JP3232353U - 荷役運搬車両 - Google Patents

Abstract

【課題】工場や倉庫等の狭い所での荷物の荷役運搬作業性を向上する荷役運搬車両を提供する。【解決手段】車体１０の前部に設けたマスト２０と、マスト２０に設けられ、マスト２０に沿って上下に昇降可能にされるリフトブラケット３０とを有する荷役運搬車両１００であって、リフトブラケット３０に吊り具６０が取付け可能である。【選択図】図２

Description

本考案は、荷役運搬車両に関する。

従来の荷役運搬車両として、特許文献１に記載の如くのフォークリフトがある。

フォークリフトは、車体の前部に設けたマストと、マストに設けられ、該マストに沿って上下に昇降可能にされるリフトブラケットと、リフトブラケットに取り付けられるフォークとを有して構成される。

フォークリフトは、パレットや角材の上にある荷物の下にフォークを差し込み、リフトブラケットと共に昇降するフォークによって荷物を持ち上げ、この荷物を据付位置にまで運搬可能にする。

このようなフォークリフトは、工場や倉庫内で小回りが利くことから、荷役運搬の作業効率を向上できる荷役運搬車両として、多用されている。

特開２０１９−１０８２０８号公報

しかしながら、フォークリフトによる荷役運搬作業は、荷物の持上げ及び据付け時にパレットや角材を必要としたり、フォークに載る荷物の底部が概ね平面状であることを必要としたり、フォークに載ったときの重心バランスが良い荷物、或いは重心高さが高過ぎない荷物であることを必要としたり、荷物の持上位置及び据付位置が工場や倉庫内の床面より低レベルでないことを必要とし、さらには、荷物の持上位置及び据付位置に対して車両の向きを平行又は直角にする必要がある等の不都合がある。

本考案の課題は、工場や倉庫等の狭い所での荷物の荷役運搬作業性を向上することにある。

請求項１に係る考案は、車体の前部に設けたマストと、該マストに設けられ、該マストに沿って上下に昇降可能にされるリフトブラケットとを有する荷役運搬車両であって、前記リフトブラケットに吊り具が取付け可能にされるものである。

請求項２に係る考案は、請求項１に係る考案において更に、前記吊り具が、前記リフトブラケットに取り付けられる支柱部と、該支柱部から前方に延出された張出し部とを有し、該張出し部の長手方向に沿う複数位置のそれぞれにフック取付部を備えてなるものである。

請求項３に係る考案は、請求項１又は２に係る考案において更に、前記リフトブラケットにフォークも取付け可能にされ、該フォークと前記吊り具のそれぞれを選択的に取付け可能にしてなるものである。

請求項４に係る考案は、請求項３に係る考案において更に、前記リフトブラケットが、車体幅方向に延びたフィンガーバーを有し、該フィンガーバーに前記フォークと前記吊り具のそれぞれを着脱可能にしてなるものである。

請求項５に係る考案は、請求項３又は４に係る考案において更に、前記リフトブラケットが、前記フォークに載せた荷物の後方への崩れを防止するバックレストを有し、該バックレストに前記吊り具の車体幅方向へのずれ移動を防止するずれ止めを着脱可能にしてなるものである。

請求項６に係る考案は、請求項１乃至５のいずれかに係る考案において更に、前記車体と前記マストとの間にチルト装置が設けられ、該チルト装置は該マストを該車体の前後方向に傾動可能に支持してなるものである。

請求項７に係る考案は、請求項１乃至６のいずれかに係る考案において更に、前記吊り具が、吊りワイヤを介して荷物を吊り可能にするものである。

請求項８に係る考案は、請求項１乃至６のいずれかに係る考案において更に、前記吊り具が、チェーンブロックを介して荷物を吊り可能にするものである。

（請求項１）
（ａ）荷役運搬車両は、マストに昇降可能に設けられたリフトブラケットに吊り具を有する。この吊り具に取り付けられたフック等に荷物を吊るし、持上位置から据付位置に運ぶものになる。

荷物を吊るして運ぶことから、荷物をそのまま持上げ、或いはそのまま据付けでき、その持上げ及び据付け時にパレットや角材を必要としない。

（ｂ）荷物を吊るして運ぶことから、荷物を荷台に載せ置いて運ぶものでなく、荷物を荷台に縛り付ける等しなくても、荷物が荷台から脱落する等のおそれがなく、荷物を常に安全に運ぶことができる。また、荷物の底部が平面状であることを必要とせず、例えば、球面状等であってもよい。

（ｃ）荷物を吊るして運ぶことから、吊られた荷物の重心が自然とフォークの鉛直直下に位置して運ばれるものになる。荷物の長手方向における重心バランスや、重心高さに関係なく、荷物を安全に運ぶことができる。

（ｄ）荷物を吊るして運ぶことから、荷物の持上位置や据付位置が工場や倉庫等の床面より低レベルにあっても、荷物をそのまま持上げ、或いはそのまま据付けできる。

（ｅ）荷物を吊るフック等を吊り具のフック取付部等に対して回転可能にすることで、車両は持上位置及び据付位置に対する向きを平行又は直角にする必要がない。したがって、車両は、工場や倉庫等の少ない走行スペースで車両の位置を細かく切替え運転することなく、荷物を迅速に持上げ、据付けできる。

（請求項２）
（ｆ）前記吊り具が、前記リフトブラケットに取り付けられる支柱部と、該支柱部から前方に延出された張出し部とを有し、該張出し部の長手方向に沿う複数位置のそれぞれにフック取付部を備える。比較的軽い荷物は張出し部の先端側に取り付けたフックにより吊ることで、車体から遠い位置に対して持上げ、据付け作業できる。比較的重い荷物は張出し部の基端側に取り付けたフックにより吊ることで、車体の後車輪を吊り荷のモーメントによって浮き上がらせることのない安全状態で持上げ、据付作業できる。

（請求項３）
（ｇ）前記リフトブラケットにフォークも取付け可能にされ、該フォークと前記吊り具のそれぞれを選択的に取り付けできる。従来から多用されているフォークリフトを本考案の荷役運搬車両として採用し、そのリフトブラケットからフォークを取り外し、吊り具を取り付けることで、小回りの利く走行性を簡易に利用できる。

工場や倉庫等の天井高が低い場合や荷物がパレットに載っている場合には、リフトブラケットにフォークを取り付けて、それらの荷物を運ぶこともできる。

（請求項４）
（ｈ）前記リフトブラケットが、車体幅方向に延びたフィンガーバーを有し、該フィンガーバーに前記フォークと前記吊り具のそれぞれを着脱できる。上述（ｇ）の吊り具を、リフトブラケットが有するフォークのフィンガーバーに着脱可能にし、当該フィンガーバーの共通化を図り、フォークと吊り具を選択的に着脱可能にすることで、リフトブラケットの構造の簡素化を実現できる。

（請求項５）
（ｉ）前記リフトブラケットが、前記フォークに載せた荷物の後方への崩れを防止するバックレストを有し、該バックレストに前記吊り具の車体幅方向へのずれ移動を防止するずれ止めを着脱可能にした。上述（ｇ）の吊り具のずれ止めを、フォークに載せた荷物の荷崩れ防止用バックレストに着脱可能にし、フォークと吊り具を選択的に着脱可能にするリフトブラケットの構造の簡素化を実現できる。

吊り具は、荷物の荷重がかかっていればリフトブラケットに対して動かないが、荷重がかかっていないときの走行若しくは旋回により左右に動こうとする吊り具をずれ止めによってリフトブラケットに固定するものになる。

（請求項６）
（ｊ）前記車体と前記マストとの間にチルト装置が設けられ、該チルト装置は該マストを該車体の前後方向に傾動可能に支持する。フックに吊った荷物の据付位置への据付け時に、チルト装置によってマストを前後方向に傾動することで、リフトブラケットに取り付けた吊り具を前後方向に移動させ、その吊り具のフック等に吊っている荷物の前後方向位置を微調整して据付位置へ吊下ろしできる。例えば、荷物に設けてあるボルト穴を据付位置側のアンカーボルトに容易に合致させて当該据付位置に据付けできる。

（請求項７）
（ｋ）前記吊り具が、吊りワイヤを介して荷物を吊り可能にする。多様な形状の荷物も玉掛け有資格者が吊りワイヤを巻き掛けて容易に吊ることができる。

（請求項８）
（ｌ）前記吊り具が、チェーンブロックを介して荷物を吊り可能にする。持上位置にある荷物を吊り具のフック等に掛け、リフトブラケットを上昇させることで荷物を吊り上げた状態にして据付位置まで運んだ後、リフトブラケットを下降させ（或いは下降させることなく）、チェーンブロックを用いて荷物を吊り下ろすことで、荷物を工場や倉庫等の床面より低レベル（車両に対して上述の持上位置より低レベル）の据付位置等にまで吊下げできる。

前記吊り具のフック等に左右２個等の複数個のチェーンブロックを取り付け、各チェーンブロックによる荷物の吊上げ量を互いに調整することで、当該荷物に与える吊上げ姿勢の傾斜状態を調整できる。荷物の吊上げ姿勢が当該荷物の運搬経路中にある狭小通路幅を通過可能とするように、当該荷物を傾斜させて運ぶ等ができる。

本考案の荷役運搬車両として採用できる従来型のフォークリフトを示す模式斜視図である。 本考案の一実施形態に係る荷役運搬車両を示す模式側面図である。 吊り具の一例を示し、（Ａ）は側面図、（Ｂ）は正面図である。 吊り具の支柱部を拡大して示す側面図である。 吊り具の張出し部を拡大して示す側面図である。 荷役運搬車両における吊りワイヤの使用状態を示す模式側面図である。 荷役運搬車両におけるチェーンブロックの使用状態を示し、（Ａ）は荷物を水平にして運ぶ模式側面図、（Ｂ）は荷物を傾斜して運ぶ模式側面図である。 荷役運搬車両の運搬経路を示し、（Ａ）は吊り具を用いた場合の模式平面図、（Ｂ）はフォークを用いた場合の模式平面図である。 荷役運搬車両によるピットを跨ぐ据付位置への運搬工程を示し、（Ａ）は吊り具付き運搬車両を用いる場合の模式図、（Ｂ）は吊り具付き運搬車両を用いない場合の模式図である。 荷役運搬車両による段差のある据付位置への運搬工程を示し、（Ａ）は吊り具付き運搬車両を用いる場合の模式図、（Ｂ）は吊り具付き運搬車両を用いない場合の模式図である。

図１は、本考案の一実施形態に係る図２に示した荷役運搬車両１００として採用できる従来のフォークリフト２００を示したものである。

フォークリフト２００は、図１に示す如く、車体１０の前側に一対の前車輪１１を備えると共に、後側に一対の後車輪１２を備える。本実施形態において、前車輪１１は駆動輪、後車輪１２は操舵輪を構成するものとされている。

車体１０は、シート１３と操舵ハンドル１４を備えると共に、シート１３の後部にカウンタウェイト１５を備え、シート１３の上部にヘッドガード１６を備える。

フォークリフト２００は、車体１０の前部に左右一対のマスト２０を設けている。マスト２０は、左右一対で外側に位置する外側マスト２１と、左右一対で両外側マスト２１の内側に位置する内側マスト２２を有して構成される。外側マスト２１の下端部は車体１０に枢支され、車体１０の前後方向に傾動可能に支持されている。内側マスト２２は、外側マスト２１にスライドして昇降するように設けられ、外側マスト２１と内側マスト２２の間には左右一対のリフトシリンダ２３が設けられている。各リフトシリンダ２３は油圧シリンダによって構成され、その基端側が外側マスト２１に枢支され、先端側が内側マスト２２に枢支されている。リフトシリンダ２３が伸縮駆動されることで、内側マスト２２は、外側マスト２１に対して昇降する。

フォークリフト２００は、マスト２０の内側マスト２２に装架され、該内側マスト２２に沿って上下にスライドして昇降可能にされるリフトブラケット３０を有する。フォークリフト２００は、マスト２０における内側マスト２２の上端に近い位置に固定された左右一対のチェーンローラ２４のそれぞれに左右のリフトチェーン２５を巻き掛け、各リフトチェーン２５の一端を外側マスト２１に連結すると共に、リフトチェーン２５の他端をリフトブラケット３０に連結している。前述したリフトシリンダ２３の伸縮駆動によって内側マスト２２が外側マスト２１に対して昇降するとき、リフトブラケット３０はリフトチェーン２５を介して内側マスト２２に沿って昇降するものになる。このとき、リフトブラケット３０の昇降距離は、リフトシリンダ２３の伸縮量（外側マスト２１に対する内側マスト２２の昇降距離）の２倍になる。

リフトブラケット３０は、車体１０の幅方向に延びた上下２本の板状フィンガーバー３１、３２を上下２位置のそれぞれに有し、各フィンガーバー３１、３２に左右一対のフォーク４０を従来の取付構造によって着脱可能としている。

リフトブラケット３０は、上フィンガーバー３１の上部に、フォーク４０に載せた荷物の後方への崩れを防止するバックレスト３３を有する。

車体１０とマスト２０の間にはチルト装置５０が設けられている。チルト装置５０は、油圧シリンダにて構成され、その基端側が車体１０に枢支され、先端側がマスト２０の外側マスト２１に枢支されている。マスト２０及びリフトブラケット３０は、チルト装置５０が伸縮駆動されることで前後方向に傾動する。

荷役運搬車両１００は、本実施形態では従来のフォークリフト２００を採用したものであり、図２に示す如く、そのリフトブラケット３０に吊り具６０を取付可能にする。すなわち、荷役運搬車両１００は、リフトブラケット３０にフォーク４０を取付可能にしながら、フォーク４０と吊り具６０のそれぞれをリフトブラケット３０に選択的に取付可能にするものである。

なお、荷役運搬車両１００は、それ自体が前述したと同様の車体１０、マスト２０、リフトブラケット３０、チルト装置５０等を備えるものであれば、従来のフォークリフト２００を採用したものであることを必要としない。このとき、荷役運搬車両１００は、吊り具６０を備えることを必須とするが、フォーク４０を備えることを必須とするものではない。

吊り具６０は、図２乃至図５に示す如く、リフトブラケット３０に取り付けられる支柱部７０と、該支柱部７０の上端部に接合されて、その上端部から前方に延出された張出し部８０とを有する。

支柱部７０は、例えばＨ型鋼等から構成され、図４に示す如く、リフトブラケット３０の上下のフィンガーバー３１、３２にフォーク４０と吊り具６０のそれぞれを着脱可能にするための上下の取付部７１、７２を備える。上取付部７１は、板状の上フィンガーバー３１の正面に添設される取付板部７１Ａの上部に引掛け爪７１Ｂをボルト止めして設けられ、この引掛け爪７１Ｂを上フィンガーバー３１の上縁部に上方から引掛けて、該上取付部７１を上フィンガーバー３１に取付可能にしている。上取付部７１は、上フィンガーバー３１への取付状態下で、上フィンガーバー３１との間で吊り具６０及び吊り荷の重量に起因するせん断荷重と引張荷重を担持する。

下取付部７２は、板状の下フィンガーバー３２の正面に前方から押し当てられる取付板部７２Ａを備えると共に、該取付板部７２Ａの下部に下フィンガーバー３２の背面の下方側から着脱可能にボルト止めされる押さえ板７２Ｂを備える。押さえ板７２Ｂは、下フィンガーバー３２をその下縁側から取付板部７２Ａとの間に挟み込み、支柱部７０の全体をリフトブラケット３０の上下のフィンガーバー３１、３２に保持可能にする。下取付部７２は、下フィンガーバー３２への取付状態下で、下フィンガーバー３２との間で吊り具６０及び吊り荷の重量に起因する圧縮荷重を担持する。また、荷物を吊っていない荷役運搬車両１００の走行時に、路面の凹凸等による吊り具６０の浮き上がりを、押さえ板７２Ｂの存在により防止する。

支柱部７０は、図４に示す如く、吊り具６０の車体幅方向へのずれ移動を防止する左右一対のずれ止め７３をリフトブラケット３０のバックレスト３３に着脱可能に備える。各ずれ止め７３は、リフトブラケット３０におけるバックレスト３３の上縁部に上方から引掛け可能となるように、下向きに開口するコの字状溝７３Ａを備えると共に、正面から該コの字状溝７３Ａに向けて螺着される取付ボルト７４を備える。吊り具６０の支柱部７０に備えた上下の取付部７１、７２がリフトブラケット３０の上下のフィンガーバー３１、３２に取り付けられた状態下で、各ずれ止め７３のコの字状溝７３Ａをバックレスト３３の上縁部に引掛け、両側のずれ止め７３を支柱部７０の両側部に左右から隙間なく当接させて取付ボルト７４を該バックレスト３３に締結することで、各ずれ止め７３をバックレスト３３に固定する。

張出し部８０は、例えばＩ型鋼等から構成され、支柱部７０の上端部に溶接されて前方に延出される。張出し部８０は、該張出し部８０の下面における左右の縁部のそれぞれに、該張出し部８０の前後方向に沿うリブ８１を溶接等されて備え、各リブ８１の長手方向に沿う複数位置のそれぞれに孔状フック取付部８２を備えると共に、各フック取付部８２に取付ピン８３を挿着可能にしている。

吊り具６０は、張出し部８０における適宜のフック取付部８２に挿着される取付ピン８３を介して、コブラフック（例えば基本使用荷重＝５ｔｏｎｆ、安全率４倍）等のフック９０の受座９１を取付可能とする。フック９０は、張出し部８０のフック取付部８２に対して水平軸（取付ピン８３の中心軸）及び鉛直軸の周りで回転自在とされる。吊り具６０は、張出し部８０に設けた取付部に必ずしもフック９０を取り付けることなく、該取付部にチェーンブロック等の他の吊り金物を取り付けるものであってもよい。

本実施形態の荷役運搬車両１００は、吊り具６０に設けたフック９０に吊りワイヤ９２を取り付け、この吊りワイヤ９２を介して荷物Ｃを吊り可能とする（例えば図６）。また、荷役運搬車両１００は、吊り具６０に設けたフック９０に１個以上のチェーンブロック９３を取り付け、このチェーンブロック９３を介して荷物Ｃを吊り可能とする（例えば図７）。なお、荷役運搬車両１００は、吊り具６０を構成する張出し部８０にフック９０を介さず、チェーンブロック９３を直接的に取り付け、このチェーンブロック９３を介して荷物Ｃを吊ってもよい。

なお、荷役運搬車両１００に用いられる吊り具６０は、張出し部８０における支柱部７０との接合部寄りの上面に吊り環Ｈを備える。吊り具６０を荷役運搬車両１００に適用するとき、クレーン車等のフック９０を吊り環Ｈに連結し、このクレーンによって吊り上げた吊り具６０を荷役運搬車両１００のリフトブラケット３０に前述の如くに着脱することができる。

以下、荷役運搬車両１００の使用態様について説明する。

（例１）（図６）
図６に示した荷役運搬車両１００は、吊り具６０に設けたフック９０に吊りワイヤ９２を介して、長尺円柱状の荷物Ｃを横向き姿勢で吊り、持上位置から持ち上げて、据付位置に運び、据付位置に吊り下ろして据え付ける例である。

荷役運搬車両１００は、通過する搬送経路に狭い箇所がある場合には、荷物Ｃに対する吊りワイヤ９２の巻き掛け方を変えて該荷物Ｃの搬送姿勢を縦向きにすることができる。

（例２）（図７）
図７（Ａ）（Ｂ）に示した荷役運搬車両１００は、吊り具６０に設けたフック９０に２個のチェーンブロック９３を介して荷物Ｃを吊る例である。図７（Ａ）は両チェーンブロック９３の長さを同等にして荷物Ｃを横向き姿勢で吊り、図７（Ｂ）は両チェーンブロック９３の長さを互いに調整して荷物Ｃを所望の傾斜姿勢で吊ったものである。

（例３）（図８）
図８は、荷役運搬車両１００の運搬経路を示したものであり、図８（Ａ）は荷役運搬車両１００が吊り具６０を用いた場合であり、図８（Ｂ）は荷役運搬車両１００がフォーク４０を用いた場合である。

吊り具６０を用いた場合には、以下のメリットがある。

ｉ．吊り具６０に設けたフック９０が張出し部８０のフック取付部８２に対して鉛直軸周りで回転するため、荷役運搬車両１００の向きを荷物Ｃの持上位置や据付位置に対して平行又は直角にする必要がない。

ｉｉ．吊り具６０に設けたフック９０により上方から荷物Ｃを吊り上げ、吊り下ろすものであり、フォーク４０を用いた場合に必要とされるパレットや角材を必要としない。荷物Ｃに対する荷役運搬車両１００の移動範囲にパレットや角材に対するフォーク４０の差込み代、抜き代を必要としないから、荷物Ｃの持上げ、据付けの作業スペースが少なくなるし、角材を抜く手間が省ける。

ｉｉｉ．荷物Ｃをそのまま吊り下ろして据え付けるものであり、荷物Ｃの下面にフォーク４０を抜く場合の擦り傷等を生ずるおそれがない。

フォーク４０を用いる場合には、以下のデメリットがある。

ｉ．荷役運搬車両１００の向きを荷物Ｃの持上位置や据付位置に対して平行又は直角にする必要がある。

ｉｉ．荷物Ｃの下面に対してフォーク４０を抜き差しするため、荷物Ｃを休めるパレットや角材が必要になり、荷物Ｃに対する荷役運搬車両１００の移動範囲にパレットや角材に対するフォーク４０の差込み代、抜き代を必要とし、荷物Ｃの持上げ、据付けの作業スペースが大きくなるし、荷物Ｃの下から角材を抜くのにジャッキが必要になって手間が増える。

ｉｉｉ．荷物Ｃの下からフォーク４０を抜くときに、荷物Ｃの下面に擦り傷等を生じるおそれがある。

（例４）（図９）
図９は、荷役運搬車両１００によるピットＰを跨ぐ据付位置への運搬工程（玉掛け、吊上げ、固定・取付）を示し、図９（Ａ）は吊り具６０付きの荷役運搬車両１００を用いた場合であり、図９（Ｂ）は荷役運搬車両１００を用いない場合である。

吊り具６０付きの荷役運搬車両１００を用いた場合には、以下のメリットがある。

ｉ．搬入時レッカーを使用してトラックから荷物Ｃを吊り上げて角材の上に置き、吊り具６０に設けたフック９０で荷物Ｃを吊り上げ、そのまま据付けできる。

ｉｉ．チルローラーＲを用いる運搬に比べ、作業人員を１乃至２名減らすことができる。

ｉｉｉ．チルローラーＲを用いる運搬に比べ、荷物Ｃを旋回するときの段取り替えの必要がなく、荷役運搬車両１００は、２０ｍｍ以上の段差がある場合でも、走行が可能となる。

ｉｖ．据付位置にピットＰがあってもそのまま据付けできる。

ｖ．荷役運搬車両１００による運搬のみとなるためコストが下がる。

ｖｉ．搬入した荷物Ｃをそのまま据付けできる。

ｖｉｉ．有資格作業が少なくなるため、人選の幅が広くなる。

ｖｉｉｉ．仮設門型構Ｓを設置する作業に比べ工数と時間が短縮できる。

ｉｘ．高所作業が少ないため危険作業が減る。

荷役運搬車両１００を用いない場合には、以下のデメリットがある。

ｉ．搬入時レッカーを使用してトラックから吊り上げた荷物Ｃを４台のチルローラーＲの上に置き、門型構Ｓまでコロ引きしてくる。

ｉｉ．チルローラーＲを用いる運搬は１台に最低１名を必要とするため、４台のチルローラーＲに、最低４名と先導１名の５名は必要となる。

ｉｉｉ．チルローラーＲを用いる運搬時、荷物Ｃを旋回するたびに段取り替えが必要となり、５ｍｍ以上の段差がある場合も段取り替えが必要となる。

ｉｖ．据付位置にピットＰがない場合は据付位置までコロ引きしてジャッキアップし、チルローラーＲを抜くことができるが、ピットＰがある場合には仮設門型構Ｓの設置が必要になる。

ｖ．仮設門型構Ｓの設置・解体にコストがかかる。

ｖｉ．仮設材を吊り上げるための段取りが必要になる。

ｖｉｉ．仮設材を組み上げるための仮設足場が必要になる。

ｖｉｉｉ．吊り具６０付きの荷役運搬車両１００を使用する作業に比べ工数と時間がかかる。

ｉｘ．高所作業が多いため安全面でデメリットが多くなる。

（例５）（図１０）
図１０は、荷役運搬車両１００による段差Ｋのある据付位置への運搬工程（玉掛け、吊上げ、固定・取付）を示し、図１０（Ａ）は吊り具６０付きの荷役運搬車両１００を用いた場合であり、図１０（Ｂ）は荷役運搬車両１００を用いない場合である。

吊り具６０付きの荷役運搬車両１００を用いた場合には以下のメリットがある。

ｉ．荷役運搬車両１００を用いた運搬のみとなるためコストが下がる。

ｉｉ．搬入した荷物Ｃをそのまま据付けできる。

ｉｉｉ．有資格作業が少なくなるため、人選の幅が広くなる。

ｉｖ．仮設門型構Ｓを設置する作業に比べ工数と時間が短縮できる。

ｖ．高所作業が少ないため危険作業が減る。

荷役運搬車両１００を用いない場合には、以下のデメリットがある。

ｉ．仮設門型構Ｓの設置・解体にコストがかかる。

ｉｉ．仮設材を吊り上げるための段取りが必要になる。

ｉｉｉ．仮設材を組み上げるための仮設足場が必要になる。

ｉｖ．吊り具６０付きの荷役運搬車両１００を使用する作業に比べ工数と時間がかかる。

ｖ．高所作業が多いため安全面でデメリットが多くなる。

本実施形態の荷役運搬車両１００によれば、以下の作用効果を奏する。

（ａ）荷役運搬車両１００は、マスト２０に昇降可能に設けられたリフトブラケット３０に吊り具６０を有する。この吊り具６０に取り付けられたフック９０等に荷物Ｃを吊るし、持上位置から据付位置に運ぶものになる。

荷物Ｃを吊るして運ぶことから、荷物Ｃをそのまま持上げ、或いはそのまま据付けでき、その持上げ及び据付け時にパレットや角材を必要としない。

（ｂ）荷物Ｃを吊るして運ぶことから、荷物Ｃを荷台に載せ置いて運ぶものでなく、荷物Ｃを荷台に縛り付ける等しなくても、荷物Ｃが荷台から脱落する等のおそれがなく、荷物Ｃを常に安全に運ぶことができる。荷物Ｃの底部が平面状であることを必要とせず、例えば、球面状等であってもよい。

（ｃ）荷物Ｃを吊るして運ぶことから、吊られた荷物Ｃの重心が自然とフォーク４０の鉛直直下に位置して運ばれるものになる。荷物Ｃの長手方向における重心バランスや、重心高さに関係なく、荷物Ｃを安全に運ぶことができる。

（ｄ）荷物Ｃを吊るして運ぶことから、荷物Ｃの持上位置や据付位置が工場や倉庫等の床面より低レベルにあっても、荷物Ｃをそのまま持上げ、或いはそのまま据付けできる。

（ｅ）荷物Ｃを吊るフック９０等を吊り具６０のフック取付部８２等に対して回転可能にすることで、車両は持上位置及び据付位置に対する向きを平行又は直角にする必要がない。したがって、車両は、工場や倉庫等の少ない走行スペースで車両の位置を細かく切替え運転することなく、荷物Ｃを迅速に持上げ、据付けできる。

（ｆ）前記吊り具６０が、前記リフトブラケット３０に取り付けられる支柱部７０と、該支柱部７０から前方に延出された張出し部８０とを有し、該張出し部８０の長手方向に沿う複数位置のそれぞれにフック取付部８２を備える。比較的軽い荷物Ｃは張出し部８０の先端側に取り付けたフック９０により吊ることで、車体１０から遠い位置に対して持上げ、据付け作業できる。比較的重い荷物Ｃは張出し部８０の基端側に取り付けたフック９０により吊ることで、車体１０の後車輪１２を吊り荷のモーメントによって浮き上がらせることのない安全状態で持上げ、据付作業できる。

（ｇ）前記リフトブラケット３０にフォーク４０も取付け可能にされ、該フォーク４０と前記吊り具６０のそれぞれを選択的に取り付けできる。従来から多用されているフォークリフト２００を本考案の荷役運搬車両１００として採用し、そのリフトブラケット３０からフォーク４０を取り外し、吊り具６０を取り付けることで、小回りの利く走行性を簡易に利用できる。

工場や倉庫等の天井高が低い場合や荷物Ｃがパレットに載っている場合には、リフトブラケット３０にフォーク４０を取り付けて、それらの荷物Ｃを運ぶこともできる。

（ｈ）前記リフトブラケット３０が、車体幅方向に延びたフィンガーバー３１、３２を有し、該フィンガーバー３１、３２に前記フォーク４０と前記吊り具６０のそれぞれを着脱できる。上述（ｇ）の吊り具６０を、リフトブラケット３０が有するフォーク４０のフィンガーバー３１、３２に着脱可能にし、当該フィンガーバー３１、３２の共通化を図り、フォーク４０と吊り具６０を選択的に着脱可能にすることで、リフトブラケット３０の構造の簡素化を実現できる。

（ｉ）前記リフトブラケット３０が、前記フォーク４０に載せた荷物Ｃの後方への崩れを防止するバックレスト３３を有し、該バックレスト３３に前記吊り具６０の車体幅方向へのずれ移動を防止するずれ止め７３を着脱可能にした。上述（ｇ）の吊り具６０のずれ止め７３を、フォーク４０に載せた荷物Ｃの荷崩れ防止用バックレスト３３に着脱可能にし、フォーク４０と吊り具６０を選択的に着脱可能にするリフトブラケット３０の構造の簡素化を実現できる。

吊り具６０は、荷物Ｃの荷重がかかっていればリフトブラケット３０に対して動かないが、荷重がかかっていないときの走行若しくは旋回により左右に動こうとする吊り具６０をずれ止め７３によってリフトブラケット３０に固定するものになる。

（ｊ）前記車体１０と前記マスト２０との間にチルト装置５０が設けられ、該チルト装置５０は該マスト２０を該車体１０の前後方向に傾動可能に支持する。フック９０に吊った荷物Ｃの据付位置への据付け時に、チルト装置５０によってマスト２０を前後方向に傾動することで、リフトブラケット３０に取り付けた吊り具６０を前後方向に移動させ、その吊り具６０のフック９０等に吊っている荷物Ｃの前後方向位置を微調整して据付位置へ吊下ろしできる。例えば、荷物Ｃに設けてあるボルト穴を据付位置側のアンカーボルトに容易に合致させて当該据付位置に据付けできる。

（ｋ）前記吊り具６０が、吊りワイヤ９２を介して荷物Ｃを吊り可能にする。多様な形状の荷物Ｃも玉掛け有資格者が吊りワイヤ９２を巻き掛けて容易に吊ることができる。

（ｌ）前記吊り具６０が、チェーンブロック９３を介して荷物Ｃを吊り可能にする。持上位置にある荷物Ｃを吊り具６０のフック９０等に掛け、リフトブラケット３０を上昇させることで荷物Ｃを吊り上げた状態にして据付位置まで運んだ後、リフトブラケット３０を下降させ（或いは下降させることなく）、チェーンブロック９３を用いて荷物Ｃを吊り下ろすことで、荷物Ｃを工場や倉庫等の床面より低レベル（車両に対して上述の持上位置より低レベル）の据付位置等にまで吊下げできる。

前記吊り具６０のフック９０等に左右２個等の複数個のチェーンブロック９３を取り付け、各チェーンブロック９３による荷物Ｃの吊上げ量を互いに調整することで、当該荷物Ｃに与える吊上げ姿勢の傾斜状態を調整できる。荷物Ｃの吊上げ姿勢が当該荷物Ｃの運搬経路中にある狭小通路幅を通過可能とするように、当該荷物Ｃを傾斜させて運ぶ等ができる。

以上、本考案の実施例を図面により詳述したが、本考案の具体的な構成はこの実施例に限られるものではなく、本考案の要旨を逸脱しない範囲の設計の変更等があっても本考案に含まれる。例えば、荷役運搬車両１００は、従来のフォークリフト２００を用いることを必須としない。また、荷役運搬車両１００の原動機は、ガソリン又はディーゼル等のエンジン式でもよいし、バッテリーを用いる電動式でもよい。また、荷役運搬車両１００の前車輪１１と後車輪１２は、それらのいずれを駆動輪とするものでもよい。

本考案によれば、工場や倉庫等の狭い所での荷物の荷役運搬作業性を向上することができる。

１００ 荷役運搬車両
２００ フォークリフト
１０ 車体
２０ マスト
３０ リフトブラケット
３１、３２ フィンガーバー
３３ バックレスト
４０ フォーク
５０ チルト装置
６０ 吊り具
７０ 支柱部
７３ ずれ止め
８０ 張出し部
８２ フック取付部
９０ フック
９２ 吊りワイヤ
９３ チェーンブロック

Claims (8)

1. 車体の前部に設けたマストと、該マストに設けられ、該マストに沿って上下に昇降可能にされるリフトブラケットとを有する荷役運搬車両であって、
   前記リフトブラケットに吊り具が取付け可能にされる荷役運搬車両。
2. 前記吊り具が、前記リフトブラケットに取り付けられる支柱部と、該支柱部から前方に延出された張出し部とを有し、該張出し部の長手方向に沿う複数位置のそれぞれにフック取付部を備えてなる請求項１に記載の荷役運搬車両。
3. 前記リフトブラケットにフォークも取付け可能にされ、該フォークと前記吊り具のそれぞれを選択的に取付け可能にしてなる請求項１又は２に記載の荷役運搬車両。
4. 前記リフトブラケットが、車体幅方向に延びたフィンガーバーを有し、該フィンガーバーに前記フォークと前記吊り具のそれぞれを着脱可能にしてなる請求項３に記載の荷役運搬車両。
5. 前記リフトブラケットが、前記フォークに載せた荷物の後方への崩れを防止するバックレストを有し、該バックレストに前記吊り具の車体幅方向へのずれ移動を防止するずれ止めを着脱可能にしてなる請求項３又は４に記載の荷役運搬車両。
6. 前記車体と前記マストとの間にチルト装置が設けられ、該チルト装置は該マストを該車体の前後方向に傾動可能に支持してなる請求項１乃至５のいずれかに記載の荷役運搬車両。
7. 前記吊り具が、吊りワイヤを介して荷物を吊り可能にする請求項１乃至６のいずれかに記載の荷役運搬車両。
8. 前記吊り具が、チェーンブロックを介して荷物を吊り可能にする請求項１乃至６のいずれかに記載の荷役運搬車両。
   
   

Images