JP3211157B2 - ベルト式無段変速機のスライドプーリー及びその製造方法 - Google Patents
ベルト式無段変速機のスライドプーリー及びその製造方法Info
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- JP3211157B2 JP3211157B2 JP36647897A JP36647897A JP3211157B2 JP 3211157 B2 JP3211157 B2 JP 3211157B2 JP 36647897 A JP36647897 A JP 36647897A JP 36647897 A JP36647897 A JP 36647897A JP 3211157 B2 JP3211157 B2 JP 3211157B2
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Description
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、ベルト式無段変速
機のスライドプーリー及びその製造方法に関するもので
ある。
機のスライドプーリー及びその製造方法に関するもので
ある。
【0002】
【従来の技術】従来は、図10に示すように、素材ファ
イバーフロー21aが軸方向に延在する円柱状の素材2
1を約750°C以上で加熱し、これを図11に示すよ
うに、鍛造機の上型22と下型23とにより軸方向に圧
縮、つまり熱間鍛造して大径かつコーン状の中間プーリ
ー24’を形成し、次いで図12に示すように、上記中
間プーリー24’の軸心部をパンチにより孔を明けて軸
孔25を形成した後、コーン部24a及びボス部24b
の表面を切削加工、及び軸孔25にスプライン溝等の加
工をして所定寸法のスライドプーリー24を形成するよ
うにしていた。
イバーフロー21aが軸方向に延在する円柱状の素材2
1を約750°C以上で加熱し、これを図11に示すよ
うに、鍛造機の上型22と下型23とにより軸方向に圧
縮、つまり熱間鍛造して大径かつコーン状の中間プーリ
ー24’を形成し、次いで図12に示すように、上記中
間プーリー24’の軸心部をパンチにより孔を明けて軸
孔25を形成した後、コーン部24a及びボス部24b
の表面を切削加工、及び軸孔25にスプライン溝等の加
工をして所定寸法のスライドプーリー24を形成するよ
うにしていた。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】上記従来のものは、素
材ファイバーフロー21aが軸方向に延在する素材21
を軸方向に圧縮して大径かつコーン状に形成していたの
で、このスライドプーリー24のコーン面24a−1に
発生するファイバーフロー21aは、図13に示すよう
に、放射方向に延在することになる。これは、ベルトの
側面がスライドプーリー24のコーン面24a−1に当
たる際の渦巻き状の当たりパターンと異なるため、耐久
性の向上が期待できなくなる。
材ファイバーフロー21aが軸方向に延在する素材21
を軸方向に圧縮して大径かつコーン状に形成していたの
で、このスライドプーリー24のコーン面24a−1に
発生するファイバーフロー21aは、図13に示すよう
に、放射方向に延在することになる。これは、ベルトの
側面がスライドプーリー24のコーン面24a−1に当
たる際の渦巻き状の当たりパターンと異なるため、耐久
性の向上が期待できなくなる。
【0004】また、従来のものは、高温に加熱した素材
21を鍛造機により軸方向に圧縮して所定形状に形成、
つまり熱間鍛造により形成するようにしていたので、大
容量の鍛造機を要し、設備費が嵩むとともに、高精度に
形成することができず、後工程で機械切削する際に、コ
ーン部24a及びボス部24bの表面を約1mm〜2m
mの深さで切削して仕上げる必要があり、切削量が増大
して材料の歩留りが悪くなる不具合があった。本発明
は、素材のファイバーフローを渦巻き状に流動させてコ
ーン状に塑性変形させることにより、上記不具合を解消
した新規なベルト式無段変速機のスライドプーリー及び
その製造方法を得ることを目的とする。
21を鍛造機により軸方向に圧縮して所定形状に形成、
つまり熱間鍛造により形成するようにしていたので、大
容量の鍛造機を要し、設備費が嵩むとともに、高精度に
形成することができず、後工程で機械切削する際に、コ
ーン部24a及びボス部24bの表面を約1mm〜2m
mの深さで切削して仕上げる必要があり、切削量が増大
して材料の歩留りが悪くなる不具合があった。本発明
は、素材のファイバーフローを渦巻き状に流動させてコ
ーン状に塑性変形させることにより、上記不具合を解消
した新規なベルト式無段変速機のスライドプーリー及び
その製造方法を得ることを目的とする。
【0005】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記目的を達
成するために以下の如く構成したものである。即ち、請
求項1に記載の発明は、軸心部に軸孔を有するコーン型
のスライドプーリーを、軸心部に軸部を有するコーン型
のシャフトプーリーと対向させるとともに、該スライド
プーリーの軸孔を前記シャフトプーリーの軸部に摺動可
能に嵌合させてなるベルト式無段変速機のスライドプー
リーにおいて、素材のファイバーフローを渦巻き状に流
動させて大径かつコーン状の中間プーリーを形成し、該
中間プーリーの軸心部に軸孔を形成する構成にしたもの
である。また、請求項2に記載の発明は、前記請求項1
に記載した素材のファイバーフローをベルトの側面がス
ライドプーリーのコーン面に当たる際の渦巻き状の当た
りパターンと略同方向の渦巻き状に流動させて大径かつ
コーン状の中間プーリーを形成し、該中間プーリーの軸
心部に軸孔を形成する構成にしたものである。
成するために以下の如く構成したものである。即ち、請
求項1に記載の発明は、軸心部に軸孔を有するコーン型
のスライドプーリーを、軸心部に軸部を有するコーン型
のシャフトプーリーと対向させるとともに、該スライド
プーリーの軸孔を前記シャフトプーリーの軸部に摺動可
能に嵌合させてなるベルト式無段変速機のスライドプー
リーにおいて、素材のファイバーフローを渦巻き状に流
動させて大径かつコーン状の中間プーリーを形成し、該
中間プーリーの軸心部に軸孔を形成する構成にしたもの
である。また、請求項2に記載の発明は、前記請求項1
に記載した素材のファイバーフローをベルトの側面がス
ライドプーリーのコーン面に当たる際の渦巻き状の当た
りパターンと略同方向の渦巻き状に流動させて大径かつ
コーン状の中間プーリーを形成し、該中間プーリーの軸
心部に軸孔を形成する構成にしたものである。
【0006】また、請求項3に係る発明は、素材ファイ
バーフローが軸方向に延在する円柱状の素材を設け、該
素材の他端部に予備軸孔を冷間鍛造により形成し、次い
で揺動回転する圧子型により前記素材の一端部を冷間で
加圧し、該素材の一端部を、そのファイバーフローを渦
巻き状に流動させながら大径かつコーン状に塑性変形さ
せて中間プーリーを形成し、該中間プーリーの軸心部に
前記予備軸孔と連通する軸孔を形成する構成にしたもの
である。また、請求項4に係る発明は、前記請求項3に
記載した圧子型の揺動回転方向を、ベルトの側面がスラ
イドプーリーのコーン面に当たる際の渦巻き状の当たり
パターンと略同方向にする構成にしたものである。
バーフローが軸方向に延在する円柱状の素材を設け、該
素材の他端部に予備軸孔を冷間鍛造により形成し、次い
で揺動回転する圧子型により前記素材の一端部を冷間で
加圧し、該素材の一端部を、そのファイバーフローを渦
巻き状に流動させながら大径かつコーン状に塑性変形さ
せて中間プーリーを形成し、該中間プーリーの軸心部に
前記予備軸孔と連通する軸孔を形成する構成にしたもの
である。また、請求項4に係る発明は、前記請求項3に
記載した圧子型の揺動回転方向を、ベルトの側面がスラ
イドプーリーのコーン面に当たる際の渦巻き状の当たり
パターンと略同方向にする構成にしたものである。
【0007】
【発明の実施の形態】以下本発明の実施例を図面に基い
て説明する。図1は本発明が適用されるベルト式無段変
速機の要部断面図、図2〜図4は本発明の実施例による
スライドプーリーの製造工程を示し、図2は素材をその
ファイバーフローとともに示す側面図、図3は素材の他
端部に予備軸孔を形成した一次成形品をファイバーフロ
ーとともに示す断面図、図4は素材の一端部を大径かつ
コーン状に塑性変形した二次プーリーをファイバーフロ
ーとともに示す断面図、図5は素材の一端部を大径かつ
コーン状に塑性変形させる成形状態を示す断面図であ
る。
て説明する。図1は本発明が適用されるベルト式無段変
速機の要部断面図、図2〜図4は本発明の実施例による
スライドプーリーの製造工程を示し、図2は素材をその
ファイバーフローとともに示す側面図、図3は素材の他
端部に予備軸孔を形成した一次成形品をファイバーフロ
ーとともに示す断面図、図4は素材の一端部を大径かつ
コーン状に塑性変形した二次プーリーをファイバーフロ
ーとともに示す断面図、図5は素材の一端部を大径かつ
コーン状に塑性変形させる成形状態を示す断面図であ
る。
【0008】図1において、1はベルト式無段変速機、
2は駆動側の変速プーリー、5は従動側の変速プーリー
である。駆動側の変速プーリー2は、コーン型のスライ
ドプーリー3をエンジン側に連結されるコーン型のシャ
フトプーリー4と対向させ、このシャフトプーリー4の
軸部4aに上記スライドプーリー3を軸方向移動可能に
かつ相対回転不能に嵌合させ、該スライドプーリー3を
油圧等により上記シャフトプーリー4方向に移動させ
る。
2は駆動側の変速プーリー、5は従動側の変速プーリー
である。駆動側の変速プーリー2は、コーン型のスライ
ドプーリー3をエンジン側に連結されるコーン型のシャ
フトプーリー4と対向させ、このシャフトプーリー4の
軸部4aに上記スライドプーリー3を軸方向移動可能に
かつ相対回転不能に嵌合させ、該スライドプーリー3を
油圧等により上記シャフトプーリー4方向に移動させ
る。
【0009】また、従動側の変速プーリー5は、コーン
型のスライドプーリー6を車輪側に連結されるコーン型
のシャフトプーリー7と対向させ、このシャフトプーリ
ー7の軸部7aに上記スライドプーリー6を軸方向移動
可能にかつ相対回転不能に嵌合させ、該スライドプーリ
ー6をコイルバネ8等により上記シャフトプーリー7方
向に押圧付勢する。そして、上記駆動側の変速プーリー
2及び従動側の変速プーリー5間に無端状のベルト9を
巻回し、このベルト9を各変速プーリー2,5内で相反
する半径方向に移動させることによって駆動側の変速プ
ーリー2の回転速度を変速して従動側の変速プーリー5
に伝達する。
型のスライドプーリー6を車輪側に連結されるコーン型
のシャフトプーリー7と対向させ、このシャフトプーリ
ー7の軸部7aに上記スライドプーリー6を軸方向移動
可能にかつ相対回転不能に嵌合させ、該スライドプーリ
ー6をコイルバネ8等により上記シャフトプーリー7方
向に押圧付勢する。そして、上記駆動側の変速プーリー
2及び従動側の変速プーリー5間に無端状のベルト9を
巻回し、このベルト9を各変速プーリー2,5内で相反
する半径方向に移動させることによって駆動側の変速プ
ーリー2の回転速度を変速して従動側の変速プーリー5
に伝達する。
【0010】ここで、上記スライドプーリー3,6は共
に略同様の方法で製造されており、このうち、従動側の
スライドプーリー6を代表して図2〜図6より説明す
る。まず、図2に示すように、例えばSCr、SCM等
の強靱鋼により、素材ファイバーフロー11が軸方向に
延在する円柱状の素材10を形成し、該素材10の他端
部(下部)を冷間により前方押出し成形して、図3に示
すように、下部に外径が小径にかつ軸心部に予備軸孔6
dが形成されたボス部6bを有する一次成形品13を得
る。
に略同様の方法で製造されており、このうち、従動側の
スライドプーリー6を代表して図2〜図6より説明す
る。まず、図2に示すように、例えばSCr、SCM等
の強靱鋼により、素材ファイバーフロー11が軸方向に
延在する円柱状の素材10を形成し、該素材10の他端
部(下部)を冷間により前方押出し成形して、図3に示
すように、下部に外径が小径にかつ軸心部に予備軸孔6
dが形成されたボス部6bを有する一次成形品13を得
る。
【0011】次いで上記一次成形品13のボス部6bを
除く上部を回転揺動鍛造機15により冷間鍛造して、図
4に示すように、大径かつコーン状の中間プーリー14
を得る。上記回転揺動鍛造機15は図5に示すようにな
っている。図5において、16は上下方向に移動される
可動台16であり、該可動台16の上面の中心部に下型
17を取付ける。この下型17は、軸心部に前述した一
次成形品13のボス部6bが嵌合する嵌合孔17aを有
し、該嵌合孔17a及び可動台16の軸心部に成形品排
出用のエジェクターピン16aを上下動可能に嵌合させ
る。
除く上部を回転揺動鍛造機15により冷間鍛造して、図
4に示すように、大径かつコーン状の中間プーリー14
を得る。上記回転揺動鍛造機15は図5に示すようにな
っている。図5において、16は上下方向に移動される
可動台16であり、該可動台16の上面の中心部に下型
17を取付ける。この下型17は、軸心部に前述した一
次成形品13のボス部6bが嵌合する嵌合孔17aを有
し、該嵌合孔17a及び可動台16の軸心部に成形品排
出用のエジェクターピン16aを上下動可能に嵌合させ
る。
【0012】また、上部フレーム18に下半部が裁断さ
れた半球状の揺動台19をその下面中心部を中心として
揺動回転可能に設け、この揺動台19の下面中心部にコ
ーン状に凹む成形面20aを有する上型圧子20を取付
ける。なお、上記揺動台19の揺動角度αは約2°とな
っている。
れた半球状の揺動台19をその下面中心部を中心として
揺動回転可能に設け、この揺動台19の下面中心部にコ
ーン状に凹む成形面20aを有する上型圧子20を取付
ける。なお、上記揺動台19の揺動角度αは約2°とな
っている。
【0013】そして、上記下型17の嵌合孔17aに前
述した一次成形品13のボス部6bを嵌合させ、揺動台
19を所定の方向、本例では、図7に示すように、ベル
ト9の側面がスライドプーリー6のコーン面6a−1に
当たる際の渦巻き状の当たりパターン(ア)と同方向に
揺動回転させ、この状態で可動台16を介して下型17
を上方に移動させる。さすれば、上記揺動台19に取り
付けた上型圧子20が上記一次成形品13の上面の半径
線上で線状に接触しつつ、該上面に対して接線方向に移
動し、一次成形品13の上部を、そのファイバーフロー
11を渦巻き状に流動させながら大径かつコーン状に塑
性変形させることになる。
述した一次成形品13のボス部6bを嵌合させ、揺動台
19を所定の方向、本例では、図7に示すように、ベル
ト9の側面がスライドプーリー6のコーン面6a−1に
当たる際の渦巻き状の当たりパターン(ア)と同方向に
揺動回転させ、この状態で可動台16を介して下型17
を上方に移動させる。さすれば、上記揺動台19に取り
付けた上型圧子20が上記一次成形品13の上面の半径
線上で線状に接触しつつ、該上面に対して接線方向に移
動し、一次成形品13の上部を、そのファイバーフロー
11を渦巻き状に流動させながら大径かつコーン状に塑
性変形させることになる。
【0014】これにより、図7に示すように、スライド
プーリー6のコーン面6a−1に、ベルト9の側面がス
ライドプーリー6のコーン面に当たる際の渦巻き状の当
たりパターン(ア)と略同方向の渦巻き状のファイバー
フロー11aが形成される。次いで、図6に示すよう
に、前述した中間プーリー14の軸心部をプレスにより
打ち抜いて予備軸孔6dと連通する軸孔6cを形成した
後、コーン部6a及びボス部6bの表面を切削加工、及
び軸孔6dにスプライン溝等の加工をして従動側のスラ
イドプーリー6を形成する。
プーリー6のコーン面6a−1に、ベルト9の側面がス
ライドプーリー6のコーン面に当たる際の渦巻き状の当
たりパターン(ア)と略同方向の渦巻き状のファイバー
フロー11aが形成される。次いで、図6に示すよう
に、前述した中間プーリー14の軸心部をプレスにより
打ち抜いて予備軸孔6dと連通する軸孔6cを形成した
後、コーン部6a及びボス部6bの表面を切削加工、及
び軸孔6dにスプライン溝等の加工をして従動側のスラ
イドプーリー6を形成する。
【0015】図8及び図9は第2の実施例を示す。図8
において、17−1は前述した可動台16に取り付けら
れる下型、20−1は前述した揺動台19に取り付けら
れる上型圧子である。上記下型17−1は、上面の外周
部に環状かつ段状の逃げ面17bを形成し、軸心部には
前述と同様の嵌合孔17aを形成する。16aは成形品
排出用のエジェクターピンである。
において、17−1は前述した可動台16に取り付けら
れる下型、20−1は前述した揺動台19に取り付けら
れる上型圧子である。上記下型17−1は、上面の外周
部に環状かつ段状の逃げ面17bを形成し、軸心部には
前述と同様の嵌合孔17aを形成する。16aは成形品
排出用のエジェクターピンである。
【0016】そして、上記下型17−1の嵌合孔17a
に前述した一次成形品13のボス部6bを嵌合させ、揺
動台19を前述と同様に揺動回転させながら、下型17
−1を上方に移動させると、上型圧子20−1が前述と
同様にして一次成形品13の上部を、そのファイバーフ
ロー11を渦巻き状に流動させながら大径かつコーン状
に塑性変形させる。この時、コーンに塑性変形された外
周部は、下型17−1の逃げ面17bに向かって下方に
流動し、図8に示すように、外周部に下方に屈曲する環
状の余肉部14aを有する中間プーリー14−1が形成
される。
に前述した一次成形品13のボス部6bを嵌合させ、揺
動台19を前述と同様に揺動回転させながら、下型17
−1を上方に移動させると、上型圧子20−1が前述と
同様にして一次成形品13の上部を、そのファイバーフ
ロー11を渦巻き状に流動させながら大径かつコーン状
に塑性変形させる。この時、コーンに塑性変形された外
周部は、下型17−1の逃げ面17bに向かって下方に
流動し、図8に示すように、外周部に下方に屈曲する環
状の余肉部14aを有する中間プーリー14−1が形成
される。
【0017】次いで上記中間プーリー14−1の軸心部
をプレスにより打ち抜いて予備軸孔6dと連通する軸孔
6cを形成した後、焼き戻し処理する。ついで、上記余
肉部14aを薄肉かつ円筒状にスエージング加工し、図
9に示すように、外周部に円筒状のスカート部6eを有
する従動側のスライドプーリー6−1を形成する。
をプレスにより打ち抜いて予備軸孔6dと連通する軸孔
6cを形成した後、焼き戻し処理する。ついで、上記余
肉部14aを薄肉かつ円筒状にスエージング加工し、図
9に示すように、外周部に円筒状のスカート部6eを有
する従動側のスライドプーリー6−1を形成する。
【0018】
【発明の効果】以上の説明から明らかな如く、請求項1
記載の発明によれば、スライドプーリーのコーン面に形
成される渦巻き状のファイバーフローが、ベルトの側面
が上記コーン面に当たる際の渦巻き状の当たりパターン
と類似することになり、上記コーン面の磨耗・損傷の低
減が期待できる。また、請求項2記載の発明によれば、
上記コーン面に形成されるファイバーフローが、該コー
ン面に当たるベルトの当たりパターンと略同方向の渦巻
き状となるので、上記期待が更に大きくなる。また、請
求項3記載の発明によれば、素材の面を局部的に加圧し
てそのファイバーフローを渦巻き状に流動させながら大
径かつコーン状に塑性変形させるので、素材を小さな動
力で冷間鍛造することができ、設備費が低減するととも
に、高精度に成形できるので後工程で機械切削する際に
その切削量が低減して材料の歩留りが良くなる。しかも
コーン面のファイバーフローは、ベルトの側面が上記コ
ーン面に当たる際の渦巻き状の当たりパターンと類似
し、コーン面の磨耗・損傷の低減が期待できる。また、
請求項4記載の発明によれば、上記コーン面のファイバ
ーフローに形成されるファイバーフローが、該コーン面
に当たるベルトの当たりパターンと略同方向の渦巻き状
となるので、該コーン面の磨耗・損傷の低減がさらに期
待できる。等の効果を奏する。
記載の発明によれば、スライドプーリーのコーン面に形
成される渦巻き状のファイバーフローが、ベルトの側面
が上記コーン面に当たる際の渦巻き状の当たりパターン
と類似することになり、上記コーン面の磨耗・損傷の低
減が期待できる。また、請求項2記載の発明によれば、
上記コーン面に形成されるファイバーフローが、該コー
ン面に当たるベルトの当たりパターンと略同方向の渦巻
き状となるので、上記期待が更に大きくなる。また、請
求項3記載の発明によれば、素材の面を局部的に加圧し
てそのファイバーフローを渦巻き状に流動させながら大
径かつコーン状に塑性変形させるので、素材を小さな動
力で冷間鍛造することができ、設備費が低減するととも
に、高精度に成形できるので後工程で機械切削する際に
その切削量が低減して材料の歩留りが良くなる。しかも
コーン面のファイバーフローは、ベルトの側面が上記コ
ーン面に当たる際の渦巻き状の当たりパターンと類似
し、コーン面の磨耗・損傷の低減が期待できる。また、
請求項4記載の発明によれば、上記コーン面のファイバ
ーフローに形成されるファイバーフローが、該コーン面
に当たるベルトの当たりパターンと略同方向の渦巻き状
となるので、該コーン面の磨耗・損傷の低減がさらに期
待できる。等の効果を奏する。
【図1】本発明が適用されるベルト式無段変速機の要部
断面図である。
断面図である。
【図2】本発明による素材をそのファイバーフローとと
もに示す側面図である。
もに示す側面図である。
【図3】本発明による一次成形品をファイバーフローと
ともに示す断面図である。
ともに示す断面図である。
【図4】本発明による中間プーリーをファイバーフロー
とともに示す断面図である。
とともに示す断面図である。
【図5】本発明の第1実施例による中間プーリーの成形
状態をファイバーフローとともに示す断面図である。
状態をファイバーフローとともに示す断面図である。
【図6】本発明の第1実施例によるスライドプーリーを
ファイバーフローとともに示す断面図である。
ファイバーフローとともに示す断面図である。
【図7】本発明によるスライドプーリーのファイバーフ
ローとベルトの当たりパターンとの関係を示す説明図で
ある。
ローとベルトの当たりパターンとの関係を示す説明図で
ある。
【図8】本発明の第2実施例による中間プーリーの成形
状態を示す断面図である。
状態を示す断面図である。
【図9】本発明の第2実施例によるスライドプーリーの
断面図である。
断面図である。
【図10】従来例による素材をそのファイバーフローと
ともに示す側面図である。
ともに示す側面図である。
【図11】従来例による中間プーリーの成形状態をファ
イバーフローとともに示す断面図である。
イバーフローとともに示す断面図である。
【図12】従来例によるスライドプーリーの断面図であ
る。
る。
【図13】従来例によるスライドプーリーのコーン面に
発生するファイバーフローの延出状態を示す正面図であ
る。
発生するファイバーフローの延出状態を示す正面図であ
る。
1 ベルト式無段変速機 2 駆動側の変速プーリー 3 スライドプーリー 4 シャフトプーリー 4a 軸部 5 従動側の変速プーリー 6 スライドプーリー 6−1 スライドプーリー 6a コーン部 6a−1 コーン面 6b ボス部 6c 軸孔 6d 予備軸孔 6e スカート部 7 シャフトプーリー 7a 軸部 8 コイルバネ 9 ベルト 10 素材 11 ファイバーフロー 11a ファイバーフロー 13 一次成形品 14,14−1 中間プーリー 14a 余肉部 15 回転揺動鍛造機 16 可動台 16a エジェクターピン 17,17−1 下型 17a 嵌合孔 17b 逃げ面 18 上部フレーム 19 揺動台 20,20−1 上型圧子 20a 成形面
フロントページの続き (56)参考文献 特開 平7−42815(JP,A) 特開 昭61−105368(JP,A) 特開 昭57−206544(JP,A) 特公 昭59−32223(JP,B2) (58)調査した分野(Int.Cl.7,DB名) F16H 9/00 - 9/26 B21J 13/02 B21K 1/42 F16H 55/56
Claims (4)
- 【請求項1】軸心部に軸孔を有するコーン型のスライド
プーリーを、軸心部に軸部を有するコーン型のシャフト
プーリーと対向させるとともに、該スライドプーリーの
軸孔を前記シャフトプーリーの軸部に摺動可能に嵌合さ
せてなるベルト式無段変速機のスライドプーリーにおい
て、素材のファイバーフローを渦巻き状に流動させて大
径かつコーン状の中間プーリーを形成し、該中間プーリ
ーの軸心部に軸孔を形成したことを特徴とするベルト式
無段変速機のスライドプーリー。 - 【請求項2】前記素材のファイバーフローをベルトの側
面がスライドプーリーのコーン面に当たる際の渦巻き状
の当たりパターンと略同方向の渦巻き状に流動させて大
径かつコーン状の中間プーリーを形成し、該中間プーリ
ーの軸心部に軸孔を形成したことを特徴とする請求項1
記載のベルト式無段変速機のスライドプーリー。 - 【請求項3】素材ファイバーフローが軸方向に延在する
円柱状の素材を設け、該素材の他端部に予備軸孔を冷間
鍛造により形成し、次いで揺動回転する圧子型により前
記素材の一端部を冷間で加圧し、該素材の一端部を、そ
のファイバーフローを渦巻き状に流動させながら大径か
つコーン状に塑性変形させて中間プーリーを形成し、該
中間プーリーの軸心部に前記予備軸孔と連通する軸孔を
形成したことを特徴とするベルト式無段変速機のスライ
ドプーリーの製造方法。 - 【請求項4】前記圧子型の揺動回転方向は、ベルトの側
面がスライドプーリーのコーン面に当たる際の渦巻き状
の当たりパターンと略同方向としたことを特徴とする請
求項3記載のベルト式無段変速機のスライドプーリーの
製造方法。
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---|---|---|---|
JP36647897A JP3211157B2 (ja) | 1997-12-22 | 1997-12-22 | ベルト式無段変速機のスライドプーリー及びその製造方法 |
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Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP36647897A JP3211157B2 (ja) | 1997-12-22 | 1997-12-22 | ベルト式無段変速機のスライドプーリー及びその製造方法 |
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Publication Number | Publication Date |
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JPH11182641A JPH11182641A (ja) | 1999-07-06 |
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ID=18486884
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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JP36647897A Expired - Lifetime JP3211157B2 (ja) | 1997-12-22 | 1997-12-22 | ベルト式無段変速機のスライドプーリー及びその製造方法 |
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-
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- 1997-12-22 JP JP36647897A patent/JP3211157B2/ja not_active Expired - Lifetime
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