の型面からその先端が突出するように配設され、低
密度マット内に食い込んでいるブロー用パイプを通じて
圧縮エアを吹き付け、熱成形用繊維マットを強制冷却す
るとともに、熱可塑性シートを他方側の成形型の型面に
押し付ける一方、高密度マットを一方側の成形型の型面
に押し付けて成形を補助することを特徴とする。

【００１２】ここで、積層成形体の適用例としては、例
えば、ダッシュパネルの室内側に装着される自動車用イ
ンシュレータダッシュ等があり、遮音材と複数層の吸音
材とから構成される。

【００１３】遮音材の素材としては、（再生）塩ビシー
ト，（再生）ゴムシート等、熱可塑性シートを使用し、
吸音材の素材としては熱成形用繊維マットを使用し、例
えば、熱融着繊維よりも高い融点を有するナイロン，ポ
リアクリロニトリル，ポリアセテート，ポリエチレンテ
レフタレート等の熱可塑性合成樹脂繊維５０〜８０重量
部と、ポリエチレン，ポリプロピレン，線状ポリエステ
ル，ポリアミド等、低融点の熱融着性繊維５０〜２０重
量部とからなり、カード式工法により嵩高に形成された
不織布マットであり、ニードルパンチ、熱風加熱炉によ
りマット状に形成される嵩高性不織布マットでも良く、
この他に、熱成形用繊維マットとしては、熱成形用フエ
ルト等の使用も可能である。更に、熱成形用繊維マット
は少なくとも二層以上使用する。

【００１４】そして、コールドプレス成形型内に熱可塑
性シートと複数層の熱成形用繊維マットを積層する場
合、例えば、二層の熱成形用繊維マットを使用するとき
には、一方側の繊維マットを高密度、例えば０．０４０
〜０．１５０ｇ／ｃｍ³の密度に、他方側を低密度０．
０２０〜０．０７５ｇ／ｃｍ³の密度に設定し、熱可塑
性シートと高密度の繊維マットの間に低密度マットがサ
ンドイッチ状に挾まれるように成形型内にセットする。

【００１５】また、熱成形用繊維マットを三層のものを
使用する場合には、中間層を高密度繊維マットとし、上
下側をそれぞれ低密度マットで構成し、高密度繊維マッ
トと熱可塑性シートとの間に低密度マットが位置するよ
うに配置する。

【００１６】そして、コールドプレス成形時には、一方
側の成形型に設けたブロー用パイプが熱成形用繊維マッ
トに食い込み、ブロー用パイプの先端が低密度マット内
に位置するようにし、ブロー用パイプから圧縮エアを供
給して、各層の熱成形用繊維マットを強制冷却するとと
もに、低密度マットと熱可塑性シートとの間の通気抵抗
値の差、及び低密度マットと高密度マットとの間の通気
抵抗値の差により熱可塑性シートは他方側の成形型に、
また、高密度繊維マットは一方側の成形型に押し付けら
れて遮音材並びに吸音材とも成形型の型面に追従するよ
うに精度良く成形される。

【００１７】また、請求項２記載の発明は、他方側の成
形型に真空吸引機構を配設し、コールドプレス成形時、
熱可塑性シートを他方側の成形型の型面に沿って真空引
きを行なえば、積層成形体に高い成形性が得られる。

【００１８】次に、請求項３記載の発明は、三層の熱成
形用繊維マットをコールドプレス成形により所要形状に
成形してなる積層成形体の成形方法において、前記三層
の熱成形用繊維マットのうち、中間に位置する繊維マッ
トの密度に比べ、上下側の繊維マットの密度が二倍以上
に設定され、三層の熱成形用繊維マットを加熱軟化処理
した後、コールドプレス成形型内にセットし、コールド
プレス成形型の型締めにより所要形状にプレス成形する
と同時に、少なくとも一方側の型の型面からその先端が
突出するように配設され、低密度マット内に食い込むブ
ロー用パイプを通じて圧縮エアを吹き付け、熱成形用繊
維マットの強制冷却を行なうとともに、上下側の高密度
マットを成形型の型面に押し付けて成形を補助すること
を特徴とする。

【００１９】ここでは、三層の繊維マットからなる吸音
材としては、後工程で遮音材を貼着してインシュレータ
ダッシュ等に使用することもでき、また、エンジンルー
ムやトランクルーム内の吸音材としての使用も可能であ
る。

【００２０】この場合においても、コールドプレス成形
時、三層の熱成形用繊維マットはプレス成形されるが、
その際、一方側の成形型に配設されているブロー用パイ
プが中間層の低密度マット内に食い込み、圧縮エアを供
給するため、上下側の高密度マットは成形型の型面に押
圧され、型転写性を向上させた積層成形体の成形が可能
となる。

【００２１】以上の構成から明らかなように、本発明方
法によれば、多層の熱成形用繊維マットに密度差を設
け、高密度マットと熱可塑性シートとの間に低密度マッ
トを配置するように各素材をコールドプレス成形型内に
セットし、コールドプレス成形を行なうとともに、熱成
形用繊維マット側の金型に設けられたブロー用パイプの
先端を低密度マット内に食い込ませ、圧縮エアを供給す
れば、繊維マットの強制冷却を行なうとともに、低密度
マットと熱可塑性シートとの間の通気抵抗値の差、及び
高密度マットと低密度マットとの間の通気抵抗値の差に
より、熱可塑性シートと高密度繊維マットはそれぞれ圧
縮エアにより成形型面に押圧され、遮音材と吸音材に精
度の良い型転写性が得られる。

【００２２】更に、三層の繊維マットからなる成形吸音
材の成形方法においても、中間層に低密度マットを配置
し、上下側に高密度マットを配置するとともに、コール
ドプレス成形時、一方側の金型に設けたブロー用パイプ
の先端を低密度マット内に食い込ませて高圧エアを供給
すれば、熱成形用繊維マットの強制冷却を行なうととも
に、両側の高密度マットを成形型の型面に通気抵抗値の
差により押し付けることになり、金型の型転写性に優れ
た吸音材が得られる。

【００２３】

【発明の実施の形態】以下、本発明に係る積層成形体の
成形方法の実施形態について、添付図面を参照しながら
詳細に説明する。

【００２４】図１乃至図７は本発明の第１実施形態を示
すもので、図１は本発明方法により成形した自動車用イ
ンシュレータダッュの構成を示す断面図、図２乃至図７
は本発明方法の各工程を示すもので、図２は熱成形用繊
維マットの作製工程を示す説明図、図３，図４は熱可塑
性シート，熱成形用繊維マットの各予熱工程を示す説明
図、図５はプレス金型内に熱可塑性シート及び熱成形用
繊維マットをセットするセット工程の説明図、図６はコ
ールドプレス成形工程を示す断面図、図７はプレス成形
時の圧空作用を示す説明図である。

【００２５】まず、図１において、本発明方法により製
作した自動車用インシュレータダッシュ１０は、ゴムシ
ート、あるいは無機フィラーを充填した塩ビシート等、
比較的面密度の高い可撓性材料からなる遮音材２０と、
この遮音材２０の裏面に一体化され、所望の吸音機能を
持つ多孔質基材からなる吸音材３０との積層体からな
り、ダッシュパネル４０の室内面に沿って添着固定する
関係でダッシュパネル４０の室内面形状に沿った形状に
成形されている。

【００２６】そして、本実施形態では、吸音材３０とし
て、三層の吸音材３１，３２，３３から構成され、それ
ぞれ厚肉の保形性吸音材３１，薄肉の保形性吸音材３
２，薄肉の柔軟性吸音材３３とからなり、中央の保形性
吸音材３２が高密度に、その表裏側の保形性吸音材３１
と柔軟性吸音材３３は低密度に設定されている。

【００２７】尚、保形性吸音材３１，３２は形状保持機
能を持ち、ダッシュパネル４０に密着添装され、かつダ
ッシュパネル４０と遮音材２０との間のクリアランスを
各部位毎に適切に保ち、所望の遮音機能を備えるととも
に、柔軟性吸音材３３は、ダッシュパネル４０から透過
する騒音を減衰する機能を持つ。

【００２８】本発明方法により製作されるインシュレー
タダッシュ１０は上述のように構成されているが、従来
と異なる点は、中央の保形性吸音材３２の密度を両側の
保形性吸音材３１，柔軟性吸音材３３の密度の二倍以上
に設定することにより、吸音材３０の成形精度を高めた
点にある。

【００２９】その詳細については図２乃至図７に基づい
て詳細に説明する。図２は三層積層構造体からなる吸音
材３０の素材となる熱成形用繊維マットＭの作製工程を
示すもので、図示するように、コンベア５０上にカード
５１，５２，５３から吸音材３１，３２，３３の素材と
なる繊維マットＭ₁，Ｍ₂，Ｍ₃が嵩高状に供給され
る。

【００３０】更に詳細には、各カード５１，５２，５３
内には合成繊維と熱融着性繊維とが投入されており、合
成繊維としては、熱融着性繊維よりも融点が高く、ナイ
ロン，ポリアクリロニトリル，ポリアセテート，ポリエ
チレンテレフタレート等の合成樹脂繊維から適宜選択し
て良い。また、熱融着性繊維としては、ポリエチレン，
ポリプロピレン，線状ポリエステル，ポリアミド等を素
材として、合成繊維と熱融着性繊維とを適宜割合で混合
したものをコンベア５０上に供給する。

【００３１】その後、ニードルパンチ機５４によりパン
チング加工を施すとともに、熱風加熱炉５５により加熱
処理して熱融着性繊維を溶融させて、三層の熱成形用繊
維マットＭを作製する。そして、この熱成形用繊維マッ
トＭは、保形性吸音材３１，３２、柔軟性吸音材３３に
対応する繊維マットＭ₁，Ｍ₂，Ｍ₃であるが、中央の
繊維マットＭ₂の密度は０．０４０〜０．１５０ｋ／ｃ
ｍ³の高密度に、また、上下側の繊維マットＭ₁，Ｍ₃
は、その密度が０．０２０〜０．０７５ｇ／ｃｍ³の低
密度に設定され、中央の繊維マットＭ₂の密度が上下側
の繊維マットＭ₁，Ｍ₃の二倍以上に設定されている。

【００３２】次いで、図３に示すように、遮音材２０の
素材である熱可塑性樹脂シートＳを加熱炉６０により所
定温度に加熱軟化処理するとともに、図４に示すように
三層構造の熱成形用繊維マットＭも同様に加熱炉６１に
より所定温度に加熱軟化させる。

【００３３】そして、図５に示すように、型開き状態に
あるコールドプレス成形用上下型７０，８０内に加熱軟
化処理した熱可塑性樹脂シートＳと熱成形用繊維マット
Ｍをセットする。このコールドプレス成形用上下型７
０，８０は、下型７０には遮音材２０の成形性を高める
ために真空吸引機構が付設されている。すなわち、下型
７０の型面には真空吸引孔７１が複数箇所に開設されて
おり、下型７０の空気室７２は真空吸引管７３を通じて
真空吸引ポンプ７４に接続しており、開閉バルブ７５の
動作により真空吸引機構が動作する。

【００３４】一方、上型８０は、昇降用シリンダ８１に
より所定ストローク上下動作可能であり、上型８０に
は、ブロー用パイプ８２がその先端８２ａが上型８０の
型面より突出するように設定されており、このブロー用
パイプ８２は、上型８０内の空気室８３と連通してお
り、この上型８０の空気室８３は圧空管８４を通じて圧
空ポンプ８５に接続し、圧空管８４には開閉バルブ８６
が設置されている。尚、コールドプレス成形用上下型７
０，８０には、冷却パイプ７６，８７が設置されてい
る。

【００３５】そして、コールドプレス成形用上下型７
０，８０が型開き状態にあるとき、型内に加熱軟化処理
した熱可塑性樹脂シートＳと熱成形用繊維マットＭをセ
ットした後、図６に示すように、コールドプレス成形用
上型８０が昇降用シリンダ８１の動作により下降動作
し、コールドプレス成形用上下型７０，８０の型締めに
より熱可塑性樹脂シートＳと熱成形用繊維マットＭを絞
り成形すると同時に、下型７０に配置した真空吸引機構
の動作により熱可塑性樹脂シートＳが下型７０の型面に
密着するように真空引きされるとともに、上型８０に設
けたブロー用パイプ８２の先端８２ａが熱成形用繊維マ
ットＭの最下層のマットＭ₁内に食い込み、圧空ポンプ
８５を通じて図７に拡大して示すように、圧縮エアを熱
成形用繊維マットＭ₁内に吹き込む。

【００３６】この時、圧縮エアは、非通気性の熱可塑性
シートＳを下型７０面に押し付けるばかりでなく、中間
の繊維マットＭ₂と、最下層の繊維マットＭ₁の密度差
により通気抵抗値が相違するため、中間の繊維マットＭ
₂を上型８０の型面に追従するように押圧し、よって、
上型８０の型面に繊維マットＭ₃が密着状に成形される
ことになる。

【００３７】従って、吸音材３０は所定厚みを確保し
て、上型８０の型面に追従するような型面に精度良く成
形することができるため、ダッシュパネル４０へのフィ
ット性が向上し、取付作業が円滑に行なえるとともに、
良好な遮音性能も維持できるという効果がある。

【００３８】次いで、図８，図９は本発明に係る第１実
施形態の変形態様を示すもので、自動車用インシュレー
タダッシュ１０の成形方法に適用したものであり、この
インシュレータダッシュ１０は、遮音材２０と二層の吸
音材３４，３５とで構成されている。すなわち、保形性
吸音材３４は低密度の繊維マットＭ₄を素材とし、柔軟
性吸音材３５は高密度の繊維マットＭ₅を素材としてい
る。

【００３９】従って、図９に示すプレス成形時には、低
密度の保形性吸音材３４の素材である熱成形用繊維マッ
トＭ₄内にブロー用パイプ８２が食い込み、圧縮エアを
供給することにより、熱可塑性シートＳを下型７０の型
面に押圧すると同時に上型８０の型面に熱成形繊維マッ
トＭ₅を押圧して第１実施形態同様、二層の吸音材３
４，３５の精度の良い成形が可能になる。尚、下型６０
に付設する真空吸引機構は廃止しても良い。

【００４０】次に、図１０乃至図１１は本発明の第２実
施形態を示すもので、三層構造の吸音材３０の成形方法
に適用した実施形態であり、吸音材３０の各層は上下の
高密度吸音材３６，３８と中間の低密度吸音材３７とか
ら構成されている。上下の高密度吸音材３６，３８の密
度は、中央の低密度吸音材３７の密度の二倍以上に設定
されており、上述実施形態同様、各吸音材３６，３７，
３８に対応する素材である繊維マットＭ₆，Ｍ₇，Ｍ₈
を予熱軟化処理した後、コールドプレス成形用上下型７
０，８０内で成形した際、図１１に示すように、上型７
０に設けたブロー用パイプ８２の先端８２ａが中央の繊
維マットＭ₇内に食い込み、各繊維マットの通気抵抗値
の差により上下側の繊維マットＭ₆，Ｍ₈はそれぞれ上
下型７０，８０の型面に押し付けられ、精度の良い成形
が可能になる。

【００４１】そして、このように三層構造の吸音材３０
を精度良く成形した後、遮音材２０と貼着すればインシ
ュレータダッシュ１０に適用することもでき、またこの
まま吸音材３０単体としてトランクルーム等に内装して
も良い。尚、上述した実施形態は吸音材３０の素材であ
る熱成形用繊維マットＭの実施形態として嵩高性不織布
マットを用いて説明したが、熱成形用フエルトを使用し
てもよい。

【００４２】

【発明の効果】以上説明した通り、本発明方法によれ
ば、以下に記載する格別の作用効果を有する。

【００４３】（１）本発明は、熱成形用繊維マットを多
層積層し、コールドプレス成形する際、各繊維マットに
密度差を設定し、コールドプレス成形時、金型に設置さ
れたブロー用パイプを低密度マット内に食い込ませ圧縮
エアを供給することにより、繊維マットを強制冷却する
とともに、通気抵抗の差異を利用して高密度マットを金
型に押し付けて吸音材を金型に追従する形状に精度良く
成形できるため、車体パネル形状に対応した形状に精度
良く成形でき、車体パネルへの取付作業性を円滑に行な
うことができ、取付作業性が向上するという効果を有す
る。

【００４４】（２）本発明は、熱成形用繊維マットを多
層積層し、コールドプレス成形する際、各繊維マットに
密度差を設定し、コールドプレス成形時、金型に設置さ
れたブロー用パイプを低密度マット内に食い込ませ圧縮
エアを供給することにより、繊維マットを強制冷却する
とともに、通気抵抗の差異を利用して高密度マットを金
型に押し付けて吸音材を金型に追従する形状に精度良く
成形できるため、吸音材を所望厚みに成形できるため、
部位毎に吸音材の厚みを確保でき、優れた二重壁遮音効
果が得られ、遮音性能を向上させることができるという
効果を有する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明方法の第１実施形態を適用して製作した
インシュレータダッシュの構成を示す断面図。

【図２】本発明方法における熱成形用繊維マットの作製
工程を示す説明図。

【図３】本発明方法における熱可塑性シートの予熱工程
を示す説明図。

【図４】本発明方法における熱成形用繊維マットの予熱
工程を示す説明図。

【図５】本発明方法におけるプレス金型への各素材のセ
ット工程を示す断面図。

【図６】本発明方法におけるコールドプレス成形工程を
示す断面図。

【図７】本発明方法における吸音材の成形工程を示す要
部断面図。

【図８】本発明方法の第１実施形態を適用して製作した
インシュレータダッシュの別実施形態を示す断面図。

【図９】図８に示すインシュレータダッシュの成形工程
を示す断面図。

【図１０】本発明方法の第２実施形態を示す吸音材の断
面図。

【図１１】図１０に示す吸音材の成形工程を示す断面
図。

【図１２】自動車用インシュレータダッシュの設置箇所
を示す説明図。

【図１３】従来の自動車用インシュレータダッシュの構
成を示す断面図。

【図１４】従来の自動車用インシュレータダッシュの成
形工程を示す説明図。

【図１５】従来のインシュレータダッシュの成形工程に
おける不具合を示す説明図。

【符号の説明】

１０自動車用インシュレータダッシュ２０遮音材３０吸音材３１，３２，３４保形性吸音材３３，３５柔軟性吸音材４０ダッシュパネル５０コンベア５１，５２，５３カード６０，６１加熱炉７０コールドプレス成形用下型７１真空吸引孔８０コールドプレス成形用上型８１昇降用シリンダ８２ブロー用パイプＳ熱可塑性樹脂シートＭ熱成形用繊維マット

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩＢ２９Ｌ 31:58 Ｂ２９Ｌ 31:58 (56)参考文献特開平６−328479（ＪＰ，Ａ) 特開平６−206230（ＪＰ，Ａ) 特開平３−224847（ＪＰ，Ａ) 特開平２−235711（ＪＰ，Ａ) 実開昭58−96919（ＪＰ，Ｕ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B29C 43/00 - 43/58

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】熱可塑性シート（Ｓ）を素材とした遮音
材（２０）と、少なくとも二層以上の熱成形用繊維マッ
ト（Ｍ）を素材とした複数層の吸音材（３０）とからな
る積層成形体の成形方法において、前記二層以上の熱成形用繊維マット（Ｍ）のうち、各マ
ットに密度差を設け、高密度マット（Ｍ₂）は低密度マ
ット（Ｍ₁）の二倍以上の密度に設定し、コールドプレ
ス成形型（７０，８０）内に、加熱軟化処理した熱可塑
性シート（Ｓ），熱成形用繊維マット（Ｍ）を熱可塑性
シート（Ｓ）と高密度マット（Ｍ₂）の間に低密度マッ
ト（Ｍ₁）が位置するようにセットし、コールドプレス
成形型（７０，８０）内で所要形状にプレス成形すると
ともに、一方側の成形型（８０）の型面からその先端が
突出するように配設され、低密度マット（Ｍ₁）内に食
い込んでいるブロー用パイプ（８２）を通じて圧縮エア
を吹き付け、熱成形用繊維マット（Ｍ）を強制冷却する
とともに、熱可塑性シート（Ｓ）を他方側の成形型（７
０）の型面に押し付ける一方、高密度マット（Ｍ₂）を
一方側の成形型（８０）の型面に押し付けて成形を補助
することを特徴とする積層成形体の成形方法。
【請求項２】前記熱可塑性シート（Ｓ）は、コールド
プレス成形型（７０，８０）間でのプレス成形と同時
に、他方側の成形型（７０）の型面に開設されている真
空吸引孔（７１）を通じて真空吸引されることを特徴と
する請求項１記載の積層成形体の成形方法。
【請求項３】三層の熱成形用繊維マット（Ｍ）をコー
ルドプレス成形により所要形状に成形してなる積層成形
体の成形方法において、前記三層の熱成形用繊維マット（Ｍ）のうち、中間に位
置する繊維マット（Ｍ₇）の密度に比べ、上下側の繊維
マット（Ｍ₆，Ｍ₈）の密度が二倍以上に設定され、三
層の熱成形用繊維マット（Ｍ）を加熱軟化処理した後、
コールドプレス成形型（７０，８０）内にセットし、コ
ールドプレス成形型（７０，８０）の型締めにより所要
形状にプレス成形すると同時に、少なくとも一方側の型
（８０）の型面からその先端が突出するように配設さ
れ、低密度繊維マット（Ｍ₇）内に食い込むブロー用パ
イプ（８２）を通じて圧縮エアを吹き付け、熱成形用繊
維マット（Ｍ）の強制冷却を行なうとともに、上下側の
高密度の繊維マット（Ｍ₆，Ｍ₈）をコールドプレス成
形型（７０，８０）の型面に押し付けて成形を補助する
ことを特徴とする積層成形体の成形方法。