JP3215511B2 - 空気入りタイヤの製造方法 - Google Patents
空気入りタイヤの製造方法Info
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Landscapes
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- Tires In General (AREA)
- Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
- Heating, Cooling, Or Curing Plastics Or The Like In General (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、スプライス部のない均
一厚さのインナーライナー層を簡単に形成することを可
能にした空気入りタイヤの製造方法に関する。
一厚さのインナーライナー層を簡単に形成することを可
能にした空気入りタイヤの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】空気入りタイヤの内面には、タイヤ空気
圧を一定に保持するためにブチルゴムのような非通気性
のゴムからなるインナーライナー層がタイヤ全周にわた
って設けられている。従来、このような空気入りタイヤ
を製造する場合、成形ドラム上に帯状の未加硫ゴムシー
トをインナーライナー層としてタイヤ周方向に沿って巻
き付け、その周方向両端部を互いに重ね合わせてラップ
スプライスし、更にカーカス層やトレッド等の帯状材料
を巻き付けて未加硫ゴムからなるグリーンタイヤを成形
した後、このグリーンタイヤを加硫していた。
圧を一定に保持するためにブチルゴムのような非通気性
のゴムからなるインナーライナー層がタイヤ全周にわた
って設けられている。従来、このような空気入りタイヤ
を製造する場合、成形ドラム上に帯状の未加硫ゴムシー
トをインナーライナー層としてタイヤ周方向に沿って巻
き付け、その周方向両端部を互いに重ね合わせてラップ
スプライスし、更にカーカス層やトレッド等の帯状材料
を巻き付けて未加硫ゴムからなるグリーンタイヤを成形
した後、このグリーンタイヤを加硫していた。
【０００３】しかしながら、上述のようにインナーライ
ナー層をラップスプライスすると、加硫後のタイヤにお
いてラップスプライス部による段差が残存し、インナー
ライナー層の厚さが不均一になったり、また加硫成形時
のブラダーとの接着防止のために表面塗布する離型剤が
ラップスプライス部に入り込んで、そのラップスプライ
ス部に接合不良を発生するなどの欠点があった。
ナー層をラップスプライスすると、加硫後のタイヤにお
いてラップスプライス部による段差が残存し、インナー
ライナー層の厚さが不均一になったり、また加硫成形時
のブラダーとの接着防止のために表面塗布する離型剤が
ラップスプライス部に入り込んで、そのラップスプライ
ス部に接合不良を発生するなどの欠点があった。
【０００４】そこで、これらの欠点を改善するために、
帯状のインナーライナー層の両端部を重ね合わせない突
き合わせ接合（バットスプライス）をする方法、或いは
特開昭59-93344号公報及び特開平3-118144号公報に開示
されるように、インナーライナー層を予め円筒状に押出
成形し、この円筒状のインナーライナー層を使用してグ
リーンタイヤを成形する方法が提案されていた。
帯状のインナーライナー層の両端部を重ね合わせない突
き合わせ接合（バットスプライス）をする方法、或いは
特開昭59-93344号公報及び特開平3-118144号公報に開示
されるように、インナーライナー層を予め円筒状に押出
成形し、この円筒状のインナーライナー層を使用してグ
リーンタイヤを成形する方法が提案されていた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかし、前者のインナ
ーライナー層をバットスプライスする方法は、インナー
ライナー層の厚さがタイヤ全周にわたって均一になる利
点はあるが、ラップスプライスに比べて接合面積が少な
いため接合不良が発生しやすい問題点があった。一方、
後者の円筒状のインナーライナー層を使用してグリーン
タイヤを成形する方法は、円筒状のインナーライナー層
を押出成形する複雑な大型成形装置が必要になると共
に、インナーライナー層とグリーンタイヤの内面との間
にエアー溜まりを生じ、剥離故障を起こす危険性がある
という問題点があった。
ーライナー層をバットスプライスする方法は、インナー
ライナー層の厚さがタイヤ全周にわたって均一になる利
点はあるが、ラップスプライスに比べて接合面積が少な
いため接合不良が発生しやすい問題点があった。一方、
後者の円筒状のインナーライナー層を使用してグリーン
タイヤを成形する方法は、円筒状のインナーライナー層
を押出成形する複雑な大型成形装置が必要になると共
に、インナーライナー層とグリーンタイヤの内面との間
にエアー溜まりを生じ、剥離故障を起こす危険性がある
という問題点があった。
【０００６】本発明の目的は、スプライス部がなく、か
つ剥離故障を起こさない均一厚さのインナーライナー層
を大型の設備を使用することなく簡単に形成可能にする
空気入りタイヤの製造方法を提供することにある。
つ剥離故障を起こさない均一厚さのインナーライナー層
を大型の設備を使用することなく簡単に形成可能にする
空気入りタイヤの製造方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
の本発明の空気入りタイヤの製造方法は、未加硫ゴムか
らなるグリーンタイヤの内面に、液状ブチルゴムの溶液
を塗布してインナーライナー層を形成し、ついで該グリ
ーンタイヤを加硫することを特徴とするものである。
の本発明の空気入りタイヤの製造方法は、未加硫ゴムか
らなるグリーンタイヤの内面に、液状ブチルゴムの溶液
を塗布してインナーライナー層を形成し、ついで該グリ
ーンタイヤを加硫することを特徴とするものである。
【０００８】このようにグリーンタイヤの内面に液状ブ
チルゴムの溶液を塗布してインナーライナー層を形成す
ることにより、タイヤ全周にわたってスプライス部がな
く、均一な厚さのインナーライナー層にすることがで
き、その接合不良を防止することができる。この場合、
液状ブチルゴムの溶液は、スプレー又は刷毛等を使用し
てグリーンタイヤの内面に塗布すればよいので、複雑な
装置を必要とせず、またインナーライナー層とグリーン
タイヤの内面との間にエアー溜まりを生じることがない
ために剥離故障も発生しにくくなる。
チルゴムの溶液を塗布してインナーライナー層を形成す
ることにより、タイヤ全周にわたってスプライス部がな
く、均一な厚さのインナーライナー層にすることがで
き、その接合不良を防止することができる。この場合、
液状ブチルゴムの溶液は、スプレー又は刷毛等を使用し
てグリーンタイヤの内面に塗布すればよいので、複雑な
装置を必要とせず、またインナーライナー層とグリーン
タイヤの内面との間にエアー溜まりを生じることがない
ために剥離故障も発生しにくくなる。
【０００９】本発明において、液状ブチルゴムとは、数
平均分子量が1000〜120000程度であって常温では液状と
なる物性を有するブチルゴムをいい、加硫により鎖延長
と加硫とが段階的に進行し、加硫ゴムとなるものであ
る。この液状ブチルゴムには、カーボンブラック、硫
黄、加硫促進剤等の配合剤を適宜添加することができ
る。これら配合剤の配合量としては、液状ブチルゴム１
００重量部に対して、例えば、カーボンブラック２０〜
８０重量部、硫黄０．１〜５重量部、加硫促進剤１〜１
５重量部にすることが好ましい。
平均分子量が1000〜120000程度であって常温では液状と
なる物性を有するブチルゴムをいい、加硫により鎖延長
と加硫とが段階的に進行し、加硫ゴムとなるものであ
る。この液状ブチルゴムには、カーボンブラック、硫
黄、加硫促進剤等の配合剤を適宜添加することができ
る。これら配合剤の配合量としては、液状ブチルゴム１
００重量部に対して、例えば、カーボンブラック２０〜
８０重量部、硫黄０．１〜５重量部、加硫促進剤１〜１
５重量部にすることが好ましい。
【００１０】液状ブチルゴムの溶剤には有機溶剤が好ま
しく使用される。その有機溶剤としては、ベンゼン、ト
ルエン等を使用することができ、このような有機溶剤を
使用して液状ブチルゴム溶液の粘度を調整する。液状ブ
チルゴム溶液の粘度は３０００〜８０００ｃｐｓにする
ことが好ましい。この粘度が３０００ｃｐｓ未満である
と粘性が小さいため液状ブチルゴムをグリーンタイヤの
内面に被着させることが困難になり、８０００ｃｐｓを
超えると粘性が大きいためスプレーによる塗布が困難に
なる。有機溶剤の配合量としては、液状ブチルゴム１０
０重量部に対して、例えば、トルエン１００〜３００重
量部にすることが好ましい。
しく使用される。その有機溶剤としては、ベンゼン、ト
ルエン等を使用することができ、このような有機溶剤を
使用して液状ブチルゴム溶液の粘度を調整する。液状ブ
チルゴム溶液の粘度は３０００〜８０００ｃｐｓにする
ことが好ましい。この粘度が３０００ｃｐｓ未満である
と粘性が小さいため液状ブチルゴムをグリーンタイヤの
内面に被着させることが困難になり、８０００ｃｐｓを
超えると粘性が大きいためスプレーによる塗布が困難に
なる。有機溶剤の配合量としては、液状ブチルゴム１０
０重量部に対して、例えば、トルエン１００〜３００重
量部にすることが好ましい。
【００１１】以下、本発明の空気入りタイヤの製造方法
について添付の図面を参照して詳細に説明する。成形ド
ラム上に帯状のカーカス材やトレッドゴム等をタイヤ周
方向に沿って巻き付けて、図１に示すような未加硫ゴム
からなるグリーンタイヤ１を成形する。一方、インナー
ライナー層の材料として、液状ブチルゴムに前述した配
合割合に従ってカーボンブラック、硫黄、加硫促進剤を
配合し、この配合物をトルエンで溶解して粘度３０００
〜８０００ｃｐｓ（常温）の液状ブチルゴムの溶液を調
整する。
について添付の図面を参照して詳細に説明する。成形ド
ラム上に帯状のカーカス材やトレッドゴム等をタイヤ周
方向に沿って巻き付けて、図１に示すような未加硫ゴム
からなるグリーンタイヤ１を成形する。一方、インナー
ライナー層の材料として、液状ブチルゴムに前述した配
合割合に従ってカーボンブラック、硫黄、加硫促進剤を
配合し、この配合物をトルエンで溶解して粘度３０００
〜８０００ｃｐｓ（常温）の液状ブチルゴムの溶液を調
整する。
【００１２】次いで、この液状ブチルゴムの溶液を、ス
プレー又は刷毛を使用してグリーンタイヤ１のカーカス
層２の内面にタイヤ全周にわたって図１の鎖線で示すよ
うに薄膜状に塗布してインナーライナー層３を形成す
る。このインナーライナー層３は乾燥後の厚さで０．３
〜０．８ｍｍ程度になるように塗布する。この厚さ調整
には塗布と乾燥とを数回繰り返すようにするとよい。次
いで、必要な厚さが得られたら、離型剤を塗布、乾燥し
た後、そのグリーンタイヤ１を加硫することにより空気
入りタイヤを製造する。
プレー又は刷毛を使用してグリーンタイヤ１のカーカス
層２の内面にタイヤ全周にわたって図１の鎖線で示すよ
うに薄膜状に塗布してインナーライナー層３を形成す
る。このインナーライナー層３は乾燥後の厚さで０．３
〜０．８ｍｍ程度になるように塗布する。この厚さ調整
には塗布と乾燥とを数回繰り返すようにするとよい。次
いで、必要な厚さが得られたら、離型剤を塗布、乾燥し
た後、そのグリーンタイヤ１を加硫することにより空気
入りタイヤを製造する。
【００１３】このように、スプレー又は刷毛のように簡
単な道具を使用して、継ぎ目がなく、かつ剥離故障の発
生しにくいインナーライナー層３をタイヤ全周にわたっ
て均一厚さで形成することができる。
単な道具を使用して、継ぎ目がなく、かつ剥離故障の発
生しにくいインナーライナー層３をタイヤ全周にわたっ
て均一厚さで形成することができる。
【００１４】
【実施例】インナーライナー層の材料として、下記表１
に示す配合物をボールミルで混合し、室温（２５°）に
おける粘度が５０００ｃｐｓとなる液状ブチルゴム溶液
を調整した。
に示す配合物をボールミルで混合し、室温（２５°）に
おける粘度が５０００ｃｐｓとなる液状ブチルゴム溶液
を調整した。
【００１５】 1)ハードマン社製“KALEN 800 ”（数平均分子量：約25
000 ）2) ベンゾチアジルジスルファイド 上記液状ブチルゴム溶液をスプレーでグリーンタイヤの
内面に塗布し、乾燥させ、これを繰り返して重ね塗りす
ることにより、乾燥後の厚さが０．５ｍｍのインナーラ
イナー層を形成した。
000 ）2) ベンゾチアジルジスルファイド 上記液状ブチルゴム溶液をスプレーでグリーンタイヤの
内面に塗布し、乾燥させ、これを繰り返して重ね塗りす
ることにより、乾燥後の厚さが０．５ｍｍのインナーラ
イナー層を形成した。
【００１６】このようにして得られたグリーンタイヤの
内側及び外側に離型剤を塗布し、乾燥させた後、このグ
リーンタイヤを金型内に挿入して加硫成形した。その結
果、インナーライナー層にスプライス部を設けていない
ために、インナーライナー層の接合不良が無く、かつエ
アー溜まりによる剥離故障を起こしにくい空気入りタイ
ヤを製造することができた。
内側及び外側に離型剤を塗布し、乾燥させた後、このグ
リーンタイヤを金型内に挿入して加硫成形した。その結
果、インナーライナー層にスプライス部を設けていない
ために、インナーライナー層の接合不良が無く、かつエ
アー溜まりによる剥離故障を起こしにくい空気入りタイ
ヤを製造することができた。
【００１７】
【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、未
加硫ゴムからなるグリーンタイヤの内面に、液状ブチル
ゴムの溶液を塗布してインナーライナー層を形成し、ス
プライス部を設けないようにしたから、インナーライナ
ー層の厚さをタイヤ全周にわたって均一にし、そのイン
ナーライナー層の接合不良及び剥離故障を防止すること
ができる。また、本発明は、インナーライナー層をスプ
レーや刷毛塗りで形成できるので、複雑な大型設備を使
用することなく実施することができる。
加硫ゴムからなるグリーンタイヤの内面に、液状ブチル
ゴムの溶液を塗布してインナーライナー層を形成し、ス
プライス部を設けないようにしたから、インナーライナ
ー層の厚さをタイヤ全周にわたって均一にし、そのイン
ナーライナー層の接合不良及び剥離故障を防止すること
ができる。また、本発明は、インナーライナー層をスプ
レーや刷毛塗りで形成できるので、複雑な大型設備を使
用することなく実施することができる。
【図１】本発明の空気入りタイヤの製造方法におけるグ
リーンタイヤを示す断面図である。
リーンタイヤを示す断面図である。
１ グリーンタイヤ ２ カーカス層 ３ インナーライナー層
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ Ｂ６０Ｃ 5/14 Ｂ６０Ｃ 5/14 Ａ // Ｂ２９Ｋ 21:00 Ｂ２９Ｋ 21:00 Ｂ２９Ｌ 30:00 Ｂ２９Ｌ 30:00 (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B29D 30/00 - 30/72 B05D 7/00 - 7/26 B29C 35/00 - 35/18 B60C 5/00 - 5/24
Claims (1)
- 【請求項１】 未加硫ゴムからなるグリーンタイヤの内
面に、液状ブチルゴムの溶液を塗布してインナーライナ
ー層を形成し、ついで該グリーンタイヤを加硫する空気
入りタイヤの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20917092A JP3215511B2 (ja) | 1992-08-05 | 1992-08-05 | 空気入りタイヤの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20917092A JP3215511B2 (ja) | 1992-08-05 | 1992-08-05 | 空気入りタイヤの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0655660A JPH0655660A (ja) | 1994-03-01 |
| JP3215511B2 true JP3215511B2 (ja) | 2001-10-09 |
Family
ID=16568495
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20917092A Expired - Fee Related JP3215511B2 (ja) | 1992-08-05 | 1992-08-05 | 空気入りタイヤの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3215511B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20210085474A (ko) * | 2019-12-30 | 2021-07-08 | 넥센타이어 주식회사 | 타이어 및 타이어 제조 방법 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| BRPI0518221A (pt) * | 2004-10-22 | 2008-11-04 | Michelin Rech Tech | composição adequada para a formação de uma camada de barreira de vapor, camada de barreira de vapor e pneumático |
-
1992
- 1992-08-05 JP JP20917092A patent/JP3215511B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20210085474A (ko) * | 2019-12-30 | 2021-07-08 | 넥센타이어 주식회사 | 타이어 및 타이어 제조 방법 |
| KR102312992B1 (ko) * | 2019-12-30 | 2021-10-13 | 넥센타이어 주식회사 | 타이어 및 타이어 제조 방법 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0655660A (ja) | 1994-03-01 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
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| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |