JP3203918B2 - ネック工程発見装置 - Google Patents
ネック工程発見装置Info
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- JP3203918B2 JP3203918B2 JP33257193A JP33257193A JP3203918B2 JP 3203918 B2 JP3203918 B2 JP 3203918B2 JP 33257193 A JP33257193 A JP 33257193A JP 33257193 A JP33257193 A JP 33257193A JP 3203918 B2 JP3203918 B2 JP 3203918B2
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、たとえば生産工場にお
けるラインの稼働状況を分析してネックとなる工程を発
見するためのネック工程発見装置に関する。
けるラインの稼働状況を分析してネックとなる工程を発
見するためのネック工程発見装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、生産工場のラインにおいて、作業
者が、各ライン毎に発生したライン停止の停止時間及び
停止原因等からなる停止記録をとり、当該停止記録に基
づき平均タクト値（稼働時間／ワーク台数）を算出し、
この平均タクト値等に基づき稼働状況の分析を行ってい
た。そして、この停止記録は、所定の用紙に手書きによ
り記入されていた。
者が、各ライン毎に発生したライン停止の停止時間及び
停止原因等からなる停止記録をとり、当該停止記録に基
づき平均タクト値（稼働時間／ワーク台数）を算出し、
この平均タクト値等に基づき稼働状況の分析を行ってい
た。そして、この停止記録は、所定の用紙に手書きによ
り記入されていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記し
た従来のラインの稼働状況分析方法にあっては、作業者
が記入した停止記録に基づいて、結果的に各ラインの平
均タクト値（稼働時間／ワーク台数）を算出しているに
過ぎない。また、停止記録は、作業者が手書きで記入す
るため、一時寸断停止である、いわゆるチョコ停を記録
し忘れる場合があった。
た従来のラインの稼働状況分析方法にあっては、作業者
が記入した停止記録に基づいて、結果的に各ラインの平
均タクト値（稼働時間／ワーク台数）を算出しているに
過ぎない。また、停止記録は、作業者が手書きで記入す
るため、一時寸断停止である、いわゆるチョコ停を記録
し忘れる場合があった。
【０００４】このため、ショップ全体における生産実績
を把握することが困難であり、生産実績の低下の原因が
どのラインにあるかを判別することができないという問
題があった。また、記録漏れ等が生じる可能性があるた
め、正確な稼働データを把握することが困難であるとい
う問題もあった。
を把握することが困難であり、生産実績の低下の原因が
どのラインにあるかを判別することができないという問
題があった。また、記録漏れ等が生じる可能性があるた
め、正確な稼働データを把握することが困難であるとい
う問題もあった。
【０００５】本発明は、このような従来の不具合を軽減
するためなされたものであり、ショップ全体における正
確な生産実績を把握して、ネックとなる工程を発見する
ことができるネック工程発見装置を提供することを目的
とする。
するためなされたものであり、ショップ全体における正
確な生産実績を把握して、ネックとなる工程を発見する
ことができるネック工程発見装置を提供することを目的
とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
の本発明は、ショップ内に設けられた複数のラインの稼
動状況を監視してネックとなる工程を発見する装置であ
って、各ラインの故障停止時間を記録する故障停止時間
記録手段と、各ラインの手待ちの発生を判断する手待ち
発生判断手段と、手待ちが発生したと判断された場合
に、各ラインの手待ち停止時間を監視する手待ち停止時
間監視手段と、各ラインのライン稼動時間を測定して記
録すると共に生産実績をカウントするラインタクト測定
手段と、各ラインの休憩時間の設定を行う管理手段と、
前記故障停止時間から休憩時間と重複する時間を除いた
現実の故障停止時間の累計をＡ、前記手待ち停止時間か
ら休憩時間と重複する時間を除いた現実の手待ち停止時
間の累計をＢ、ライン稼動時間の累計をＣ、生産実績を
Ｄとした場合に、（Ａ＋Ｂ＋Ｃ）×Ｄ／（Ａ＋Ｃ）を演
算して、手待ち停止時間がなかった場合に生産可能な各
ラインの単独生産能力を算出するネック工程算出手段
と、前記単独生産能力を、ラインごとに比較することで
前記複数のラインのうちでネックとなっている工程を発
見することを特徴とする。
の本発明は、ショップ内に設けられた複数のラインの稼
動状況を監視してネックとなる工程を発見する装置であ
って、各ラインの故障停止時間を記録する故障停止時間
記録手段と、各ラインの手待ちの発生を判断する手待ち
発生判断手段と、手待ちが発生したと判断された場合
に、各ラインの手待ち停止時間を監視する手待ち停止時
間監視手段と、各ラインのライン稼動時間を測定して記
録すると共に生産実績をカウントするラインタクト測定
手段と、各ラインの休憩時間の設定を行う管理手段と、
前記故障停止時間から休憩時間と重複する時間を除いた
現実の故障停止時間の累計をＡ、前記手待ち停止時間か
ら休憩時間と重複する時間を除いた現実の手待ち停止時
間の累計をＢ、ライン稼動時間の累計をＣ、生産実績を
Ｄとした場合に、（Ａ＋Ｂ＋Ｃ）×Ｄ／（Ａ＋Ｃ）を演
算して、手待ち停止時間がなかった場合に生産可能な各
ラインの単独生産能力を算出するネック工程算出手段
と、前記単独生産能力を、ラインごとに比較することで
前記複数のラインのうちでネックとなっている工程を発
見することを特徴とする。
【０００７】
【作用】このように構成した本発明は次のように動作す
る。
る。
【０００８】故障停止時間記録手段では、各ラインの運
転情報及び故障停止情報に基づき、故障によるライン停
止からライン再スタートまでの時間をライン故障停止時
間として測定して記録する。
転情報及び故障停止情報に基づき、故障によるライン停
止からライン再スタートまでの時間をライン故障停止時
間として測定して記録する。
【０００９】手待ち停止時間監視手段では、手待ち判断
ロジックを用いて、手待ち停止時間を測定して記録す
る。
ロジックを用いて、手待ち停止時間を測定して記録す
る。
【００１０】ラインタクト測定手段では、最初の設備ス
タートから最後の設備ストップまでの間をラインタクト
として測定して記録するとともに、生産実績をカウント
する。
タートから最後の設備ストップまでの間をラインタクト
として測定して記録するとともに、生産実績をカウント
する。
【００１１】管理手段では、休憩時間等の設定を行う。
ここで設定した休憩時間等に基づき、故障停止時間記録
手段で記録した故障停止時間、及び手待ち停止時間監視
手段で記録した手待ち停止時間の中から、休憩時間を除
いた実際の故障停止時間及び手待ち停止時間を算出す
る。
ここで設定した休憩時間等に基づき、故障停止時間記録
手段で記録した故障停止時間、及び手待ち停止時間監視
手段で記録した手待ち停止時間の中から、休憩時間を除
いた実際の故障停止時間及び手待ち停止時間を算出す
る。
【００１２】ネック工程算出手段では、故障停止時間記
録手段で測定した故障停止時間と、手待ち停止時間監視
手段で測定した手待ち停止時間と、ラインタクト測定手
段で測定したライン稼働時間及び生産実績とに基づき単
独生産能力を算出する。
録手段で測定した故障停止時間と、手待ち停止時間監視
手段で測定した手待ち停止時間と、ラインタクト測定手
段で測定したライン稼働時間及び生産実績とに基づき単
独生産能力を算出する。
【００１３】この単独生産能力とは、手待ち停止時間が
ないとしたならば、どの程度の生産が可能であったかを
表すもので、 単独生産能力＝（ライン稼働時間累計＋故障停止時間累
計＋手待ち停止時間累計）×生産実績／（ライン稼働時
間累計＋故障停止時間累計） の式により導き出される。
ないとしたならば、どの程度の生産が可能であったかを
表すもので、 単独生産能力＝（ライン稼働時間累計＋故障停止時間累
計＋手待ち停止時間累計）×生産実績／（ライン稼働時
間累計＋故障停止時間累計） の式により導き出される。
【００１４】この単独生産能力を、ライン毎に比較する
ことにより、稼働状況を分析する。したがって、ショッ
プ全体における正確な生産実績を把握して、ネックとな
る工程を発見することが可能となる。
ことにより、稼働状況を分析する。したがって、ショッ
プ全体における正確な生産実績を把握して、ネックとな
る工程を発見することが可能となる。
【００１５】
【実施例】以下、本発明の一実施例を図面に基づいて説
明する。図１は、本発明にかかるネック工程発見装置の
概略構成を示すブロック図であり、本発明の要旨に係わ
る部分のみを示したものである。
明する。図１は、本発明にかかるネック工程発見装置の
概略構成を示すブロック図であり、本発明の要旨に係わ
る部分のみを示したものである。
【００１６】複数のラインからなるショップとして、車
体組立ショップ１０を例にとり説明する。
体組立ショップ１０を例にとり説明する。
【００１７】この車体組立ショップ１０は、フロントフ
ロアライン１２、リアフロアライン１４、エンジンコン
パートメント（エンコン）ライン１６、フロアメインラ
イン１８、ボディメインライン２０、増打ちライン２２
の各ラインからなる。
ロアライン１２、リアフロアライン１４、エンジンコン
パートメント（エンコン）ライン１６、フロアメインラ
イン１８、ボディメインライン２０、増打ちライン２２
の各ラインからなる。
【００１８】上記した各ラインには、それぞれ本発明に
かかるネック工程発見装置２４が接続されているが、図
１に示す実施例では、フロアメインライン１８に接続し
たネック工程発見装置２４について説明する。
かかるネック工程発見装置２４が接続されているが、図
１に示す実施例では、フロアメインライン１８に接続し
たネック工程発見装置２４について説明する。
【００１９】このネック工程発見装置２４は、フロアメ
インライン１８にそれぞれ接続した、故障停止記録機能
部２６と、手待ち監視機能部２８と、ラインタクト測定
機能部３０と、これら各機能部とは独立した管理機能部
３２と、故障停止記録機能部２６、手待ち監視機能部２
８、ラインタクト測定機能部３０、管理機能部３２とに
接続したネック工程算出機能部３４とからなる。上記し
た故障停止記録機能部２６が故障停止時間記録手段とし
て機能し、手待ち監視機能部２８が手待ち発生判断手段
および手待ち停止時間監視手段として機能し、ラインタ
クト測定機能部３０がラインタクト測定手段として機能
し、管理機能部３２が管理手段として機能し、ネック工
程算出機能部３４がネック工程算出手段として機能す
る。
インライン１８にそれぞれ接続した、故障停止記録機能
部２６と、手待ち監視機能部２８と、ラインタクト測定
機能部３０と、これら各機能部とは独立した管理機能部
３２と、故障停止記録機能部２６、手待ち監視機能部２
８、ラインタクト測定機能部３０、管理機能部３２とに
接続したネック工程算出機能部３４とからなる。上記し
た故障停止記録機能部２６が故障停止時間記録手段とし
て機能し、手待ち監視機能部２８が手待ち発生判断手段
および手待ち停止時間監視手段として機能し、ラインタ
クト測定機能部３０がラインタクト測定手段として機能
し、管理機能部３２が管理手段として機能し、ネック工
程算出機能部３４がネック工程算出手段として機能す
る。
【００２０】故障停止記録機能部２６では、図２に示す
ように、ライン故障タイミング信号に基づき、故障発生
によるライン停止からライン再スタートまでの時間を測
定する。図２に示す例では、設備１において故障が発生
した場合に、故障信号の立ち上がり時から、故障発生に
より停止していたラインが再スタートすることによるラ
イン運転信号の立ち上がり時までを、ライン故障停止時
間として測定して記録するのである。
ように、ライン故障タイミング信号に基づき、故障発生
によるライン停止からライン再スタートまでの時間を測
定する。図２に示す例では、設備１において故障が発生
した場合に、故障信号の立ち上がり時から、故障発生に
より停止していたラインが再スタートすることによるラ
イン運転信号の立ち上がり時までを、ライン故障停止時
間として測定して記録するのである。
【００２１】手待ち停止時間監視手段では、手待ち判断
ロジックを用いて、手待ち停止時間を測定して記録す
る。この手待ち判断ロジックを、図３に基づいて説明す
る。
ロジックを用いて、手待ち停止時間を測定して記録す
る。この手待ち判断ロジックを、図３に基づいて説明す
る。
【００２２】手待ち判断処理において、まず、ドロップ
リフタの受入れ準備ができたかどうかを判断し（Ｓ
１）、受入れ準備が整っている場合には、監視タイマを
スタートさせる（Ｓ２）。
リフタの受入れ準備ができたかどうかを判断し（Ｓ
１）、受入れ準備が整っている場合には、監視タイマを
スタートさせる（Ｓ２）。
【００２３】そして、ドロップリフタにワークが到着し
たかどうかを判断する（Ｓ３）。ここで、ドロップリフ
タにワークが到着しない場合には、監視タイマの値が設
定値を超えたかどうか判断し（Ｓ４）、監視タイマの値
が設定値を超えた場合には、手待ち発生と判断して（Ｓ
５）、監視タイマの値を手待ち時間とみなし（Ｓ６）、
ワーク到着の判断処理（Ｓ３）へ戻る。一方、監視タイ
マの値が設定値を超えていない場合には、通常の待ち時
間であると判断して、ワーク到着の判断処理（Ｓ３）へ
戻る。
たかどうかを判断する（Ｓ３）。ここで、ドロップリフ
タにワークが到着しない場合には、監視タイマの値が設
定値を超えたかどうか判断し（Ｓ４）、監視タイマの値
が設定値を超えた場合には、手待ち発生と判断して（Ｓ
５）、監視タイマの値を手待ち時間とみなし（Ｓ６）、
ワーク到着の判断処理（Ｓ３）へ戻る。一方、監視タイ
マの値が設定値を超えていない場合には、通常の待ち時
間であると判断して、ワーク到着の判断処理（Ｓ３）へ
戻る。
【００２４】また、上記ワーク到着の判断処理（Ｓ３）
において、ドロップリフタにワークが到着した場合に
は、上記した各処理（Ｓ４，Ｓ５，Ｓ６）で手待ち時間
であると判断された監視タイマ値を手待ち時間として記
録して（Ｓ７）、処理の最初に戻る（Ｓ８）。
において、ドロップリフタにワークが到着した場合に
は、上記した各処理（Ｓ４，Ｓ５，Ｓ６）で手待ち時間
であると判断された監視タイマ値を手待ち時間として記
録して（Ｓ７）、処理の最初に戻る（Ｓ８）。
【００２５】ラインタクト測定機能部３０では、最初の
設備がスタートしてから最後の設備がストップするまで
の間をラインタクトとして測定して記録するとともに、
生産実績をカウントする。
設備がスタートしてから最後の設備がストップするまで
の間をラインタクトとして測定して記録するとともに、
生産実績をカウントする。
【００２６】このラインタクトの測定を、図４に基づい
て説明する。ラインタクトは、図４に示すように、各工
程におけるＴ／Ｆ搬送時間（Ａ）、ロケピン出戻時間及
びクランプ出戻時間（Ｂ）、ロボットタクト（Ｃ）の合
計として算出される。
て説明する。ラインタクトは、図４に示すように、各工
程におけるＴ／Ｆ搬送時間（Ａ）、ロケピン出戻時間及
びクランプ出戻時間（Ｂ）、ロボットタクト（Ｃ）の合
計として算出される。
【００２７】管理手段では、休憩時間等の設定を行う。
ここで設定された休憩時間は、上記した故障停止記録部
で測定した故障停止時間や、手待ち監視機能部２８で測
定した手待ち停止時間の中から、休憩時間と重複した時
間を排除するために利用する。こうした処理を行うこと
により、現実の故障停止時間及び手待ち停止時間を把握
することができる。
ここで設定された休憩時間は、上記した故障停止記録部
で測定した故障停止時間や、手待ち監視機能部２８で測
定した手待ち停止時間の中から、休憩時間と重複した時
間を排除するために利用する。こうした処理を行うこと
により、現実の故障停止時間及び手待ち停止時間を把握
することができる。
【００２８】ネック工程算出機能部３４では、故障停止
記録機能部２６で測定した故障停止時間と、手待ち監視
機能部２８で測定した手待ち停止時間と、ラインタクト
測定機能部３０で測定したライン稼働時間及び生産実績
に基づき単独生産能力を算出する。この単独生産能力と
は、あるラインにおいて、手待ち停止時間がないとした
ならば、どの程度の生産が可能であったか、例えば何台
の自動車の生産が可能であったかを表すもので、 単独生産能力＝（ライン稼働時間累計＋故障停止時間累
計＋手待ち停止時間累計）×生産実績／（ライン稼働時
間累計＋故障停止時間累計） の式により導き出される。
記録機能部２６で測定した故障停止時間と、手待ち監視
機能部２８で測定した手待ち停止時間と、ラインタクト
測定機能部３０で測定したライン稼働時間及び生産実績
に基づき単独生産能力を算出する。この単独生産能力と
は、あるラインにおいて、手待ち停止時間がないとした
ならば、どの程度の生産が可能であったか、例えば何台
の自動車の生産が可能であったかを表すもので、 単独生産能力＝（ライン稼働時間累計＋故障停止時間累
計＋手待ち停止時間累計）×生産実績／（ライン稼働時
間累計＋故障停止時間累計） の式により導き出される。
【００２９】上記した単独生産能力を各ライン毎に求め
て比較することにより、ネックとなる工程を発見するこ
とができる。
て比較することにより、ネックとなる工程を発見するこ
とができる。
【００３０】このようにして発見したネック工程におい
て、測定したラインタクトが目標値を超えることがあっ
たり、過去のラインタクトと比較して、ラインタクトが
大きくなっている場合には、ロボットのティーチング不
良、あるいは作業者の作業遅れにより、当該工程の生産
能力が低下しているものと判断することができる。した
がって、ロボットのティーチングを改良したり、あるい
は作業者の指導を行うことにより、ネック工程における
生産能力を高めることが可能となる。
て、測定したラインタクトが目標値を超えることがあっ
たり、過去のラインタクトと比較して、ラインタクトが
大きくなっている場合には、ロボットのティーチング不
良、あるいは作業者の作業遅れにより、当該工程の生産
能力が低下しているものと判断することができる。した
がって、ロボットのティーチングを改良したり、あるい
は作業者の指導を行うことにより、ネック工程における
生産能力を高めることが可能となる。
【００３１】また、本発明にかかるネック工程発見装置
２４では、故障率を算出することができる。
２４では、故障率を算出することができる。
【００３２】この故障率は、 故障率（％）＝（故障停止時間累計）×１００／（ライ
ン稼働時間累計＋故障停止時間累計＋手待ち停止時間累
計） の式により導き出される。
ン稼働時間累計＋故障停止時間累計＋手待ち停止時間累
計） の式により導き出される。
【００３３】このようにして算出した故障率を他直と比
較して、故障率が他直よりも増加している場合には、故
障が多発したことにより生産能力が低下しているものと
判断することができる。
較して、故障率が他直よりも増加している場合には、故
障が多発したことにより生産能力が低下しているものと
判断することができる。
【００３４】さらに、本発明にかかるネック工程発見装
置２４では、直終了時に、直間の故障現象別に総停止時
間が算出される。この故障現象別停止累計時間算出ロジ
ックを、図５に基づいて説明する。
置２４では、直終了時に、直間の故障現象別に総停止時
間が算出される。この故障現象別停止累計時間算出ロジ
ックを、図５に基づいて説明する。
【００３５】故障現象別停止累計時間算出処理におい
て、まず、故障データを読み込んで、故障停止時間と故
障現象信号とを取り込む（Ｓ９）。
て、まず、故障データを読み込んで、故障停止時間と故
障現象信号とを取り込む（Ｓ９）。
【００３６】そして、故障データベースにアクセスし、
読み込んだ故障データと同様の故障現象をサーチする
（Ｓ１０）。ここで、故障データベースの中に、読み込
んだ故障データと同様の現象にかかるデータがある場合
には、故障データベースに停止累計時間を加算して記録
する（Ｓ１２）。上記した故障データサーチ処理（Ｓ１
０、Ｓ１１）を、読み込んだ故障データの全てについて
行う。
読み込んだ故障データと同様の故障現象をサーチする
（Ｓ１０）。ここで、故障データベースの中に、読み込
んだ故障データと同様の現象にかかるデータがある場合
には、故障データベースに停止累計時間を加算して記録
する（Ｓ１２）。上記した故障データサーチ処理（Ｓ１
０、Ｓ１１）を、読み込んだ故障データの全てについて
行う。
【００３７】このようにして算出した故障現象別停止累
計時間のデータを、故障現象別の総停止時間が長い順に
並び替えることにより、故障停止に大きくかかわってい
る故障原因順に故障記録データを検討することができ
る。
計時間のデータを、故障現象別の総停止時間が長い順に
並び替えることにより、故障停止に大きくかかわってい
る故障原因順に故障記録データを検討することができ
る。
【００３８】上記した処理に基づき、ネック工程を発見
し、ネック工程に対して、ロボットのティーチングの改
良、作業者の指導、故障原因の除去等の処理を行うこと
により、ネック工程の改善を行う。
し、ネック工程に対して、ロボットのティーチングの改
良、作業者の指導、故障原因の除去等の処理を行うこと
により、ネック工程の改善を行う。
【００３９】
【発明の効果】以上述べたように本発明によれば、各ラ
イン毎に、故障停止時間記録手段により故障停止記録を
記録し、手待ち停止時間監視手段により手待ち停止時間
を監視し、ラインタクト測定手段によりライン稼働時間
及び生産実績を測定するとともに、管理手段により休憩
時間等の設定を行っている。そして、ネック工程算出手
段により、上記各手段で測定記録したデータに基づき単
独生産能力を算出し、ネックとなる工程を発見してい
る。
イン毎に、故障停止時間記録手段により故障停止記録を
記録し、手待ち停止時間監視手段により手待ち停止時間
を監視し、ラインタクト測定手段によりライン稼働時間
及び生産実績を測定するとともに、管理手段により休憩
時間等の設定を行っている。そして、ネック工程算出手
段により、上記各手段で測定記録したデータに基づき単
独生産能力を算出し、ネックとなる工程を発見してい
る。
【００４０】したがって、ショップにおける生産能力を
正確に把握して、どのラインにおいて生産能力が低下し
ているのかを容易に解析することができる。また、発見
したネック工程の改善を行うことにより、生産能率を向
上させることができる。
正確に把握して、どのラインにおいて生産能力が低下し
ているのかを容易に解析することができる。また、発見
したネック工程の改善を行うことにより、生産能率を向
上させることができる。
【図１】 本発明にかかるネック工程発見装置の概略構
成を示すブロック図である。
成を示すブロック図である。
【図２】 ライン故障停止タイミングを示したタイムチ
ャートである。
ャートである。
【図３】 手待ち判断ロジックのフローチャートであ
る。
る。
【図４】 ラインタクト内の内訳を示す説明図である。
【図５】 故障現象別累計時間算出ロジックのフローチ
ャートである。
ャートである。
１０ 車体組立ショップ １２ フロントフロアライン １４ リアフロアライン １６ エンジンコンパーメントライン １８ フロアメインライン ２０ ボディメインライン ２２ 増打ちライン ２４ ネック工程発見装置 ２６ 故障停止記録機能部 ２８ 手待ち監視機能部 ３０ ラインタクト測定機能部 ３２ 管理機能部 ３４ ネック工程算出機能部
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) G05B 15/00 - 15/02 B23Q 37/00 - 41/08
Claims (1)
- 【請求項１】 ショップ内に設けられた複数のラインの
稼動状況を監視してネックとなる工程を発見する装置で
あって、 各ラインの故障停止時間を記録する故障停止時間記録手
段と、 各ラインの手待ちの発生を判断する手待ち発生判断手段
と、 手待ちが発生したと判断された場合に、各ラインの手待
ち停止時間を監視する手待ち停止時間監視手段と、 各ラインの ライン稼動時間を測定して記録すると共に生
産実績をカウントするラインタクト測定手段と、各ラインの 休憩時間の設定を行う管理手段と、前記故障停止時間から休憩時間と重複する時間を除いた
現実の故障停止時間の累計をＡ、前記手待ち停止時間か
ら休憩時間と重複する時間を除いた現実の手待ち停止時
間の累計をＢ、ライン稼動時間の累計をＣ、生産実績を
Ｄとした場合に、（Ａ＋Ｂ＋Ｃ）×Ｄ／（Ａ＋Ｃ）を演
算して、手待ち停止時間 がなかった場合に生産可能な各
ラインの単独生産能力を算出するネック工程算出手段
と、前記単独生産能力を、ラインごとに比較する ことで前記
複数のラインのうちでネックとなっている工程を発見す
ることを特徴とするネック工程発見装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33257193A JP3203918B2 (ja) | 1993-12-27 | 1993-12-27 | ネック工程発見装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33257193A JP3203918B2 (ja) | 1993-12-27 | 1993-12-27 | ネック工程発見装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07191735A JPH07191735A (ja) | 1995-07-28 |
| JP3203918B2 true JP3203918B2 (ja) | 2001-09-04 |
Family
ID=18256414
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP33257193A Expired - Fee Related JP3203918B2 (ja) | 1993-12-27 | 1993-12-27 | ネック工程発見装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3203918B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104750083B (zh) * | 2015-04-14 | 2018-02-02 | 桂林福菱信息科技有限公司 | 生产线管控方法及装置 |
| CN114625087A (zh) * | 2022-03-15 | 2022-06-14 | 广州明珞装备股份有限公司 | 工位异常动作分析方法、***、设备及存储介质 |
-
1993
- 1993-12-27 JP JP33257193A patent/JP3203918B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH07191735A (ja) | 1995-07-28 |
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